RU2096496C1 - Металлическая проволока и способ ее изготовления - Google Patents
Металлическая проволока и способ ее изготовления Download PDFInfo
- Publication number
- RU2096496C1 RU2096496C1 RU9293054533A RU93054533A RU2096496C1 RU 2096496 C1 RU2096496 C1 RU 2096496C1 RU 9293054533 A RU9293054533 A RU 9293054533A RU 93054533 A RU93054533 A RU 93054533A RU 2096496 C1 RU2096496 C1 RU 2096496C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- wire
- steel
- paragraphs
- martensite
- temperature
- Prior art date
Links
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 10
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 9
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 42
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 42
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 19
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 235000019362 perlite Nutrition 0.000 claims abstract description 10
- 239000010451 perlite Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000005496 tempering Methods 0.000 claims abstract description 9
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 28
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 16
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 11
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 9
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims description 9
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 7
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 claims description 6
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 4
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 4
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 6
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 abstract description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 3
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 abstract 2
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 10
- 229910001369 Brass Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000010951 brass Substances 0.000 description 8
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 5
- 241000769223 Thenea Species 0.000 description 4
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 239000000344 soap Substances 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- WKBOTKDWSSQWDR-UHFFFAOYSA-N Bromine atom Chemical compound [Br] WKBOTKDWSSQWDR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UDHXJZHVNHGCEC-UHFFFAOYSA-N Chlorophacinone Chemical compound C1=CC(Cl)=CC=C1C(C=1C=CC=CC=1)C(=O)C1C(=O)C2=CC=CC=C2C1=O UDHXJZHVNHGCEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PDYXSJSAMVACOH-UHFFFAOYSA-N [Cu].[Zn].[Sn] Chemical compound [Cu].[Zn].[Sn] PDYXSJSAMVACOH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- KOMIMHZRQFFCOR-UHFFFAOYSA-N [Ni].[Cu].[Zn] Chemical compound [Ni].[Cu].[Zn] KOMIMHZRQFFCOR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DBQFKMXHMSMNRU-UHFFFAOYSA-N [Zn].[Co].[Cu] Chemical compound [Zn].[Co].[Cu] DBQFKMXHMSMNRU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000712 assembly Effects 0.000 description 1
- 238000000429 assembly Methods 0.000 description 1
- GDTBXPJZTBHREO-UHFFFAOYSA-N bromine Substances BrBr GDTBXPJZTBHREO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052794 bromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N iron;methane Chemical compound C.[Fe].[Fe].[Fe] KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 229910002058 ternary alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005491 wire drawing Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
- C21D9/525—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length for wire, for rods
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/06—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
- D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
- D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
- D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
- D07B1/0606—Reinforcing cords for rubber or plastic articles
- D07B1/066—Reinforcing cords for rubber or plastic articles the wires being made from special alloy or special steel composition
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/008—Martensite
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
Изобретение касается стальной проволоки и способа ее получения. Техническим результатом является получение проволоки из нагартованной стали с покрытием металлическим сплавом, имеющей неперлитную структуру и прочность на разрыв и удлинение на разрыв такие же высокие, как и проволоки из перлитной нагартованной стали, и с наименьшими повреждениями при волочении. Металлическая проволока с основой и покрытием. Основа - сталь с содержанием углерода не менее 0,05% и не выше 0,6%. Сталь обладает структурой, содержащей более 90% нагартованного мартенсита отпуска. Основа покрыта металлическим сплавом, отличным от стали. Способ получения этой проволоки. Нагартовывают катанку из стали, содержащей от 28 до 96% избыточного феррита и от 72% до 4% перлита. Осуществляют обработку закалкой для получения структуры, содержащей более 90% мартенсита. Затем осуществляют осаждение металлов, нагревают проволоку, чтобы вызвать образование сплава и структуры, содержащей более 90% мартенсита отпуска. Проволоку охлаждают и нагартовывают. Такая проволока применяется, например, для упрочнения автопокрышек. 2 с. и 13 з. п. ф-лы, 4 ил.
Description
Изобретение касается стальной проволоки и способов ее получения. Такая проволока применяется, например, для упрочнения изделий из пластических материалов или каучука, а именно рукавов (шланги), ремней, полотнищ, автопокрышек.
Проволока этого типа, широко применяемая, состоит из стали, содержащей не менее 0,6% углерода, эта сталь обладает перлитовой нагартованной структурой. Прочность на разрыв этой проволоки около 2800 МПа, ее диаметр 5 6 мм.
Обычно варьируется в пределах от 0,15 до 0,35 мм, и удлинение на разрыв в пределах между 0,4 и 2% Такую проволоку получают волочением исходной проволоки, называемой "катанкой", диаметр которой порядка 5 6 мм, структура катания жесткая, состоящая из перлита и феррита с высоким содержанием перлита обычно более 72%
В процессе получения этой проволоки по крайней мере один раз прерывают волочение для осуществления одной или нескольких термических обработок, позволяющих восстановить первоначальную структуру.
В процессе получения этой проволоки по крайней мере один раз прерывают волочение для осуществления одной или нескольких термических обработок, позволяющих восстановить первоначальную структуру.
После последней термической обработки на проволоке необходим слой сплава, например из латуни, для правильного осуществления последней операции волочения. Указанный способ имеет следующие недостатки:
дорогостоящее сырье из-за относительно высокого содержания углерода;
параметры способа не могут быть легко изменены, в частности диаметр катанки и конечный диаметр проволоки поддерживается в жестких границах, т.е. отсутствует гибкость способа.
дорогостоящее сырье из-за относительно высокого содержания углерода;
параметры способа не могут быть легко изменены, в частности диаметр катанки и конечный диаметр проволоки поддерживается в жестких границах, т.е. отсутствует гибкость способа.
Высокая твердость катанки вследствие ее сильно перлитовой структуры затрудняет волочение перед термической обработкой, таким образом, что степень деформации ε этого волочения должна быть менее 3; с другой стороны скорости волочения небольшие и там могут быть обрывы проволоки.
Операция со слоем сплава, например из латуни, это необходимый для способа этап и он не интегрирован в этап термической обработки, предшествующий этой операции.
С другой стороны, такая проволока имеет прочность на разрыв и пластичность на разрыв иногда недостаточную и имеет значительное повреждение вследствие волочения перед термической обработкой из-за высокой твердости катанки.
В заявке [1] описан способ изготовления проволоки из бромсодержащей стали с бейнитной структурой посредством нагрева в кипящем слое.
В патенте [2] описан способ изготовления проволоки большого диаметра (6-8 мм) из стали с высоким содержанием углерода посредством прокатки, закалки и отпуска.
Цель изобретения предложить проволоку из нагартованной стали с покрытием металлическим сплавом, сталь проволоки имеет не перлитную нагартованную структуру и прочность на разрыв и удлинение на разрыв по крайней мере такие же высокие, как и у известной проволоки из перлитовой нагартованной стали и с наименьшим повреждением при волочении, как и у известных проволок.
Другая цель изобретения предложить для получения этой проволоки способ, лишенный указанных недостатков.
Металлическая проволока, согласно изобретению содержащая основу и покрытие, имеет следующие характеристики:
а) проволока содержит слой из стали с содержанием углерода, по меньшей мере равным 0,05% и не более 0,6%
б) эта сталь имеет структуру, содержащую более 90% негативного мартенсита отпуска;
в) основа покрыта металлическим сплавом, отличным от стали;
г) диаметр проволоки не менее 0,10 мм и не более 0,40 мм;
д) прочность на разрыв проволоки не менее 2800 МПа;
е) удлинение на разрыв проволоки не менее 0,4%
Способ, согласно изобретению для производства проволоки из стали с покрытием характеризуется следующими пунктами:
а) нагартовывают стальную катанку, эта сталь, содержащая не менее 0,05% углерода и не более 0,6% Эта сталь содержит от 28% до 96% избыточного феррита и от 72% до 4% перлита; степень деформации E этой нагартовки по крайней мере равна 3;
б) останавливают нагартовку и осуществляют термическую обработку закалкой на нагартованной проволоке, обработка заключается в нагревании проволоки выше точки преобразования АСЗ для придания ей однородной аустенитной структуры, затем быстро охлаждают ниже точки конца мартенситного преобразования, скорость охлаждения не менее 150oC/с для того, чтобы получить структуру, содержащую более 90% мартенсита;
в) затем на проволоке осуществляют осаждение по крайней мере двух металлов, способных образовать диффузией сплав стали, который составляет таким образом основу;
г) затем проволоку нагревают до температуры не ниже 0,3TF и не выше 0,5TF для того, чтобы вызвать образование вследствие диффузии сплав из двух этих металлов, а также образование для стали структуры, содержащей более 90% мартенсита отпуска, TF температура плавления стали в градусах Кельвина;
д) затем проволоку охлаждают до температуры ниже 0,3TF;
е) осуществляют нагартовку на проволоке, температура ее при этом ниже 0,3TF. Степень деформации e нагартовки не менее 1.
а) проволока содержит слой из стали с содержанием углерода, по меньшей мере равным 0,05% и не более 0,6%
б) эта сталь имеет структуру, содержащую более 90% негативного мартенсита отпуска;
в) основа покрыта металлическим сплавом, отличным от стали;
г) диаметр проволоки не менее 0,10 мм и не более 0,40 мм;
д) прочность на разрыв проволоки не менее 2800 МПа;
е) удлинение на разрыв проволоки не менее 0,4%
Способ, согласно изобретению для производства проволоки из стали с покрытием характеризуется следующими пунктами:
а) нагартовывают стальную катанку, эта сталь, содержащая не менее 0,05% углерода и не более 0,6% Эта сталь содержит от 28% до 96% избыточного феррита и от 72% до 4% перлита; степень деформации E этой нагартовки по крайней мере равна 3;
б) останавливают нагартовку и осуществляют термическую обработку закалкой на нагартованной проволоке, обработка заключается в нагревании проволоки выше точки преобразования АСЗ для придания ей однородной аустенитной структуры, затем быстро охлаждают ниже точки конца мартенситного преобразования, скорость охлаждения не менее 150oC/с для того, чтобы получить структуру, содержащую более 90% мартенсита;
в) затем на проволоке осуществляют осаждение по крайней мере двух металлов, способных образовать диффузией сплав стали, который составляет таким образом основу;
г) затем проволоку нагревают до температуры не ниже 0,3TF и не выше 0,5TF для того, чтобы вызвать образование вследствие диффузии сплав из двух этих металлов, а также образование для стали структуры, содержащей более 90% мартенсита отпуска, TF температура плавления стали в градусах Кельвина;
д) затем проволоку охлаждают до температуры ниже 0,3TF;
е) осуществляют нагартовку на проволоке, температура ее при этом ниже 0,3TF. Степень деформации e нагартовки не менее 1.
Изобретение касается также монтажей, содержащих по крайней мере одну проволоку по способу изобретения. Изобретение касается также изделий, упрочненных по крайней мере частично этими проволоками, это такие изделия, как, например, рукава, ремни, полотнища, автомобильные покрышки.
Суть изобретения легко понять с помощью примеров осуществления и схематических рисунков, относящихся к этим примерам.
На фиг. 1 дана структура стали проволоки до термических обработок при осуществлении способа согласно изобретению; на фиг. 2 структура стали проволоки после термической закалки, при осуществлении способа по изобретению; на фиг. 3 структура стали латунированной проволоки при реализации способа по изобретению; на фиг. 4 структура стали проволоки согласно изобретению.
Ниже все процентные количества даны в весовых частях, а измерения прочности на разрыв и удлинения на разрыв осуществлены по методу AFNOR 01-151.
Степень деформации e нагартовки дана по формуле
где Ln неперов логарифм, So первоначальное сечение проволоки до этой нагартовки и Sf сечение проволоки после нагартовки.
где Ln неперов логарифм, So первоначальное сечение проволоки до этой нагартовки и Sf сечение проволоки после нагартовки.
Цель нижеприведенных примеров описать приготовление и свойства этих видов проволоки согласно изобретению.
В этих примерах использована ненагартованная катанка диаметром 5,5 мм. Катанка состоит из стали, имеющей следующие характеристики:
содержание углерода 0,4%
содержание марганца 0,5%
содержание кремния 0,2%
содержание фосфора 0,015%
содержание серы 0,02%
содержание алюминия 0,015%
содержание азота 0,005%
содержание хрома 0,05%
содержание никеля 0,10%
содержание меди 0,10%
содержание молибдена 0,01%
содержание избыточного феррита 53%
содержание перлита 47%
температура плавления стали 1795K
температура конца мартенситного превращения MF 150oC
прочность на разрыв Rm 700 МПа
удлинение на разрыв Ar 17%
Из катанки получают три вида проволоки согласно изобретению следующим образом.
содержание углерода 0,4%
содержание марганца 0,5%
содержание кремния 0,2%
содержание фосфора 0,015%
содержание серы 0,02%
содержание алюминия 0,015%
содержание азота 0,005%
содержание хрома 0,05%
содержание никеля 0,10%
содержание меди 0,10%
содержание молибдена 0,01%
содержание избыточного феррита 53%
содержание перлита 47%
температура плавления стали 1795K
температура конца мартенситного превращения MF 150oC
прочность на разрыв Rm 700 МПа
удлинение на разрыв Ar 17%
Из катанки получают три вида проволоки согласно изобретению следующим образом.
Пример 1. Удаляют окалину с катанки, смазывают мылом для смазки волочения, например бурой, и протягивают всухую для получения проволоки диаметром 1,1 мм, что соответствует степени деформации ε несколько выше 3,2.
Волочение легко осуществляется, благодаря относительно пластичной структуре катанки. Например, сталь, содержащая 0,7% углерода и ненагуртованная, имеет прочность на разрыв Mr около 900 МПа и удлинение на разрыв Ar около 8% т.е. сталь значительно менее пластична.
В качестве примера, это волочение проводилось при температуре ниже 0,3 TF с целью упрощения, хотя это не является необходимым, температура волочения при необходимости может быть равной или выше 0,3 TF.
На фиг. 1 представлен разрез участка полученной структуры проволоки. Эта структура состоит из удлиненных блоков 2 цементита и удлиненных блоков 3 феррита, самый большой размер этих блоков направлен в сторону волочения.
На полученной таким образом проволоке осуществляет следующие термические обработки:
нагревают проволоку конвекцией в муфельной печи до 950oC, т.е. ниже температуры преобразования АСЗ и выдерживают в течение 30 с при этой температуре до получения однородной аустенитной структуры;
затем проволоку охлаждают в газовом кольце, производимом турбиной, до 75oC, т.е. ниже температуры конца мартенситного превращения MF за менее чем 3,5 с, таким образом получают структуру, содержащую более 90% мартенсита в виде дранок.
нагревают проволоку конвекцией в муфельной печи до 950oC, т.е. ниже температуры преобразования АСЗ и выдерживают в течение 30 с при этой температуре до получения однородной аустенитной структуры;
затем проволоку охлаждают в газовом кольце, производимом турбиной, до 75oC, т.е. ниже температуры конца мартенситного превращения MF за менее чем 3,5 с, таким образом получают структуру, содержащую более 90% мартенсита в виде дранок.
Фигура 2 представляет участок 4 таким образом полученной структуры, дранки мартенсита обозначены ссылкой 5.
Затем проволоку обезжиривают, покрывают медью, затем цинком электролитическим способом при комнатной температуре. Обрабатывают термически эффектом Джоуля при 540oC (813K) в течение 2,5 с, затем охлаждают при комнатной температуре (около 20oC, т.е. 293K).
Эта последняя обработка позволяет получить латунь диффузией меди и цинка, а также для стали структуру, содержащую более 90% мартенсита отпуска. Толщина этого слоя латуни небольшая (порядка mm ) и ею можно пренебречь по отношению к диаметру проволоки.
На рис. 3 представлен разрез участка 6 структуры проволоки, полученной таким образом. Эта структура содержит осадки карбидов 7, распределенных практически одновременно в матрице 8 ферритового типа. Эта структура получена благодаря предыдущим термическим обработкам и сохраняется при охлаждении до окружающей температуры.
Осадки 7 имеют обычно размеры не менее 0,005 (микрон) и не более 1.
Затем реализуют влажное волочение этой проволоки таким образом, чтобы получить конечный диаметр 0,2 мм, что соответствует практически ε = 3,4 Температура проволоки при волочении необходима ниже 0,3 TF. Толщина латуни проволоки очень маленькая порядка десятой части микрона.
На фиг. 4 представлен продольный разрез участка 4 стали этой проволоки, полученной по изобретению. Участок 9 представляет структуру типа нагартованного мартенсита отпуска, содержащую карбиды 10 вытянутой формы, которые практически параллельны между собой и самый большой размер направлен по оси проволоки, т.е. по направлению волочения, показанного стрелкой F на фиг. 4. Эти карбиды 10 расположены в нагартованной матрице 11.
Проволока согласно изобретению имеет прочность на разрыв 3000 МПа и удлинение на разрыв 0,7%
Пример 2.
Пример 2.
Удаляют окалину с катанки, наносят слой мыла для смазки волочения, например буру, и осуществляют сухое волочение для получения проволоки диаметром 0,9 мм, что соответствует степени деформации ε несколько более 3,6. Полученная структура аналогична представленной на фиг. 1. На проволоке, полученной таким образом, осуществляют следующие термические обработки.
Нагревают проволоку эффектом Джоуля до 1000oC в течение 3 с, т.е. ниже температуры преобразования АСЗ таким образом, чтобы получить однородную аустенитовую структуру. Затем охлаждают проволоку в масляной ванне до 100oC, т. е. ниже температуры конца мартенситного превращения MF, менее чем за 3 с таким образом, чтобы получить структуру, содержащую более 90% мартенсита в дранках.
Структура полученной проволоки соответствует фиг. 2.
Проволоку обезжиривают, покрывают медью, затем цинком электролитическим способом при окружающей температуры, обрабатывают термически эффектом Джоуля при 540oC (813K) в течение 2,5 с, затем охлаждают при окружающей температуре, эти обработки идентичны обработкам в примере 1.
Полученная структура для проволоки таким образом латунированной аналогична представленной на фиг. 3. Волочение проволоки осуществляется мокрым способом таким образом, чтобы получить конечный диаметр, равный 0,17 мм, что соответствует практически e = 3,3 Температура проволоки при волочении ниже 0,3TF. Сталь проволоки, полученной согласно изобретению, имеет структуру, аналогичную представленной на фиг. 4.
Эта проволока характеризуется прочностью на разрыв, равной 2850 МПа, и удлинением на разрыв, равным 1%
Пример 3.
Пример 3.
Проволоку диаметром 161 мм, полученную тем же способом, что и в примере 1, т.е. волочением катанки, нагревают эффектом Джоуля до 1000oC в течение 3 с, т.е. ниже температуры превращения АСЗ, чтобы получить однородную аустенитную структуру. Охлаждают проволоку в газовом кольце, образованном турбиной, до температуры 100oC, т.е. ниже температуры конца мартенситного превращения MF, менее чем за 3 с таким образом, чтобы получить структуру, содержащую более 90% мартенсита в дранках.
Проволоку покрывают медью, затем цинкуют электролитическим способом при окружающей температуре, затем обрабатывают термически эффектом Джоуля при 500oC (773K) в течение 5 с. Охлаждают при окружающей температуре. Проволоку таким образом латунированную подвергают мокрому волочению при температуре ниже 0,3 TF до диаметра 0,17 мм, что соответствует практически ε = 3,7
Проволока, полученная по изобретению, характеризуется прочностью на разрыв, равной 3200 МПа, удлинением на разрыв, равным 0,6%
Промежуточные структуры и конечная структура аналогичны описанным выше структурам.
Проволока, полученная по изобретению, характеризуется прочностью на разрыв, равной 3200 МПа, удлинением на разрыв, равным 0,6%
Промежуточные структуры и конечная структура аналогичны описанным выше структурам.
Изобретение имеет следующие преимущества:
исходят из катанки со слабым содержанием углерода, следовательно, невысокой цены;
извлекается польза из большой гибкости выбора диаметров проволоки, таким образом, можно использовать катанки, диаметр которых значительно выше 6 мм, что уменьшает стоимость и позволяет получать проволоку разнообразных диаметров;
волочение до термических обработок осуществляется относительно легко, таким образом, что степень деформации ε при этом волочении может быть более 3. С другой стороны, это волочение можно осуществлять с высокими скоростями;
наконец, сокращается частота обрыва проволоки и смены фильер, что также снижает стоимость;
диффузная обработка для получения сплава осуществляется одновременно с отпуском проволоки, что позволяет избежать дополнительной диффузионной операции и ограничивает стоимость производства, позволяя осуществить общую обработку на линии проволоки, начиная с катанки до финальной проволоки;
полученная проволока характеризуется прочностью на разрыв и удлинением на разрыв, по крайней мере равными тем же показателям классических проволок, что выражается энергией разрыва, по крайней мере равной энергии классической проволоки;
проволока меньше повреждается при волочении до термической обработки;
полученная проволока обладает лучшей устойчивостью к коррозии, чем классическая проволока вследствие слабого содержания углерода.
исходят из катанки со слабым содержанием углерода, следовательно, невысокой цены;
извлекается польза из большой гибкости выбора диаметров проволоки, таким образом, можно использовать катанки, диаметр которых значительно выше 6 мм, что уменьшает стоимость и позволяет получать проволоку разнообразных диаметров;
волочение до термических обработок осуществляется относительно легко, таким образом, что степень деформации ε при этом волочении может быть более 3. С другой стороны, это волочение можно осуществлять с высокими скоростями;
наконец, сокращается частота обрыва проволоки и смены фильер, что также снижает стоимость;
диффузная обработка для получения сплава осуществляется одновременно с отпуском проволоки, что позволяет избежать дополнительной диффузионной операции и ограничивает стоимость производства, позволяя осуществить общую обработку на линии проволоки, начиная с катанки до финальной проволоки;
полученная проволока характеризуется прочностью на разрыв и удлинением на разрыв, по крайней мере равными тем же показателям классических проволок, что выражается энергией разрыва, по крайней мере равной энергии классической проволоки;
проволока меньше повреждается при волочении до термической обработки;
полученная проволока обладает лучшей устойчивостью к коррозии, чем классическая проволока вследствие слабого содержания углерода.
При обработке закалкой, осуществляемой, начиная с однородного аустенита, от температуры выше температуры превращения АСЗ до температуры ниже MF, так как скорость охлаждения не менее 150oC; согласно изобретению менее 10% однородного аустенита превращается до достижения температуры, соответствующей температуре начала мартенситного превращения (MF) таким образом, что структура в конце этой закалки содержит более 90% мартенсита, эта структура может быть полностью состоять из мартенсита.
Предпочтительно, мартенсит, полученный после закалки, имеет структуру в виде дранок, как это описано в примерах.
Предпочтительно, чтобы сталь проволоки по изобретению и исходной катанки содержала не менее 0,2% и не более 0,5% углерода.
Предпочтительно, чтобы сталь проволоки по изобретению и сталь исходной катанки имела следующие составы:
0,3%≅Mn ≅0,6% 0,1%≅Si ≅0,3% P≅0,02; S≅0,02% Al≅0,02% N≅0,006%
Выгодно, чтобы сталь проволоки по изобретению и катанки имела следующие составы:
Cr≅0,06% Ni≅0,15% Cu≅0,05%
В способе согласно изобретению есть по меньшей мере одна из следующих характеристик:
исходная катанка содержит не менее 41% избыточного феррита и не более 78% не менее 22% перлита и не более 59%
степень деформации e при нагартовке до термических обработок не менее 3 и не более 5;
обработка закалкой осуществляется со скоростью охлаждения, по крайней мере равной 250oC/с.
0,3%≅Mn ≅0,6% 0,1%≅Si ≅0,3% P≅0,02; S≅0,02% Al≅0,02% N≅0,006%
Выгодно, чтобы сталь проволоки по изобретению и катанки имела следующие составы:
Cr≅0,06% Ni≅0,15% Cu≅0,05%
В способе согласно изобретению есть по меньшей мере одна из следующих характеристик:
исходная катанка содержит не менее 41% избыточного феррита и не более 78% не менее 22% перлита и не более 59%
степень деформации e при нагартовке до термических обработок не менее 3 и не более 5;
обработка закалкой осуществляется со скоростью охлаждения, по крайней мере равной 250oC/с.
Нагартовка проволоки в предшествующих примерах осуществляется волочением, но возможны другие способы, например прокатка, при необходимости, совмещенная с волочением по крайней мере для одной из операций нагартовки.
Разумеется, изобретение не ограничивается описанными примерами осуществления.
Так, например, изобретение применяется в случаях, когда осуществляется получение сплава не латуни из двух металлов или более, например, тройных сплавов медь-цинк-никель, медь-цинк-кобальт, медь-цинк-олово. Главное, чтобы используемые металлы были способны образовать сплав в результате диффузии при температуре не менее 0,3 TF и не выше 0,5 TF.
Claims (14)
1. Металлическая проволока, содержащая основу из стали с более 90% нагартованного мартенсита отпуска и имеющая предел прочности на разрыв не менее 2800 МПа и удлинение при разрыве не менее 0,4% отличающаяся тем, что она содержит углерод не менее 0,05 и не более 0,6% имеет диаметр 0,1 0,4 мм и покрыта по крайней мере одним слоем металлического сплава отличного от стали.
2. Проволока по п. 1, отличающаяся тем, что она содержит 0,2 0,5 мас. углерода.
3. Проволока по п.1 или 2, отличающаяся тем, что она содержит Mn, Si, P, S, Al, N в следующем количестве, мас. 0,3 ≅ Mn ≅ 0,6; 0,1 ≅ Si ≅ 0,3; P ≅ 0,02; S ≅ 0,02; N ≅ 0,006; Al ≅ 0,02.
4. Проволока по п.3, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит Сr, Ni, Cu в следующем количестве, мас. Cr ≅ 0,06; Ni ≅ 0,15; Cu ≅ 0,15.
5. Способ изготовления металлической проволоки, включающий получение проволоки из катанки, закалку и нагартовку на конечный размер, отличающийся тем, что проволоку получают из катанки с содержанием углерода 0,05 0,6 мас. со структурой, состоящей из 28 96% избыточного феррита и 72 4% перлита, путем нагартовки со степенью деформации не менее 3, охлаждение с температуры закалки ведут со скоростью не менее 150oС/с ниже температуры МF и с получением более 90% мартенсита, затем наносят на поверхность проволоки покрытие, состоящее не менее чем из двух слоев металла, отличного от стали, осуществляют нагрев до 0,3 0,5 Тп р с образованием в результате диффузии на поверхности проволоки сплава и с получением в проволоке структуры, содержащей более 90% мартенсита отпуска и охлаждают до температуры ниже 0,3 Тп л, проводят нагартовку на конечный размер со степенью деформации по меньшей мере 1.
6. Способ по п.5, отличающийся тем, что катанка содержит 0,2 0,5 мас. углерода.
7. Способ по п.5 или 6, отличающийся тем, что катанка содержит Mn, Si, P, S, Al, N в следующем количестве, мас. 0,3 ≅ Mn ≅ 0,6; 0,1 ≅ Si ≅ 0,3; P ≅ 0,02; S ≅ 0,02; Al ≅ 0,02; N ≅ 0,006.
8. Способ по п.7, отличающийся тем, что катанка дополнительно содержит Cr, Ni, Cu в следующем количестве, мас. Cr ≅ 0,06; Ni ≅ 0,15; Cu ≅ 0,15.
9. Способ по любому из пп.5 8, отличающийся тем, что катанка содержит избыточный феррит 41 78% и перлит 22 59%
10. Способ по любому из пп.5 9, отличающийся тем, что нагартовку проволоки перед закалкой проводят со степенью деформации 3,2 6.
10. Способ по любому из пп.5 9, отличающийся тем, что нагартовку проволоки перед закалкой проводят со степенью деформации 3,2 6.
11. Способ по любому из пп.5 10, отличающийся тем, что нагартовку на конечный размер осуществляют со степенью деформации 3 5.
12. Способ по любому из пп.5 11, отличающийся тем, что на поверхность проволоки наносят покрытие, состоящее из цинка и меди.
13. Способ по любому из пп.5 12, отличающийся тем, что нагартовку осуществляют по меньшей мере частично волочением.
14. Способ по любому из пп.5 13, отличающийся тем, что охлаждение с температуры закалки ведут со скоростью не менее 250oС/с.
15. Способ по любому из пп.5 14, отличающийся тем, что после закалки получают структуру, содержащую более 90% мартенсита в дранках.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR9101869A FR2672827A1 (fr) | 1991-02-14 | 1991-02-14 | Fil metallique comportant un substrat en acier ayant une structure de type martensite revenue ecrouie, et un revetement; procede pour obtenir ce fil. |
FR91/01869 | 1991-02-14 | ||
PCT/FR1992/000134 WO1992014811A1 (fr) | 1991-02-14 | 1992-02-12 | Fil metallique comportant un substrat en acier ayant une structure de type martensite revenue ecrouie, et un revetement . |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU93054533A RU93054533A (ru) | 1996-07-20 |
RU2096496C1 true RU2096496C1 (ru) | 1997-11-20 |
Family
ID=9409795
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU9293054533A RU2096496C1 (ru) | 1991-02-14 | 1992-02-12 | Металлическая проволока и способ ее изготовления |
Country Status (11)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5503688A (ru) |
EP (1) | EP0571521B1 (ru) |
JP (1) | JPH06505308A (ru) |
AU (1) | AU667190B2 (ru) |
BR (1) | BR9205631A (ru) |
CA (1) | CA2099872A1 (ru) |
DE (1) | DE69203228T2 (ru) |
ES (1) | ES2074883T3 (ru) |
FR (1) | FR2672827A1 (ru) |
RU (1) | RU2096496C1 (ru) |
WO (1) | WO1992014811A1 (ru) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2721730C1 (ru) * | 2016-08-19 | 2020-05-21 | Чунцин Даю Серфейс Текнолоджи Ко., Лтд | Стальной элемент с модифицированной поверхностью, образованный путем пропитки никелем и цинком, и способ его изготовления |
RU2721728C1 (ru) * | 2016-08-19 | 2020-05-21 | Чунцин Даю Серфейс Текнолоджи Ко., Лтд | Стальной элемент с модифицированной поверхностью, образованный путем пропитки никелем и цинком, и способ его изготовления |
Families Citing this family (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2711149A1 (fr) | 1993-10-15 | 1995-04-21 | Michelin & Cie | Fil en acier inoxydable pour carcasse d'enveloppe de pneumatique. |
FR2725730A1 (fr) * | 1994-10-12 | 1996-04-19 | Michelin & Cie | Fil en acier inoxydable pour renforcer le sommet des enveloppes de pneumatiques |
FR2731371B1 (fr) * | 1995-03-10 | 1997-04-30 | Inst Francais Du Petrole | Procede de fabrication de fils en acier - fils de forme et application a une conduite flexible |
FR2743573A1 (fr) * | 1996-01-16 | 1997-07-18 | Michelin & Cie | Fil metallique pret a l'emploi et procede pour obtenir ce fil |
AU2001239276A1 (en) * | 2000-03-16 | 2001-09-24 | N V. Bekaert S.A. | Spring steel wire |
FR2837220B1 (fr) * | 2002-03-13 | 2004-08-06 | Rowenta Werke Gmbh | Semelle de fer a surface durcie et revetue |
JP4788861B2 (ja) * | 2003-11-28 | 2011-10-05 | ヤマハ株式会社 | 楽器弦用鋼線およびその製造方法 |
CN101965413B (zh) * | 2008-03-04 | 2015-11-25 | 贝卡尔特股份有限公司 | 冷拉拔低碳钢丝及所述钢丝的制备方法 |
EP3143176B1 (en) | 2014-05-15 | 2020-05-27 | Expanite Technology A/S | Case hardened stainless steel fixing element |
CN104831192A (zh) * | 2015-05-22 | 2015-08-12 | 丹阳凯富达过滤器材有限公司 | 一种金属丝及其制作工艺 |
FR3045671B1 (fr) * | 2015-12-16 | 2017-12-08 | Michelin & Cie | Pneu renforce par un ruban en acier au carbone |
FR3045670A1 (fr) * | 2015-12-16 | 2017-06-23 | Michelin & Cie | Feuillard en acier au carbone, son utilisation pour le renforcement d'articles en caoutchouc |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE258249C (ru) * | ||||
GB1400708A (en) * | 1971-09-02 | 1975-07-23 | Bekaert Sa Nv | Heat treatment of steel wire reinforcements |
US4265678A (en) * | 1977-12-27 | 1981-05-05 | Tokyo Rope Mfg. Co., Ltd. | Metal wire cord |
BR8208108A (pt) * | 1982-12-09 | 1984-12-11 | Univ California | Vergalhoes e arames de aco de fase dupla com alta resistencia e alta dutibilidade com um baixo teor em carbono,e processo para fabrica-los |
US5338380A (en) * | 1985-08-29 | 1994-08-16 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | High strength low carbon steel wire rods and method of producing them |
CA1332210C (en) * | 1985-08-29 | 1994-10-04 | Masaaki Katsumata | High strength low carbon steel wire rods and method of producing them |
DE3888162T2 (de) * | 1988-02-29 | 1994-06-01 | Kobe Steel Ltd | Sehr dünner und hochfester Draht und Verstärkungsmaterial und Verbundmaterial enthaltend diesen Draht. |
FR2656242A1 (fr) * | 1989-12-22 | 1991-06-28 | Michelin & Cie | Fil d'acier ayant une structure de type bainite inferieure ecrouie; procede pour produire ce fil. |
-
1991
- 1991-02-14 FR FR9101869A patent/FR2672827A1/fr active Pending
-
1992
- 1992-02-12 JP JP4506381A patent/JPH06505308A/ja active Pending
- 1992-02-12 ES ES92906734T patent/ES2074883T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1992-02-12 DE DE69203228T patent/DE69203228T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1992-02-12 BR BR9205631A patent/BR9205631A/pt not_active IP Right Cessation
- 1992-02-12 RU RU9293054533A patent/RU2096496C1/ru active
- 1992-02-12 EP EP92906734A patent/EP0571521B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1992-02-12 WO PCT/FR1992/000134 patent/WO1992014811A1/fr active IP Right Grant
- 1992-02-12 CA CA002099872A patent/CA2099872A1/fr not_active Abandoned
- 1992-02-12 AU AU15652/92A patent/AU667190B2/en not_active Ceased
- 1992-02-12 US US08/098,378 patent/US5503688A/en not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. JP, патент, 54-79119, кл. B 2 B 1/16, 1979. 2. US, авторское свидетельство, 322382, кл. кл. C 21 D 9/52, 1971. * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2721730C1 (ru) * | 2016-08-19 | 2020-05-21 | Чунцин Даю Серфейс Текнолоджи Ко., Лтд | Стальной элемент с модифицированной поверхностью, образованный путем пропитки никелем и цинком, и способ его изготовления |
RU2721728C1 (ru) * | 2016-08-19 | 2020-05-21 | Чунцин Даю Серфейс Текнолоджи Ко., Лтд | Стальной элемент с модифицированной поверхностью, образованный путем пропитки никелем и цинком, и способ его изготовления |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE69203228D1 (de) | 1995-08-03 |
CA2099872A1 (fr) | 1992-08-15 |
EP0571521A1 (fr) | 1993-12-01 |
JPH06505308A (ja) | 1994-06-16 |
BR9205631A (pt) | 1994-09-27 |
EP0571521B1 (fr) | 1995-06-28 |
WO1992014811A1 (fr) | 1992-09-03 |
ES2074883T3 (es) | 1995-09-16 |
AU667190B2 (en) | 1996-03-14 |
AU1565292A (en) | 1992-09-15 |
US5503688A (en) | 1996-04-02 |
DE69203228T2 (de) | 1995-10-26 |
FR2672827A1 (fr) | 1992-08-21 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2096496C1 (ru) | Металлическая проволока и способ ее изготовления | |
JP5595358B2 (ja) | 伸線性に優れた高強度ばね用鋼線材およびその製造方法、並びに高強度ばね | |
JP5135562B2 (ja) | 浸炭用鋼、浸炭鋼部品、及び、その製造方法 | |
US5919415A (en) | Steel and process for the manufacture of a steel component formed by cold plastic deformation | |
JP5135563B2 (ja) | 浸炭用鋼、浸炭鋼部品、及び、その製造方法 | |
KR100661789B1 (ko) | 냉간가공성과 고주파 담금질성이 우수한 고탄소강관 및 그제조방법 | |
JPH0730394B2 (ja) | スチ−ルワイヤ−の製造方法 | |
US7074282B2 (en) | Steel wire rod for hard drawn spring, drawn wire rod for hard drawn spring and hard drawn spring, and method for producing hard drawn spring | |
JP2017043835A (ja) | 冷間加工用機械構造用鋼、およびその製造方法 | |
TWI595101B (zh) | Cold forging and quenching and tempering after the delay breaking resistance of the wire with excellent bolts, and bolts | |
US6949149B2 (en) | High strength, high carbon steel wire | |
JP2001220650A (ja) | 鋼線、ばね及びそれらの製造方法 | |
RU98115314A (ru) | Металлическая готовая для использования проволока и способ изготовления этой проволоки | |
US4568394A (en) | Method of manufacturing springs, including the production of wire therefor | |
CN103998640B (zh) | 具有优异抗腐蚀性的弹簧用线材和钢丝,弹簧用钢丝,以及制造弹簧的方法 | |
US5342700A (en) | Steel wire having a structure of a strain-hardened lower bainite type and method for producing such wire | |
US4877462A (en) | Process for producing oil quench hardening and tempering and hard drawn steel wire of shaped section | |
KR890003401B1 (ko) | 고장력 저탄소 이중상의 강봉 및 강선과 그 제조방법 | |
CN109680127A (zh) | 一种大规格中碳合金结构圆钢的调质工艺 | |
WO2017033773A1 (ja) | 冷間加工用機械構造用鋼、およびその製造方法 | |
JP3940264B2 (ja) | 硬引きばね用鋼線材、硬引きばね用伸線材および硬引きばね並びに硬引きばねの製造方法 | |
KR100448623B1 (ko) | 표면탈탄이 적은 고실리콘 첨가 중탄소 선재의 제조방법 | |
US3099556A (en) | Graphitic steel | |
JPH09202921A (ja) | 冷間鍛造用ワイヤーの製造方法 | |
JP7215647B1 (ja) | 高強度鋼板およびその製造方法 |