RU2093608C1 - Способ очистки ковшей - Google Patents
Способ очистки ковшей Download PDFInfo
- Publication number
- RU2093608C1 RU2093608C1 RU95108795A RU95108795A RU2093608C1 RU 2093608 C1 RU2093608 C1 RU 2093608C1 RU 95108795 A RU95108795 A RU 95108795A RU 95108795 A RU95108795 A RU 95108795A RU 2093608 C1 RU2093608 C1 RU 2093608C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- cleaning
- aluminum
- ladle
- melt
- bucket
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Silicon Compounds (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Использование: оборудование для переработки алюминия и его сплавов, конкретно, очистка разливочных и вакуумных ковшей. Технический результат - повышение степени очистки, снижение трудозатрат на очистку ковша и улучшение состояния окружающей среды. Сущность: в качестве агента-очистителя используют жидкий кремний с температурой 1450-1700oC, который вводят в расплав в количестве 20-40% от веса алюминия в ковше. При этом обеспечивается повышение степени очистки на 5 абс.%, сокращение длительности очистки в 1,4 раза, что способствует снижению трудозатрат на очистку ковша. Отсутствие газовыделений от разложения солей ведет к улучшению состояния окружающей среды. 1 табл.
Description
Изобретение относится к области цветной металлургии, в частности к оборудованию для переработки алюминия и его сплавов, и может быть использовано для очистки разливочных, транспортных и вакуумных ковшей.
Известен способ механической очистки разливочных ковшей для алюминия, включающий установку ковша на вращающийся стол дном вверх и очистку стенок и дна ковша фрезой. В зависимости от состояния ковша время очистки составляет 40-60 минут.
Недостатком данного способа является большая продолжительность процесса очистки ковша, значительные трудозатраты на очистку и высокая степень запыленности в рабочей зоне. Кроме того, перед очисткой ковша требуется охлаждение последнего.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому изобретению является способ очистки ковшей для выливки и транспортировки алюминия, включающий заливку в ковш алюминия при 800-900oC и введение в расплав хлористых и/или фтористых солей металлов более электроположительных, чем алюминий, в количестве 0,5-1,5 кг на 1 т алюминия.
Недостатком известного способа являются недостаточно высокая степень очистки ковша, значительная продолжительность процесса очистки и неудовлетворительное состояние окружающей среды из-за выделения газов в атмосферу в результате испарения и разложения солей, вводимых в расплав для очистки ковшей от гарниссажей.
Технический результат повышение степени очистки, снижение трудозатрат на очистку ковша и уменьшение загрязнения окружающей среды.
Согласно изобретению в способе очистки ковшей для выливки и транспортировки алюминия, включающем заливку в ковш алюминия, введение в расплав агента-очистителя, перемешивание и удаление с поверхности расплава шлака, в качестве агента-очистителя используют жидкий кремний с температурой 1450-1700oC, который вводят в расплав в количестве 20-40% от веса алюминия в ковше.
Введение в расплав жидкого кремния с температурой 1450-1700oC в количестве 20-40% от веса алюминия в ковше обеспечивает повышение степени очистки, снижение трудозатрат на очистку ковша и уменьшение загрязнения окружающей среды.
Использование в качестве агента-очистителя жидкого кремния с температурой 1450-1700oC, вводимого в расплав в количестве 20-40% от веса алюминия, позволяет повысить степень очистки ковша от гарниссажей за счет повышения температуры расплава до 980-1100oC, при которой расплавляется криолитглиноземный электролит (с температурой плавления 900-950oC), являющийся компонентом гарниссажа (попадает в вакуум-ковш при заборе алюминия из электролизера и далее из вакуум-ковша в разливочный ковш). При этом алюминий выплавляется и переходит в расплав, а разложившийся электролит в виде шлака всплывает на поверхность расплава. Процесс распада гарниссажа протекает с большей скоростью при достижении температуры расплава 980-1100oC, в отличие от известного способа, по которому отделение гарниссажа происходит с меньшей скоростью. Уменьшение продолжительности процесса очистки способствует снижению трудозатрат на очистку ковша, а отказ от использования хлористых и/или фтористых солей в качестве агента-очистителя позволяет предотвратить загрязнение окружающей среды.
Выбранные условия лимитируются следующими факторами.
Повышение температуры жидкого алюминия кремния выше 1700oC затруднено по причине технологии получения кремния, а снижение ниже 1450o не представляется возможным из-за сближения температуры процесса с температурой плавления кремния.
Уменьшение количества вводимого жидкого кремния менее 20% от веса алюминия в ковше ведет к снижению степени очистки ковша, т.к. не обеспечивается расплавление электролита гарниссажа, а увеличение более 40% - нецелесообразно из-за перегрева расплава и увеличения за счет этого потерь алюминия без дополнительного эффекта по очистке ковша.
В результате поиска по патентной и научно-технической литературе не были обнаружены технические решения с признаками, отличающими предлагаемый объект изобретения от прототипа, а именно: позволяющими осуществить очистку ковшей без загрязнения окружающей среды с достижением повышенных технико-экономических показателей и с совмещением получения алюминиево-кремниевых сплавов с использованием жидкого кремния.
Реализация способа осуществляется при очистке разливочного ковша от гарниссажей (емкость ковша 5 тн металла, вес чистого ковша 3500 кг).
Пример 1.
В ковш, предназначенный к очистке, заливают расплавленный алюминий при 850oC в количестве 3600 кг. В расплав заливают жидкий кремний при температуре 1450oC из рудновосстановительной печи в количестве 720 кг или 20% от веса алюминия в ковше. В процессе введения жидкого кремния производят перемешивание расплава продувкой азотом. После 5-10 минут отстоя снимают шлак и полученный сплав алюминия с кремнием заливают в миксер по приготовлению силуминов. Ковш взвешивают до и после его очистки.
В примерах 2 и 3 очистку ковшей ведут аналогично примеру 1 при следующих параметрах.
Пример 2.
1. Температура жидкого кремния 1580oC.
2. Количество вводимого жидкого кремния 1150 кг или 32% от веса алюминия в ковше.
Пример 3.
1. Температура жидкого кремния 1700oC.
2. Количество вводимого жидкого кремния 1440 кг или 40% веса алюминия в ковше.
В примерах 4-5 очистку ковшей ведут аналогично примерам 1-3 за пределами заявленных интервалов.
Осуществляют очистку ковшей по известному способу.
Результаты испытаний приведены в таблице.
Из данных таблицы видно, что использование предлагаемого способа очистки ковшей (по примерам 1-3) обеспечивает повышение степени очистки ковшей в среднем на 5 абс. при сокращении продолжительности очистки в 1,4 раза, что способствует снижению трудозатрат на очистку ковша. Отсутствие газовыделений от разложения солей позволяет улучшить состояние окружающей среды.
Claims (1)
- Способ очистки ковшей для выливки и транспортировки алюминия, включающий заливку в ковш алюминия, введение в расплав агента-очистителя, перемешивание и удаление с поверхности расплава шлака, отличающийся тем, что в качестве агента-очистителя используют жидкий кремний с температурой 1450 1700oС в количестве 20 40% от массы алюминия в ковше.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU95108795A RU2093608C1 (ru) | 1995-05-30 | 1995-05-30 | Способ очистки ковшей |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU95108795A RU2093608C1 (ru) | 1995-05-30 | 1995-05-30 | Способ очистки ковшей |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU95108795A RU95108795A (ru) | 1997-01-27 |
RU2093608C1 true RU2093608C1 (ru) | 1997-10-20 |
Family
ID=20168290
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU95108795A RU2093608C1 (ru) | 1995-05-30 | 1995-05-30 | Способ очистки ковшей |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2093608C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104746100A (zh) * | 2015-04-03 | 2015-07-01 | 甘肃东兴铝业有限公司 | 一种清理电解铝真空抬包的方法 |
-
1995
- 1995-05-30 RU RU95108795A patent/RU2093608C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР N 1157137, кл. C 25 С 3/06, 1985. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104746100A (zh) * | 2015-04-03 | 2015-07-01 | 甘肃东兴铝业有限公司 | 一种清理电解铝真空抬包的方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU95108795A (ru) | 1997-01-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP3668081B2 (ja) | アルミニウム合金溶湯の精錬方法およびアルミニウム合金溶湯精錬用フラックス | |
CN105624448B (zh) | 铸造铝合金熔炼用含稀土除渣精炼熔剂及其制备方法 | |
RU2093608C1 (ru) | Способ очистки ковшей | |
CN109735733B (zh) | 一种铍铝合金精炼专用复合除渣剂及制法和除渣的方法 | |
CA1215236A (en) | Removal of impurities from molten aluminium | |
US3975187A (en) | Treatment of carbothermically produced aluminum | |
RU2112065C1 (ru) | Способ рафинирования алюминия и сплавов на его основе | |
Tiwari et al. | Origin of gas bubbles in aluminium | |
US5098651A (en) | Magnesium treatment process and apparatus for carrying out this process | |
RU2002134993A (ru) | Способ переработки гальваношламов | |
SU1742345A1 (ru) | Способ дегазации легированных алюминиевых сплавов | |
SU910793A1 (ru) | Способ внепечной обработки стали и мартеновска печь | |
RU2068017C1 (ru) | Способ рафинирования алюминия от натрия и кальция | |
RU2165990C1 (ru) | Способ переработки магниевых шлаков, содержащих металлический магний, хлористые соли и оксид магния | |
JPH04120225A (ja) | Ti―Al系合金の製造方法 | |
SU834141A1 (ru) | Способ получени чугуна с шаровиднымгРАфиТОМ | |
SU1705384A1 (ru) | Способ обработки алюминиевых сплавов | |
SU616042A1 (ru) | Способ получени слитка | |
RU1772198C (ru) | Способ получени силуминов | |
SU986939A1 (ru) | Способ рафинировани стали и сплавов | |
SU1400766A1 (ru) | Способ обработки полуспокойной стали при разливке | |
SU1024508A1 (ru) | Способ получени высокопрочного чугуна | |
JP3463343B2 (ja) | アルミニウムの製造方法 | |
JP2535379B2 (ja) | 精錬スラグの再利用方法 | |
SU999607A2 (ru) | Шлакообразующа смесь |