RU2022948C1 - Способ изготовления самонесущего тела - Google Patents
Способ изготовления самонесущего тела Download PDFInfo
- Publication number
- RU2022948C1 RU2022948C1 SU874202098A SU4202098A RU2022948C1 RU 2022948 C1 RU2022948 C1 RU 2022948C1 SU 874202098 A SU874202098 A SU 874202098A SU 4202098 A SU4202098 A SU 4202098A RU 2022948 C1 RU2022948 C1 RU 2022948C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- metal
- boride
- boron
- aluminum
- reaction
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 48
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims description 13
- 239000000758 substrate Substances 0.000 title abstract description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 140
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 140
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 47
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 28
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 13
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 13
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 229910052790 beryllium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical group [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 104
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 94
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 10
- 239000010953 base metal Substances 0.000 claims 1
- 239000011324 bead Substances 0.000 claims 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 claims 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 abstract description 39
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 abstract description 35
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 229910052735 hafnium Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 229910052728 basic metal Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 150000003818 basic metals Chemical class 0.000 abstract 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 43
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 42
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 36
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 22
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 22
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 21
- 230000008595 infiltration Effects 0.000 description 20
- 238000001764 infiltration Methods 0.000 description 20
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 15
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 12
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 12
- 239000000047 product Substances 0.000 description 12
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 11
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 description 10
- FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N lanthanum atom Chemical compound [La] FZLIPJUXYLNCLC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 239000011195 cermet Substances 0.000 description 9
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 9
- 239000002905 metal composite material Substances 0.000 description 7
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 6
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 6
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 6
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 5
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 description 5
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 5
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 4
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 4
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 4
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 4
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 3
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 3
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 3
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- QYEXBYZXHDUPRC-UHFFFAOYSA-N B#[Ti]#B Chemical compound B#[Ti]#B QYEXBYZXHDUPRC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910033181 TiB2 Inorganic materials 0.000 description 2
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NRTOMJZYCJJWKI-UHFFFAOYSA-N Titanium nitride Chemical compound [Ti]#N NRTOMJZYCJJWKI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- JXOOCQBAIRXOGG-UHFFFAOYSA-N [B].[B].[B].[B].[B].[B].[B].[B].[B].[B].[B].[B].[Al] Chemical compound [B].[B].[B].[B].[B].[B].[B].[B].[B].[B].[B].[B].[Al] JXOOCQBAIRXOGG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 2
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 2
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 2
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 description 2
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 description 2
- 239000000376 reactant Substances 0.000 description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 1
- 229910010038 TiAl Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 239000012300 argon atmosphere Substances 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N beryllium atom Chemical compound [Be] ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001638 boron Chemical class 0.000 description 1
- 229910052810 boron oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- PMHQVHHXPFUNSP-UHFFFAOYSA-M copper(1+);methylsulfanylmethane;bromide Chemical compound Br[Cu].CSC PMHQVHHXPFUNSP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 239000007822 coupling agent Substances 0.000 description 1
- JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N diboron trioxide Chemical compound O=BOB=O JKWMSGQKBLHBQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 1
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- VBJZVLUMGGDVMO-UHFFFAOYSA-N hafnium atom Chemical compound [Hf] VBJZVLUMGGDVMO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 238000000462 isostatic pressing Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 150000002736 metal compounds Chemical class 0.000 description 1
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 1
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000000399 optical microscopy Methods 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 230000000644 propagated effect Effects 0.000 description 1
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 1
- -1 springs Substances 0.000 description 1
- 238000010345 tape casting Methods 0.000 description 1
- 150000003608 titanium Chemical class 0.000 description 1
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N vanadium Chemical compound [V]#[V] GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011800 void material Substances 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/10—Isostatic pressing, i.e. using non-rigid pressure-exerting members against rigid parts or dies
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
- C04B35/5156—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on rare earth compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
- C04B35/58—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
- C04B35/58—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides
- C04B35/5805—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides based on borides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
- C04B35/58—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides
- C04B35/5805—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides based on borides
- C04B35/58064—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides based on borides based on refractory borides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
- C04B35/58—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides
- C04B35/5805—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides based on borides
- C04B35/58064—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides based on borides based on refractory borides
- C04B35/58071—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides based on borides based on refractory borides based on titanium borides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
- C04B35/58—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides
- C04B35/5805—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides based on borides
- C04B35/58064—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides based on borides based on refractory borides
- C04B35/58078—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides based on borides based on refractory borides based on zirconium or hafnium borides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
- C04B35/632—Organic additives
- C04B35/636—Polysaccharides or derivatives thereof
- C04B35/6365—Cellulose or derivatives thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/64—Burning or sintering processes
- C04B35/65—Reaction sintering of free metal- or free silicon-containing compositions
- C04B35/652—Directional oxidation or solidification, e.g. Lanxide process
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/653—Processes involving a melting step
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/10—Alloys containing non-metals
- C22C1/1036—Alloys containing non-metals starting from a melt
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C29/00—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides
- C22C29/14—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on borides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/10—Alloys containing non-metals
- C22C1/1036—Alloys containing non-metals starting from a melt
- C22C1/1057—Reactive infiltration
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Container, Conveyance, Adherence, Positioning, Of Wafer (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Transition And Organic Metals Composition Catalysts For Addition Polymerization (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Nitrogen Condensed Heterocyclic Rings (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Medicinal Preparation (AREA)
- Pharmaceuticals Containing Other Organic And Inorganic Compounds (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)
- Cephalosporin Compounds (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Gloves (AREA)
- Materials For Medical Uses (AREA)
- Macromolecular Compounds Obtained By Forming Nitrogen-Containing Linkages In General (AREA)
- Road Signs Or Road Markings (AREA)
- Paper (AREA)
- Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)
- Acyclic And Carbocyclic Compounds In Medicinal Compositions (AREA)
- Packages (AREA)
- Pinball Game Machines (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
- Supports For Pipes And Cables (AREA)
- Electrostatic, Electromagnetic, Magneto- Strictive, And Variable-Resistance Transducers (AREA)
Abstract
Назначение: композиционные материалы современной техники. Сущность изобретения: способ изготовления самонесущего тела, содержащего в качестве основных фаз металл и борид металла, включает приведение в контакт исходного металла с компонентом, взаимодействующим с ним с образованием борида этого металла, нагрев в инертной среде до температуры, превышающей точку плавления металла, но меньшей точки плавления его борида, выдержку в течение времени, достаточного для этого взаимодействия. При этом в качестве исходного металла используют Al, Si, Ti, Zr, Hf, La, Fe, Ca, V, Nb, Be, Mg, получают из него заготовку, по крайней мере, одну поверхность которой приводят в контакт с материалом из группы: бор, смесь бора с тугоплавким боридом, восстанавливающимся в процессе нагрева с образованием борида исходного металла или смесь указанного борида и/или бора с инертным в условиях процесса материалом. Компонент, взаимодействующий с металлом, может быть предварительно отформован. Бор и/или борид берут в стехиометрическом соотношении и нагрев ведут до полного расходования основного металла, или исходный металл берут с избытком по отношению к бору и/или бориду. 3 з.п. ф-лы, 5 ил.
Description
Изобретение относится к новому классу самонесущих тел, а также к способу их изготовления, а именно к способу изготовления самонесущих тел путем реакционной инфильтрации расплавленного исходного металла в слой или в массу, содержащую бор, а также необязательно один или более инертных наполнителей, образуя соединение металла с бором и наполнитель, если он присутствует.
В последние годы повысился интерес к использованию керамики при конструировании элементов, которые исторически делались из металла. Толчком для этого послужили преимущества керамики в отношении ряда свойств таких, как коррозионная стойкость, твердость, износостойкость, модуль упругости, жаростойкость по сравнению с металлами.
Однако главным ограничением в использовании керамических изделий для таких целей является реальность изготовления и стоимость таких керамических конструкций. Например, хорошо известно производство изделий из боридной керамики методами горячего прессования, реакционного спекания и реакционного горячего прессования. В случае горячего прессования мелкодисперсные частицы заданного борида прессуют при высоких температурах и давлениях. Реакционное горячее прессование включает, например, прессование бора или борида металла с соответствующим металлосодержащим порошком также при повышенных температуре и давлении.
Однако способ горячего прессования требует специальной технологии и дорогого оборудования, он ограничен размерами и формой изготавливаемых керамических элементов, этот способ также характеризуется низкой производительностью и высокой стоимостью.
Вторым главным ограничением при использовании керамических изделий является отсутствие пластичности и прочности (т.е. способности к трещиностойкости). Этот параметр характеризует быструю и неожиданную склонность керамики к поломкам даже при приложении умеренных растягивающих напряжений.
Одной из попыток преодолеть эту проблему было использование керамики совместно с металлами, например в виде металлокерамики или элементов с металлическими каркасами.
Целью такого подхода является получение сочетания наилучших свойств керамики (твердость) и металла (пластичность).
Известен способ, согласно которому сначала приготавливают реагирующую смесь, состоящую из частиц реагентов, а затем эту смесь подвергают реагированию при контакте с расплавленным металлом, который инфильтрует в смесь. Примером такой реакционной смеси является смесь, состоящая из двуокиси титана, окиси бора и алюминия (в стехиометрическом соотношении и в виде частиц), которая при контактировании с расплавленным алюминием реагирует, образуя диборид титана и окись алюминия в виде керамической фазы, которая инфильтруется алюминием. Понятно, что расплавленный металл, т.е. алюминий, является восстановительным агентом, а не элементом, активизирующим реакцию получения борида.
Известен также способ изготовления металлокерамики, сначала образуя дисперсные частицы керамической фазы на месте в металлическом расплаве, а затем поддерживая этот расплав в течение промежутка времени, достаточного для эффективного образования между зернами керамической сетки, формирование керамической фазы иллюстрируется реагированием титановой соли с солью бора в расплавленном металле. Керамика создается на месте и она представляет собой межзерновую керамическую сетку. Однако инфильтрация не происходит и, помимо этого, расплавленный металл, который используется в данном способе, например алюминий, является восстановительным агентом и не реагирует с образованием борида, а борид образуется в виде осадка в расплавленном металле. В обоих примерах четко указано, что не образуется зерна из ТiAl3 AlB2, AlB12, скорее, образуется TiB2, что указывает на то, что алюминий не является металлом, реагирующим с получением борида.
Или способ, при котором спрессованную массу из AlB12 пропитывают расплавленным алюминием под вакуумом с образованием системы из этих компонентов. Другие приготовленные материалы включали SiB6-Al, B-Al, AlB12-BAl и B4C-Al/Si. Не предполагается какое-либо реагирование и не предполагается приготовление составов, которые могут реагировать с инфильтрованным металлом, также нет какого-либо продукта реакции, который проникал бы в виде инертного наполнителя или который являлся бы частью композита.
Хотя эти концепции, принятые при производстве металлокерамики позволили получить положительные результаты, тем не менее, имеется необходимость создать более эффективные и экономичные способы приготовления таких металлокерамических составов.
На фиг. 1 представлен схематично разрез, где видна алюминиевая болванка, погруженная в порошок бора внутри огнеупорного тигля, обрабатываемая предлагаемым способом; на фиг. 2 - фотография среза алюминиевого боридметаллического композита (увеличение в 400 раз), полученного из алюминиевого сплава, содержащего 3% магния и 10% кремния, которые взаимодействуют с бором при температуре застывания 1200оС в соответствии с примером 1; на фиг. 3 представлена фотография при 400-кратном увеличении разреза ZrB2/Zr продукта, полученного по способу приведенному в примере 3; на фиг. 4 - фотография при 400-кратном увеличении разреза Al2O3/Al композита, полученного при реактивной инфильтрации алюминия в элементе из Al2O3 плюс 1 мас.% бора, как это описано в примере 9; на фиг. 5 - фотография при 400-кратном увеличении разреза Al2O3/AlB12/Al композита, полученного при реактивной инфильтрации алюминия в элементы, содержащие 50 мас.% Al2O3 и 50 мас.% бора, как это описано в примере 9.
В соответствии с изобретением получается самонесущее тело путем реактивной инфильтрации расплавленного исходного металла в источник бора, образуя поликристаллический металлокерамический композит, содержащий продукт реакции упомянутого исходного металла с источником бора, а также один или несколько неокисленных компонентов исходного металла. Если источник бора содержит борид металла, который может восстанавливаться исходным металлом при условиях проведения реакции, то композит при этом может включать в металлической фазе включения восстановленного металла, полученного из источника бора. Также композит может иметь пористость или пустоты. Источники бора, обычно находящиеся в твердом состоянии при условиях проведения процесса, преимущественно находятся в мелкодисперсном или порошковом виде, но можно представить, что исходные металлы, которые плавятся при высоких температурах, могут потребовать совместимых источников бора, которые находятся в жидком состоянии при температурных диапазонах протекания процесса. В случае необходимости масса источника бора может быть по существу непроницаемой, но молярный объем полученного продукта меньше, чем источника бора, поэтому возможно проникновение расплавленного металла сквозь продукт, контактируя с источником бора. Окружающая атмосфера для процесса выбирается относительно инертной или нереакционной при условиях протекания процесса. Аргон или вакуум, например, являются подходящими условиями для него.
Типичным способом, в котором бор используется в элементарном виде является реакция порошкового бора с исходным металлом, например алюминием, образуя композит, содержащий борид исходного металла и исходный металл, т. е. борид алюминия и алюминий и возможно другие непрореагировавшие включения, имеющиеся в исходном металле. В соответствии с другим вариантом исходный металл может подвергаться реагированию с боридом восстанавливаемого металла, который служит источником бора, образуя металлокерамический композит из борида исходного металла, непрореагировавших включений, имеющихся в исходном металле, а также восстановленных включений, имеющихся в первоначально примененном бориде металла, включая интерметаллические соединения, образованные в результате реакции исходного металла с металлическими составляющими, которые освобождаются при восстановлении примененного борида металла. Например, если используется титан в качестве исходного металла, а борид алюминия в качестве источника бора, то металлическая фаза может включать титан (а также другие непрореагировавшие легирующие добавки к титану), алюминий, а также одно или более интерметаллических соединений алюминия с титаном, но обычно не все эти соединения присутствуют одновременно. Также в процессе образуется и борид титана.
Хотя далее предлагаемый способ применительно к конкретным вариантам, в которых исходным металлом является алюминий, а источником бора - элементарный бор, тем не менее отметим, что эти примеры даны только в качестве иллюстрации. Также могут быть использованы и другие исходные металлы, например кремний, титан, цирконий, гафний, лантан, железо, кальций, ванадий, ниобий, магний и бериллий, причем, примеры для некоторых таких исходных металлов приведены ниже. Также можно использовать любой восстанавливаемый борид металла, который удовлетворяет условиям данного способа.
На фиг. 1 видно, что исходный металл, например алюминий, обозначенный позицией 1 и помещенный в тигель 2 в виде таблетки, стержня, пластины и т. п. Металл по крайней мере частично погружен в бор 3, размер частиц которого преимущественно составляет приблизительно от 0,1 мкм до 10 мкм. Этот агрегат окружен инертным материалом 4 обычно в насыпном виде, причем, этот материал является несмачиваемым и нереагирующим с расплавленным металлом. Верхняя поверхность 5 исходного металла может быть открытой или исходный металл может быть полностью погружен или окружен источником бора, а инертный слой 4 может отсутствовать. Такой агрегат помещают в печь и нагревают преимущественно в инертной атмосфере, например в аргоне, до температуры выше точки плавления исходного металлического борида, образуя тело или ванну расплавленного металла. Понятно, что диапазон рабочих температур или предпочтительная температура может не распространяться на весь этот интервал. Температурный диапазон в большой степени будет определяться такими факторами, как состав исходного металла и выбор источника бора. Расплавленный металл контактирует с источником бора, а борид исходного металла образуется в виде продукта реакции. При длительном контактировании с источником бора оставшийся расплавленный металл постепенно проходит сквозь продукт реакции, проникая в оставшуюся массу источника бора, обеспечивая непрерывные образования продукта реакции на границе между расплавленным металлом и источником бора. Металлокерамический композит, полученный этим способом, содержит продукт реакции исходного металла с источником бора (т.е. бор и/или один или более восстанавливаемых боридов металлов), а также один или более неокисленных включений исходного металла или пустоты или оба вместе, или высвобожденный металл или интерметаллические соединения, которые получаются при использовании борида восстанавливаемого металла в качестве источника бора. Значительная часть источника бора вступает в реакцию, образуя борид исходного металла, преимущественно это количество составляет, по меньшей мере, приблизительно 50%, а наиболее предпочтительно, по меньшей мере, приблизительно 90% . Превращение в борид исходного металла может иметь большое значение для некоторых высокотемпературных приложений, поскольку борид более стабилен, чем бор, так как бор стремится вступить в реакцию с металлом таким, как алюминий, присутствующий в продукте. Кристаллиты борида, образованные при проведении процесса могут быть или не быть взаимосвязанными, а металлические фазы или какие-либо пустоты в продукте обычно, по крайней мере, частично взаимосвязаны. Любая пористость возникает от частичного или почти полного расхода фазы исходного металла за счет образования дополнительного продукта реакции (как в случае, когда реактанты имеются в стехиометрическом соотношении или бор имеется в избытке), но объемный процент пустот также будет зависеть от таких факторов, как температура, время, тип исходного металла, выбор источника бора, а также пористость слоя источника бора.
В другом аспекте изобретения предлагается самонесущий металлокерамический композит, содержащий матрицу из металлических составляющих и борида исходного металла, внедренных в инертный наполнитель. Матрица получена инфильтрацией исходного металла в слой или массу наполнителя, который тщательно перемешан с источником бора. Материал наполнителя может иметь частицы различного размера и формы, они могут быть ориентированы по отношению к исходному металлу любым способом, обеспечивая заданное направление протекания реакции, причем будет поглощаться, по крайней мере, часть материала наполнителя без значительного нарушения или смещения его. Наполнитель может быть составлен из различных материалов, таких, как керамические и/или металлические волокна, пружинки, частицы, порошок, стержни, проволочки, проволочная сетка, огнеупорное полотно, пластины, конструкции из сетчатого вспененного вещества, сплошные или полые сферы и т.д. Объем наполнительного материала может быть свободным или может быть сформирован определенным образом, образуя щели, отверстия, проникающие полости и т.п., обеспечивая проникновение или инфильтрацию расплавленного исходного металла. Помимо этого, материал наполнителя может быть гомогенным или гетерогенным. В случае необходимости эти материалы могут быть связаны каким-либо соединительным агентом, который не вступает в реакцию по предлагаемому способу и образует в готовом композите нежелательные остаточные побочные продукты. Наполнитель, который мог бы активно реагировать с источником бора или с расплавленным металлом в процессе изготовления композита, может покрываться ими, становясь инертным к условиям процесса. Например, углеродное волокно, если оно используется в качестве наполнителя и при использовании в качестве исходного металла расплавленного алюминия, будет вступать в реакцию с ним, но эту реакцию можно прекратить, если наполнитель предварительно покрыть, например, окисью алюминия.
Соответствующую емкость из огнеупора, в которой находится исходный металл и слой или объем наполнителя с примешанным источником бора, который ориентирован надлежащим образом для обеспечения реактивной инфильтрации исходного металла в наполнителе и обеспечения надлежащего строения композита, помещают в печь, эту укладку нагревают до температуры выше точки плавления исходного металла. При таких повышенных температурах расплавленный исходный металл проникает сквозь наполнитель под действием смачивающего эффекта и вступает в реакцию с источником бора, тем самым, создавая заданный металлокерамический композит.
Было обнаружено, что инфильтрация исходного металла в проницаемом наполнителе усиливается присутствием источника бора в наполнителе. Было показано, что небольшого количества бора достаточно для создания эффекта, но его минимальное количество может зависеть от различных факторов, таких, как тип и размеры частиц источника бора, тип исходного металла, тип наполнителя, а также условия проведения процесса. Поэтому источник бора в наполнителе может быть в широком диапазоне изменения концентрации, но чем ниже концентрация источника бора, тем выше объемное содержание металла в матрице. Когда используют источник бора в очень малой концентрации, например от одного до десяти процентов по массе в расчете на суммарную массу наполнителя плюс источник бора, то получается матрица, состоящая из связанного металла с небольшим количеством борида исходного металла, распределенного в металле. В контрольном опыте, когда источник бора отсутствовал, композит не создавался. В примере 9, описанном ниже, представлены результаты пяти опытов, в которых использовался наполнитель из окиси алюминия с бором, содержащемся в количестве 0, 1, 2, 5 и 10 мас.%, а также использовался алюминий в качестве исходного металла. При отсутствии источника бора реактивная инфильтрация в наполнителе не происходит, причем, инфильтрация не может проходить без специальных приемов, таких, как приложение внешнего давления для нагнетания металла в наполнитель.
Поскольку можно использовать источник бора в наполнителе в широком диапазоне изменения его концентрации в предлагаемом способе, то появляется возможность управлять или менять свойства готового металлокерамического композита изменением концентрации источника бора. Если имеется небольшое количество источника бора относительно количества исходного металла, причем масса содержит источник бора, распределенный с малой плотностью, то свойства композита или его матрицы будут в основном, определяться свойствами исходного металла, в основном пластичностью и прочностью, поскольку матрица состоит в основном из металла. Если используется источник бора в большом количестве, как например, когда частицы элементарного бора плотно упакованы вокруг материала наполнителя, занимая большое пространство между элементами наполнителя, то свойства композита или матрицы будут в большой степени определяться боридом исходного металла, при этом тело или матрица, будет более твердой или менее пластичной или менее жесткой. Выбор среди этих предельных значений параметров может оказаться необходимым для удовлетворения требованиям при различных потенциальных случаях использования этих металлокерамических композитов.
Дополнительные изменения свойств композита можно создать регулированием условий инфильтрации. Среди переменных, которыми можно варьировать, следует отметить природу и размер частиц материала источника бора, температуру и время инфильтрации, а также количество исходного металла по отношению к количеству бора, который получается из источника бора и, кроме того, стехиометрию борида исходного металла, образованного при изготовлении. Например, реактивная инфильтрация при больших частицах источника бора и минимальном времени при низких температурах приведен к частичной конверсии источника бора в борид исходного металла. Вследствие этого в микроструктуре остается непрореагировавший материал источника бора, который может придать заданные свойства конечному материалу, соответствующие конкретному его использованию. Инфильтрация при мелкодисперсных частицах источника бора, высокая температура и длительное время выдержки (выдержки даже после завершения процесса инфильтрации при повышенной температуре) приведут по существу к полному завершению конверсии металла в борид исходного металла. Предпочтительно, чтобы конверсия источника бора в борид исходного металла прошла, по меньшей мере, приблизительно на 50%, а наиболее желательно, по меньшей мере, приблизительно на 90% . Инфильтрация при высоких температурах (или последующая высокотемпературная обработка) также может привести к уплотнению некоторых фракций композита за счет спекания. Вдобавок к этому, как было отмечено выше, восстановление определенного количества имеющегося исходного металла до уровня ниже необходимого при образовании борида исходного металла и заполнения полученных трещин в материале может привести к созданию пористого тела, которое также может найти применение в некоторых случаях. В таком композите пористость можно менять приблизительно 1-25% по объему, а в некоторых случаях и выше в зависимости от различных факторов и условий, оговоренных выше.
Конкретным эффективным способом реализации изобретения является формирование источника бора совместно с какими-либо заданными наполнителями в подготовленной форме, очертания которой соответствуют заданной геометрии конечного композита. Форма может изготавливаться любыми способами создания керамических тел (например, прессованием по одной оси, изостатическим прессованием, литьем со сдвигом, литьем с осаждением, ленточным литьем, выдавливанием, навивкой волокнистых материалов и т.д.) в зависимости от характеристик источника бора и наполнителя, если последний присутствует. Первоначальное соединение волокон перед реактивной инфильтрацией может осуществляться легким спеканием или с использованием различных органических или неорганических связующих, которые не взаимодействуют, влияя на процесс или образуя нежелательные побочные продукты в готовом материале. Форма изготавливается таким образом, чтобы она была достаточно плотной и прочной в сыром виде, причем она должна иметь доступ для транспортирования расплавленного металла, предпочтительно, чтобы она имела пористость приблизительно 5-90% по объему и желательно приблизительно 25-50% по объему. В случае, когда в качестве исходного металла используется алюминий, то карбид кремния, окись алюминия и додекаборид алюминия являются подходящими материалами для наполнителя (помимо других), размер частиц составляет 14-1000 меш (менее 1,2 мм), но можно также использовать и другие материалы для наполнителя с другими размерами частиц. Предварительно приготовленная форма затем приводится в контакт с расплавленным исходным металлом по одной или более поверхностей в течение времени, достаточного для завершения инфильтрации с получением основы по граничным поверхностям формы. В результате проведения такой технологии с предварительно приготовленной формой получается металлокерамическое композитное тело, форма которого близка или точно соответствует форме конечного продукта, тем самым сводя к минимуму или исключая конечную обработку или шлифование.
Примеры иллюстрируют новые продукты реакции по изобретению, а также способ, по которому они получаются, однако, эти примеры являются только демонстрационными и не направлены на ограничение настоящего изобретения.
П р и м е р 1. Алюминиевый стержень с чистотой 99,7% и с размерами приблизительно 2х3/8х1/4 дюйма (50х9,5х6,35 мм) был погружен в кристаллический порошок бора с размером частиц 60 меш (0,25 мм), помещенный в огнеупорном тигле. Эта система была помещена в трубчатую печь, в которую подавался аргон при расходе 200 см3/мин, печь нагревалась до температуры затвердевания в течение 5 ч и выдерживалась при этой температуре (1200оС) в течение 22 ч, далее производилось охлаждение в течение приблизительно 5 ч до того, как систему вынимали из печи.
Осмотр полученного продукта и его среза показали, что реагирование исходного алюминия прошло во всех направлениях от исходной поверхности металлического стержня, причем образовалось отверстие, идентичное форме исходного стержня. Микроскопическое исследование продукта реакции подтвердило, что получился металлокерамический композит, в котором керамика и металлические компоненты оказались взаимосвязанными. Дифракционный анализ в рентгеновских лучах подтвердил, что продукт содержит декаборид алюминия (AlB12) и алюминий. Также подтвердились следы нитрида алюминия, которые могли образоваться от небольшого загрязнения аргоновой атмосферы или порошка бора. На фиг. 2 представлена фотография при 400-кратном увеличении среза композитного продукта, где видны AlB12 (темно-серый цвет), Al (светло-серый цвет), которые являются основными фазами, а также изолированные частицы загрязнения AlN.
Указанная процедура была повторена, причем использовались стержни из алюминиевого сплава, содержащего 10% кремния и 3% магния, а также из выпускаемого промышленностью алюминиевого сплава А380.1 в качестве исходного металла в различных опытах. Для каждого опыта было зафиксировано, что получился металлокерамический композит, содержащий AlB12 и Al. Причем оказалась, что формирование металлокерамического композита по предлагаемому способу практически не зависит от состава исходного металла.
П р и м е р 2. Цилиндрический стержень из титана чистоты 99,7% 1/2 дюйма диаметром и 1 дюйм длиной (0 12,7 х 25,4 мм) был погружен в порошок аморфного бора чистоты 92-95%, средний размер частиц составлял 2-3 мкм, при этом круглая поверхность была выставлена в окружающее пространство. Этот комплект, помещенный в огнеупорный тигель из окиси алюминия был нагрет приблизительно до 1700оС (температура измерялась по свободной поверхности металла оптическим параметром) в индукционной печи, используя прямой контакт с металлом. Нагрев проводится в атмосфере 99,5% аргона и 0,5% водорода (водород добавлялся для подавления парциального давления следов кислородного загрязнения), расход атмосферной среды составлял 150 см3/мин. Нагрев до этой температуры осуществлялся постепенно приблизительно за 10-20 мин. При достижении точки плавления титана реакция проходила очень быстро со значительным выделением тепла. Реакция была завершена приблизительно за 20 с.
Обследование полученного материала показало, что реакция распространялась от поверхностей металла в слой бора, отходя от отверстия, в котором размещался исходный металл. Дифракционный анализ в рентгеновских лучах подтвердил присутствие ТiB2, TiB3 и следы Ti3B4 в связанном состоянии в сильно пористом образованном теле. Ни дифракция рентгеновских лучей, ни оптически микроскопия не обнаружила присутствие металлического титана, указывая на то, что в этом случае бор присутствовал в достаточном количестве, поэтому реакция полностью поглотила исходный металл.
Описанная процедура была повторена на исключением того, что порошок TiB2 был использован совместно с порошком бора при соотношении 50:50% для сдерживания протекания реакции. При достижении точки плавления титана было обнаружено, что реакция протекает с меньшей скоростью (она закончилась приблизительно через одну минуту) при меньшем тепловыделении. Полученный связанный пористый материал, как было обнаружено, также содержал TiB2 со следами Ti3B4. Вероятно, обнаруженный TiB2 представлял собой, как исходные подмешанные частицы, так и продукт реакции титана с бором.
Этот пример показывает, что надлежащим выбором материалов и условий можно сформировать тело с малым содержанием металла или без него.
П р и м е р 3. В этом примере силиконовая мелочь 98,4% чистоты различного размера была погружена в чистый (92-95%) аморфный порошок бора, помещенный в огнеупорном тигле, причем поверхность силиконовой мелочи была не закрыта. Эта насыпка нагревалась в индукционной печи до температуры приблизительно 1500оС в соответствии с технологией, описанной в примере 2. Нагрев проводился в атмосфере 99,0% аргона и 1,0% водорода, расход которых составлял 400 см3/мин.
При достижении точки плавления кремния имела место быстрая экзотермическая реакция, которая привела к образованию композитного тела с центральным отверстием в месте исходного размещения кремния. Дифракционный анализ в рентгеновских лучах порошка продуктов реакции подтвердил присутствие SiB6 (в двух полиморфных состояниях), а также основы из кремния. Обследование полученного продукта показало, что получилось связанное твердое тело с небольшой пористостью.
П р и м е р 4. Процедура, описанная в примере 2, была повторена за исключением того, что стержень чистого циркония (99,7%) был использован вместо титанового, а нагрев проводился до температуры приблизительно 1900оС в атмосфере, состоящей из 99% аргона и 1% водорода. Также протекала быстрая экзотермическая реакция при достижении точки плавления циркония, в результате получено полое тело с высокой пористостью, содержащее ZrB2 и следы циркония, определенные по дифракционному анализу в рентгеновских лучах.
Для замедления реакции описанная процедура была повторена с использованием слоя, содержащего порошок ZrB2 (размер частиц составлял 100-200 меш (0,074-0,15 мм) и частицы бора, причем, их содержание в смеси составляло 50/50%. Было обнаружено, что реакция протекала более медленно, а полученное полое тело содержало частицы ZrB2 (включая частицы, которые были первоначально введены в слой, а также частицы, полученные из реакции циркония с бором) в циркониевой матрице. Микроструктура этого материала показана на фиг. 3, причем фазы были идентифицированы дифракционным анализом порошка в рентгеновских лучах.
П р и м е р 5. Процедура, описанная в примере 2, была повторена с использованием титанового стержня, погруженного в слое, содержащем порошок нитрида титана в количестве 83,6 мас.% (размер частиц 325 меш (0,044 мм), а также 16,4 мас.% кристаллического бора. Эта система постепенно нагревалась до температуры приблизительно 1800-2000оС в среде из 99% аргона и 1% водорода, расход атмосферы составлял 200 см3/мин.
При температуре выше точки плавления титана имела место реакция его с частицами бора, причем продукт реакции "прорастал" в слое, окружая частицы нитрида титана. Дифракционный анализ в рентгеновских лучах показал, что в продукте присутствуют в качестве основных фаз TiB2, Ti и TiB, обнаружены следы Ti2N, а также некоторое загрязнение TiO2 очевидно за счет реагирования с тиглем, изготовленным из глинозема.
П р и м е р 6. Цилиндрическая болванка из титана (длина 3/4 дюйма, диаметр 5-8 дюймов (19х16 мм) была погружена в слой частиц додекаборида алюминия (размер частиц 3-8 мкм). Эта система нагревалась в соответствии с процедурой, описанной в примере 2 до температуры реакции 1800-2000оС в инертной атмосфере, состоящей из 99% аргона и 1% водорода, расход которой составлял 300 см3/мин.
При температуре выше точки плавления титана протекала реакция с додекаборидом алюминия, в результате образовался композитный материал в виде продукта реакции, состоящего из основы из диборида титана, в которой имелись включения из металлического алюминия, высвобожденного в результате реагирования исходного металла - титана с додекаборидом алюминия. Идентификация фазы была проведена с помощью дифракционного анализа образца в рентгеновских лучах, которая также подтвердила присутствие следов Ti3B4 и TiB.
П р и м е р 7. Для показа использования предварительно сформованного тела для получения металлокерамического композита с определенной конечной геометрией были сформованы два тела путем смешивания частиц бора с 5 мас.% органического связующего (Avicel PH-105, производства (FMC Corp.) и прессования их под давлением 40000 фн/дюйм2/2812 кг/см2), образуя диски диаметром 1,25 дюйма и толщиной 3/8 дюйма (31,7х9,5 мм). Использовался порошок аморфного бора с двумя различными размерами частиц: а) средний размер частиц 2-3 мкм и б) размер частиц 325 меш (0,44 мм). Исходный металл представлял собой диски (диаметр 1 дюйм, толщина 3/8 дюйма (25,4х9,5 мм)) из чистого алюминия (99,7%). Каждая система представляла собой один сформованный предварительно диск из бора, помещенный под алюминиевый диск и окруженный со всех сторон, кроме верхней, слоем частиц окиси алюминия (размер частиц 24 меш (0,7 мм)), изготовленного фирмой Norton Comp. марка окиси алюминия 38 Alundum, все это было помещено в огнеупорный тигель. Эти системы нагревались в муфельной печи в течение 15 ч до температуры осаждения, выдержка при 1100оС составила 48 ч, а охлаждение проводилось в течение 10 ч, атмосфера была из аргона, расход среды 200 см3/мин.
После выемки осмотр образцов показал, что исходный металл - алюминий проник в предварительно изготовленные диски и вступил в реакцию с бором, образуя металлокерамический композит, содержащий AlB12 (в двух изоморфных состояниях) и Al, а также следы загрязнения AlN, как это было подтверждено дифракционным анализом в ренгтеновских лучах. Композитные диски имели форму исходных сформованных тел, причем, размеры конечных тел были близки и к размерам предварительно сформованных тел. В каждом случае некоторый избыточный металл оставался на стороне контакта с исходным металлом - алюминием, который отделялся от металлокерамического композита относительно небольшим усилием.
Образцы из металлокерамических композитов были приготовлены для механических испытаний путем отпиливания и шлифования небольших испытательных стержней, которые нагружали на изгиб . Результаты показали, что предел прочности на изгиб составил 28000 фн/дм2 и 17,500 фн/дм2 (1968 и 1540 кг/см2) для дисков, изготовленных из частиц аморфного бора с размерами 2-3 мкм и 325 меш (44 мкм), соответственно. Оба образца показали, что до разрушения имела место значительная деформация, определяемая гибкостью алюминия, присутствующего в композитном материале.
П р и м е р 8. В качестве дополнительной демонстрации метода предварительного формования частицы TiB2 с размерами 100-270 меш (0,05-0,15 мм) были перемешаны с частицами аморфного бора с размерами 325 меш (0,044 мм) при массовом соотношении 62,5:36,5%. В соответствии с процедурой, описанной в примере 7, эти порошки прессовались под давлением 3000 фн/дм2 (210 кг/см2) с получением заготовки размерами 4х4х1/2 дюйма (102х102х12,7 мм). Заготовка была скомпонована с исходным алюминием (сплав 1100, номинальная чистота 99% ) в виде стержня размером 2х4х1/2 дюйма (51х102х12,7 мм), который был помещен под заготовкой в слое окиси алюминия. Нагрев осуществлялся также, как в примере 7, в течение 15 ч.
Полученное тело из композита имело размеры и форму, близкие к размерам заготовки. С помощью дифракционного анализа в рентгеновских лучах было обнаружено присутствие TiB2 и алюминия. Обследование оптическим и сканирующим электронным микроскопами показало наличие дополнительных фаз, идентифицированных как остаточный аморфный бор, которые не определяются дифракцией в рентгеновских лучах, а также как AlB12. Укорочение времени нагрева в этом примере по сравнению с примером 7 может привести к пониженной степени завершения реакции алюминия с бором и в данном случае.
Опыты на определение прочности на изгиб, проведенные на четырех образцах, отрезанных от композитного тела, используя процедуру, описанную в примере 7, дали среднюю величину 21200+1000 фн/дм2 (1480 ± 70 кг/см2), причем здесь гибкость оказалась выше, чем у материалов, полученных по предыдущему примеру. Более высокая способность к деформации этого материала объясняется повышенным содержанием алюминия и, как следствие, имеет место меньшее давление прессования и поэтому пониженная плотность исходной заготовки в данном случае.
П р и м е р 9. Для подтверждения эффективности малых концентраций бора были изготовлены диски с глиноземным наполнителем, содержащие 0, 1, 2, 5 и 10 мас.% аморфного бора. В процессе изготовления дисков соответствующие количества глинозема (38 Alundum) размер частиц 220 меш (60 мкм) и аморфного бора (размер частиц 2-3 мкм) были смешаны с 5 мас.% органического связующего (Avicel РН-105) и спрессованы в диски диаметром 1,25 дм и толщиной 5/16 дм (32х8 мм). Эти диски были помещены в огнеупорные слои из частиц глинозема (38 Alundum), размер частиц 90 меш (0,16 мм), поверх каждого диска с контактом по круглому торцу были помещены цилиндры из 99,7% алюминия толщиной 1/2 дм (12,7 мм) и диаметром 1 дм (26,4 мм). Эти системы нагревали до 1200оС в течение 17 ч в среде чистого аргона, протекающей с расходом 200 см3/мин.
В каждой системе, в которой диск из наполнителя содержал бор, расплавленный инфильтрованный в диск из наполнителя алюминий проникал между частицами глинозема, при этом образовался композит, состоящий из алюминиевой металлической основы с некоторым количеством продуктов реакции в виде частиц. В системе, в которой в диске из наполнителя бор отсутствовал, не было инфильтрации расплавленного алюминия сквозь наполнитель. Инфильтрованные композитные тела точно сохранили форму и размеры заготовки.
На фиг. 4 в увеличенном масштабе показана фотография среза образца композита, содержащего в заготовке 1% бора, где видно образование композита с алюминиевой основной, содержащего Al2O3 и небольшое количество продукта реакции в виде AlB12. Для сравнения на фиг. 5 показан композитный материал, приготовленный аналогичным образом, за исключением того, что заготовка содержала 50 мас.% аморфного бора с размерами частиц 325 меш (44 мкм). Полученный композит содержал значительно больше AlB12 (определенного рентгеновским дифракционным анализом) и меньше глинозема и алюминия в соответствии с составом заготовки.
П р и м е р 10. Стержень из чистого лантана длиной 3/4 дм, шириной 1/2 дм и толщиной 1/4 (19,05х12,7х6,35 мм) массой 10,8 г был погружен в 25,4 г 98-99% чистоты порошком кристаллического бора с размером частиц 325 меш (44 мкм), при этом поверхность с размерами 3/4 дм на 1/2 дм (19,05х12,7 мм) лантанового стержня была выставлена наружу. Количество порошка бора, окружающего лантановый материал, было в стехиометрическом соотношении по отношению к образованию гексаборида лантана, получающегося при реагировании лантанового стержня с порошком бора. Описанная система была помещена в глиноземный тигель и нагрета приблизительно до 1800оС (по измерению пирометрическим способом температуры выставленной поверхности) в индукционной печи при непосредственном контакте с металлом. Нагрев проводился в атмосфере чистого аргона, расход которого составлял 200 см3/мин. Нагрев до этой температуры длился приблизительно 30 мин. Наблюдалась реакция при достижении точки плавления лантана. Поскольку оптический пирометр измеряет температуру наружной поверхности металла, то температура в точках внутри металлического стержня и/или в местах, где локализуется реакция, может быть выше измеренной оптическим методом.
Расплавленный лантан инфильтровал сквозь слой бора радиально, в результате чего получилось керамическое тело с пустым пространством в месте, где был лантановый стержень. Керамическое тело было связанное и пористое. Рентгеновский дифракционный анализ порошка этого материала показал, что керамика имеет структуру гексаборида лантана.
Claims (4)
1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ САМОНЕСУЩЕГО ТЕЛА, содержащего в качестве основных фаз металл и борид металла, включающий контактирование исходного металла с компонентом, взаимодействующим с ним с образованием борида этого металла, нагрев в инертной среде до температуры, превышающей точку плавления металла, но меньшей точки плавления его борида, выдержку в течение времени, достаточного для этого взаимодействия, отличающийся тем, что используют исходный металл из группы Al, Si, Ti, Zr, Nf, La, Fe, Ca, V, Nb, Be, Mg, предварительно получают из него заготовку и по крайней мере одну ее поверхность приводят в контакт с материалом из группы бор, смесь бора с тугоплавким боридом, восстанавливающимся в процессе нагрева с образованием борида исходного металла, или смесь указанного бюрода и/или бора с инертным в условиях процесса материалом.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что проводят формование указанного компонента, взаимодействующего с металлом.
3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что бор и/или борид берут в стехиометрическом количестве, а нагрев ведут в течение времени, достаточного для полного расходования основного металла.
4. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что исходный металл берут с избытком по отношению к количеству бора и/или его смеси с восстанавливающимся боридом, необходимому по стехиометрии для получения борида этого металла.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US837448 | 1986-03-07 | ||
US06/837,448 US4777014A (en) | 1986-03-07 | 1986-03-07 | Process for preparing self-supporting bodies and products made thereby |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2022948C1 true RU2022948C1 (ru) | 1994-11-15 |
Family
ID=25274470
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU874202098A RU2022948C1 (ru) | 1986-03-07 | 1987-03-05 | Способ изготовления самонесущего тела |
Country Status (29)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4777014A (ru) |
EP (1) | EP0239520B1 (ru) |
JP (2) | JPS62220266A (ru) |
KR (1) | KR950002915B1 (ru) |
CN (1) | CN1016620B (ru) |
AT (1) | ATE63141T1 (ru) |
BG (1) | BG60109B2 (ru) |
BR (1) | BR8701042A (ru) |
CA (1) | CA1329875C (ru) |
CS (1) | CS277413B6 (ru) |
DD (1) | DD256871A5 (ru) |
DE (2) | DE3769682D1 (ru) |
DK (1) | DK169411B1 (ru) |
ES (1) | ES2000417B3 (ru) |
FI (1) | FI88019C (ru) |
GR (1) | GR3002397T3 (ru) |
HU (1) | HU203710B (ru) |
IE (1) | IE59796B1 (ru) |
IL (1) | IL82060A (ru) |
IN (1) | IN166061B (ru) |
MX (1) | MX168883B (ru) |
NO (1) | NO169972C (ru) |
NZ (1) | NZ219533A (ru) |
PL (1) | PL154577B1 (ru) |
PT (1) | PT84422B (ru) |
RU (1) | RU2022948C1 (ru) |
TR (1) | TR23190A (ru) |
YU (1) | YU46532B (ru) |
ZA (1) | ZA871656B (ru) |
Families Citing this family (77)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4960736A (en) * | 1986-09-16 | 1990-10-02 | Lanxide Technology Company, Lp | Surface bonding of ceramic bodies |
US5015610A (en) * | 1986-09-16 | 1991-05-14 | Lanxide Technology Company, Lp | Porous ceramic composite with dense surface |
US5104835A (en) * | 1986-09-16 | 1992-04-14 | Lanxide Technology Company, Lp | Surface bonding of ceramic bodies |
US5139977A (en) * | 1986-09-16 | 1992-08-18 | Lanxide Technology Company, Lp | Porous ceramic composite with dense surface |
US5238886A (en) * | 1986-09-16 | 1993-08-24 | Lanxide Technology Company, Lp | Surface bonding of ceramic bodies |
US5254509A (en) * | 1987-01-13 | 1993-10-19 | Lanxide Technology Company, Lp | Production of metal carbide articles |
US5082807A (en) * | 1987-01-13 | 1992-01-21 | Lanxide Technology Company, Lp | Production of metal carbide articles |
US5401694A (en) * | 1987-01-13 | 1995-03-28 | Lanxide Technology Company, Lp | Production of metal carbide articles |
US4891338A (en) * | 1987-01-13 | 1990-01-02 | Lanxide Technology Company, Lp | Production of metal carbide articles |
US4828008A (en) * | 1987-05-13 | 1989-05-09 | Lanxide Technology Company, Lp | Metal matrix composites |
US5202059A (en) * | 1987-06-12 | 1993-04-13 | Lanxide Technology Company, Lp | Coated ceramic filler materials |
US4940679A (en) * | 1987-07-15 | 1990-07-10 | Lanxide Technology Company, Lp | Process for preparing self-supporting bodies and products made thereby |
IL86947A (en) * | 1987-07-15 | 1992-08-18 | Lanxide Technology Co Ltd | Process for preparing self-supporting bodies and products made thereby |
US5017334A (en) * | 1987-07-15 | 1991-05-21 | Lanxide Technology Company, Lp | Process for preparing self-supporting bodies and products produced thereby |
US5180697A (en) * | 1987-07-15 | 1993-01-19 | Lanxide Technology Company, Lp | Process for preparing self-supporting bodies and products produced thereby |
US4885130A (en) * | 1987-07-15 | 1989-12-05 | Lanxide Technology Company, Lp | Process for preparing self-supporting bodies and products produced thereby |
US5296417A (en) * | 1987-07-15 | 1994-03-22 | Lanxide Technology Company, Lp | Self-supporting bodies |
US5143870A (en) * | 1987-12-23 | 1992-09-01 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of modifying ceramic composite bodies by a post-treatment process and articles produced thereby |
US4915736A (en) * | 1987-12-23 | 1990-04-10 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of modifying ceramic composite bodies by carburization process and articles produced thereby |
US5298051A (en) * | 1987-12-23 | 1994-03-29 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of modifying ceramic composite bodies by a post-treatment process and articles produced thereby |
US5162098A (en) * | 1987-12-23 | 1992-11-10 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of modifying ceramic composite bodies by a post-treatment process and articles produced thereby |
AU620360B2 (en) * | 1987-12-23 | 1992-02-20 | Lanxide Corporation | A method of producing and modifying the properties of ceramic composite bodies |
US4935055A (en) * | 1988-01-07 | 1990-06-19 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of making metal matrix composite with the use of a barrier |
US5143540A (en) * | 1988-01-13 | 1992-09-01 | The Dow Chemical Company | Densification of ceramic-metal composites |
US4834938A (en) * | 1988-04-25 | 1989-05-30 | The Dow Chemical Company | Method for making composite articles that include complex internal geometry |
CA1338006C (en) * | 1988-06-17 | 1996-01-30 | James A. Cornie | Composites and method therefor |
US5222542A (en) * | 1988-11-10 | 1993-06-29 | Lanxide Technology Company, Lp | Method for forming metal matrix composite bodies with a dispersion casting technique |
US5301738A (en) * | 1988-11-10 | 1994-04-12 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of modifying the properties of a metal matrix composite body |
US5040588A (en) * | 1988-11-10 | 1991-08-20 | Lanxide Technology Company, Lp | Methods for forming macrocomposite bodies and macrocomposite bodies produced thereby |
US5518061A (en) * | 1988-11-10 | 1996-05-21 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of modifying the properties of a metal matrix composite body |
US5238045A (en) * | 1988-11-10 | 1993-08-24 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of surface bonding materials together by use of a metal matrix composite, and products produced thereby |
US5149678A (en) * | 1989-01-13 | 1992-09-22 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of modifying ceramic composite bodies by a post-treatment process and articles produced thereby |
US5019539A (en) * | 1989-01-13 | 1991-05-28 | Lanxide Technology Company, Lp | Process for preparing self-supporting bodies having controlled porosity and graded properties and products produced thereby |
US5010044A (en) * | 1989-01-13 | 1991-04-23 | Lanxide Technology Company, Lp. | Process for preparing self-supporting bodies and products produced thereby |
US4904446A (en) * | 1989-01-13 | 1990-02-27 | Lanxide Technology Company, Lp | Process for preparing self-supporting bodies and products made thereby |
US5238883A (en) * | 1989-01-13 | 1993-08-24 | Lanxide Technology Company, Lp | Process for preparing self-supporting bodies and products produced thereby |
IL92396A0 (en) * | 1989-01-13 | 1990-07-26 | Lanxide Technology Co Ltd | Method of producing ceramic composite bodies |
US5372178A (en) * | 1989-01-13 | 1994-12-13 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of producing ceramic composite bodies |
US5011063A (en) * | 1989-01-13 | 1991-04-30 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of bonding a ceramic composite body to a second body and articles produced thereby |
US5104029A (en) * | 1989-01-13 | 1992-04-14 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of bonding a ceramic composite body to a second body and articles produced thereby |
US5004714A (en) * | 1989-01-13 | 1991-04-02 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of modifying ceramic composite bodies by a post-treatment process and articles produced thereby |
US5187128A (en) * | 1989-01-13 | 1993-02-16 | Lanxide Technology Company, Lp | Process for preparing self-supporting bodies |
US4885131A (en) * | 1989-01-13 | 1989-12-05 | Lanxide Technology Company, Lp | Process for preparing self-supporting bodies and products produced thereby |
NO169646C (no) * | 1990-02-15 | 1992-07-22 | Sinvent As | Fremgangsmaate for fremstilling av gjenstander av komposittmaterialer |
ATE145252T1 (de) * | 1990-05-09 | 1996-11-15 | Lanxide Technology Co Ltd | Dünne mmc's und deren herstellung |
US5242710A (en) * | 1990-06-25 | 1993-09-07 | Lanxide Technology Company, Lp | Methods for making self-supporting composite bodies and articles produced thereby |
US5112654A (en) * | 1990-06-25 | 1992-05-12 | Lanxide Technology Company, Lp | Method for forming a surface coating |
US5250324A (en) * | 1990-06-25 | 1993-10-05 | Lanxide Technology Company, L.P. | Method for forming a surface coating using powdered solid oxidants and parent metals |
US5400947A (en) * | 1990-07-12 | 1995-03-28 | Lanxide Technology Company, Lp | Joining methods for ceramic composite bodies |
US5264401A (en) * | 1990-07-12 | 1993-11-23 | Lanxide Technology Company, Lp | Pressure assisted technique for forming self-supporting composite bodies and articles formed thereby |
JPH06502379A (ja) * | 1990-07-12 | 1994-03-17 | ランキサイド テクノロジー カンパニー,リミティド パートナーシップ | セラミックス複合体の接合方法 |
US5120684A (en) * | 1990-07-12 | 1992-06-09 | Lanxide Technology Company, Lp | Pressure assisted technique for forming self-supporting composite bodies and articles formed thereby |
US5098870A (en) * | 1990-07-12 | 1992-03-24 | Lanxide Technology Company, Lp | Process for preparing self-supporting bodies having controlled porosity and graded properties and products produced thereby |
US5232040A (en) * | 1990-07-12 | 1993-08-03 | Lanxide Technology Company, Lp | Method for reducing metal content of self-supporting composite bodies and articles formed thereby |
US5203488A (en) * | 1990-07-12 | 1993-04-20 | Lanxide Technology Company, Lp | Method for joining ceramic composite bodies and articles formed thereby |
US5166105A (en) * | 1990-12-10 | 1992-11-24 | Lanxide Technology Company, Lp | Process for preparing self-supporting ceramic composite bodies and bodies produced thereby |
JPH04304333A (ja) * | 1991-03-25 | 1992-10-27 | Aluminum Co Of America <Alcoa> | アルミニウムまたはアルミニウム合金をマトリクスとする複合材料およびその強化材とマトリクスとの濡れおよび結合を向上させる方法 |
US5439744A (en) * | 1991-06-25 | 1995-08-08 | Lanxide Technology Company, Lp | Composite bodies and methods for making same |
US5435966A (en) * | 1991-07-12 | 1995-07-25 | Lanxide Technology Company, Lp | Reduced metal content ceramic composite bodies |
US5500182A (en) * | 1991-07-12 | 1996-03-19 | Lanxide Technology Company, Lp | Ceramic composite bodies with increased metal content |
US5306675A (en) * | 1992-10-28 | 1994-04-26 | Corning Incorporated | Method of producing crack-free activated carbon structures |
GB2274467A (en) * | 1993-01-26 | 1994-07-27 | London Scandinavian Metall | Metal matrix alloys |
US5848349A (en) * | 1993-06-25 | 1998-12-08 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of modifying the properties of a metal matrix composite body |
JP2950122B2 (ja) * | 1993-07-29 | 1999-09-20 | 信越化学工業株式会社 | セラミックスと金属との複合体の製造方法及び製造装置 |
US5509555A (en) * | 1994-06-03 | 1996-04-23 | Massachusetts Institute Of Technology | Method for producing an article by pressureless reactive infiltration |
JP3497461B2 (ja) * | 2000-10-24 | 2004-02-16 | フューチャー メタル カンパニー リミテッド | 多孔性金属の製造方法 |
US6451251B1 (en) * | 2001-01-20 | 2002-09-17 | Future Metal Co., Ltd. | Method for manufacturing billet using aqueous salt solutions |
DE10107451B4 (de) * | 2001-02-14 | 2004-04-15 | 3M Espe Ag | Verfahren zur Herstellung von Zahnersatz, nach dem Verfahren herstellbares Zahnersatzteil sowie vorgesinterter Rohling |
ITMI20010978A1 (it) * | 2001-05-11 | 2002-11-11 | Edison Spa | Metodo per la preparazione di corpi massivi superconduttori di mgb2 altamente densificati relativi manufatti solidi e loro uso |
US20040247479A1 (en) * | 2003-06-04 | 2004-12-09 | Lockheed Martin Corporation | Method of liquid phase sintering a two-phase alloy |
US7063815B2 (en) * | 2003-12-05 | 2006-06-20 | Agency For Science, Technology And Research | Production of composite materials by powder injection molding and infiltration |
DE602005026114D1 (de) * | 2004-04-21 | 2011-03-10 | Dow Global Technologies Inc | Verfahren zur erhöhung der stärke von porösen keramikkörpern |
US7704646B2 (en) | 2004-11-08 | 2010-04-27 | Lg Innotek Co., Ltd. | Half tone mask and method for fabricating the same |
WO2011153482A1 (en) | 2010-06-04 | 2011-12-08 | Triton Systems, Inc. | Discontinuous short fiber preform and fiber-reinforced aluminum billet and methods of manufacturing the same |
JP6309631B2 (ja) * | 2015-01-13 | 2018-04-11 | 日本特殊陶業株式会社 | セラミック基板の製造方法 |
TR201817369A2 (tr) * | 2018-11-16 | 2020-06-22 | Ondokuz Mayis Ueniversitesi Rektoerluek | Atık alüminyum temelli çok katmanlı hibrit ve fonksiyonel dereceli kompozit köpük ve bunun üretim yöntemi. |
WO2022091257A1 (ja) * | 2020-10-28 | 2022-05-05 | 住友電工ハードメタル株式会社 | 立方晶窒化ホウ素焼結体、立方晶窒化ホウ素焼結体を備える工具及び立方晶窒化ホウ素焼結体の製造方法 |
Family Cites Families (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB747483A (en) * | 1953-01-23 | 1956-04-04 | British Thomson Houston Co Ltd | A bonded boride composite material |
US3437468A (en) * | 1966-05-06 | 1969-04-08 | Du Pont | Alumina-spinel composite material |
US3864154A (en) * | 1972-11-09 | 1975-02-04 | Us Army | Ceramic-metal systems by infiltration |
JPS5376128A (en) * | 1976-12-17 | 1978-07-06 | Trw Inc | Preparation of biicasting product and complex metal product |
DE2809184A1 (de) * | 1977-03-09 | 1978-09-14 | Krebsoege Gmbh Sintermetall | Verfahren zur herstellung von harten, verschleissfesten werkstuecken |
DE2947393C2 (de) * | 1979-11-24 | 1982-10-14 | Thyssen Edelstahlwerke AG, 4000 Düsseldorf | Verfahren zum Herstellen eines Hartmetall-Stahlguß-Verbundkörpers |
JPS59173238A (ja) * | 1982-12-30 | 1984-10-01 | アルカン・インタ−ナシヨナル・リミテツド | セラミツク相連続網目構造による補強金属材料 |
CH654031A5 (de) * | 1983-02-10 | 1986-01-31 | Alusuisse | Verfahren zur herstellung von festkoerperkathoden. |
DE3381519D1 (de) * | 1983-02-16 | 1990-06-07 | Moltech Invent Sa | Gesinterte metall-keramikverbundwerkstoffe und ihre herstellung. |
US4499156A (en) * | 1983-03-22 | 1985-02-12 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Air Force | Titanium metal-matrix composites |
US4512946A (en) * | 1983-09-06 | 1985-04-23 | General Electric Company | Microcomposite of metal boride and ceramic particles |
GB2148270A (en) * | 1983-10-22 | 1985-05-30 | British Ceramic Res Ass | Cermet materials |
JPS60245767A (ja) * | 1984-05-18 | 1985-12-05 | Yoshio Miyamoto | 金属分散強化セラミックスの製造法 |
-
1986
- 1986-03-07 US US06/837,448 patent/US4777014A/en not_active Expired - Lifetime
-
1987
- 1987-03-03 PL PL1987264412A patent/PL154577B1/pl unknown
- 1987-03-03 IN IN164/CAL/87A patent/IN166061B/en unknown
- 1987-03-04 NO NO870888A patent/NO169972C/no unknown
- 1987-03-05 RU SU874202098A patent/RU2022948C1/ru active
- 1987-03-05 DE DE8787630032T patent/DE3769682D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1987-03-05 EP EP87630032A patent/EP0239520B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1987-03-05 ES ES87630032T patent/ES2000417B3/es not_active Expired - Lifetime
- 1987-03-05 DE DE198787630032T patent/DE239520T1/de active Pending
- 1987-03-05 AT AT87630032T patent/ATE63141T1/de not_active IP Right Cessation
- 1987-03-06 PT PT84422A patent/PT84422B/pt not_active IP Right Cessation
- 1987-03-06 DD DD87300537A patent/DD256871A5/de not_active IP Right Cessation
- 1987-03-06 NZ NZ219533A patent/NZ219533A/xx unknown
- 1987-03-06 IE IE57387A patent/IE59796B1/en not_active IP Right Cessation
- 1987-03-06 YU YU37287A patent/YU46532B/sh unknown
- 1987-03-06 MX MX005492A patent/MX168883B/es unknown
- 1987-03-06 ZA ZA871656A patent/ZA871656B/xx unknown
- 1987-03-06 JP JP62051867A patent/JPS62220266A/ja active Granted
- 1987-03-06 BG BG78785A patent/BG60109B2/bg unknown
- 1987-03-06 KR KR1019870001990A patent/KR950002915B1/ko active IP Right Grant
- 1987-03-06 CA CA000531396A patent/CA1329875C/en not_active Expired - Fee Related
- 1987-03-06 DK DK115887A patent/DK169411B1/da not_active IP Right Cessation
- 1987-03-06 CN CN87101720A patent/CN1016620B/zh not_active Expired
- 1987-03-06 CS CS871514A patent/CS277413B6/cs unknown
- 1987-03-06 HU HU87964A patent/HU203710B/hu not_active IP Right Cessation
- 1987-03-06 FI FI871001A patent/FI88019C/fi not_active IP Right Cessation
- 1987-03-06 BR BR8701042A patent/BR8701042A/pt not_active IP Right Cessation
- 1987-03-18 TR TR193/87A patent/TR23190A/xx unknown
- 1987-03-31 IL IL82060A patent/IL82060A/xx not_active IP Right Cessation
-
1990
- 1990-12-28 JP JP2418580A patent/JPH05311274A/ja active Pending
-
1991
- 1991-07-30 GR GR91401104T patent/GR3002397T3/el unknown
Non-Patent Citations (4)
Title |
---|
Заявка ЕП N 0113248, кл. B 21D 51/26, 1984. * |
Заявка ЕП N 0116809, кл. C 22C 102, 1983. * |
Патент США N 3864154, кл. 29-123, 1975. * |
Патент США, N 3937619, кл. 29-123, 1977. * |
Also Published As
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2022948C1 (ru) | Способ изготовления самонесущего тела | |
EP0322336B1 (en) | Process for preparing selfsupporting bodies and products made thereby | |
KR0134961B1 (ko) | 자체 지지체의 제조 방법 | |
US4904446A (en) | Process for preparing self-supporting bodies and products made thereby | |
KR960007373B1 (ko) | 자립체의 제조 방법 | |
US5010044A (en) | Process for preparing self-supporting bodies and products produced thereby | |
US4978644A (en) | Process for preparing self-supporting bodies and products made thereby | |
US5238883A (en) | Process for preparing self-supporting bodies and products produced thereby | |
US5296417A (en) | Self-supporting bodies | |
US5187128A (en) | Process for preparing self-supporting bodies |