RU2007141197A

RU2007141197A - Способ и система для изготовления металлических полос и листов без нарушения непрерывности между непрерывным литьем и прокаткой

Info

Publication number: RU2007141197A
Application number: RU2007141197/02A
Authority: RU
Inventors: Джованни АРВЕДИ (IT); Джованни Арведи
Original assignee: Джованни АРВЕДИ (IT); Джованни Арведи
Priority date: 2005-04-07
Filing date: 2005-04-07
Publication date: 2009-05-20
Also published as: RU2376106C2

Abstract

1. Способ изготовления металлических полос с толщиной в пределах 0,14-20 мм и металлических листов толщиной в пределах 10-100 мм из слябов толщиной 30-300 мм и шириной 600-4000 мм, получаемых при помощи непрерывной разливки и с поддержанием высокого количественного расхода материала или массового расхода за единицу времени на выходе разливки, согласно которому установка (10) непрерывной разливки имеет криволинейную форму и непосредственно соединена с прокатным этапом (11) в едином производственном процессе без нарушения непрерывности; ! отличающийся тем, что обеспечивают уменьшение толщины в возрастающей степени поэтапно с начала процесса - способа от кристаллизатора и продолжают на едином этапе литья и прокатки, а также обеспечивают вторичное охлаждение для получения на выходе непрерывной разливки сляба с обращенным температурным градиентом в поперечном сечении, то есть со средней температурой поверхности сляба менее 1150°С и со средней температурой ядра более 1350°С; индукционный нагрев (12) между разливкой и прокаткой; резку и удаление (14') листов (20) после регулируемого охлаждения без рулонной намотки (15) прокатанной полосы; и также систему регулирования скорости в каскаде в направлении следования материала, начиная от непрерывной разливки; при этом упомянутая скорость от скорости разливки до конца прокатки поэтапно возрастает в соответствии с уменьшением толщины продукции; причем расстояние между разливкой и прокаткой является регулируемым расстоянием. ! 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что обеспечивают по меньшей мере один этап (13, 13) регулируемого охлаждения во время и/или после упомянутого этапа прокатки. ! 3. Способ

Claims

1. Способ изготовления металлических полос с толщиной в пределах 0,14-20 мм и металлических листов толщиной в пределах 10-100 мм из слябов толщиной 30-300 мм и шириной 600-4000 мм, получаемых при помощи непрерывной разливки и с поддержанием высокого количественного расхода материала или массового расхода за единицу времени на выходе разливки, согласно которому установка (10) непрерывной разливки имеет криволинейную форму и непосредственно соединена с прокатным этапом (11) в едином производственном процессе без нарушения непрерывности;

отличающийся тем, что обеспечивают уменьшение толщины в возрастающей степени поэтапно с начала процесса - способа от кристаллизатора и продолжают на едином этапе литья и прокатки, а также обеспечивают вторичное охлаждение для получения на выходе непрерывной разливки сляба с обращенным температурным градиентом в поперечном сечении, то есть со средней температурой поверхности сляба менее 1150°С и со средней температурой ядра более 1350°С; индукционный нагрев (12) между разливкой и прокаткой; резку и удаление (14') листов (20) после регулируемого охлаждения без рулонной намотки (15) прокатанной полосы; и также систему регулирования скорости в каскаде в направлении следования материала, начиная от непрерывной разливки; при этом упомянутая скорость от скорости разливки до конца прокатки поэтапно возрастает в соответствии с уменьшением толщины продукции; причем расстояние между разливкой и прокаткой является регулируемым расстоянием.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что обеспечивают по меньшей мере один этап (13, 13) регулируемого охлаждения во время и/или после упомянутого этапа прокатки.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что упомянутое высокое значение массового расхода получают с толщиной сляба более 30 мм и со скоростью более 4 м/мин.

4. Установка для изготовления металлических полос с толщиной в пределах 0,14-20 мм и металлических листов толщиной в пределах 10-100 мм с установкой непрерывной разливки, содержащей кристаллизатор и последующую криволинейную разливочную машину со средствами обжатия с жидкой сердцевиной, начиная от слябов (1) толщиной 30-300 мм и шириной 600-4000 мм, отличающаяся тем, что упомянутый кристаллизатор имеет отношение больше и равное 1,1 между поверхностью Sм у мениска, за вычетом затрагиваемой погруженным разливочным стаканом площади Sт, и площадью Sb поперечного сечения сляба (1) на выходе непрерывной разливки, при этом предусмотрена система вторичного охлаждения для получения на выходе непрерывной разливки сляба с обращенным температурным градиентом, то есть в поперечном сечении со средней температурой поверхности сляба менее 1150°С и со средней температурой сердцевины более 1350°С, а также чистовой стан (11), непосредственно соединенный с непрерывной разливкой и имеющий максимальную длину 50 м, а также печь (12) индукционного нагрева, предусмотренную между выходом непрерывной разливки и прокатным станом (11), при этом на выходе из стана предусмотрено либо устройство (14) резки для рулонов, наматываемых на конечную моталку (15) после системы (13) окончательного охлаждения, либо устройство (14') резки для удаления листов (10), также охлажденных упомянутой системой (13) охлаждения.

5. Установка по п.4, в которой упомянутый входящий в состав технологической линии прокатный стан (11) сформирован по меньшей мере из одной клети, максимум из двадцати клетей, при этом энергия, требуемая для первых пяти клетей, определяется в зависимости от толщины сляба на выпуске (SpB) литья, с умножением этого значения на увеличивающиеся коэффициенты от 20 для первой клети до 100 для последней клети - при ширине 1600 мм, при этом для более высоких значений ширины эти коэффициенты увеличиваются пропорционально отношению между фактической шириной и 1600 мм.

6. Установка по любому из пп. 4, 5, отличающаяся тем, что также содержит систему (13') охлаждения поверхности, действующую с применением воды под давлением и находящуюся между по меньшей мере двумя примыкающими друг к другу прокатными клетями и снабженную форсунками, обращенными к слябу (1).

7. Установка по п. 4, в которой давление воды при вторичном охлаждении составляет 10-40 бар, и расстояние от охлаждающих форсунок до сляба (1) менее или равно 150 мм.

8. Установка по п. 4, отличающаяся тем, что валки в клетях (11) прокатного стана имеют диаметр в пределах значений от 300 до 800 мм.

9. Установка по п. 4, в которой упомянутое устройство (14') для резки и удаления листов (20) расположено после упомянутого охлаждающего устройства (13'), размещенного между клетями, и перед упомянутой системой (13) охлаждения, после которой установлены ножницы (14) для резки прокатанной полосы для намотки рулона (15).