RU2143409C1 - Керамическая масса - Google Patents
Керамическая масса Download PDFInfo
- Publication number
- RU2143409C1 RU2143409C1 RU97119566A RU97119566A RU2143409C1 RU 2143409 C1 RU2143409 C1 RU 2143409C1 RU 97119566 A RU97119566 A RU 97119566A RU 97119566 A RU97119566 A RU 97119566A RU 2143409 C1 RU2143409 C1 RU 2143409C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- products
- diopside
- glass
- mass
- porcelain
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Изобретение относится к керамической промышленности, к получению фарфоровых изделий бытового назначения. Керамическая масса содержит 70 - 90 мас. % диопсида и 10-30 мас.% стекла состава, мас.%: Al2O3 2-4, B2O3 14-16, K2O 1-4, Na2O 6-8, ZnO 9-11, SiO2 остальное. Формование изделий производится методом горячего литья под давлением из термопластичного шликера с последующим выжиганием связки в засыпке из тонкомолотого глинозема и окончательным обжигом полуфабриката при температуре 900 - 1070oC. Данный состав позволяет снизить температуру обжига и получать изделия с повышенной просвечиваемостью. 3 табл.
Description
Изобретение относится к керамической промышленности, а именно к получению фарфороподобных изделий, например бытового фарфора.
Известна керамическая масса для получения фарфороподобных изделий, включающая в себя каменистые компоненты, представленные кварцевым песком и стеклом. Недостатками данной массы являются подготовка компонентов мокрым способом и невозможность получения изделий сложной конфигурации [1].
Известна также масса для получения фарфоровых изделий, включающая в себя, мас.%:
Диопсид - 56 - 62
Карбонат кальция - 18 - 22
Борная кислота - 9 - 11
Кварцевый песок - 9 - 11
Недостатками массы являются многокомпонентность, спековая технология, недостаточная просвечиваемость и высокая температура обжига [2].
Диопсид - 56 - 62
Карбонат кальция - 18 - 22
Борная кислота - 9 - 11
Кварцевый песок - 9 - 11
Недостатками массы являются многокомпонентность, спековая технология, недостаточная просвечиваемость и высокая температура обжига [2].
Наиболее близкой к предлагаемой является керамическая масса для изготовления майоликовых изделий, содержащая диопсид и стеклобой и включающая в себя, мас.%:
Глина тугоплавкая - 32 - 37
Глина легкоплавкая - 5 - 32
Кварцевый песок - 1 - 30
Череп утельный - 5 - 11
Стеклобой, содержащий B2O3 - 4 - 18
Диопсид - 5 - 20
Недостатком данной массы является невысокий уровень свойств, характерный для майоликовых масс [3].
Глина тугоплавкая - 32 - 37
Глина легкоплавкая - 5 - 32
Кварцевый песок - 1 - 30
Череп утельный - 5 - 11
Стеклобой, содержащий B2O3 - 4 - 18
Диопсид - 5 - 20
Недостатком данной массы является невысокий уровень свойств, характерный для майоликовых масс [3].
Задачей предлагаемого изобретения является получение фарфоровых изделий при пониженных температурах обжига и повышение их просвечиваемости.
Отличительными признаками предлагаемого изобретения является состав используемого стекла и соотношение компонентов в массе.
Предлагаемая керамическая масса для изготовления фарфоровых изделий содержит в своем составе, мас.%:
Диопсид - 70 - 90
Стекло - 10 - 30 состава, мас.%:
Al2O3 - 2 - 4
B2O3 - 14 - 18
K2O - 1 - 4
Na2O - 6 - 8
ZnO - 9 - 11
SiO2 - Остальное
Исключение из состава массы глиносодержащих компонентов и кварца в сравнении с прототипом позволяет исключить процессы фазообразования в обжиге, поскольку диопсид представляет собой сформированную кристаллическую фазу, присутствующую в исходной массе и сохраняющуюся после обжига в готовом изделии. Сам процесс фазообразования сводится к образованию беспористого материала из диопсида и легкоплавкого борного стекла в процессе спекания.
Диопсид - 70 - 90
Стекло - 10 - 30 состава, мас.%:
Al2O3 - 2 - 4
B2O3 - 14 - 18
K2O - 1 - 4
Na2O - 6 - 8
ZnO - 9 - 11
SiO2 - Остальное
Исключение из состава массы глиносодержащих компонентов и кварца в сравнении с прототипом позволяет исключить процессы фазообразования в обжиге, поскольку диопсид представляет собой сформированную кристаллическую фазу, присутствующую в исходной массе и сохраняющуюся после обжига в готовом изделии. Сам процесс фазообразования сводится к образованию беспористого материала из диопсида и легкоплавкого борного стекла в процессе спекания.
Уменьшение количества стеклобоя приводит к возрастанию температуры обжига, а увеличение - к уменьшению механической прочности, сужению интервала спекшегося и повышению деформируемости изделий при обжиге.
Подготовку шихты производят сухим помолом сырьевых компонентов в шаровой мельнице с добавлением 1% олеиновой кислоты до остатка на сите N 0063 менее 6%. Керамические изделия формируют методом горячего литья под давлением из термопластичного шликера с содержанием связки (парафина) в количестве 11 - 16% в зависимости от формы и размеров изделий.
Выжигание временной технологической связки производят в засыпке порошка адсорбента (глинозема) при температуре 750 - 850oC. Окончательный обжиг полуфабриката производят при температуре 900 - 1070oC.
Пример:
Для подготовки массы диопсид и стекло дробят на щековой дробилке до размера зерна менее 3 мм и пропускают через магнитный сепаратор. Затем измельченные компоненты подвергают совместному сухому тонкому помолу в фарфоровой мельнице с уралитовыми шарами с добавлением 1% олеиновой кислоты, до остатка на сите N 0063 менее 6% (составы масс приведены в табл.1, химический состав стекла - в табл. 2). Шликер готовят в пропеллерной мешалке с вакуумированием при добавлении парафина в количестве 15 мас.% при температуре 90oC. Из готового шликера под давлением 0,3 МПа в металлическую форму отливают изделия, которое затем обжигают в засыпке из тонкомолотого глинозема до температуры 750 - 850oC. Проутиленные изделия очищают от засыпки, при необходимости глазуруют и обжигают при температуре 900 - 1070oC. Свойства обожженных изделий приведены в табл. 3.
Для подготовки массы диопсид и стекло дробят на щековой дробилке до размера зерна менее 3 мм и пропускают через магнитный сепаратор. Затем измельченные компоненты подвергают совместному сухому тонкому помолу в фарфоровой мельнице с уралитовыми шарами с добавлением 1% олеиновой кислоты, до остатка на сите N 0063 менее 6% (составы масс приведены в табл.1, химический состав стекла - в табл. 2). Шликер готовят в пропеллерной мешалке с вакуумированием при добавлении парафина в количестве 15 мас.% при температуре 90oC. Из готового шликера под давлением 0,3 МПа в металлическую форму отливают изделия, которое затем обжигают в засыпке из тонкомолотого глинозема до температуры 750 - 850oC. Проутиленные изделия очищают от засыпки, при необходимости глазуруют и обжигают при температуре 900 - 1070oC. Свойства обожженных изделий приведены в табл. 3.
Литературные источники
1. А.с. N 1451133 МКИ C 04 B 35/14.
1. А.с. N 1451133 МКИ C 04 B 35/14.
2. А.с. N 1557140 МКИ C 04 B 35/20.
3. А.с. N 1726441 A1.
Claims (1)
- Керамическая масса для изготовления фарфоровых изделий, включающая диопсид и плавень, отличающаяся тем, что она в качестве плавня содержит стекло состава, мас.%:
Al2O3 - 2 - 4
B2O3 - 14 - 18
K2O - 1 - 4
Na2O - 6 - 8
ZnO - 9 - 11
SiO2 - Остальное
при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Диопсид - 70 - 90
Стекло - 10 - 30
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU97119566A RU2143409C1 (ru) | 1997-11-27 | 1997-11-27 | Керамическая масса |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU97119566A RU2143409C1 (ru) | 1997-11-27 | 1997-11-27 | Керамическая масса |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU97119566A RU97119566A (ru) | 1999-09-10 |
RU2143409C1 true RU2143409C1 (ru) | 1999-12-27 |
Family
ID=20199369
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU97119566A RU2143409C1 (ru) | 1997-11-27 | 1997-11-27 | Керамическая масса |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2143409C1 (ru) |
-
1997
- 1997-11-27 RU RU97119566A patent/RU2143409C1/ru active
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPH09502689A (ja) | 白色陶磁器セラミック組成物 | |
RU2380338C1 (ru) | Керамическая масса | |
RU2162830C2 (ru) | Керамическая масса | |
RU2143409C1 (ru) | Керамическая масса | |
US1682251A (en) | Material | |
US1324546A (en) | Enoch t | |
US3979214A (en) | Sintered alumina body | |
CN1082014A (zh) | 高白度高热稳定性自释釉瓷 | |
EP0360547B1 (en) | Clay composition and method of casting | |
RU2149855C1 (ru) | Керамическая масса | |
US3432313A (en) | Production of ceramic bodies | |
JPH01313360A (ja) | アルミナ耐火物及びその製造方法 | |
US2036190A (en) | Method of producing a ceramic body | |
US2047457A (en) | Silica refractory articles and method of making same | |
US2299374A (en) | Method of molding nonplastic materials | |
RU2361844C2 (ru) | Способ получения керамических изделий | |
US2048861A (en) | Process of producing refractory bodies | |
Getman et al. | The use of technogenic raw materials to produce a high-alumina chamotte | |
RU2136626C1 (ru) | Керамическая масса | |
RU2171244C1 (ru) | Способ получения корундовой керамики | |
RU2458886C1 (ru) | Шихта для получения кордиеритовой керамики | |
US1944856A (en) | Glass resistant refractory and batch composition for producing such a refractory | |
US1376091A (en) | Refractory material | |
SU865479A1 (ru) | Смесь дл изготовлени литейных керамических стержней | |
RU2119901C1 (ru) | Способ получения корундовой керамики |