RU2046151C1 - Способ получения пенометалла - Google Patents
Способ получения пенометалла Download PDFInfo
- Publication number
- RU2046151C1 RU2046151C1 SU905011037A SU5011037A RU2046151C1 RU 2046151 C1 RU2046151 C1 RU 2046151C1 SU 905011037 A SU905011037 A SU 905011037A SU 5011037 A SU5011037 A SU 5011037A RU 2046151 C1 RU2046151 C1 RU 2046151C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- metal
- gas
- melt
- molten
- foam
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/08—Alloys with open or closed pores
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/08—Alloys with open or closed pores
- C22C1/083—Foaming process in molten metal other than by powder metallurgy
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Polyurethanes Or Polyureas (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Abstract
Использование: для получения упрочненного частицами пенометалла с тонкостенными закрытыми порами. Сущность: непрерывно осуществляют приготовление расплавленного композиционного металлического материала, содержащего металлическую матрицу и тонкоизмельченные упрочняющие частицы, вспенивают расплав для образования пор путем подачи в расплав газа и накапливают полученный пенометалл на поверхности расплава. Расплавленный металлический композиционный материал можно получать расплавлением композиционного материала с металлической матрицей или добавкой и распределением упрочняющих частиц в расплавленном металле или сплаве при помощи активного газа. В качестве активного газа можно использовать двуокись углерода, а в качестве упрочняющих частиц - огнеупорные частицы. Расплавленным композиционным материалом может быть матрица из алюминия или алюминиевого сплава, упрочненная керамическими или интерметаллическими частицами. 4 з. п. ф-лы, 4 ил.
Description
Изобретение относится к способам получения пористого металла, в частности способам получения упрочненного частицами пенометалла с тонкостенными закрытыми порами.
Пористые металлы, а также пористая керамика и пластинки все больше привлекают внимание в качестве конструктивных материалов благодаря их уникальной комбинации свойства и легкого веса. Существует несколько способов получения пенометаллов. Известны различные способы вспенивания, например включение гидридов в расплавленный металл или добавка органических соединений, которые выделяют газы при нагреве. Другими примерами получения металлов ячеистой структуры являются осаждение в паровой фазе на полимерных подложках или литье металла вокруг гранул, которые затем выщелачивают, оставляя металл с пористой структурой.
На способ образования вспененного материала с применением продувочных агентов влияют поверхностное натяжение и вязкость расплава. Вязкость противодействует разрушению стенок пор, когда постепенно увеличивается объем образованных пузырьков, тогда как низкое поверхностное натяжение благоприятно для образования тонкостенных пузырьков. Свойства вспененных материалов, представляющих собой дисперсии газа в твердом теле, определяются по их плотности, но размер пор, структура и распределение пор также является важными параметрами, влияющими на свойства материала. Такие вспененные металлы получают путем добавки соединения, выделяющего газ, с последующим нагревом полученной смеси для разложения соединения и выделения газов для расширения и образования пор. Соединением для вспенивания материала является обычно гидрид металла, например, титана или циркония, причем после стадии вспенивания форму охлаждают для получения пористого материала. Однако из-за трудностей, связанных с равномерным распределением выделяющегося газа через весь объем пористого металла, образуются поры неоднородной структуры и/или нежелательно увеличивается размер пор.
Известен способ получения пенометаллов, включающий использование агента для увеличения вязкости, представляющего инертный газ или газообразный кислородсодержащий материал, в условиях расплава и обработку полученного вязкого расплава вспенивающим агентом. В качестве агентов для увеличения вязкости предпочтительно используют воздух, азот, двуокись углерода, аргона и воду в количестве 1-6 г на 100 г металлического сплава. В качестве вспенивающих агентов применяют гидриды металлов (гидриды гафния, титана или циркония) в количестве 0,5-1,0 г/100 г сплава.
Предпочтительно вязкость увеличивается за счет присутствия металла промотора, например в алюминиевых сплавах применяют 4-7 мас. магния. Необходим хороший способ смешения, причем добавку вспенивающих агентов обычно осуществляют при температуре ниже, чем во время добавки агента для увеличения вязкости в отдельной второй емкости. Раскрытый способ, с которым обеспечивается получение лучших вспененных материалов в отношении равномерного размера и распределения пор и некоторое снижение расхода вспенивающих агентов, является достаточно сложным, трудоемким и дорогостоящим процессом, требующим применение нескольких стадий и установок, и основанным на применении дорогостоящих разлагаемых соединений (гидриды), выделяющих газ при нагреве [1]
Известен способ пористых материалов, основанный на использовании 0,2-8,0 мас. металлического кальция в качестве агента, регулирующего вязкость, и гидрида титана в количестве 1-3% от массы расплавленного металла в качестве вспенивающего агента [2]
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения пеноматериала посредством разложения соединения, выделяющего газ при нагреве, в расплавленном металле [3] Усовершенствование заключается в добавке тонко диспергированного и тонкоизмельченного порошка в металл до разложения соединения (карбонаты или гидриды), выделяющего газ. Стабилизирующими порошками могут быть металлы или неметаллы, элементы или соединения, причем предпочтительно применяют два смачиваемых порошка, из которых один образует твердый сплав с металлом. Обычно газ растворяется при одном давлении, и затем он выделяется при другом, более низком давлении.
Известен способ пористых материалов, основанный на использовании 0,2-8,0 мас. металлического кальция в качестве агента, регулирующего вязкость, и гидрида титана в количестве 1-3% от массы расплавленного металла в качестве вспенивающего агента [2]
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения пеноматериала посредством разложения соединения, выделяющего газ при нагреве, в расплавленном металле [3] Усовершенствование заключается в добавке тонко диспергированного и тонкоизмельченного порошка в металл до разложения соединения (карбонаты или гидриды), выделяющего газ. Стабилизирующими порошками могут быть металлы или неметаллы, элементы или соединения, причем предпочтительно применяют два смачиваемых порошка, из которых один образует твердый сплав с металлом. Обычно газ растворяется при одном давлении, и затем он выделяется при другом, более низком давлении.
Недостатком, общим для этих известных способов, является то, что все они прерывистые и используют дорогостоящие соединения, выделяющие газ, либо растворенные газы в качестве средства образования пор и добавки для увеличения вязкости или стабилизирующие добавки для получения качественных пенометаллов. Известные способы требуют точного контроля условий температуры и давления на различных стадиях процесса.
Таким образом отсутствует способ, который действовал бы на промышленной основе экономичным образом и позволял бы получить дешевый пористый металл, конкурирующий с другими конструкционными материалами.
Цель изобретения создание дешевого способа получения качественных вспененных материалов, а также способа обогащения материала металлического скрапа.
Для достижения поставленной цели в способе получения пеноматериала, упрочненного частицами, непрерывно осуществляют приготовление расплавленного композиционного металлического материала, содержащего металлическую матрицу и тонкоизмельченные упрочняющие частицы, вспенивают расплав для образования пор путем подачи в расплав газа и накапливают полученный пенометалл на поверхности расплава. Расплавленный металлический композиционный материал можно получать путем расплавления композиционного материала с металлической матрицей. Расплавленный металлический композиционный материал можно получать путем добавки и распределения упрочняющих частиц в расплавленный металл или сплав при помощи активного газа. В качестве активного газа можно использовать двуокись углерода, а в качестве упрочняющих частиц огнеупорные частицы. Расплавленным композиционным материалом может быть матрица из алюминия или алюминиевого сплава, упрочненная керамическими или интерметаллическими частицами.
На фиг. 1 показана технологическая схема способов получения пенометалла; на фиг. 2 контактный отпечаток образца пористого металла, полученного согласно изобретению; на фиг. 3 оптический металлографический снимок структуры вспененного материала на основе алюминия с закрытыми порами; на фиг. 4 графические результаты испытания на сжатие образцов пенометалла.
Пенометалл со структурой типа закрытых пор, имеющий равномерную плотность и ячеистую структуру, можно получить просто путем подачи тонко диспергированного газа для образования пор в расплавленный композиционный материал с металлической матрицей, упрочненной частицами (РММС). Не потребовались специальные добавки, регулирующие вязкость расплава или особые меры предосторожности в отношении распределения пузырьков газа через расплав для образования пор. Пузырьки газа поднимаются кверху расплава и образуют вспененный материал, постепенно увеличивающийся в объеме. Тенденция к разрушению пор пенометалла, когда пузырьки достигают поверхности расплава, не отмечается. Это указывает на (высоко) стабилизированную поверхность пузырьков газа. Верхняя часть массы пенометалла отверждается, и ее можно легко удалить. Даже пенометалл, который не полностью отвержден, можно удалить без изменения его ячеистой структуры из-за чрезмерной вязкости полученного пенометалла. Это достаточно важный признак способа согласно изобретению, позволяющий осуществлять способ непрерывно посредством передачи полуотвержденного пенометалла в изложницы. Это также позволяет подвергать на этой стадии вспененный материал определенным операциям формования. Тем самым обеспечивается гибкость в отношении конечной формы полупродуктов пенометалла.
П р и м е р 1. 30 кг эвтектоидного алюминиевого сплава (Si 12 Mg 1 Ni 2,5) расплавляют в открытом тигле. В расплавленный сплав, поддерживаемый при температуре 650оС, добавляют частицы карбида кремния со средним размером 12 мкм и одновременно через расплав пропускают тонко диспергированный газ СО2 посредством ротора, предназначенного для специальной обработки. Во время подачи избыточного количества СО2 в образованный расплавленный композиционный материал пузырьки газа начинают подниматься к верхней части расплава, образуя поднимающийся вверх слой вспененного материала. Верхняя часть пенометалла отверждается без разрушения поверхности. На фиг. 2 показан фотоснимок образца в натуральном размере вспененного материала, удаленного в качестве отвержденной верхней части брикета пенометалла. Поперечный разрез образца показывает, что он имеет равномерное распределение пор диаметром в пределах 1-5 мм. Измеренная плотность образца 0,2 г/см3.
П р и м е р 2. 20 кг материала скрапа РММС (алюминиевый сплав, упрочненный частицами Al2O3) расплавляют в открытом тигле. В этом случае применяют сжатый воздух в качестве источника газа для образования пор, при этом его тонко диспергируют и распределяют, как в примере 1. Образующиеся пузырьки также приводят к образованию пористой структуры, когда пузырьки достигают верхней поверхности расплава в тигле, и затем расплав охлаждают. Полученные поры (ячейки) являются по существу сферическими и закрытыми, образуя вспененный металл с изотропными свойствами во всех направлениях особенно в отношении поглощения энергии. Металлографическое исследование структуры образцов, полученных в примере 1, показывает, что они имеют очень тонкостенную структуру пенометалла (фиг. 3). Толщина стенок на металлографическом снимке, увеличенном в 20 раз, составляет порядка примерно 12 мкм размера упрочняющих частиц карбида кремния.
Механические свойства полученного вспененного материала представлены на фиг. 4, на которой представлены результаты испытания на сжатие образцов из примера 1. Полученная плоская кривая зависимости деформации от напряжения для образцов, имеющих начальную высоту 26 мм при приложении ползуна со скоростью 2 мм/мин, является типичной для этого типа материала, поскольку ячеистая структура не разрушается полностью. Было определено, что поглощение энергии составляет 2 кДж/л вспененного материала, что является очень благоприятной величиной в сравнении с значениями, которые были сообщены в литературе, для изготавливаемых в промышленном масштабе вспененных материалов на основе алюминия. Улучшенные механические свойства полученных вспененных материалов являются результатом благоприятного влияния упрочняющих частиц, включенных в стенки пор.
Новый способ получения вспененных материалов согласно изобретению предлагает несколько преимуществ в отношении экономичности способа и свойств полученных пенометаллов. Первым из них является возможность осуществления способа непрерывной плавки или подачи расплавленного упрочненного металлического материала посредством применения в качестве газа для образования пор, например, N2, Ar, CO2, Не и даже сжатого воздуха, который обычно легко доступен за низкую стоимость. Отсутствуют какие-либо требования к температурам, давлению или равномерному распределению пузырьков газа во время вспенивания и отверждения полученного пенометалла. Плотность и размер пор до некоторой степени просто регулируют посредством рассеяния газа для образования пор через расплав предпочтительно посредством применения специального ротора для обработки, но можно также применять другое средство для обеспечения тонко дисперсных пузырьков. Вспененный материал, накопленный наверху расплава, можно прямо подавать в изложницы для отверждения до заданных форм и размера или подвергать его до определенной степени деформации (повторному формованию полуотвержденного вспененного материала).
Кроме того, даже если можно получить сплав, упрочненный расплавленными частицами, на отдельной стадии процесса с использованием активного газа и добавки упрочняющих частиц до применения газа для образования пор, то самым значительным преимуществом настоящего изобретения является обогащение низкосортного композиционного материала из скрапа. Этот постоянно увеличивающийся объем ломакомпозиционного материала представляет значительную проблему в настоящее время, поскольку его нельзя просто переплавить или включить в рециркулированный вторичный алюминий.
Claims (5)
1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЕНОМЕТАЛЛА, упрочненного частицами, отличающийся тем, что непрерывно осуществляют приготовление расплавленного композиционного металлического материала, содержащего металлическую матрицу и тонкоизмельченные упрочняющие частицы, вспенивают расплав для образования пор путем подачи в расплав газа и накапливают полученный пенометалл на поверхности расплава.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что расплавленный металлический композиционный материал получают путем расплавления композиционного материала с металлической матрицей.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что расплавленный металлический композиционный материал получают путем добавки и распределения упрочняющих частиц в расплавленный металл или сплав при помощи активного газа.
4. Способ по п.3, отличающийся тем, что в качестве активного газа используют двуокись углерода, а в качестве упрочняющих частиц огнеупорные частицы.
5. Способ по пп.1-4, отличающийся тем, что расплавленным композиционным материалом является матрица из алюминия или алюминиевого сплава, упрочненная керамическими или интерметаллическими частицами.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
NO892925 | 1989-07-17 | ||
NO892925A NO172697C (no) | 1989-07-17 | 1989-07-17 | Fremgangsmaate ved fremstilling av partikkelforsterket metallskum og resulterende produkt |
PCT/NO1990/000115 WO1991001387A1 (en) | 1989-07-17 | 1990-07-11 | A process of manufacturing particle reinforced metal foam and product thereof |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2046151C1 true RU2046151C1 (ru) | 1995-10-20 |
Family
ID=19892250
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU905011037A RU2046151C1 (ru) | 1989-07-17 | 1990-07-11 | Способ получения пенометалла |
Country Status (13)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0483184B1 (ru) |
JP (1) | JP2635817B2 (ru) |
KR (1) | KR100186782B1 (ru) |
AT (1) | ATE100867T1 (ru) |
BR (1) | BR9007549A (ru) |
CA (1) | CA2064099A1 (ru) |
DE (2) | DE483184T1 (ru) |
DK (1) | DK0483184T3 (ru) |
ES (1) | ES2049037T3 (ru) |
HU (1) | HU210524B (ru) |
NO (1) | NO172697C (ru) |
RU (1) | RU2046151C1 (ru) |
WO (1) | WO1991001387A1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2001002115A1 (fr) * | 1999-07-06 | 2001-01-11 | Igor Stepanovich Polkin | Procede de fabrication d'un metal poreux et d'articles correspondants |
Families Citing this family (27)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5112697A (en) * | 1989-09-06 | 1992-05-12 | Alcan International Limited | Stabilized metal foam body |
WO1992021457A1 (en) * | 1991-05-31 | 1992-12-10 | Alcan International Limited | Process and apparatus for producing shaped slabs of particle stabilized foamed metal |
DE4233695C2 (de) * | 1992-10-07 | 1996-07-11 | Wicona Bausysteme Gmbh | Verbundplatte für Wandbekleidungen |
CA2087791A1 (en) * | 1993-01-21 | 1994-07-22 | Martin Thomas | Production of particle-stabilized metal foams |
DE4318540A1 (de) * | 1993-06-04 | 1994-12-08 | Bayerische Motoren Werke Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Verbundbauteils |
DE19501659C1 (de) * | 1995-01-20 | 1996-05-15 | Daimler Benz Ag | Verfahren zur Herstellung eines Metallschaumteils |
NO953858D0 (no) * | 1995-09-29 | 1995-09-29 | Norsk Hydro As | Laminat |
ATE208435T1 (de) * | 1997-08-30 | 2001-11-15 | Honsel Gmbh & Co Kg | Legierung zum herstellen von metallschaumkörpern unter verwendung eines pulvers mit keimbildenden zusätzen |
NO981119L (no) | 1998-01-14 | 1999-07-15 | Norsk Hydro As | Bilkarosseri |
DE19813176C2 (de) * | 1998-03-25 | 2000-08-24 | Fraunhofer Ges Forschung | Verfahren zur Herstellung von Verbundwerkstoffbauteilen |
BR0011544B1 (pt) | 1999-05-26 | 2011-10-18 | tubulação de aço com uma espessura de parede projetada para o assentamento em águas profundas e processo para sua fabricação. | |
DE19948830B4 (de) * | 1999-10-06 | 2005-11-24 | Terex-Demag Gmbh & Co. Kg | Teleskopausleger für Krane |
US6343640B1 (en) * | 2000-01-04 | 2002-02-05 | The University Of Alabama | Production of metal/refractory composites by bubbling gas through a melt |
NO311708B1 (no) | 2000-02-25 | 2002-01-14 | Cymat Corp | Fremgangsmåte og utstyr for tildannelse av stöpte produkter |
US6464933B1 (en) | 2000-06-29 | 2002-10-15 | Ford Global Technologies, Inc. | Forming metal foam structures |
AT410103B (de) * | 2001-06-15 | 2003-02-25 | Huette Klein Reichenbach Gmbh | Verfahren zur herstellung eines leichtgewichtigen formkörpers und formkörper aus metallschaum |
US7175689B2 (en) | 2001-06-15 | 2007-02-13 | Huette Klein-Reichenbach Gesellschaft Mbh | Process for producing a lightweight molded part and molded part made of metal foam |
US6660224B2 (en) | 2001-08-16 | 2003-12-09 | National Research Council Of Canada | Method of making open cell material |
EP1417063B2 (en) | 2001-08-17 | 2012-08-08 | Cymat Technologies Ltd. | Method for low pressure casting metal foam |
US7108828B2 (en) | 2001-08-27 | 2006-09-19 | National Research Council Of Canada | Method of making open cell material |
KR101024308B1 (ko) | 2002-03-04 | 2011-03-31 | 싸이매트 코프. | 금속 폼을 제조하기 위한 시일드 임펠러 및 시스템 |
US20040126583A1 (en) * | 2002-11-19 | 2004-07-01 | Takashi Nakamura | Foaming agent for manufacturing a foamed or porous metal |
DE102005037069B4 (de) * | 2005-08-05 | 2010-03-18 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Poröse Verbundwerkstoffe auf Basis eines Metalls und Verfahren zu deren Herstellung |
JP4189401B2 (ja) * | 2005-10-05 | 2008-12-03 | 本田技研工業株式会社 | 発泡アルミニウムの製造方法 |
DE102008000100B4 (de) | 2008-01-18 | 2013-10-17 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Verfahren zur Herstellung eines leichtgewichtigen Grünkörpers, danach hergestellter leichtgewichtiger Grünkörper und Verfahren zur Herstellung eines leichtgewichtigen Formkörpers |
CN111434788B (zh) * | 2019-01-15 | 2021-10-19 | 杨怡虹 | 一种复合型泡沫铝材的生产制备方法 |
CN110052594B (zh) * | 2019-04-25 | 2024-01-02 | 清华大学 | 泡沫金属制备方法及泡沫金属制备装置 |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR1259163A (fr) * | 1960-05-24 | 1961-04-21 | Lor Corp | Moussage de l'aluminium granulé |
US3297431A (en) * | 1965-06-02 | 1967-01-10 | Standard Oil Co | Cellarized metal and method of producing same |
US3816952A (en) * | 1969-02-19 | 1974-06-18 | Ethyl Corp | Preparation of metal foams with viscosity increasing gases |
FR2282479A1 (fr) * | 1974-08-19 | 1976-03-19 | Pechiney Aluminium | Pieces en alliage d'aluminium poreux et moyen de les preparer |
-
1989
- 1989-07-17 NO NO892925A patent/NO172697C/no unknown
-
1990
- 1990-07-11 BR BR909007549A patent/BR9007549A/pt not_active IP Right Cessation
- 1990-07-11 DK DK90910522.3T patent/DK0483184T3/da active
- 1990-07-11 RU SU905011037A patent/RU2046151C1/ru not_active IP Right Cessation
- 1990-07-11 AT AT90910522T patent/ATE100867T1/de not_active IP Right Cessation
- 1990-07-11 JP JP2510702A patent/JP2635817B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1990-07-11 DE DE199090910522T patent/DE483184T1/de active Pending
- 1990-07-11 WO PCT/NO1990/000115 patent/WO1991001387A1/en active IP Right Grant
- 1990-07-11 HU HU9200169A patent/HU210524B/hu not_active IP Right Cessation
- 1990-07-11 ES ES90910522T patent/ES2049037T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1990-07-11 DE DE90910522T patent/DE69006359T2/de not_active Ceased
- 1990-07-11 CA CA002064099A patent/CA2064099A1/en not_active Abandoned
- 1990-07-11 KR KR1019920700095A patent/KR100186782B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1990-07-11 EP EP90910522A patent/EP0483184B1/en not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (3)
Title |
---|
1. Патент Великобритании N 1287994, кл. C 22C 1/08, публ.1976. (56) * |
2. Европейская заявка N 0210803, кл. C 22C 1/08, публ. 1986. * |
3. Патент США N 3297431, кл.C 22C 1/08, публ. 1967. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2001002115A1 (fr) * | 1999-07-06 | 2001-01-11 | Igor Stepanovich Polkin | Procede de fabrication d'un metal poreux et d'articles correspondants |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE69006359T2 (de) | 1994-05-11 |
BR9007549A (pt) | 1992-06-30 |
HUT60791A (en) | 1992-10-28 |
DE69006359D1 (de) | 1994-03-10 |
NO892925L (no) | 1991-01-18 |
ATE100867T1 (de) | 1994-02-15 |
JPH04506835A (ja) | 1992-11-26 |
WO1991001387A1 (en) | 1991-02-07 |
KR920703862A (ko) | 1992-12-18 |
HU210524B (en) | 1995-04-28 |
DE483184T1 (de) | 1992-08-13 |
EP0483184B1 (en) | 1994-01-26 |
HU9200169D0 (en) | 1992-06-29 |
DK0483184T3 (da) | 1994-05-30 |
JP2635817B2 (ja) | 1997-07-30 |
CA2064099A1 (en) | 1991-01-18 |
NO892925D0 (no) | 1989-07-17 |
EP0483184A1 (en) | 1992-05-06 |
NO172697B (no) | 1993-05-18 |
ES2049037T3 (es) | 1994-04-01 |
KR100186782B1 (ko) | 1999-05-01 |
NO172697C (no) | 1993-08-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2046151C1 (ru) | Способ получения пенометалла | |
US7452402B2 (en) | Method for producing foamed aluminum products by use of selected carbonate decomposition products | |
JP5398260B2 (ja) | 多孔質体の製造方法 | |
US4973358A (en) | Method of producing lightweight foamed metal | |
US5112697A (en) | Stabilized metal foam body | |
JP4235813B2 (ja) | 金属多孔質体の製造方法 | |
DE19907855C1 (de) | Herstellung von Metallschäumen | |
CN109837415B (zh) | 一种泡沫铝合金的制造方法 | |
Banhart | Metallic foams: challenges and opportunities | |
CN1042494A (zh) | 新型金属基质复合体的热成型方法及其由此生产的产品 | |
WO2006119234A2 (en) | Method for producing foamed aluminum using carbonates | |
US7396380B2 (en) | Method for producing metal foam bodies | |
US2974034A (en) | Method of foaming granulated metal | |
KR920006111B1 (ko) | 대기용해에 의한 알루미늄-리튬합금의 제조방법 | |
CN114672744B (zh) | 一种内生多孔钛增强镁基非晶复合材料及其制备方法 | |
CN112853182B (zh) | 一种大尺寸均匀稳定多孔镁合金材料及其制备方法 | |
CA2567013A1 (en) | Method for recycling lightweight metal parts | |
RU2441095C1 (ru) | Способ получения отливки из сплавов на металлической основе с мелкодисперсными частицами карбидов | |
RU2026394C1 (ru) | Способ получения вспененного алюминия | |
CN116926389A (zh) | 一种可时效强化型Al-Mg-Yb-Zr合金及其制备工艺 | |
JP2004322143A (ja) | 多孔質金属体の製造方法 | |
Ide et al. | Fabrication of lotus-type porous copper through thermal decomposition of titanium hydride | |
JPS62207563A (ja) | 分散強化型合金の製造装置 | |
JPH0656598A (ja) | TiCウイスカの製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20060712 |