RU2062795C1 - Способ производства листового проката - Google Patents
Способ производства листового проката Download PDFInfo
- Publication number
- RU2062795C1 RU2062795C1 RU95102087/02A RU95102087A RU2062795C1 RU 2062795 C1 RU2062795 C1 RU 2062795C1 RU 95102087/02 A RU95102087/02 A RU 95102087/02A RU 95102087 A RU95102087 A RU 95102087A RU 2062795 C1 RU2062795 C1 RU 2062795C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- deformation
- ambient temperature
- temperature
- cooling
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии, в частности к производству проката ответственного назначения методом термомеханической обработки. Технический результат изобретения заключается в возможности получения малоперлитной стали, обладающей высокой прочностью, пластичностью и хладостойкостью с высокими значениями низкотемпературной вязкости стали зоны термического влияния после сварки. Способ производства листового проката включает получение заготовок из стали определенного химического состава, аустенизацию, предварительную и окончательную деформации с суммарной степенью 50-80%, охлаждение проката при температуре 760-900<198>С со скоростью 10-60<198>С/с до температуры 300-20<198>С, повторный нагрев до температуры 590-740<198>С с выдержкой 0,2-3,0 мин/мм и окончательное охлаждение на воздухе до температуры окружающей среды. Предлагаются варианты прокатки и термообработки проката. 4 з.п.ф-лы. 2 табл.
Description
Изобретение относится к металлургии, в частности к производству проката ответственного назначения методом термомеханической обработки.
Известен способ производства листового проката из низколегированной стали, включающей нагрев выше Аr3 прокатку, подстуживание, прокатку в интервале Аr3 Аr1 с частными обжатиями 14-30% за проход и суммарной степенью деформации 59-83% и последующее охлаждение на воздухе [1]
Недостатком известного способа является низкая хладостойкость металла после обработки. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ производства листового проката, включающий выплавку стали, формирование заготовки, аустенизацию, деформацию ее в контролируемом режиме с реверсивными частными обжатиями при суммарной степени деформации 50
80% и последующее охлаждение до температуры окружающей среды [2] Основными недостатками прототипа являются низкий комплекс пластических и вязких свойств металла. Целью изобретения является получение малоперлитной стали, обладающей высокой прочностью, пластичностью и хладостойкостью с высокими значениями низкотемпературной вязкости стали зоны термического влияния после сварки.
Недостатком известного способа является низкая хладостойкость металла после обработки. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ производства листового проката, включающий выплавку стали, формирование заготовки, аустенизацию, деформацию ее в контролируемом режиме с реверсивными частными обжатиями при суммарной степени деформации 50
80% и последующее охлаждение до температуры окружающей среды [2] Основными недостатками прототипа являются низкий комплекс пластических и вязких свойств металла. Целью изобретения является получение малоперлитной стали, обладающей высокой прочностью, пластичностью и хладостойкостью с высокими значениями низкотемпературной вязкости стали зоны термического влияния после сварки.
Это достигается тем, что в способе производства листового проката, включающем получение заготовки из стали, аустенизацию, деформацию ее в контролируемом режиме с реверсивными частными обжатиями при суммарной степени деформации 50-80% и последующее охлаждение до температуры окружающей среды, заготовку получают из стали следующего состава, мас. углерод 0,05-0,15; марганец 1,2-2,0; кремний 0,2-0,6; ниобий 0,01-0,10; титан 0,005-0,03; алюминий 0,01-0,10; хром 0,03-0,50; никель 0,03-0,50; медь 0,03- 0,50; азот 0,005-0,020; железо остальное, после окончания процесса деформации прокат при температуре 760-900oС охлаждают со скоростью 10-60oС/с до 300-20oС, а затем производят нагрев до 590-740oС с выдержкой 0,2-3,0 мин/мм и окончательным охлаждением на воздухе до температуры окружающей среды.
Кроме того, после окончания процесса, деформации и охлаждения проката до температуры окружающей среды осуществляют его нагрев до 890-980oС с выдержкой 0,5-3,0 мин/мм и последующим охлаждением до температуры окружающей среды со скоростью 10-60oС/с, а затем производят повторный нагрев до 590-740oС с выдержкой 0,2-3,0 мин/мм и окончательным охлаждением на воздухе до температуры окружающей среды.
Кроме того, заготовку получают из стали, дополнительно содержащей ванадий 0,01 0,15 мас. и/или кальций 0,0005 0,005 мас.
Кроме того, окончательную деформацию проводят перпендикулярно направлению продольной оси заготовки.
Экспериментальные испытания предлагаемого способа показали, что выбранные режимы и предлагаемый состав стали обеспечивают получение наряду с высокой прочностью высокую низкотемпературную вязкость как основного металла, так и зоны термического влияния после варки.
П р и м е р. Сталь была выплавлена в двухванной печи и после внепечного рафинирования разлита на тринадцатитонные слитки. Химический состав стали был следующим, мас. углерод 0,12; марганец 1,6; кремний 0,4; ниобий 0,05; титан 0,01; алюминий 0,05; хром 0,2; никель 0,2; медь 0,2; азот 0,01; железо
остальное. Сталь может дополнительно содержать ванадий в количестве 0,1 мас. и/или кальций в количестве 0,003 мас. Слитки подвергали аустенизации при 1250oС с продолжительностью нагрева 4 ч и прокатке на слябимге на заготовки. Прокатку на лист 14 мм производили в реверсивном режиме. Температура нагрева составляла 1180oС. Температура завершения предварительной деформации была 960oС. Окончательную деформацию начинали при 860oС и заканчивали при 800oС. Окончательную деформацию проводили перпендикулярно продольной оси заготовки. Суммарная степень деформации составила 75% После окончания процесса деформации прокат охлаждали со скоростью 30oС/с до 150oС, а затем нагревали до 650o С с выдержкой 1,5 мин/мм и окончательно охлаждали на воздухе до температуры окружающей среды.
остальное. Сталь может дополнительно содержать ванадий в количестве 0,1 мас. и/или кальций в количестве 0,003 мас. Слитки подвергали аустенизации при 1250oС с продолжительностью нагрева 4 ч и прокатке на слябимге на заготовки. Прокатку на лист 14 мм производили в реверсивном режиме. Температура нагрева составляла 1180oС. Температура завершения предварительной деформации была 960oС. Окончательную деформацию начинали при 860oС и заканчивали при 800oС. Окончательную деформацию проводили перпендикулярно продольной оси заготовки. Суммарная степень деформации составила 75% После окончания процесса деформации прокат охлаждали со скоростью 30oС/с до 150oС, а затем нагревали до 650o С с выдержкой 1,5 мин/мм и окончательно охлаждали на воздухе до температуры окружающей среды.
Возможен вариант, когда прокат после окончания процесса деформации и его охлаждения до температуры окружающей среды подвергали нагреву до 940oС с выдержкой 1,5 мин/мм и последующим охлаждением до температуры окружающей среды со скоростью 30oС/с, а затем проводили повторный нагрев до 650oС с выдержкой 1,5 мин/мм и окончательное охлаждение на воздухе до температуры окружающей среды.
Испытания механических свойств производили на поперечных образцах. Испытания на статическое растяжение осуществляли на плоских пятикратных образцах, а на ударную вязкость на образцах Шарпи при -20oС и Менаже при -60oС.
Механические свойства полученных листов (толщина 14 мм) приведены в табл.1.
Из листов были сварены трубы диаметром 1220 мм. Механические свойства основного металла и в околошовной зоне приведены в табл.2. ТТТ1
Claims (4)
1. Способ производства листового проката, включающий получение заготовки из стали, аустенизацию, деформацию ее с реверсивными частными обжатиями при суммарной степени деформации 50 80% и охлаждение проката до температуры окружающей среды, отличающийся тем, что заготовку получают из стали следующего состава, мас.
Углерод 0,05 0,15
Марганец 1,2 2,0
Кремний 0,2 0,6
Ниобий 0,01 0,1
Титан 0,005 0,03
Алюминий 0,01 0,1
Хром 0,03 0,5
Никель 0,03 0,5
Медь 0,03 0,5
Азот 0,005-0,02
Железо Остальное
после окончания процесса деформации прокат при 760 900oС охлаждают со скоростью 10 60 град./c до 300 20oC, а затем производят нагрев до 590 740oС с выдержкой 0,2 3,0 мин/мм и окончательно охлаждают на воздухе до температуры окружающей среды.
Марганец 1,2 2,0
Кремний 0,2 0,6
Ниобий 0,01 0,1
Титан 0,005 0,03
Алюминий 0,01 0,1
Хром 0,03 0,5
Никель 0,03 0,5
Медь 0,03 0,5
Азот 0,005-0,02
Железо Остальное
после окончания процесса деформации прокат при 760 900oС охлаждают со скоростью 10 60 град./c до 300 20oC, а затем производят нагрев до 590 740oС с выдержкой 0,2 3,0 мин/мм и окончательно охлаждают на воздухе до температуры окружающей среды.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что дополнительно осуществляют его нагрев до 890 980oС с выдержкой 0,5-3,0 мин/мм и последующим охлаждением до температуры окружающей среды со скоростью 10-60oС/с, а затем производят повторный нагрев до 590-740oС с выдержкой 0,2-3,0 мин/мм и окончательным охлаждением на воздухе до температуры окружающей среды.
3. Способ по любому из п. 1 или 2, отличающийся тем, что заготовку получают из стали, дополнительно содержащей ванадий 0,01-0,15 мас. и/или кальций 0,0005-0,005 мас.
4. Способ по любому из пунктов 1-3 отличающийся тем, что на последней стадии деформацию производят с приложением к заготовке усилия перпендикулярно направлению продольной оси заготовки.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU95102087/02A RU2062795C1 (ru) | 1995-02-13 | 1995-02-13 | Способ производства листового проката |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU95102087/02A RU2062795C1 (ru) | 1995-02-13 | 1995-02-13 | Способ производства листового проката |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2062795C1 true RU2062795C1 (ru) | 1996-06-27 |
RU95102087A RU95102087A (ru) | 1996-11-20 |
Family
ID=20164774
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU95102087/02A RU2062795C1 (ru) | 1995-02-13 | 1995-02-13 | Способ производства листового проката |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2062795C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2675441C1 (ru) * | 2017-12-27 | 2018-12-19 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов "Прометей" имени И.В. Горынина Национального исследовательского центра "Курчатовский институт" (НИЦ "Курчатовский институт" - ЦНИИ КМ "Прометей") | Способ производства листового проката с регулируемым пределом текучести из стали унифицированного химического состава |
-
1995
- 1995-02-13 RU RU95102087/02A patent/RU2062795C1/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР N 1611952, кл. С 21 D 8/00, 1980. 2. Авторское свидетельство CCCР N 1158602, кл. С 21 D 8/20, 1985. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2675441C1 (ru) * | 2017-12-27 | 2018-12-19 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов "Прометей" имени И.В. Горынина Национального исследовательского центра "Курчатовский институт" (НИЦ "Курчатовский институт" - ЦНИИ КМ "Прометей") | Способ производства листового проката с регулируемым пределом текучести из стали унифицированного химического состава |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU95102087A (ru) | 1996-11-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5861070A (en) | Titanium-aluminum-vanadium alloys and products made using such alloys | |
KR100536645B1 (ko) | 고 안정성의 냉간 성형 강 및 강 스트립 또는 강 시트와,강 스트립 제조 방법 및 그 강의 용도 | |
JPH04259325A (ja) | 加工性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法 | |
JPH10273756A (ja) | 鋳物製冷間工具およびその製造方法 | |
JP2567150B2 (ja) | 低温用高強度低降伏比ラインパイプ材の製造法 | |
CN107385319A (zh) | 屈服强度400MPa级精密焊管用钢板及其制造方法 | |
US3544393A (en) | Method of manufacturing low carbon high tensile strength alloy steel | |
WO2011108764A1 (ja) | 靭性に優れた機械構造用高強度シームレス鋼管とその製造方法 | |
TW202210637A (zh) | 由一鋼組合物製造高強度鋼管及其組件的方法 | |
JPH05302119A (ja) | 高強度自動車部品の製造方法 | |
RU2062795C1 (ru) | Способ производства листового проката | |
CN101545081A (zh) | 耐震性优异的建筑结构用780MPa级低屈强比圆形钢管及其制造方法 | |
JPS6293006A (ja) | 高強度熱延鋼板の製造法 | |
JPH0920961A (ja) | 低温用シームレス鋼管の製造法 | |
JP3846156B2 (ja) | 自動車の高強度プレス成形部品用鋼板およびその製造方法 | |
US4533391A (en) | Work-hardenable substantially austenitic stainless steel and method | |
JP2003105441A (ja) | 高強度・高靭性13Crマルテンサイト系ステンレス鋼継目無管の製造方法 | |
RU2044069C1 (ru) | Способ производства листового проката | |
JP2019052341A (ja) | 曲げ加工性に優れた非調質低降伏比高張力厚鋼板およびその製造方法 | |
JP4043004B2 (ja) | 耐応力腐食割れ性の優れた高強度、高靭性中空鍛造品の製造法および中空鍛造品 | |
JPS6135249B2 (ru) | ||
JP3348365B2 (ja) | 疲労特性に優れた耐熱軟化性を有する加工用熱延高強度鋼板およびその製造方法 | |
US4119445A (en) | High strength alloy of ferritic structure | |
JPH10265841A (ja) | 高強度冷間鍛造部品の製造方法 | |
RU2048541C1 (ru) | Способ производства проката |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PD4A | Correction of name of patent owner | ||
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100214 |