RU2003699C1 - Способ извлечени металлов из оксидного расплава - Google Patents
Способ извлечени металлов из оксидного расплаваInfo
- Publication number
- RU2003699C1 RU2003699C1 SU915044040A SU5044040A RU2003699C1 RU 2003699 C1 RU2003699 C1 RU 2003699C1 SU 915044040 A SU915044040 A SU 915044040A SU 5044040 A SU5044040 A SU 5044040A RU 2003699 C1 RU2003699 C1 RU 2003699C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- melt
- slag
- vanadium
- oxide
- plasma jet
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
ведущего элемента в обрабатываемом шлаковом расплаве и, соответственно, к снижению степени извлечени элемента. При температуре плазменной струи более 2900°С остаточное содержание оксида ведущего элемента в шлаковом расплаве остаетс на том же уровне при значительном снижении КПД плазменной печи.
Результаты экспериментальной проверки вли ни температуры плазменной струи на основные показатели предлагаемого способа приведены в табл.2.
Из приведенных в табл.2 данных следует , что температурный уровень плазменной струи 1800-2900°С вл етс оптимальным, так как обеспечивает достижение наиболее высоких показателей процесса по извлечению ванади из шлакового расплава и КПД плазменной печи.
Ниже приведены примеры конкретного технического осуществлени предлагаемого способа извлечени металлов из оксидного шлакового расплава, содерх ащего, %: Y205 16,2; МпО 7,8; FeO 39,5 TI02 4,9; Сг20з 2,1; MgO 3,8; CaO 3,1; Si02 21,9.
На чертеже приведена схема стендовой плазменной установки.
На схеме показаны: 1 - корпус печи, 2 - футеровка, 3 - шлакова летка, 4 - ванна шлакометаллического расплава, 5 - стру плазменных газов, 6 - загрузочный люк кусковых материалов, 7 - узел ввода дисперсной шихты, 8 - плазмотрон, 9 - летка дл выпуска металла.
В тигель лечи через люк 6 загружали ванадийсодержащий шлак приведенного выше химического состава о количестве 100 кг. Включали дуговой плазмотрон на азоте при мощности 300 кВт и через 20 мин получали ванну оксидного ванадийсодержаще- го шлакового расплава. Затем постепенно прекращали подачу азота, вводили в дуговой канал плазмотрона 8 природный газ и кислород, а через узел 7, с использованием природного газа в качестве транспортирующего , равномерно и непрерывно вводили смесь извести и коксика крупностью менее 1 мм в количестве 56-64 кг при массовом отношении извести к коксу соответственно 5:2-3:1. При меньшем значении отношени (СаО:С) получали расплав-восстановитель с содержанием 75% СаС2, при большем - с содержанием 62% СаС2. При этом температуру плазменной струи поддерживали на уровне 1800-2800°С. Одновременно производили перемешивание жидкой ванны азотом . Обработку оксидного шлакового расплава жидким техническим карбидом кальци производили в течение 15 мин. После обработки оксидного расплава получали
60-74 кг отвального шлака, содержащего, %: YaOs0,05-0,39; FeO 0,21-1.50; МпО 0,25-0,75; ТЮа 0,20-0,85; Сг20з 0,09-0,27; СаО 57,8- 66,2; SI02 22.4-30,0; MgO 3,9-5,5; СаС2 1,18- 5 2,05 и 50-55 кг сплава, содержащего в среднем, %: Y 17,4; Мп 11,1; Si 3,9: С 1,4; Сг 2,6; TI 5,1; Fe остальное. Кратность отвального шлака находилась в пределах 1,1-1,4. После выдержки в течение 10-15 мин произ0 водили выпуск продуктов плавки: шлака через летку 3 и сплава через летку 9.
По сравнению с известным способом предлагаемый способ обеспечивает более глубокую степень извлечени металлов из
5 оксидного шлакового расплава. В частности , остальное содержание железа в отвальном шлаке предлагаемого способа составл ет 0,2 -1,2% против 3-5% в известном способе.
0 Основные результаты стендовых испытаний предлагаемого способа приведены в табл.3.
Из приведенных в табл.3 данных видно, что за вленные параметры предлагаемого
5 способа (62-75% СэС2 в получаемом с помощью плазменной струи расплаве-восстановителе при ее температуре 1800-2900°С) создают оптимальные услови дл глубокого извлечени металлов оксидного распла0 ва: Y, Fe, Мп, П, Сг и частично Si.
В табл.4 приведены сопоставительные данные предлагаемого и известного (базового ) способов извлечени металлов из оксидного шлакового расплава.
5 Из приведенных в табл.4 данных следует , что предлагаемый способ по сравнению с базовой технологией обеспечивает более глубокое извлечение металлов из оксидного расплава, меньшую кратность шлака и бо0 лее высокое содержание ведущего элемента (ванади ) в сплаве.
Существенным преимуществом предлагаемого способа вл етс и то, что он обеспечивает более высокое содержание в
5 сплаве марганца, а 3,9% кремни в сплаве получено без использовани ферросилици . Ниже приведен расчет ожидаемой технико-экономической эффективности предлагаемого способа по сравнению с базовой
0 технологией получени ванадиевых сплавов , разработанной на .
Предлагаемый способ обеспечивает увеличение степени извлечени ванади на 5,5%, т.е. при переработке 1 т коннертерно5 го ванадиевого шлака НТМК будет дополнительно получено:
1000-16-5,5
0,56 4,93 кг ванади
100-100 или (4,93:525) 1000 9,39 кг на 1 т сплава,
где 16 - содержание YaOs в конвертерном ванадиевом шлаке НТМК,%;
5,5 - увеличение степени извлечени ванади , %;
0,56 - коэффициент пересчета Y20s на Y:
525 - выход сплава из 1000 кг конвертерного ванадиевого шлака, кг.
Кроме этого, достигаетс экономи ферросилици в количестве 0,6 т на 1 т сплава.
При использовании дл реализации предлагаемого способа плазменной печи посто нного тока ДСПТ 6 и 2 номинальной мощностью 7,5 МВт и потребл емой -А МВт годовой объем производства ванадиевых сплавов составит около 4000 т.
При практически одинаковых энергетических затратах на процесс в дуговой электропечи и плазменной печи ожидаемый экономический эффект составит:
Э (10-9,39 + 350 -0.6)- 4000 1215600
РУб, где 10 - стоимость 1 кг ванади , руб;
350 - стоимость 1 т ферросилици , руб.
(56) 1. Отчет по научно-исследовательской работе. Исследование и разработка процесса удалени цинка и свинца из шламов металлургического производства с
использованием плазменной печи. НПО Ту- лачермет, Гинцветмет, ИМЕТ им.Байкоаа,
1988,инв. № ВНТИЦ 02.89.005262, с.26,29.
2.Фролов В.А., Шабалина Р.И. и Цветков Ю.В. и др. Исследование процессов высокотемпературнойпереработки
цинксодержащих конвертерных и доменных шлаков. Извести АН СССР. Металлы,
1989,№ 3, с.24-29.
3.Рысс М.А. Производство ферроспла- BOB. М.: Металлурги , 1985, с.ЗОЗ.
Таблица 1
Примечани к табл.1 и 2:
1.Содержание YaOs в исходном шлаковом расплаве 16,2%.
2.Содержание СаС2 в техническом карбиде кальци при проведении экспериментов при различных температурах плазменной струи - 68,5%.
Таблица 2
2003699
10 Таблица 3
Продолжение табл. 3
Продолжение табл. 3
Claims (1)
- Формула изобретениСПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МЕТАЛЛОВ ИЗ ОКСИДНОГО РАСПЛАВА, включающий обработку расплава плазменной струей и углеродсодержащим восстановителем, выдержку и выпуск продуктов плавки, отличающийс тем, что, с целью увеличениСЦ. ЫТаблица Астепени извлечени металлов, в плазменную струю дополнительно ввод т кальций- содержащий материал в массовом отношении к углеродсодержэщему восстановителю 2,5 - 3,0 и поддерживают температуру плазменной струи в интервале 1800 - 2900 С.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU915044040A RU2003699C1 (ru) | 1991-07-19 | 1991-07-19 | Способ извлечени металлов из оксидного расплава |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU915044040A RU2003699C1 (ru) | 1991-07-19 | 1991-07-19 | Способ извлечени металлов из оксидного расплава |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2003699C1 true RU2003699C1 (ru) | 1993-11-30 |
Family
ID=21605157
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU915044040A RU2003699C1 (ru) | 1991-07-19 | 1991-07-19 | Способ извлечени металлов из оксидного расплава |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2003699C1 (ru) |
-
1991
- 1991-07-19 RU SU915044040A patent/RU2003699C1/ru active
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5954551B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
RU2003699C1 (ru) | Способ извлечени металлов из оксидного расплава | |
JP3869270B2 (ja) | 液体スラグを脱クロムおよび脱ニッケルする方法 | |
JP2002339014A (ja) | 極低硫鋼の製造方法 | |
JP2012219298A (ja) | 製鋼スラグからの鉄及び燐の回収方法 | |
JP2001234226A (ja) | ステンレス溶鋼の精錬スラグの処理方法 | |
KR100411288B1 (ko) | 전기로슬래그중의크롬회수방법 | |
KR101257266B1 (ko) | 전기로에서의 용강 탈린제 및 탈린 방법 | |
JPH09256024A (ja) | 電気アーク炉スラグの粉化防止方法 | |
JPH0435529B2 (ru) | ||
Lule et al. | The Experience of ArcelorMittal Lázaro Cardenas Flat Carbon | |
RU2003721C1 (ru) | Способ выплавки марганецсодержащего ферросплава | |
SU969744A1 (ru) | Способ выплавки стали | |
JPS59104419A (ja) | ア−ク炉製鋼法 | |
JPH029643B2 (ru) | ||
JP3765092B2 (ja) | 電気アーク炉溶銑の取鍋攪拌方法 | |
JPS6250543B2 (ru) | ||
JPH1017917A (ja) | 酸化クロム含有ダストの有効利用方法 | |
KR20150073452A (ko) | 금속 산화물 회수방법 | |
RU2201970C2 (ru) | Способ выплавки стали в высокомощных дуговых печах | |
JPH07173520A (ja) | 含クロム溶銑および溶鋼の脱燐方法 | |
JPS6031884B2 (ja) | 電気炉鋼の製造方法 | |
KR20040013225A (ko) | 용강의 전로 정련 방법 | |
JPH01252715A (ja) | 鉄浴式溶融還元炉の操業方法 | |
JPH0372129B2 (ru) |