RU2039383C1 - Способ получения высокотемпературных сверхпроводящих покрытий - Google Patents
Способ получения высокотемпературных сверхпроводящих покрытий Download PDFInfo
- Publication number
- RU2039383C1 RU2039383C1 SU925057939A SU5057939A RU2039383C1 RU 2039383 C1 RU2039383 C1 RU 2039383C1 SU 925057939 A SU925057939 A SU 925057939A SU 5057939 A SU5057939 A SU 5057939A RU 2039383 C1 RU2039383 C1 RU 2039383C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- solution
- coating
- temperature
- substrate
- coatings
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E40/00—Technologies for an efficient electrical power generation, transmission or distribution
- Y02E40/60—Superconducting electric elements or equipment; Power systems integrating superconducting elements or equipment
Landscapes
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
Область применения: сверхпроводники. Сущность: получают раствор-прекурсор растворением смеси карбонатов металлов компонентов ВТСП в растворе жирной кислоты в органическом растворителе с низкой диэлектрической проницаемостью при нагревании, наносят на подложку слоя покрытия проводят при резком повышении температуры до 840 920°С, отжигают для придания покрытию сверхпроводящих свойств. 1 з. п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение касается сверхпроводимости и может быть использовано при изготовлении ВТСП-проводов и других сверхпроводников, которые могут найти применение в вычислительной технике, радиотехнике, энергетике.
Известны методы получения ВТСП-проводов, основанные на механической обработке (волочение, прокатка) металлических трубок, заполненных ВТСП или на получении сэндвичевых конструкций металл ВТСП-керамика с последующей прокаткой и отжигом, эти методы трудоемки, плохо воспроизводимы и, нетехнологичны, т. е. не могут быть реализованы на действующих технологических линиях.
Существует и ряд методов получения ВТСП-пленок и покрытий на керамических и монокристаллических подложках.
Известен способ получения ВТСП-пленок, который заключается в следующем. Для получения сверхпроводящих покрытий растворы нафтенатов металлов-компонентов ВТСП (Вi, Pb, Sr, Ca, Cu) с массовой долей 3-5% в толуоле наносили на вращающуюся подложку из монокристаллического оксида магния, затем полученное покрытие высушивали при комнатной температуре, подвергали пиролизу при 500оС в течение 12 мин на воздухе. Операции нанесения и пиролиза повторяли до 15 раз для обеспечения необходимой толщины покрытия. После этого проводили двухстадийный отжиг: на первой стадии отжиг покрытия, прикрытого сверху другой подложкой при 840, 845 или 860оС в течение 2-6 ч; на второй стадии отжиг проводили без прикрывания покрытия на воздухе при 845оС в течение 2-30 ч. Описанным выше способом получены пленки толщиной 1,5-2 мкм с температурой перехода в сверхпроводящее состояние Тс107К и плотностью критического тока 0,5 А/см2 в нулевом поле при 77К.
Описанному способу присущи следующие недостатки:
используемые для приготовления растворов нафтенаты металлов на воздухе окисляются, что приводит к сшивке углеводородных радикалов и снижению растворимости и, как следствие, потери гомогенности раствора, а в конечном счете неоднородности состава покрытия;
используемый растворитель толуол неполярен и сольватирует только анионы, представляющие собой длинные углеводородные цепи, что тоже не способствует увеличению растворимости;
метод пиролиза при относительно низкой температуре и в течение короткого времени может привести к образованию карбонатов и науглероживанию покрытия, что ведет не только к образованию нежелательных примесей, но и к неоднородности состава.
используемые для приготовления растворов нафтенаты металлов на воздухе окисляются, что приводит к сшивке углеводородных радикалов и снижению растворимости и, как следствие, потери гомогенности раствора, а в конечном счете неоднородности состава покрытия;
используемый растворитель толуол неполярен и сольватирует только анионы, представляющие собой длинные углеводородные цепи, что тоже не способствует увеличению растворимости;
метод пиролиза при относительно низкой температуре и в течение короткого времени может привести к образованию карбонатов и науглероживанию покрытия, что ведет не только к образованию нежелательных примесей, но и к неоднородности состава.
Все перечисленные недостатки ведут к неоднородности покрытия.
Указанные недостатки ограничивают использование данного способа.
Известен способ получения сверхпроводящего покрытия состава УВа2Cu2O6+х на металлические и керамические подложки цилиндрического сечения и ленты. В качестве прекурсоров используют гомогенный раствор, содержащий металлы-компоненты ВТСП с молярной долей 5-30% Для приготовления раствора рекомендуется использовать хлориды, нитраты, оксалаты, цитраты, алколяты, растворенные в различных растворителя. Растворы наносятся на подложку многократно до достижения толщины 1-10 мкм, преимущественно 1-5 мкм. Для достижения хорошей адгезии температура разложения солей выбрана в интервале 850-950оС. Покрытие нагревают до 950оС, а затем охлаждают со скоростью 1-3оС/мин в атмосфере кислорода до 400-500оС. При этой температуре покрытие выдерживают в течение 4-16 ч и охлаждают до комнатной температуры со скоростью 1-3оС в 1 мин. По данному способу получают покрытие УВа2Cu3O6+х с Тс 87К. Плотности критического тока в полученных покрытиях не приводятся.
Описанный метод обладает рядом существенных недостатков
используемые для получения покрытий иттриевые ВТСП-соединения обладают низкой устойчивостью на воздухе;
предлагаемый метод получения растворов путем смешения солей и растворителя нельзя признать удачным, поскольку он применим только в случае хорошо растворимых солей хлоридов и нитратов. Цитраты и оксалаты растворяются плохо, при этом может иметь место высаливание одних катионов другими;
пиролиз нитратов сильных окислителей на металлических подложках может привести к сильной коррозии подложки, особенно в присутствии оснований оксидов щелочноземельных металлов;
невозможность осуществления пиролиза хлоридов, так как если допустить, что хлориды меди и иттрия реагируют с кислородом воздуха, образуя оксиды, однако ВаСl2 стабилен на воздухе даже выше 960оС;
изобретение по существу не содержит ни одного конкретного примера приготовления прекурсоров, а также количественных характеристик полученных ВТСП-покрытий (достигаемыми являются только температурные интервалы, не имеющие существенных отличий от общеизвестных).
используемые для получения покрытий иттриевые ВТСП-соединения обладают низкой устойчивостью на воздухе;
предлагаемый метод получения растворов путем смешения солей и растворителя нельзя признать удачным, поскольку он применим только в случае хорошо растворимых солей хлоридов и нитратов. Цитраты и оксалаты растворяются плохо, при этом может иметь место высаливание одних катионов другими;
пиролиз нитратов сильных окислителей на металлических подложках может привести к сильной коррозии подложки, особенно в присутствии оснований оксидов щелочноземельных металлов;
невозможность осуществления пиролиза хлоридов, так как если допустить, что хлориды меди и иттрия реагируют с кислородом воздуха, образуя оксиды, однако ВаСl2 стабилен на воздухе даже выше 960оС;
изобретение по существу не содержит ни одного конкретного примера приготовления прекурсоров, а также количественных характеристик полученных ВТСП-покрытий (достигаемыми являются только температурные интервалы, не имеющие существенных отличий от общеизвестных).
Описанные недостатки не позволяют получать качественные покрытия, то и ограничивает применимость способа.
Наиболее близким по сущности к предлагаемому является способ получения ВТСП-покрытий, согласно которому гомогенный раствор металлоорганических соединений нафтената Са, различных алкоголятов Sr, Вi, Cu готовили следующим образом. Сначала готовили раствор каждого из указанных металлоорганических соединений в углеводородах с Ткип 160-190оС. Массовая доля металлов в растворе составляла, для Са 10; для Sr 8; для Вi 20 и для Cu 11,5. После этого указанные растворы в количестве, необходимом для выполнения соотношения Bi: Sr: Ca: Cu 1: 1:1:2, добавляли в хлороформ. Концентрация меди в хлороформе 0,5-1 моль/л. Приготовленный таким образом раствор наносили на подложку из оксида магния. Слой раствора высушивали при 120-150оС в течение 30 мин на воздухе. Покрытие, состоящее из смеси металлоорганических соединений, подвергали пиролизу при 500оС в течение 1 ч. После многократного повторения процедур нанесения и пиролиза, когда толщина покрытия достигала 6 мкм, покрытие нагревали до 960оС со скоростью 430оС/ч и выдерживали в течение 1 ч на воздухе. Охлаждение покрытия проводили со скоростью 210оС/ч до 650оС; при этой температуре покрытие выдерживали в течение 1 ч и производили закалку, резко охлаждая до комнатной температуры. Полученное по этому способу покрытие имело Тс 78К и плотность критического тока 100 А/см2 при 73К в нулевом поле.
Способ-прототип имеет следующие недостатки:
при смешении раствора предлагаемых авторами солей возможно выпадение осадков в результате реакций обмена или замены растворителя;
исходные соли вследствие контакта с воздухом могут быть частично окислены или гидролизованы, что приводит к неполному растворению соли в органическом растворителе. Выбор формы металлоорганических соединений алкоголяты следует признать неудачным вследствие сложности их получения в чистом виде;
пиролиз проводится при 300-600оС, что не дает возможности полностью выжечь из покрытия углерод и карбонаты, полученные с использованием известной методики образцы содержат значительное количество (до нескольких масс.) углерода в виде карбонатов и обладают низкой адгезией к подложке и большим количеством пор.
при смешении раствора предлагаемых авторами солей возможно выпадение осадков в результате реакций обмена или замены растворителя;
исходные соли вследствие контакта с воздухом могут быть частично окислены или гидролизованы, что приводит к неполному растворению соли в органическом растворителе. Выбор формы металлоорганических соединений алкоголяты следует признать неудачным вследствие сложности их получения в чистом виде;
пиролиз проводится при 300-600оС, что не дает возможности полностью выжечь из покрытия углерод и карбонаты, полученные с использованием известной методики образцы содержат значительное количество (до нескольких масс.) углерода в виде карбонатов и обладают низкой адгезией к подложке и большим количеством пор.
Также отмечена значительная пористость покрытия, что негативно влияет на величину получаемых критических токов.
Указанные недостатки не позволяют получать более качественное ВСТСП-покрытие, что ограничивает использование способа.
Целью изобретения является повышение устойчивости, гомогенности и смачивающей способности исходных растворов солей органических кислот в органических растворителях, предназначенных для формирования ВТСП-покрытий, а также повышение плотности и равномерности покрытия, увеличение его адгезии к подложке и достижение более высоких критических токов.
Поставленная цель достигается тем, что в способе получения ВТСП-покрытия на подложке, включающем приготовление исходного раствора солей высших карбоновых кислот металлов-компонентов ВТСП в органическом растворителе с низкой диэлектрической проницаемостью, нанесение его на подложку с последующим термическим разложением нанесенного слоя и отжиг для придания покрытию сверхпроводящих свойств, исходный раствор приготавливают растворением смеси карбонатов металлов-компонентов ВТСП в растворе жирной кислоты (R ≥ C8), взятой в избытке, в предельном спирте (С4-С12) или ароматическом углеводороде (С7; С8) при 100-110оС, а термическое разложение нанесенного на подложку слоя проводят на воздухе при резком повышении температуры до 840-920оС в течение 20-30 с.
В качестве подложки может быть использован либо металл, либо керамический материал устойчивый к перепаду температур 900оС. Лучшие результаты получают при использовании в качестве растворителя н-бутилового или изоамилового спирта; жидкую кислоту берут с 50-100%-ным избытком.
Для получения толстопленочных покрытий использован методом приготовления прекурсоров in situ, т. е. получение карбоксилатов непосредственно в растворе, при этом в качестве исходных веществ выбраны карбонаты
МeCO3 + 2R-COOH Me(R-COO)2 +
+ H2O + CO2 (1)
Если растворитель является достаточно высококипящим, то нагревание раствора выше 100оС приводит к удалению воды и, таким образом равновесие полностью смещается в сторону образования карбоксилата.
МeCO3 + 2R-COOH Me(R-COO)2 +
+ H2O + CO2 (1)
Если растворитель является достаточно высококипящим, то нагревание раствора выше 100оС приводит к удалению воды и, таким образом равновесие полностью смещается в сторону образования карбоксилата.
Нижний предел для жирных кислот С8 обусловлен тем, что при меньшем количестве атомов углерода резко снижаются поверхностно-активные свойства аниона и растворимость соли в неполярных растворителях.
Нижний предел избытка кислоты 50% обусловлен тем, что высшие органические кислоты являются слабыми и протекание процесса (1) вправо до конца можно лишь при значительном избытке кислоты.
Нижний предел для спирта и ароматического углеводорода обусловлен тем, что температура кипения растворителя должна превышать 100оС, поскольку более низкие температуры не способствуют удалению воды из раствора и протеканию (1) вправо до конца.
Верхний предел обусловлен тем, что растворитель должен находится в жидком состоянии при комнатной температуре.
Нижний предел температуры проведения синтеза карбоксилатов 100оС обусловлен необходимостью удаления воды из зоны реакции.
Верхний предел температуры синтеза 110оС обусловлен тем, что карбоксилаты Сu и Вi при более высоких температурах разлагаются, продукты разложения выпадают в осадок. Предпочтительно использовать в качестве растворителя спирты, поскольку они сольватируют не только анионы, но и катионы металлов. Это ведет к увеличению растворимости и способствует устойчивости растворов.
Способ получения карбоксилатов in situ лишен недостатков, присущих способам, описанным в аналогах и прототипе, кроме того, он является более простым и позволяет использовать неполярные растворители, поскольку получаемые карбоксилаты не подвержены действию атмосферного кислорода и воды.
Методика приготовления прекурсора может быть представлена следующей схемой:
Bi2O3 SrCO3 CaCO3 CuO HNO3 K2CO3 H2O
Раствор нит в воде
Высшая карбоновая Апротонный Осадок карбонатов металлов
кислота растворитель компонентов ВТСП
ПРЕКУРСОР
Полученный раствор карбоксилатов может содержать до 10% компонентов ВТСП. Поскольку эта концентрация ниже, чем в цитратном прекурсоре, то число операций нанесения больше, чем в первом случае, однако существенной является возможность более тонко регулировать толщину покрытия, а также присутствие в прекурсоре поверхностно-активных веществ, обеспечивающих хорошее смачивание поверхности подложки наносимым раствором.
Bi2O3 SrCO3 CaCO3 CuO HNO3 K2CO3 H2O
Раствор нит в воде
Высшая карбоновая Апротонный Осадок карбонатов металлов
кислота растворитель компонентов ВТСП
ПРЕКУРСОР
Полученный раствор карбоксилатов может содержать до 10% компонентов ВТСП. Поскольку эта концентрация ниже, чем в цитратном прекурсоре, то число операций нанесения больше, чем в первом случае, однако существенной является возможность более тонко регулировать толщину покрытия, а также присутствие в прекурсоре поверхностно-активных веществ, обеспечивающих хорошее смачивание поверхности подложки наносимым раствором.
Раствор наносят на подложку с последующим термическим разложением каждого нанесенного слоя на воздухе при резком повышении (20-20о/с) температуры до 840-920оС. Такой режим пиролиза металлоорганических соединений способствует полному выгоранию углерода, обуславливает хорошую адгезию покрытия к подложке и его высокую плотность вследствие частичного плавления образовавшегося слоя.
На стадии пиролиза происходит окисление карбоксилатов, при этом в покрытии остаются оксиды, а СO2 и вода удаляются. Пиролиз сопровождается твердофазными реакциями между оксидами.
Покрытие обладает высокой степенью текстуры по оси "с" по нормали к поверхности подложки вследствие частичного плавления и роста кристаллитов вдоль поверхности подложки.
После отжига на воздухе при 840оС в течение 6-30 ч с последующей закалкой покрытие приобретает сверхпроводящие свойства. Отсутствие пор, а также высокая степень текстуры покрытия обуславливает высокие критические токи (до 5 ˙ 104 А/см2 при 4,2К в нулевое поле).
Способ получения сверхпроводящего покрытия на подложке состоит в том, что сначала готовят исходный раствор солей высших карбоновых кислот металлов-компонентов ВТСП в органическом растворителе с низкой диэлектрической проницаемостью растворением смеси карбонатов металлов-компонентов ВТСП в растворе жирной кислоты (С8 и выше), взятой с 50-100% избытком в спирте (С4-С12) или ароматическом углеводороде (С7, С8) при 100-110оС. Полученный таким образом раствор наносят на подложку из металла или керамики, выдерживающей перепад температур 900оС. Термическое разложение каждого нанесенного слоя проводят на воздухе при резком повышении температуры до 840-920оС в течение 20-30 с, что достигается внесением подложки со слоем нанесенного раствора в нагретую до соответствующей температуры печь. Операцию повторяют до достижения необходимой толщины покрытия. После этого покрытие отжигают в течение 6-30 ч на воздухе при 840оС для придания покрытию сверхпроводящих свойств.
Полученное покрытие имеет высокую плотность, лишено пор, характеризуется высокой степенью текстуры, что обеспечивает получение высоких критических токов.
Способы получения карбонатов металлов-компонентов ВТСП и условия синтеза прекурсора приведены в примерах.
П р и м е р 1. Получение карбонатов Bi:Sr:Ca:Cu 2:2:1:2.
Растворяют при нагревании 4,67 г Bi2O3, 1,59 г CuO в 20 мл HNO3. Отдельно растворяют 2,95 г SrCO3 и 1,00 г CaCO3 в смеси 10 мл HNO3 и 100 мл Н2O. Полученные растворы вливают вместе и при перемешивании вливают в раствор 26,0 г К2CO3 в 100 мл воды. Полученный осадок карбонатов отфильтровывают и дважды промывают на фильтре небольшими порциями 5%-ного раствора К2CO3 и высушивают в сушильном шкафу при 50оС.
В 50 г толуола растворяют при нагревании до 110оС 15 г стеариновой кислоты, в полученный раствор при перемешивании добавляют 2 г смеси карбонатов, полученных по описанной выше методике. Раствор нагревают при перемешивании до полного растворения осадка и прекращения выделения пузырьков газа.
Предварительно обработанную подложку или проволоку погружают в приготовленный раствор-прекурсор и медленно извлекают из него, затем быстро вносят в печь, нагретую до 840оС, и выдерживают там в течение 0,5-1 мин. Такую операцию повторяют 50 раз, при этом получают покрытие толщиной 10 мкм.
Для придания покрытию сверхпроводящих свойств отжиг проводят при 840оС в течение 10 ч. Полученное покрытие имеет состав Bi2Sr2CaCu2O8+х и обладает температурой перехода в сверхпроводящее состояние 78К и плотностью критического тока (бесконтактный метод) 5 ˙ 103 А/см2 при 2,2К в нулевом поле.
В примерах 2 и 3 приведены способы получения смесей карбонатов других составов. Остальные примеры сведены в таблицу.
П р и м е р 2. Получение карбонатов Bi:Sr:Ca:Cu 2:2:2:3.
Растворяют при нагревании 4,67 г Bi2O3, 2,39 г CuO в 25 мл HNO3. Отдельно растворяют 2,95 г SrCO3 и 2,00 г CaCO3 в смеси 15 мл HNO3 и 100 мл воды. Полученные растворы сливают вместе и при перемешивании вливают в раствор 34,0 г K2CO3 в 100 мл воды. Промывание и высушивание осадка проводят по примеру 1.
П р и м е р 3. Получение карбонатов Bi:Pb:Sr:Ca 1,8:0,2:2:2:3.
Растворяют при нагревании 4,20 г Bi2O3, 0,44 г PbO и 2,39 г CuO в 25 мл HNO3. Отдельно растворяют 2,95 г SrCO3 и 2,00 г CaCO3 в смеси 15 мл HNO3 и 100 мл воды. Дальнейшее проводят по примеру 2.
Условия синтеза прекурсоров и получения покрытий, а также получение характеристики сведены в таблицу.
Предлагаемый способ обеспечивает получение более стойких растворов-прекурсоров, обладающих более высокой гомогенностью и смачивающей способностью, что позволяет получить более равномерное покрытие. Полученные с использованием указанных прекурсоров покрытия не содержат пор, прочно связаны с подложкой, характеризующейся высокой степенью текстуры и плотностью критического тока по меньшей мере в 10 раз большей, чем в аналогах и прототипе.
Claims (2)
1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНЫХ СВЕРХПРОВОДЯЩИХ ПОКРЫТИЙ, включающий приготовление исходного раствора из солей металлов компонентов высокотемпературных сверхпроводящих покрытий в органическом растворителе с низкой диэлектрической проницаемостью, нанесение его на подложку с последующим термическим разложением, отжиг для придания покрытию сверхпроводящих свойств, отличающийся тем, что исходный раствор готовят из смеси карбонатов металлов компонентов высокотемпературных сверхпроводящих покрытий раствора жирной кислоты (С8 и выше), взятой в избытке, в органическом растворителе - спирте С4 С1 8 или ароматическом углеводороде (С7, С8) при температуре 100 110oС, а термическое разложение проводят на воздухе при высокоскоростном нагреве до температуры 840 920oС и выдержке в течение 20 30 с.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что жирную кислоту берут с 50 - 100% -ным избытком.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU925057939A RU2039383C1 (ru) | 1992-08-07 | 1992-08-07 | Способ получения высокотемпературных сверхпроводящих покрытий |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU925057939A RU2039383C1 (ru) | 1992-08-07 | 1992-08-07 | Способ получения высокотемпературных сверхпроводящих покрытий |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2039383C1 true RU2039383C1 (ru) | 1995-07-09 |
Family
ID=21611196
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU925057939A RU2039383C1 (ru) | 1992-08-07 | 1992-08-07 | Способ получения высокотемпературных сверхпроводящих покрытий |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2039383C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2476945C2 (ru) * | 2008-08-20 | 2013-02-27 | Сумитомо Электрик Индастриз, Лтд. | Способ изготовления оксидной сверхпроводящей тонкой пленки |
-
1992
- 1992-08-07 RU SU925057939A patent/RU2039383C1/ru active
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
Патент ФРГ N 3815460, кл. C 23C 98/04, 1989. * |
Патент ФРГ N 3838256, кл. H 01B 12/00, 1989. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2476945C2 (ru) * | 2008-08-20 | 2013-02-27 | Сумитомо Электрик Индастриз, Лтд. | Способ изготовления оксидной сверхпроводящей тонкой пленки |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5231074A (en) | Preparation of highly textured oxide superconducting films from mod precursor solutions | |
US4959347A (en) | Forming homogeneous precursers of Bi-Sr-Ca-Cu via carboxylates in the presence of oxidizing agents | |
US4962088A (en) | Formation of film superconductors by metallo-organic deposition | |
KR20090031610A (ko) | 고-jc 초전도성 필름을 만들기 위한 방법 및 이를 위해 사용되는 폴리머-나이트레이트 용액 | |
US4918051A (en) | Metalorganic deposition of superconducting Eu -Ba -Cu O thin films by rapid thermal annealing | |
JPH02107503A (ja) | 導電性物品及びそれらの製造方法 | |
US4950643A (en) | Metalorganic deposition process for preparing heavy pnictide superconducting oxide films | |
JP3851948B2 (ja) | 超電導体の製造方法 | |
US5004720A (en) | Process for producing a superconductor of an oxide system from acetylacetonates | |
RU2039383C1 (ru) | Способ получения высокотемпературных сверхпроводящих покрытий | |
JP4203606B2 (ja) | 酸化物超電導厚膜用組成物及び厚膜テープ状酸化物超電導体 | |
US5141918A (en) | Method of forming an oxide superconducting thin film of a single phase having no carbonate | |
JP5352268B2 (ja) | 酸化物超電導厚膜用組成物、及びこれを使用した厚膜テープ状酸化物超電導体の製造方法 | |
US4994420A (en) | Method for forming ceramic materials, including superconductors | |
JPH07106905B2 (ja) | 超電導体の製造方法及び超電導体 | |
US5026684A (en) | Process for preparing ceramic superconductive substances | |
CA1311162C (en) | Formation of film superconductors by metallo-organic deposition | |
US5478801A (en) | Process for producing tubular parts of high-TC superconductor material | |
JP3548802B2 (ja) | 特定の金属種に特定の配位子を配位させた金属錯体を含む溶液組成物、希土類超電導膜製造用溶液組成物、特定金属錯体の非結晶固形物、特定の金属種に特定の配位子を配位させた金属錯体を含む溶液の製造方法、希土類超電導膜製造用溶液の製造方法、及び超電導薄膜の製造方法。 | |
JPH07118012A (ja) | 酸化物超電導体およびその製造方法 | |
RU2104939C1 (ru) | СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СВЕРХПРОВОДЯЩЕГО МАТЕРИАЛА MBa2Cu3Q7-X | |
JP3053238B2 (ja) | Bi系酸化物超電導体の製造方法 | |
JP2002068900A (ja) | 単結晶基板の表面にエピタキシャル薄膜を形成する方法 | |
US5272131A (en) | Method for forming aligned superconducting Bi-Sr-Ca-Cu-O | |
Gross et al. | A Versatile new Metallo-Organic Spin-on Process for Preparing Superconducting Thin films |