RU2043987C1 - Способ получения уксусной кислоты окислением этилена и твердый металлокомплексный катализатор для осуществления способа - Google Patents
Способ получения уксусной кислоты окислением этилена и твердый металлокомплексный катализатор для осуществления способа Download PDFInfo
- Publication number
- RU2043987C1 RU2043987C1 SU915010589A SU5010589A RU2043987C1 RU 2043987 C1 RU2043987 C1 RU 2043987C1 SU 915010589 A SU915010589 A SU 915010589A SU 5010589 A SU5010589 A SU 5010589A RU 2043987 C1 RU2043987 C1 RU 2043987C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- catalyst
- ethylene
- formula
- cadmium
- acetic acid
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
- C07C51/16—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation
- C07C51/21—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen
- C07C51/25—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of unsaturated compounds containing no six-membered aromatic ring
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C53/00—Saturated compounds having only one carboxyl group bound to an acyclic carbon atom or hydrogen
- C07C53/08—Acetic acid
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Transition And Organic Metals Composition Catalysts For Addition Polymerization (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Abstract
Сущность изобретения: способ получения уксусной кислоты предусматривает окисление этилена кислородом в газовой фазе в присутствии воды и гетерогенного металлокомплексного катализатора при молярном соотношении этилена, кислорода и воды, равном 1:(1,5-2):(3-6), повышенной температуре и повышенном давлении. Твердый катализатор содержит элементы в пропорциях по ф-ле: (a)Pd (b)M Ti (c)P (x)O, где М выбирают из группы: кадмий, щелочные и щелочно-земельные металлы: числовые коэффициенты: a 0,000,5-0,2; b 0-3a; c 0,5 2,5; x
определяется суммой валентностей других присутствующих в катализаторе элементов. Кроме того, катализатор включает кристаллический TiP2O7 образующийся в процессе прокаливания катализатора. 2 с.п. и 12 з.п. ф-лы, 1 табл.
определяется суммой валентностей других присутствующих в катализаторе элементов. Кроме того, катализатор включает кристаллический TiP2O7 образующийся в процессе прокаливания катализатора. 2 с.п. и 12 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к катализатору, используемому для окисления этилена до уксусной кислоты, а также к способу такого окисления с использованием указанного катализатора.
Цель изобретения разработать новый, превосходящий по свойствам катализатор на основе металлического палладия с носителем для производства уксусной кислоты путем окисления этилена молекулярным кислородом, кроме того, разработать новый способ окисления этилена до уксусной кислоты с использованием такого катализатора.
Указанные цели достигаются согласно способу получения уксусной кислоты, который заключается в осуществлении взаимодействия этилена и молекулярного кислорода в зоне реакции в присутствии твердого катализатора, содержащего элементы и пропорции их, определяемые эмпирической формулой I
PbaMbTiPcOx где М выбирают из Cd, Au, Zn, Tl, щелочных металлов и щелочноземельных металлов, "а" равно от 0,0005 до 0,2, "b" имеет значения от нуля до 3а, "с" равно 0,5-2,5 и "х" представляет собой величину, достаточную для удовлетворения валентностей других присутствующих элементов, и где такой катализатор содержит кристаллический TiP2O7.
PbaMbTiPcOx где М выбирают из Cd, Au, Zn, Tl, щелочных металлов и щелочноземельных металлов, "а" равно от 0,0005 до 0,2, "b" имеет значения от нуля до 3а, "с" равно 0,5-2,5 и "х" представляет собой величину, достаточную для удовлетворения валентностей других присутствующих элементов, и где такой катализатор содержит кристаллический TiP2O7.
В формуле I "а" обычно составляет от 0,005 до 0,05, как правило от 0,002 до 0,04 "с" не менее 0,8 и не более 2, более часто не более 1,25.
При использовании М "b" обычно составляет не менее 0,0001а.
Установлено, что кристаллический TiP2O7, пирофосфат титана, является не только эффективным и механически прочным физическим носителем для палладиевой компоненты катализатора, но также вносит определенный вклад в каталитическую активность. Так, катализатор, полученный с использованием Pb, H2PO4 и SiO2 в качестве носителя, обеспечивает выход уксусной кислоты из этилена и кислорода, который составляет менее половины по сравнению с выходом, достигаемым при использовании катализатора данного изобретения (см.таблицу, пример 27 и сравнительные примеры 6 и 7). Другой аспект изобретения касается разработки способа окисления этилена молекулярным кислородом в присутствии указанного катализатора. Реакция кислорода и этилена, осуществляемая с целью получения уксусной кислоты, не требует введения воды в зону реакции, хотя в процессе реакции образуется некоторое количество воды в результате нежелательного сгорания некоторого количества этилена. При практическом осуществлении процесса обычно вводят какое-то количество воды в зону реакции наряду с этиленом и кислородом, поскольку, как оказывается, она промотирует конверсию этилена в уксусную кислоту. Во многих конкретных примерах вода включается в состав сырья.
Кислород, входящий в состав подаваемого в зону реакции сырья, может представлять собой чистый газообразный кислород или, как вариант, содержащую кислород газовую смесь, такую как воздух или воздух, обогащенный кислородом. Помимо этих материалов исходная газообразная смесь, принимающая участие в данном процессе, может содержать другие разбавители, такие как диоксид, углерода, азот или уксусная кислота, а также реакционноспособные разбавители, такие как ацетальгид.
Этилен, подаваемый в зону реакции, может быть практически чистым, или, как вариант, может быть чистым в том смысле, что он может содержать довольно большое количество С1-С3 насыщенных углеводородных газов или паров в качестве разбавителей, вплоть до 90 мол. и выше.
Представленные конкретные примеры осуществления изобретения являются чисто иллюстративными и не ограничивают его существа и объема притязаний. Эмпирическая формула каждого катализатора дана в начале каждого примера. Примеры катализаторов изобретения включают кристаллический TiP2O7, пирофосфат титана.
При получении катализаторов изобретения необходимо достаточно нагреть или прокалить композицию, чтобы образовалась необходимая кристаллическая фаза TiP2O7. Она не образуется при температурах прокаливания до 200оС, она формируется в тех конкретных примерах осуществления изобретения, когда прокаливание проводят при температурах 400-850оС. Что не известно, так это самая низкая температура, при которой может образовываться TiP2O7, находящаяся в пределах ниже 400оС и выше 200оС, но это можно легко проверить путем рутинных проб и ошибок, осуществляя прокаливание при различных температурах в течение различных промежутков времени, а затем исследовав полученную прокаленную композицию методом дифракции рентгеновских лучей с целью определения наличия соединения с кристаллической структурой.
Сравнительный пример 1. 2 мас. Pb/15 мас. Н3РО4/SiO2.
2,6 г Pd(NO3)2 растворили в 100 мл дистиллированной воды, добавили 9,2 г 85% фосфорной кислоты и 122,3 г золя диоксида кремния марки NaIco 1034А (34 мас. SiO2). Смесь кипятили в течение 1 ч, а затем выпарили до состояния густой пасты. Остаток высушили при 110оС в течение ночи, измельчили и просеяли. Фракцию, которая проходит через сито с размером отверстий 20 меш, но задерживается на сите с размером отверстий 35 меш, прокалили при 400оС в течение 16 ч.
Сравнительный пример 2. 2 мас. Pd/44% H3PO4/SiO2.
Методику использовали ту же, что в сравнительном примере 1, за исключением того, что применили 27,0 г фосфорной кислоты и 82,3 г золя диоксида кремния.
П р и м е р 1. TiPd0,03POx.
К 200 мл дистиллированной воды добавили ацетат палладия [Pd(OOCCH3)2]3 (3,71 г). Эту суспензию нагревали при перемешивании при температуре примерно 60-80оС в течение 30 мин. К концу этого периода суспензия стала темно-коричневой и часть ацетатпалладия растворилась. К этой суспензии добавили 57,8 г 85% фосфорной кислоты, а затем 40,0 г диоксида титана. Затем эту суспензию вскипятили и высушили до образования густой пасты. Эту пасту поместили в сушильный шкаф примерно при 110оС и высушили в течение ночи. После высушивания остаток измельчили и просеяли. Фракцию, лежащую в пределах от 20 до 35 меш, прокалили на воздухе, при 400оС в течение 20 ч.
Сравнительный пример 3. TiPd0,03POx.
Ацетат палладия (9,276 г) просуспендировали в 500 мл дистиллированной воды и полученную суспензию нагревали при 80оС в течение 30 мин. К суспензии добавили фосфорную кислоту (85% Н3РО4, 144,5 г), а затем 100 г диоксида титана. Смесь выпарили до состояния густой пасты, а затем высушили в сушильном шкафу ( 110оС, воздух) в течение ночи. Остаток измельчили и просеяли, в результате чего отобрали фракцию, проходящую через сито с размером отверстий 10 меш, но задерживающуюся на сите с размером отверстий 35 меш. Прокаливания не проводили.
П р и м е р 2. TiPd0,03POx.
Ацетат палладия (11,13 г), просуспендировали в 500 мл дистиллированной воды и суспензию нагревали в течение 30 мин при 80оС. К суспензии добавили фосфорную кислоту (85% Н3РО4, 173,4 г), а затем 120 г диоксида титана. Смесь выпаривали до состояния густой пасты, а затем высушили в сушильном шкафу ( 119оС, воздух) в течение ночи. Остаток измельчили до кусков и прокалили при 400оС в течение 16 ч. Конечный продукт измельчили и просеяли, отобрав фракцию, проходящую через сито с размером отверстий 25 меш, но задерживающуюся на сите с размером отверстий 35 меш.
П р и м е р 3. TiPd0,03POx.
Часть продукта из примера 2 прокалили дополнительно при 600оС в течение 16 ч.
П р и м е р 4. TiPd0,03POx.
Часть продукта из примера 2 прокалили дополнительно при 1000оС в течение 16 ч.
П р и м е р 5. TiPd0,04P1,33Ox.
Реагенты: 3,71 г ацетата палладия, 57,8 г 85%-ной фосфорной кислоты и 30,0 г диоксида титана соединили так, как описано в примере 1. Однако этот образец прокалили при 400оС на воздухе в течение 16 ч.
П р и м е р 6. TiPd0,03POx.
Методика та же, что и в примере 5, за исключением того, что использовали 40,0 г диоксида титана.
П р и м е р 7. TiPd0,024P0,8Ox.
Методика та же, что и в примере 5, за исключением того, что использовали 50,0 г диоксида титана.
П р и м е р 8. TiPd0,02P0,67Ox.
Методика та же, что и в примере 5, за исключением того, что использовали 60,0 г диоксида титана.
П р и м е р 9. TiPd0,075POx.
В 150 мл дистиллированной воды смешали 11,58 г нитрата палладия, 57,8 г 85% фосфорной кислоты и 40 г диоксида титана. Суспензию выпарили до состояния густой пасты при высокой температуре. Пасту высушили в течение ночи при 110оС, измельчили и просеяли, фракцию 20/35 меш прокалили при 400оС на воздухе в течение 16 ч.
П р и м е р 10. TiPd0,05P0,98Ox.
Методика та же, что и в примере 9, за исключением того, что использовали 6,19 г ацетата палладия, 56,6 г 85%-ной фосфорной кислоты и 40,0 г диоксида титана.
П р и м е р 11. TiPd0,04POx.
Методика та же, что в примере 5, за исключением того, что использовали 4,95 г ацетата палладия, 57,2 г 85%-ной фосфорной кислоты и 40,0 г диоксида титана.
П р и м е р 12. TiPdx0,03POx.
Методика та же, что в примере 9, за исключением того, что использовали 3,71 г ацетата палладия, 57,8 г 85%-ной фосфорной кислоты и 40,0 г диоксида титана.
Методика та же, что в примере 9, за исключением того, что использовали 3,71 г ацетата палладия, 57,8 г 85%-ной фосфорной кислоты и 40,0 г диоксида титана.
П р и м е р 13. TiPd0,02P1,01Ox.
Методика та же, что в примере 9, за исключением того, что использовали 2,47г ацетата палладия, 58,4г 85% фосфорной кислоты и 40,0 г диоксида титана.
Методика та же, что в примере 9, за исключением того, что использовали 2,47г ацетата палладия, 58,4г 85% фосфорной кислоты и 40,0 г диоксида титана.
П р и м е р 14. TiPd0,01P1,02Ox.
Методика та же, что в примере 9, за исключением того, что использовали 1,24 г ацетата палладия, 59,0 г фосфорной кислоты и 40,0 г диоксида титана.
Методика та же, что в примере 9, за исключением того, что использовали 1,24 г ацетата палладия, 59,0 г фосфорной кислоты и 40,0 г диоксида титана.
П р и м е р 15. TiPd0,03POx.
К 200 мл дистиллированной воды добавили ацетат палладия (3,71 г). Эту суспензию нагревали при перемешивании при температуре примерно 60-80оС в течение 30 мин. По истечении указанного периода суспензия стала темно-коричневой, и часть ацетата палладия растворилась. К этой суспензии добавили 57,8 г 85%-ной Н3РО4, а затем 40,0г диоксида титана. После этого полученную суспензию кипятили и выпарили до состояния густой пасты. Эту пасту поместили в сушильный шкаф, установленный при 110оС, и сушили в течение ночи. Далее остаток измельчили на мелкие куски и прокалили на воздухе при 800оС в течение 16 ч. После кальцинирования (прокаливания) остаток измельчили до частиц размером 20/35 меш.
П р и м е р 16. TiPd0,003POx.
К 200 мл дистиллированной воды добавили следующие реагенты: 0,3345 г ацетата палладия, 52,0 г 85%-ной фосфорной кислоты и 36,0 г диоксида титана. Смесь нагревали при 70оС в течение 30 мин. Затем температуру повысили и суспензию выпарили до состояния густой пасты. Эту пасту высушили в течение ночи при 200оС, затем измельчили и просеяли. Фракцию продукта с размером частиц 20/35 меш прокалили при 700оС на воздухе в течение 16 ч.
П р и м е р 17. TiPd0,03POx.
Ацетат палладия (3,714 г) растворили в 200 мл ледяной уксусной кислоты, которую нагревали при 80оС в течение 30 мин. К раствору добавили фосфорную кислоту (85% Н3РО4, 57,81 г), а затем диоксид титана (40,0 г). Используя высокую температуру (горячую плитку) суспензию выпарили до состояния густой пасты. Эту пасту высушили при ≈110оС на воздухе в течение ночи. Затем остаток измельчили и просеяли, фракцию с размером частиц 10/35 меш прокаливали в течение 8 ч при 800оС.
П р и м е р 18. TiPd0,03K0,07POx.
К 120 мл дистиллированной воды добавили ацетат палладия (2,23 г). Эту суспензию нагревали при перемешивании при температуре примерно 60-80оС в течение 5 мин. Затем к суспензии добавили 2,07 г нитрата калия и нагрев осуществляли еще в течение 30 мин. По истечении указанного периода суспензия приобрела темно-коричневый цвет и часть ацетата палладия растворилась. К этой суспензии добавили 34,7 г 85%-ной Н3РО4, а затем 24,0г диоксида титана. Эту суспензию кипятили и высушили до состояния густой пасты. Полученную пасту поместили в сушильный шкаф, установленный при 110оС и сушили в течение ночи. Затем остаток раскололи на куски и прокалили на воздухе при 800оС в течение 8 ч. После прокаливания остаток измельчили до частиц размером в пределах 10/35 меш.
К 120 мл дистиллированной воды добавили ацетат палладия (2,23 г). Эту суспензию нагревали при перемешивании при температуре примерно 60-80оС в течение 5 мин. Затем к суспензии добавили 2,07 г нитрата калия и нагрев осуществляли еще в течение 30 мин. По истечении указанного периода суспензия приобрела темно-коричневый цвет и часть ацетата палладия растворилась. К этой суспензии добавили 34,7 г 85%-ной Н3РО4, а затем 24,0г диоксида титана. Эту суспензию кипятили и высушили до состояния густой пасты. Полученную пасту поместили в сушильный шкаф, установленный при 110оС и сушили в течение ночи. Затем остаток раскололи на куски и прокалили на воздухе при 800оС в течение 8 ч. После прокаливания остаток измельчили до частиц размером в пределах 10/35 меш.
П р и м е р 19. TiPd0,01K0,03POx.
К 200 мл дистиллированной воды добавили ацетат палладия (1,114 г). Эту суспензию нагревали при перемешивании при температуре примерно 60-80оС в течение 5 мин. Затем к суспензии добавили 1,33 г нитрата калия и нагревание осуществляли еще в течение 30 мин. По истечении этого периода суспензия стала темно-коричневой и часть ацетата палладия растворилась. К этой суспензии добавили 52,0 г 85%-ной Н3РО4, а затем 36,0 г диоксида титана. После этого суспензию довели до кипения и высушили до состояния густой пасты. Эту пасту поместили в сушильный шкаф, установленный на 200оС, и сушили в течение ночи. Полученный остаток измельчили и просеяли, фракцию с размером частиц 20/35 меш прокалили на воздухе при 700оС в течение 16 ч.
П р и м е р 20. TiPd0,03K0,07Cd0,03POx.
Методика та же, что в примере 18, за исключением того, что сразу же после добавления нитрата калия к суспензии добавили 1,80 г ацетата кадмия.
П р и м е р 21. TiPd0,03Ca0,07POx
К 200 мл дистиллированной воды добавили ацетат палладия (3,71 г) и нитрат кальция (6,58 г). Эту суспензию нагревали при перемешивании при температуре примерно 60-80оС в течение 30 мин. К полученной суспензии добавили 57,8 г 85%-ной Н3РО4, а затем 40,0 г диоксида титана, после этого суспензию вскипятили и высушили до состояния густой пасты. Эту пасту поместили в сушильный шкаф, установленный на 200оС, и сушили в течение ночи. Затем остаток измельчили и просеяли, в результате чего получили фракцию с размером частиц 10/35 меш, которую прокалили на воздухе при 800оС в течение 16 ч.
К 200 мл дистиллированной воды добавили ацетат палладия (3,71 г) и нитрат кальция (6,58 г). Эту суспензию нагревали при перемешивании при температуре примерно 60-80оС в течение 30 мин. К полученной суспензии добавили 57,8 г 85%-ной Н3РО4, а затем 40,0 г диоксида титана, после этого суспензию вскипятили и высушили до состояния густой пасты. Эту пасту поместили в сушильный шкаф, установленный на 200оС, и сушили в течение ночи. Затем остаток измельчили и просеяли, в результате чего получили фракцию с размером частиц 10/35 меш, которую прокалили на воздухе при 800оС в течение 16 ч.
П р и м е р 22. TiPd0,03Na0,12POx.
Методика та же, что в примере 21, за исключением того, что вместо нитрата кальция использовали 5,05 г нитрата натрия.
Методика та же, что в примере 21, за исключением того, что вместо нитрата кальция использовали 5,05 г нитрата натрия.
П р и м е р 23. TiPd0,03Ca0,007POx.
Методика та же, что в примере 21, за исключением того, что использовали 2,23 г ацетата палладия, 120 мл дистиллированной воды, 0,396 г нитрата кальция (кристаллогидрата), 34,7 г 85%-ной фосфорной кислоты и 24,0 г диоксида титана. Прокаливание осуществляли на воздухе при температуре 700оС в течение 16 ч.
П р и м е р 24. TiPd0,03Ca0,0007POx.
Методика та же, что в примере 21, за исключением того, что использовали 0,039 г кристаллогидрата нитрата кальция. Прокаливание осуществляли на воздухе при температуре 700оС в течение 16 ч.
Сравнительный пример 5. TiPOx.
К 200 мл дистиллированной воды, нагретой до 60-80оС, добавили 57,8 г 85% -ной фосфорной кислоты, а затем 40,0 г диоксида титана. Эту суспензию выпарили при высокой температуре (горячая плитка) до состояния густой пасты. Образец высушили на воздухе при температуре 110оС. Образец измельчили и просеяли, фракцию частиц размером 10/35 меш прокалили на воздухе при температуре 790оС в течение 16 ч. После прокаливания из образца отсеяли фракцию с размером частиц 20/35 меш.
Условия опытов по синтезу уксусной кислоты представлены в таблице. Эти опыты по окислению проводили в трубчатом реакторе из нержавеющей стали, содержащем неподвижный слой указанного измельченного катализатора. Реактор был снабжен чехлом для термопары, внутри которого можно располагать термопару в различных точках, чтобы определить температуру каталитического слоя в условиях реакции. Реактор был снабжен рубашкой с электрообогревом. Поток газообразного сырья, поступающего в реактор, регулировали с помощью электронных контроллеров расхода масс, жидкое сырье накачивали в реактор, используя насос жидкостного хроматографа Waters Model 590. До момента контакта с каталитическим слоем оно испарялось. Сырье проходило через реактор в направлении сверху вниз. Давление в реакторе регулировали с помощью клапана обратного давления Tescom. Катализатор для проведения опытов брали в виде частиц, измельченных до размера 0,35-1,68 мм в диаметре (фракция, которая проходила через сито с размером отверстий 10 меш, но задерживалась на сите 40 меш). Реакционный поток проходил через скруббер с дистиллированной водой, который охлаждали льдом для того, что растворить все жидкие продукты. Оставшийся газообразный поток анализировали газохроматографическим методом на содержание в нем этилена, этана, метана, кислорода, азота, закиси углерода и диоксида углерода. Образец жидкости из скруббера анализировали на содержание ацетальдегида, этанола, этилацетата, винилацетата и уксусной кислоты с использованием капиллярной колонки с поперечносшитым метилсиликоном в газовом хроматографе Hewlett-Packard. Количество уксусной кислоты определяли также методом титрования с использованием приборов Brinkman 665 Dosimat и титратора Titrporocessor 686.
Несмотря на то, что конкретные значения температур и давления не касаются сущности изобретения, следует заметить, что использовали давление от нуля до 28,1 кг/см2 и температуру до и выше 250оС (в одном контрольном примере 560оС). Эти примеры являются для специалистов лишь руководством. Например, как только температура и особенно давление повышаются, то становится все труднее регулировать экзотермический характер реакции, вплоть до точки, где реакция становится неуправляемой. В этом случае добавление элемента-модератора М или снижение концентрации Pd в каталитической композиции или оба эти приема обычно способствуют возможности использования более высоких рабочих давлений в зоне реакции при условии предупреждения нерегулируемого увеличения температуры в зоне реакции.
Claims (14)
1. Способ получения уксусной кислоты окислением этилена кислородом в паровой фазе при повышенной температуре и при атмосферном или повышенном давлении в присутствии твердого металлокомплексного катализатора, включающего палладий, титан и фосфор, отличающийся тем, что в реакционную смесь из этилена и кислорода дополнительно вводят воду и используют твердый катализатор, содержащий элементы в пропорциях по эмпирической формуле 1
Pda Mв TiPcOx,
где M выбирают из группы: кадмий, щелочные и щелочноземельные металлы;
a= 0,0005 0,2; b=0 от 0 до 3a; c=0,5 2,5; x определяется величиной суммы валентности других присутствующих в катализаторе элементов,
и, кроме того, катализатор содержит кристаллический TiP2O7, образующийся при прокаливании катализатора.
Pda Mв TiPcOx,
где M выбирают из группы: кадмий, щелочные и щелочноземельные металлы;
a= 0,0005 0,2; b=0 от 0 до 3a; c=0,5 2,5; x определяется величиной суммы валентности других присутствующих в катализаторе элементов,
и, кроме того, катализатор содержит кристаллический TiP2O7, образующийся при прокаливании катализатора.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют катализатор эмпирической формулы 1, где a=0,005 0,05.
3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что используют катализатор, в котором c в формуле 1 равно по крайней мере 0,8.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют катализатор, в котором значение c в формуле 1 равно по крайней мере 0,8 и лежит в пределах 0,8 1,33.
5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют катализатор эмпирической формулы 1, где М выбирают из группы: натрий, калий, кальций и a 0,01 0,03; b 7 · 10- 4 oC 0,12; c 1.
6. Способ по п. 5, отличающийся тем, что используют катализатор, который дополнительно содержит кадмий и имеет следующий состав:
Ti Pd0 , 0 3K0 , 0 7 · Cd0 , 0 3POx,
где x имеет указанное значение.
Ti Pd0 , 0 3K0 , 0 7 · Cd0 , 0 3POx,
где x имеет указанное значение.
7. Способ по п. 2, отличающийся тем, что c не превышает 2.
8. Способ по п. 2, отличающийся тем, что c лежит в пределах от 0,8 до 2.
9. Твердый металлокомплексный катализатор для получения уксусной кислоты окислением этилена, включающий палладий, титан и фосфор, отличающийся тем, что катализатор содержит элементы в пропорциях, указанных в эмпирической формуле 1
PdaMbTi PcOx,
где M выбирают из группы: кадмий, щелочные и щелочноземельные металлы; a= 0,0005 0,2; b=от 0 до 3a; c 0,5 2,5; x определяется величиной суммы валентности других присутствующих в катализаторе элементов, и при этом катализатор содержит кристаллический пирофосфат титана TiP2O7.
PdaMbTi PcOx,
где M выбирают из группы: кадмий, щелочные и щелочноземельные металлы; a= 0,0005 0,2; b=от 0 до 3a; c 0,5 2,5; x определяется величиной суммы валентности других присутствующих в катализаторе элементов, и при этом катализатор содержит кристаллический пирофосфат титана TiP2O7.
10. Катализатор по п. 9, отличающийся тем, что в формуле 1 a=0,005 - 0,05.
11. Катализатор по п. 10, отличающийся тем, что в формуле 1 c равно по крайней мере 0,8.
12. Катализатор по п. 9, отличающийся тем, что в формуле 1 c равно по крайней мере 0,8 и лежит в пределах 0,8 1,33.
13. Катализатор по п. 9, отличающийся тем, что катализатор отвечает формуле 1, где M выбирают из группы: натрий, кадмий, кальций и a 0,01 - 0,03, b 7 · 10- 4 0,12 и c 1.
14. Катализатор по п. 13, отличающийся тем, что он дополнительно содержит кадмий и имеет следующий состав:
TiPd0 , 0 3 · K0 , 0 7 · Cd0 , 0 3POx,
где x имеет указанное значение.
TiPd0 , 0 3 · K0 , 0 7 · Cd0 , 0 3POx,
где x имеет указанное значение.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US07/625,191 US5304678A (en) | 1990-12-10 | 1990-12-10 | Acetic acid from ethylene |
US625191 | 1990-12-10 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2043987C1 true RU2043987C1 (ru) | 1995-09-20 |
Family
ID=24504968
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU915010589A RU2043987C1 (ru) | 1990-12-10 | 1991-12-09 | Способ получения уксусной кислоты окислением этилена и твердый металлокомплексный катализатор для осуществления способа |
Country Status (16)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5304678A (ru) |
EP (1) | EP0490507B1 (ru) |
JP (1) | JPH04290843A (ru) |
KR (1) | KR920011994A (ru) |
AT (1) | ATE116869T1 (ru) |
AU (1) | AU638366B2 (ru) |
BR (1) | BR9105299A (ru) |
CA (1) | CA2055836A1 (ru) |
DE (1) | DE69106681T2 (ru) |
DK (1) | DK0490507T3 (ru) |
ES (1) | ES2066372T3 (ru) |
GR (1) | GR3015643T3 (ru) |
MX (1) | MX9102457A (ru) |
NO (1) | NO914824L (ru) |
NZ (1) | NZ240764A (ru) |
RU (1) | RU2043987C1 (ru) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
BE754680A (fr) * | 1969-08-18 | 1971-01-18 | Markowitz Isral J | Bouchon de securite pour bombe |
US7189377B1 (en) * | 1996-08-07 | 2007-03-13 | Bp Chemicals Limited | Apparatus for performing integrated process for reproduction of vinyl acetate and/or acetic acid using a fluidized bed |
GB9616573D0 (en) * | 1996-08-07 | 1996-09-25 | Bp Chem Int Ltd | Process |
WO2000051725A1 (en) * | 1999-02-26 | 2000-09-08 | Showa Denko K. K. | Catalyst for producing acetic acid, method for preparing the same and method for producing acetic acid using the same |
GB0205014D0 (en) * | 2002-03-04 | 2002-04-17 | Bp Chem Int Ltd | Process |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3104263A (en) * | 1957-10-09 | 1963-09-17 | Hoechst Ag | Process for the manufacture of acetaldehyde |
US3534093A (en) * | 1966-03-21 | 1970-10-13 | Gulf Research Development Co | Ethylene oxidation in the presence of palladium metal |
GB1142897A (en) * | 1966-12-20 | 1969-02-12 | Bp Chem Int Ltd | Improvements in or relating to the production of acetic acid |
GB1227708A (ru) * | 1968-08-02 | 1971-04-07 | ||
FR2058817A5 (en) * | 1969-09-26 | 1971-05-28 | Inst Francais Du Petrole | Catalyst for acetic acid prepn by oxidn ofethylene |
US3792087A (en) * | 1971-11-10 | 1974-02-12 | Nat Distillers Chem Corp | Vapor phase oxidation of ethylene to acetic acid |
-
1990
- 1990-12-10 US US07/625,191 patent/US5304678A/en not_active Expired - Fee Related
-
1991
- 1991-11-19 CA CA002055836A patent/CA2055836A1/en not_active Abandoned
- 1991-11-21 EP EP91310737A patent/EP0490507B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1991-11-21 AT AT91310737T patent/ATE116869T1/de not_active IP Right Cessation
- 1991-11-21 DK DK91310737.1T patent/DK0490507T3/da active
- 1991-11-21 ES ES91310737T patent/ES2066372T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1991-11-21 DE DE69106681T patent/DE69106681T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1991-11-27 NZ NZ240764A patent/NZ240764A/xx unknown
- 1991-12-03 AU AU88810/91A patent/AU638366B2/en not_active Ceased
- 1991-12-06 NO NO91914824A patent/NO914824L/no unknown
- 1991-12-09 RU SU915010589A patent/RU2043987C1/ru active
- 1991-12-09 BR BR919105299A patent/BR9105299A/pt not_active Application Discontinuation
- 1991-12-09 JP JP3324313A patent/JPH04290843A/ja active Pending
- 1991-12-09 MX MX9102457A patent/MX9102457A/es unknown
- 1991-12-10 KR KR1019910022514A patent/KR920011994A/ko not_active Application Discontinuation
-
1995
- 1995-04-03 GR GR950400787T patent/GR3015643T3/el unknown
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
1. Европейский патент N 0156498, кл. C 07C 53/08, опублик. 1985. * |
2. Европейский патент N 0294845, кл. C 07C 53/08, опублик. 1988. * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
ES2066372T3 (es) | 1995-03-01 |
EP0490507B1 (en) | 1995-01-11 |
DK0490507T3 (da) | 1995-03-20 |
NO914824D0 (no) | 1991-12-06 |
ATE116869T1 (de) | 1995-01-15 |
KR920011994A (ko) | 1992-07-25 |
NO914824L (no) | 1992-06-11 |
GR3015643T3 (en) | 1995-07-31 |
MX9102457A (es) | 1993-02-01 |
NZ240764A (en) | 1993-06-25 |
US5304678A (en) | 1994-04-19 |
EP0490507A2 (en) | 1992-06-17 |
BR9105299A (pt) | 1992-08-18 |
JPH04290843A (ja) | 1992-10-15 |
CA2055836A1 (en) | 1992-06-11 |
AU638366B2 (en) | 1993-06-24 |
DE69106681D1 (de) | 1995-02-23 |
EP0490507A3 (en) | 1992-11-19 |
DE69106681T2 (de) | 1995-05-11 |
AU8881091A (en) | 1992-06-11 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5334751A (en) | Ethyl acetate from ethanol | |
US4550185A (en) | Process for making tetrahydrofuran and 1,4-butanediol using Pd/Re hydrogenation catalyst | |
US6387842B1 (en) | Process for preparing oxygenates and catalysts therefor | |
US4609636A (en) | Pd/Re hydrogenation catalyst for making tetrahydrofuran and 1,4-butanediol | |
US6143928A (en) | Catalysts for low temperature selective oxidation of propylene, methods of making and using the same | |
Gunter et al. | Catalysts and supports for conversion of lactic acid to acrylic acid and 2, 3-pentanedione | |
JP5118108B2 (ja) | エタンの酸化的脱水素のための改良された方法 | |
JPS6054316B2 (ja) | 炭素数4の炭化水素から無水マレイン酸の製造法 | |
JP2000515158A (ja) | 酢酸の選択的製造方法およびこの目的に適する触媒 | |
CN106582788A (zh) | 一种改性zsm‑5分子筛及制备方法和催化制备3‑甲基‑3‑丁烯‑1‑醇的合成方法 | |
JP4711582B2 (ja) | アルカン類の酸化的脱水素方法のためのイオウ含有助触媒 | |
US4659686A (en) | Method for treating carbon supports for hydrogenation catalysts | |
Shikada et al. | Vapor phase carbonylation of dimethyl ether and methyl acetate with nickel-active carbon catalysts | |
Bhattacharyya et al. | Oxidative dehydrogenation of n-butane to butadiene: effect of different promoters on the performance of vanadium-magnesium oxide catalysts | |
RU2043987C1 (ru) | Способ получения уксусной кислоты окислением этилена и твердый металлокомплексный катализатор для осуществления способа | |
CN109833904A (zh) | 一种酸碱双功能催化剂、其制备方法及在乙醇转化反应中的应用 | |
US6660681B1 (en) | Vanadium phosphorus oxide catalyst having a thermally conductive support | |
US4247419A (en) | Single phase vanadium(IV)bis(metaphosphate) oxidation catalyst with improved intrinsic surface area | |
KR100978775B1 (ko) | 혼합 금속 산화물 촉매 및 아세트산 제조 방법 | |
US4243825A (en) | Dehydrocoupling of toluene | |
US5731471A (en) | Process for the preparation of 2,3-pentanedione | |
EP0030837A1 (en) | Dehydrocoupling of toluene | |
US4345104A (en) | Process for the production of ethylene glycol | |
CN112479171A (zh) | 一种金属磷酸盐及其制备方法与用于催化酯化反应的应用 | |
JPH0237329B2 (ru) |