RU2055017C1 - Способ получения диоксида углерода - Google Patents
Способ получения диоксида углерода Download PDFInfo
- Publication number
- RU2055017C1 RU2055017C1 RU9393015395A RU93015395A RU2055017C1 RU 2055017 C1 RU2055017 C1 RU 2055017C1 RU 9393015395 A RU9393015395 A RU 9393015395A RU 93015395 A RU93015395 A RU 93015395A RU 2055017 C1 RU2055017 C1 RU 2055017C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- regenerator
- carbon dioxide
- mol
- solution
- mixture
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Gas Separation By Absorption (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
- Treating Waste Gases (AREA)
Abstract
Изобретение относится к процессам получения углекислоты из горючих газов и может найти применение в химической технологии при производстве углекислоты с пониженным содержанием примесей. Сущность изобретения заключается в получении диоксида углерода способом, включающим термическую обработку насыщенного диоксидом углерода раствора алканоламина, содержащего горючие газы в регенераторе, отгонку примесей из верхней зоны регенератора путем их продувки десорбирующей смесью, содержащей углекислоту и водяной пар при температуре до 110oС и отвод целевого продукта из нижней зоны регенератора, ниже точки ввода раствора алканоламина, в котором расход десорбирующей смеси в верхней зоне регенератора определяют по формуле, приведенной в формуле изобретения. 1 табл.
Description
Изобретение относится к процессам получения углекислоты из горючих газов и может найти применение в химической технологии при производстве углекислоты с пониженным содержанием примесей.
Известен способ получения диоксида углерода, включающий обработку горючих газов раствором моноэтаноламина с последующей регенерацией раствора путем его дросселирования и дегазации горючих газов и частично углекислоты в верхней части регенератора, снабженного глухой тарелкой, последующего перетока с нее частично дегазированного раствора через переливную трубу с гидрозатвором в нижнюю часть регенератора, дегазацию углекислоты паром, подаваемым снизу и отвода продукционной углекислоты из нижней части регенератора [1]
Указанный выше способ позволяет обеспечить достаточно невысокие энергозатраты и удовлетворительный выход целевого продукта, однако обеспечивает недостаточную степень чистоты целевого продукта и содержание горючих примесей в целевом продукте составляет более 0,01 об. что затрудняет его практическое использование.
Указанный выше способ позволяет обеспечить достаточно невысокие энергозатраты и удовлетворительный выход целевого продукта, однако обеспечивает недостаточную степень чистоты целевого продукта и содержание горючих примесей в целевом продукте составляет более 0,01 об. что затрудняет его практическое использование.
Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ получения диоксида углерода, включающий термическую обработку горючих газов с последующей их обработкой насыщенным диоксидом углерода раствором моноэтаноламина и отгонкой примесей в регенераторе, в котором отгонку примесей проводят смесью десорбирующейся углекислоты и водяного пара при температуре до 110оС в верхней зоне регенератора ниже точки ввода насыщенного раствора алканоламина. Содержание горючих примесей в чистой углекислоте составляет не более 0,01 об. [2]
Основным недостатком этого способа являются высокие энергозатраты на процесс, обусловленные непроизводительными потерями целевого продукта на стадии отгонки горючих примесей при сохранении высокого качества целевого продукта и отсутствия его разбавления водяным паром.
Основным недостатком этого способа являются высокие энергозатраты на процесс, обусловленные непроизводительными потерями целевого продукта на стадии отгонки горючих примесей при сохранении высокого качества целевого продукта и отсутствия его разбавления водяным паром.
Цель изобретения решается способом получения диоксида углерода, включающим термическую обработку насыщенного диоксидом углерода раствора алканоламина, содержащего горючие газы в регенераторе, отгонку примесей из верхней зоны регенератора путем их продувки десорбирующей смесью, содержащей углекислоту и водяной пар при температуре до 110оС и отвод целевого продукта из нижней зоны регенератора ниже точки ввода раствора алканоламина, в котором расход десорбирующей смеси в верхней зоне регенератора определяют по формуле:
Qвз K ·Q+ (Ccp Cp) · n, где Qвз расход десорбирующей смеси в верхней зоне регенератора, в г/моль СО2;
К коэффициент, равный 0,05-0,2;
Q общий расход десорбируемой смеси в регенераторе, в г/моль СО2;
Сср. фактическая степень карбонизации раствора алканоламина при рабочем давлении и температуре, в г/моль СО2/моль амина;
Ср. равновесная степень карбонизации раствора алканоламина при рабочих давлении и температуре, в г/моль СО2;
n концентрация алканоламина в растворе, моль амина.
Qвз K ·Q+ (Ccp Cp) · n, где Qвз расход десорбирующей смеси в верхней зоне регенератора, в г/моль СО2;
К коэффициент, равный 0,05-0,2;
Q общий расход десорбируемой смеси в регенераторе, в г/моль СО2;
Сср. фактическая степень карбонизации раствора алканоламина при рабочем давлении и температуре, в г/моль СО2/моль амина;
Ср. равновесная степень карбонизации раствора алканоламина при рабочих давлении и температуре, в г/моль СО2;
n концентрация алканоламина в растворе, моль амина.
Сущность изобретения заключается в том, что экспериментально определен в зависимости от технологических параметров процесса необходимый расход десорбирующей смеси в верхней зоне регенератора, позволяющий получить высокую степень чистоты целевого продукта, сохранить содержание горючих примесей на уровне не более 0,01 об. и обеспечить минимально возможные потери углекислоты. Указанный результат достигается за счет эффекта интенсивной десорбции углекислоты из насыщенного раствора, степень карбонизации которого выше равновесной. Десорбируемая углекислота при этом захватывает горючие примеси, что позволяет снизить расход продувочной углекислоты, обеспечив при этом высокую степень очистки от примесей.
П р и м е р 1. Насыщенный раствор моноэтаноламина, содержащий примеси СО2, СН4, Н2, СО подвергают термообработке в регенераторе при 120оС. Насыщенный раствор моноэтаноламина дросселируют до давления 1,5 атм. При дросселировании в верхней зоне регенератора из раствора выделяется газовая смесь, содержащая диоксид углерода и водяной пар, которую удаляют из верхней зоны регенератора и десорбирует, контактирует с горючими примесями из целевого продукта. Температура верхней зоны регенератора 104оС. Расход десорбирующей смеси в верхней зоне регенератора определяют по формуле:
Qвз К ·Q + (Ccp Cp) · n, где К эмпирический коэффициент равный 0,1;
Q общий расход десорбируемой смеси в регенераторе равный 36500 м3;
Сср фактическая степень карбонизации насыщенного раствора моноэтаноламина при 104оС и давлении 1,5 атм. равная 0,65 моль СО2/моль амина;
Ср равновесная степень карбонизации насыщенного раствора моноэтаноламина при 104оС и давлении 1,5 атм равная 0,52 моль CO2/моль амина;
n количество молей моноэтаноламина в растворе равное 3270 моль в 1 м3.
Qвз К ·Q + (Ccp Cp) · n, где К эмпирический коэффициент равный 0,1;
Q общий расход десорбируемой смеси в регенераторе равный 36500 м3;
Сср фактическая степень карбонизации насыщенного раствора моноэтаноламина при 104оС и давлении 1,5 атм. равная 0,65 моль СО2/моль амина;
Ср равновесная степень карбонизации насыщенного раствора моноэтаноламина при 104оС и давлении 1,5 атм равная 0,52 моль CO2/моль амина;
n количество молей моноэтаноламина в растворе равное 3270 моль в 1 м3.
Таким образом
Qвз 0,1 · 36500 + (0,65 0,52) · 3270 4075 г/моль СО2.
Qвз 0,1 · 36500 + (0,65 0,52) · 3270 4075 г/моль СО2.
В результате контактирования газовой смеси с десорбирующей смесью происходит десорбция горючих примесей из нижней зоны регенератора. Ниже точки ввода раствора моноэтаноламина отводят 32425 м3 СО2, содержащей не более 1 м3 горючих примесей, а из верхней зоны регенератора отводят 4075 г/моль СО2 и 729 м3 горючих газов. Содержание горючих примесей в товарной углекислоте 0,005 об. Регенерированный раствор отводят из куба регенератора и возвращают на стадию очистки газа от двуокиси углерода. Потери товарной углекислоты снижаются по сравнению с прототипом на 3425 м3.
П р и м е р 2. Насыщенный раствор моноэтаноламина, содержащий примеси СО2, СН4, Н2, СО подвергают термообработке в регенераторе при 120оС. Насыщенный раствор моноэтаноламина дросселируют до давления 1,5 атм. При дросселировании в верхней зоне регенератора из раствора выделяется газовая смесь, содержащая диоксид углерода и водяной пар, которую удаляют из верхней зоны регенератора и которая контактирует с горючими примесями удаляет эти примеси из целевого продукта. Температура верхней зоны регенератора 104оС. Расход десорбирующей смеси в верхней зоне регенератора определяют по формуле:
Qвз К ·Q + (Ccp Cp) n 0,05 · 36500 (0,65 0,52) · 3270 2150 г/моль СО2.
Qвз К ·Q + (Ccp Cp) n 0,05 · 36500 (0,65 0,52) · 3270 2150 г/моль СО2.
В результате контактирования газовой смеси с десорбирующей смесью происходит десорбция горючих примесей из нижней зоны регенератора. Ниже точки ввода раствора моноэтаноламина отводят 34350 м3 СО2, содержащей не более 1 м3 горючих примесей, а из верхней зоны регенератора отводят 2150 г/моль СО2 и 729 м3 горючих газов. Содержание горючих примесей в товарной углекислоте 0,007 об. Регенерированный раствор отводят из куба регенератора и возвращают на стадию очистки газа от двуокиси углерода. Потери товарной углекислоты снижаются по сравнению с прототипом на 6350 м3.
Данные по примерам 1-4 приведены в таблице.
Реализация предлагаемого способа позволяет обеспечить следующие преимущества: высокое качество получаемой товарной углекислоты; простоту и малую металлоемкость аппаратурного формления процесса; низкие энергозатраты и потери целевого продукта.
Claims (1)
- СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИОКСИДА УГЛЕРОДА, включающий термическую обработку диоксидом углерода раствора алканоламина, содержащего горючие газы, в регенераторе, отгонку примесей из верхней зоны регенератора путем их продувки десорбирующейся смесью, содержащей углекислоту и водяной пар, при температуре до 110oС и отвод целевого продукта из нижней зоны регенератора ниже точки ввода раствора алканоламина, отличающийся тем, что расход десорбирующий смеси в верхней зоне регенератора определяют по формуле
где Qв з - расход десорбирующей смеси в верхней зоне регенератора, г/моль СО2;
К - коэффициент, равный 0,05 - 0,2;
- общий расход десорбирующей смеси в регенераторе, г/моль СО2;
Сс р - фактическая степень карбонизации раствора алканоламина при рабочих давлении и температуре, г/моль СО2 на 1 моль амина;
Ср - равновесная степень карбонизации раствора алканоламина при рабочих давлении и температуре, г/моль СО2 на 1 моль амина;
n - концентрация амина в растворе, моль.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU9393015395A RU2055017C1 (ru) | 1993-04-19 | 1993-04-19 | Способ получения диоксида углерода |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU9393015395A RU2055017C1 (ru) | 1993-04-19 | 1993-04-19 | Способ получения диоксида углерода |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU93015395A RU93015395A (ru) | 1996-01-20 |
RU2055017C1 true RU2055017C1 (ru) | 1996-02-27 |
Family
ID=20139174
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU9393015395A RU2055017C1 (ru) | 1993-04-19 | 1993-04-19 | Способ получения диоксида углерода |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2055017C1 (ru) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1061045A1 (en) * | 1999-06-10 | 2000-12-20 | Praxair Technology, Inc. | Carbon dioxide recovery from an oxygen containing mixture |
RU2533146C2 (ru) * | 2008-10-06 | 2014-11-20 | Тиссенкрупп Уде Гмбх | Спсоб удаления серы |
-
1993
- 1993-04-19 RU RU9393015395A patent/RU2055017C1/ru active
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
1. Авторское свидетельство СССР N 1050730, кл. C 01B 31/20, 1980. * |
2. Авторское свидетельство СССР N 386838, кл. C 01B 31/ 20, 1973. * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1061045A1 (en) * | 1999-06-10 | 2000-12-20 | Praxair Technology, Inc. | Carbon dioxide recovery from an oxygen containing mixture |
RU2533146C2 (ru) * | 2008-10-06 | 2014-11-20 | Тиссенкрупп Уде Гмбх | Спсоб удаления серы |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR100464840B1 (ko) | 산소 함유 혼합물로부터 이산화탄소를 회수하는 방법 | |
SU1537125A3 (ru) | Способ очистки газа от сероводорода и двуокиси углерода | |
US6592829B2 (en) | Carbon dioxide recovery plant | |
EP0083832B1 (en) | Process for separating carbonic acid gas from methane-rich gas | |
EP0227990B1 (en) | Process for adsorbing and separating carbon dioxide from gas mixture | |
SU1456009A3 (ru) | Способ получени мочевины | |
JP2001025628A (ja) | 希薄燃料から二酸化炭素を回収するためのシステム | |
KR100625405B1 (ko) | 에틸렌의 회수 시스템 | |
US4299801A (en) | Regenerating alkanolamine desulfurizer solutions | |
RU2055017C1 (ru) | Способ получения диоксида углерода | |
JP2001048543A (ja) | Uhp六フッ化タングステンを作るための方法 | |
KR100851591B1 (ko) | 탄화수소 제거를 위한 2단계 플래시 처리 방법 | |
KR102230898B1 (ko) | 배가스 처리 방법 및 그로부터 탄산수소나트륨을 제조하는 방법 | |
RU2087181C1 (ru) | Способ удаления кислотных газов, таких, как сероводород и/или двуокись углерода | |
FR3128384A1 (fr) | Procédé de traitement d’un gaz riche en dioxyde de carbone contenant de l’eau | |
JP2000005561A (ja) | フッ化物の処理方法 | |
CN112320819B (zh) | 制备碱金属氰化物的方法中的含氰化物的废气和废水的解毒的有效方法 | |
SU1733062A1 (ru) | Способ очистки водородсодержащего газа от двуокиси углерода | |
KR100794744B1 (ko) | 탈안수 중의 암모니아가스 제거방법 | |
SU386838A1 (ru) | Способ получения двуокиси углерода | |
US3607003A (en) | Method of removing acetone and acidic gases from gaseous mixtures | |
RU93015395A (ru) | Способ получения диоксида углерода | |
KR100510830B1 (ko) | 코크오븐가스 정제용 안수에 함유된 이산화탄소와황산이온 제거방법 | |
KR860000556B1 (ko) | 정제염산의 제조방법 | |
SU735568A2 (ru) | Способ десорбции газов из жидкости |