RU1801123C - Способ получени чугуна - Google Patents

Description

Изобретение относитс  к металлургиче- 4кой промышленности, в частности кдомен- производству, и может быть использовано при внепечной обработке чугуна дл  получени  износостойких отливок р перлитоцементитной структурой из до- менного чугуна первой плавки.

Цель изобретени  - повышение твердости отливок и уменьшение ее спада по сечению .

Цель достигаетс  тем, что в способе (получени  чугуна преимущественно дл  лить  мелющих тел, включающем слив расдел емом соотношением

где

плава предельного доменного чугуна первой плавки по желобу в ковш и последующую его обработку в ковше магнием, чугун в процессе слива по желобу обрабатывают окисл ющей добавкой в количестве, опре Si -0,3

Rsi

Si - содержание кремни  в чугуне на выпуске из доменной печи, %; 0,3 - содержание кремни  в чугуне, достигаемое в результате обработки окисл ющей добавкой,%; RSI - коэффициент обескремнивани ,  вл ющийс  посто нной величиной дл  каждой добавки , а обработку в ковше производ т магнием совместно с хромом, причем магний и хром ввод т в количестве, обеспечивающем получение в чугуне их остаточного содержани , удовлетвор ющего соотношению (Cr+10Mg)% (0,2,..1,0)%, где Сг и Мд - остаточное содержание соответствующих элементов в чугуне, %.

В качестве окисл ющих добавок могут быть использованы, например, железорудные материалы, окалина, сода.

Поскольку в предельном доменном чугуне повышенное содержание углерода и кремни ; он имеет склонность к графитиза- ции. Дл  подавлени  графитизации необходима внепечна  обработка чугуна, котора  обеспечила бы образование перлитоцемен- титной структуры, придающей отливкам высокую твердость. Наиболее активным графитизирующим действием в чугуне данного состава обладает кремний (Гиршович Н.Г. Кристаллизаци  и свойства чугуна в отливках . М.: Машиностроение, 1966, 562 с.) Одной из задач внепечной обработки  вл етс  снижение содержани  кремни  в чугуне .

Как показали проведенные испытани , наиболее приемлемым уровнем содержани  кремни  в чугуне  вл етс  0,3%. Во- первых, это обеспечивает значительное снижение склонности чугуна к выделению графита при кристаллизации, а при условии дополнительного ввода карбидробразую- щих элементов (например, хрома и магни ) - полное подавление графитизации. Во-вторых , такой уровень может быть достигнут путем присадки окисл ющих добавок (например , железорудных материалов, окалины , соды) при относительно небольших расходах, что обеспечивает высокую эффективность обескремнивани  (при небольшом количестве выделени  шлака, незначительном понижении температуры) и простоту реализации технологии.

Более глубокое обескремнивание требует значительного увеличени  расхода добавок , что приведет к снижению эффективности обескремнивани , а обескремнивание до величин, превышающих Si 0,3±0,5%, не будет достаточным дл  подавлени  склонности чугуна к графитообразо- ванию.

Эффективность обескремнивани  определ етс  коэффициентом RSI, равным отношению изменени  содержани  кремни (%) в чугуне в результате ввода окисл ющей добавки удельному расходу этой добавки (кг/т чугуна). Коэффициент обескремнивани  можно определить путем предварительных экспериментов и RSI  вл етс  величиной посто нной . RSI характеризует окисл ющую способность добавки по отношению к кремнию чугуна и не измен етс  в пределах рас: ходов этой добавки, необходимой дл 

снижени  содержани  кремни  в чугуне от исходного на выпуске (0,6...0,9% в зависимости от технологии плавки) до 0,3%. Ожидаемое содержание кремни  в чугуне на выпуске (Si) известно на основании данных о ходе доменной плавки и может прогнозироватьс  с применением математических методов.

Таким образом, расход окисл ющей добавки можно определить по отношению

,3 --Rii--

0).

Как показали испытани , дл  железорудных окатышей и соды величина ,068% Si: кг добавки /т чугуна, а дл 

прокатной окалины ,01% Si: кг добавки/т чугуна. Отсюда, например, при исходном прогнозируемом содержании кремни  в чугуне на выпуске из доменной печи, равном 0,6%, удельный расход реагентов, обеспечивающий снижение содержани  кремни  до 0,3±0,05%, составит дл  соды и

О 6 - 0 3 окатышей - . Q - 37,5 кг/т чугуна, а дл 

06 - 03

окалины - Q Q. - 30 кг/т чуг. Погрешность 0,05% описывает диапазон допустимых при реализации данного способа отклонений содержани  кремни  в чугуне от 0,3% и св зана с неточностью прогноза содержани  кремни  в чугуне на выпуск из доменной печи, а также погрешност ми до- зировани  добавки и определени  массы чугуна.в ковше.

Дл  полного подавлени  графитизации

и выделени  в процессе кристаллизации чугуна наиболее твердой составл ющей - цементита после обескремнивани  в чугун следует ввести карбидообразующие элементы . Наибольшей эффективностью среди карбидообразующих элементов (с учетом доступности)  вл ютс  хром и магний.

Как показали испытани , при содержании кремни  в чугуне после обескремнивани  на уровне 0,3±0,05% полное подавление графитизации и формирование в процессе кристаллизации чугуна перлито- цементитной структуры обеспечиваетс  при содержании в чугуне хрома и магни , описываемых соотношением (Cr+10Mg)%(0,2- 1,0)% (2). При меньших значени х соотношени  (2) возможно выделение небольших количеств графита, в диапазоне значений, описываемых соотношением (2),

графитообразование подавл етс  полностью , а увеличение значений соотношени  (2) будет соответствовать росту твердости. Превышение значений соотношени  (2) боле 1,0% не будет сопровождатьс  ростом твердости, так как возможности увеличени  цементита в структуре будут исчерпаны .

В известном способе предварительна  обработка окисл ющими добавками не пре- дуёматриваетс . В св зи с этим чугун по известному способу будет характеризоватьс  более высоким содержанием кремни , чеМ по предлагаемому. Следовательно, дл  получени  отбеленной структуры в чугун по- требуетс  ввести большое количество Мд, чти св зано с необходимостью применени  специальных приемов.

В предлагаемом способе чугун характеризуетс  пониженным до 0,3% содержани- ем Si, что позвол ет получать отбеленную структуру, примен   меньшие количества пр1исадок Мд, Кроме того магний может бцть частично заменен более дешевым феррохромом при обеспечении остаточного со- держани  в металле (Cr+10Mg)(0,2...1,0)%.

Таким образом, ввод окисл ющей до- ба-вки в струю чугуна на желобе доменной пфи (например, железорудных материалов, офлины, соды) в количестве, определ емом отношением (1), обеспечивает снижение со- дфжани  кремни  в чугуне (до 0,3±0,05%), чтр гарантирует полное подавление графитизирующего воздействи  кремни  путем последующего ввода хрома и магни  в коли- чеЬтве, достаточном дл  получени  их оста- тойного содержани  в чугуне, описываемого соотношением (2).

При вводе реагента-окислител  менее регламентируемого отношением (1) содер- кремни  в чугуне после обработки будет выше 0,3%, т.е. не достигнет требуе- пределов. В этом случае дл  полного подавлени  графитизирующего вли ни  кЬемни  в чугуне потребуетс  обеспечить более высокое остаточное содержание хро- мф и магни  в чугуне, чем то, которое описы- вфетс  соотношением (2). Это в значительной мере усложнит технологический процесс присадки в ковш таких эле- мфнтов, снизит их степень усвоени , атакже пфвысит себестоимость мелющих тел.

Увеличение присадки реагентов-окис- л телей более регламентируемого отноше- (1) нецелесообразно ввиду резкого снижени  эффективности обескремнива- ни , значительного снижени  температуры чугуна в ковше, а также обильного образо- вани  шлака.

Последующа  технологическа  операци  - ввод в чугун, содержащий 0,3(±0; 0,5)% кремни , присадок хрома и магни  в количествах, обеспечивающих их остаточное содержание, описываемое соотношением (2), - необходима дл  полного подавлени  графитизации. Данна  технологическа  операци  позвол ет повысить твердость за счет дополнительного выделени  в структуре чугуна твердой составл ющей - цементита и снизить дифференциацию твердости по сечению отливок благодар  повышению отбеливаемо- сти.

При остаточном содержании хрома и магни  в чугуне меньше, чем требуетс  согласно соотношению (2) не обеспечиваетс  полное подавление процессов графитизации .

Увеличение остаточного содержани  хрома и магни  сверх регламентируемого соотношением (2) нецелесообразно, поскольку соотношение (2) описывает концентрации хрома и магни , достаточные дл  полного подавлени  графитизирующего вли ни  кремни  и углерода при их концентрации в чугуне 0,3(±0,05)% и 4,0-5,5% соответственно . Кроме того, дальнейшее увеличение содержани  хрома и магни  не будет сопровождатьс  заметным ростом твердости отливки,

Предлагаема  последовательность ввода добавок - сначала ввод реагентов-окислителей , а затем - хрома и магни   вл етс  необходимым условием реализации поставленной цели. Так, если будут введены только окислители, то графитизирующее вли ние углерода и кремни  не удастс  подавить в полной мере. Это не позволит максимально повысить твердость отливок и будет сопровождатьс  повышенным спадом твердости в направлении к оси отливки. Если хром и магний вводить без предварительной обработки окислител ми.то, вследствие высокого содержани  кремни  (0,6-0,9%) содержание хрома и магни , описываемое соотношением (2),не обеспечит полного подавлени  графитизации, в результате чего не будет достигнута высока  и равномерна  по сечению отливки твердость. Если вводить вначале хром и магний, а затем окисл ющие добавки, то произойдет окисление хрома и магни . Это делает такую последовательность ввода нецелесообразной.

Ввод реагентов-окислителей в струю чугуна на желобе доменной печи наиболее рационален, поскольку развита  поверхность контакта с атмосферой, интенсивное перемешивание создают благопри тные услови  дл  развити  окислительных процессов . Хром и магний целесообразно вводить принудительно в ковш, что позволит предотвратить угар этих элементов и повысить степень их усвоени .

Предлагаемый способ осуществл етс  следующим образом.

В доменной печи выплавл ют предельный чугун с содержанием углерода 4,0-4,5% и кремни  0,6-0,9%. В процессе выпуска расплава из доменной печи в струю чугуна на желобе при помощи бункера-дозатора ввод т окисл ющую добавку, например одну из следующих: железорудный материал (окатыши, отсев агломерата), окалину, соду. Количество присаживаемой добавки определ ют по отношению --к-- - (1), где

величину Si -содержание кремни  в чугуне на выпуске из доменной печи - прогнозируют в соответствии с составом доменной шихты и параметрами технологии выплавки чугуна; величину RSI наход т исход  из результатов предварительного эксперимента, выполн емого дл  каждой конкретной окисл ющей добавки. Так, например, величина Rsi составл ет дл  железорудных окатышей 0,008, прокатной окалины - 0,010, соды - 0,008 (в процентах изменени  содержани  кремни  в чугуне, приход щихс  на 1 кг добавки , израсходованной на 1 т чугуна).

Присадку ввод т в струю чугуна на пр мом участке желоба, например, на рассто нии 1,5-2 мот сливного носка. Ввод добавки начинают после заполнени  ковша чугуном на 30-40% и заканчивают после наполнени  ковша на 70-80%, что обеспечивает перемешивание присадки в объеме ковша, высокую степень ее усвоени  и равномерный состав чугуна в ковше. В результате ввода окисл ющей добавки содержание кремни  в чугуне снижаетс  до 0,3%. Погрешность , св занна  с неточност ми прогноза содержани  кремни  в чугуне на выпуске, дозировани  присадки, возможными колебани ми массы чугуна в ковше, может составл ть ±0.05% содержани  кремни  в чугуне.

Содержание кремни  в чугуне 0,3 (±0,05)% обеспечивает полное подавление графитизации чугуна при условии последующего ввода присадок, содержащих магний и хром, в количестве, регламентируемом соотношением (Cr+10Mg)%(0,2...1,0)% (2).

Содержание хрома и магни  в чугуне меньшее, чем по соотношению (2), не обеспечит полный отбел отливок, их высокую и равномерную по сечению твердость. Увеличение содержани  хрома и магни  сверх диапазона , регламентируемого соотношением (2), не будет сопровождатьс  заметным увеличением твердости. Внутри диапазона, регламентированного соотношением (2),

увеличение значений суммы будет сопровождатьс  ростом твердости мелющих тел. После удалени  шлака при помощи скребка чугуновозный ковш направл ют на участок разливки чугуна и устанавливают на

0 разливочный стенд. Канту  ковш при помощи лебедки,обеспечивают подачу чугуна через разливочный желоб на две ветви разливочной машины с установленными на ней вытр хными мульдами дл  лить  мелю5 щих тел.

Перетека  с одной мульды на другую, чугун заполн ет заливочные емкости, предварительно покрытые противопригарным покрытием при помощи опрыскивател . За- 0 кристаллизовавшиес  отливки охлаждаютс  в мульдах на конвейере в процессе орошени  водой из брызгал и сбрасываютс  под собственным весом в железнодорожные платформы. Затем отлитые мелющие

5 тела направл ютс  потребител м (в частности , горнообогатительным комбинатам) дл  загрузки в мельницы тонкого помола материалов (в частности, руд).

Таким образом, использование пре0 дельного доменного чугуна, предлагаема  последовательность ввода в него добавок, расходы окисл ющих добавок и остаточное содержание в чугуне хрома и магни  позвол ют получить состав чугуна, обеспечиваю5 щий в большей степени, чем это возможно при использовании ваграночного чугуна, а также без предлагаемой внепечной обработки чугуна, получение мелющих тел с высокой и равномерной по сечению отливки

0 твердостью.

Конкретный пример реализации предлагаемого способа (дл  условий МК Криво- рожсталь).

По данным прогноза ожидаетс , что на

5 выпуске из доменной печи № 6 передельный чугун будет иметь состав: С 4,5, Si 0,6, Мп 0,4, S0,03, P 0,06, Сг 0,05.

На желобе доменной печи в струю чугуна на рассто нии 1,5-2 м от сливного носка

0 при помощи бункера-дозатора ввод т одну из окисл ющих добавок в количестве, опре- .3

RSI зируемое содержание кремни  в чугуне

5 (0,06%); 0,3 - содержание кремни  в чугуне, достигаемое в результате обработки окисл ющей добавкой, %; RSJ - коэффициент обескремнивани , заранее определ емый дл  каждой из добавок как отношение измедел емом

(1), где Si - прогнонени  содержани  кремни  в чугуне к ее удельному расходу, % Si: кг/т чугуна.

Так, Rsi дл  соды и окатышей составл ет (j,008% Si: кг/т чуг.; а дл  окалины - 0,01 % Si: кг/т чуг.

Тогда удельные расходы реагентов, обеспечивающие снижение содержани  Кремни  в чугуне до 0,3 (±0,05)%, состав т: в случае использовани  соды и окатышей кг/чугиспользовани  окалины

в случае 0,6-0,3

0,01

рЗО кг/т чуг.

Бункер-дозатор имеет производитель- ость 300 кг/мин, средн   интенсивность Потока чугуна в желобе 7000 кг/мин. Дл  100-тонного ковша с учетом предотвращени  выбросов при последующей обработке магнием за 100% рабочей емкости принимаетс  80 т. Следовательно, начав ввод окисл ющей добавки (например, окалины) после наполнени  чугуном ковша на 30-40%, это следует продолжать в течение 6 мин. К этому времени ковш будет заполнен на 70-80%. Затем ввод следует прекратить. В процессе наполнени  ковша чугуном до 100% рабочей емкости будет происходить перемешивание чугуна падающей струей, что повысит равномерность состава чугуна в объеме ковша .

В процессе выпуска окисл ющими добавками может быть обработан чугун одного и более ковшей в зависимости от пропускной способности разливочной машины и текущей потребности в мелющих телах.

По окончании выпуска ковш направл етс  на установку внепечной обработки чугуна , где из весового бункера в ковш загружают феррохром (содержание Сг 60%), а затем при помощи штанг с колоколами на дно ковша опускают магниевые брикеты, пассивированные коксом. В результате частичного испарени  магни  происходит бар- ботаж чугуна в ковше, что способствует лучшему усвоению хрома и повышает равномерность состава чугуна в ковше. Степень усвоени  хрома составл ет 80%, магни  - 55%. Дозировку добавок осуществл ют исход  из необходимости обеспечени  содержаний магни  и хрома в чугуне на уровне, регламентируемом соотношением (Cr+10Mg)%(0,2..,1,0% (2). Например, дл  того, чтобы содержание хрома в чугуне составл ло 0,5%, а магни  - 0,02% (сумма по соотношению (2) будет равн тьс  0,7), в чугун следует ввести магний в количестве;

тч t J °CT 80000 80000 30 кг bbbo

и феррохром в количестве тч Cr OCT- Cr c qOQOO 0.5-0.05 100

80 60Г80000 80 60 100

750 кг, где тч - масса чугуна в ковше, кг;

, , - остаточное и исходное содержание соответствующих элементов в чугуне, %;

55 - степень усвоени  чугуном Мд, %; 80 - степень усвоени  чугуном Сг, %; 60 - содержание Сг в феррохроме, %.

в расчете на 1 т чугуна расходы состав т: магний 0,375 кг/т чуг., феррохром 9,375 кг/т чуг.

Варианты внепечной обработки чугуна, массы присаживаемых добавок приведены

в табл. 1, а состав чугуна после обработки и твердости полученных из него мелющих тел - в табл. 2.

Затем производ т скачйвание шлака, образовавшегос  в результате внепечной

обработки чугуна. После этого ковш транспортируют к разливочной машине, на двух вертикально замкнутых конвейерах которой установлены мульды с отверсти ми, имеющими форму мелющих тел, например параболоидов диаметром и высотой 32 мм. Скорость кантовани  ковша на разливочном стенде и скорость конвейера подбирают таким образом, чтобы обеспечивалось заполнение заливочных форм чугуном без

остатка. Мульды установлены на конвейере так, что кажда  последующа  перекрывает предыдущую. Это обеспечивает.переток чугуна с одной мульды на другую. На разгрузочном участке конвейера отливки под

собственным весом выгружаютс  в железнодорожные платформы дл  отправки на Южный горно-обогатительный комбинат, где их загружают в мельницы тонкого помола железной руды.

Твердость мелющих тел, полученных по различным вариантам осуществлени  предлагаемого способа, показана в табл. 2. Способ реализован верно в вариантах 1-9, 11, 13.

Состав и свойства мелющих тел, получаемых согласно ТУ 14-2-763-87 приведены в табл. 3.

Техническими услови ми регламентируетс  только твердость на поверхности мелющего тела, однако мелющие тела из ваграночного чугуна характеризуютс  спадом твердости в направлении оси: на 5-10 НРСэ из нелегированного ваграночного чугуна и на 2-4 ННСэ - из легированного ваграночного чугуна, что приводит к их преждевременному разрушению.

По данным табл. 2 видно, что при содержании в чугуне кремни  0,3(±0,05)%, а хрома и магни  - в пределах соотношени  (2)

обеспечиваетс  не только чрезвычайно высока  твердость на поверхности чугунной отливки, удовлетвор юща  требовани м ГОСТ 24384-80 (согласно стандарту требуетс  твердость 44, HRC3), но и полностью ликвидируетс  спад твердости в направлении оси отливки.

Сравнение вариантов б и 9 (табл. 2) показывает, что увеличение суммарного содержани  хрома и магни  сверх регламентируемого соотношением (2) не приводит к дальнейшему увеличению твердости отливки .

При меньших значени х, регламентируемых соотношением (2), отливка обладает пониженными механическими свойствами (вариант 10, табл. 2).

Сравнение вариантов 1-8 с 11 и 12 (табл. 2) показывает, что отклонение содержани  кремни  в чугуне от 0,3% (в пределах ±0,05%) не сопровождаетс  заметными изменени ми механических свойств. Вариант 14 показывает, что содержание кремни  в чугуне до 0,2 % требует повышенного расхода окисл ющей добавки, кроме того, существенно не измен ет механических свойств отливки.

Таким образом, получение мелющих тел по предлагаемому способу обеспечивает максимальное повышение твердости отливок и устранение спада твердости по сечению , способствует повышению износостойкости и снижению расхода мелющих тел на 1 т измельчаемой руды на 15%.

В идентичных лабораторных услови х ДМетИ были проведены испытани  и сопоставление результатов обработки передельного доменного чугуна прокатной окалиной, железорудными окатышами и содой с целью снижени  содержани  кремни  в чугуне, а также последующей обработки чугуна хромом и магнием с последующей отливкой из него мелющих тел (параболоидов диаметром 32 мм и высотой 30 мм) в стальном кокиле.

Передельный доменный чугун состава, %: 4,5 С; 0,7 Si; 0,03 S; 0,4 Мп; 0,06 Р; 0,05 Сг, выплавленный в доменной печи № 6 МК Криворожсталь, расплавл ли в индукционной печи садкой 40 кг и перегревали до 1450°С. Дл  предотвращени  угара углерода плавку вели под слоем графита. В результате чугун, выпускаемый из печи, был по составу идентичен доменному первой плавки . Чугун из печи сливали в ручной ковш емкостью 6 кг чугуна. В процессе налива на сливном носке печи вводили одну из окисл ющих добавок. Составы окалины и окатышей даны в табл. 4. Сода №2СОз - реактив

марки ОСЧ. Крупность окалины - до 1 мм концентрата - до 0,074 мм.

После налива чугуна в ковш и завершени  процессов взаимодействи  с реагента- ми-окислител ми в чугун при помощи штанги, снабженной колоколом, вводили хром и магний.

Окисл ющие добавки вводили в количествах , регламентируемых отношением (Si 0 -0,3)/Rsi (1), а хром и магний - соотношением (Cr+10Mg)%(0,2...1,0)% (2).

Величина RSI (коэффициент обескрем- нивани ) была предварительно определена в ходе постановочных экспериментов, вклю- 5 чающих присадку в жидкий чугун определенного количества добавки, определение содержани  кремни  в чугуне после обработки и расчет RSI по уравнению

RV 0Sl

ГПдоб.

где - содержание кремни  в чугуне после обработки, %;

гпдоб - расход окисл ющей добавки, кг/т чуг.

5 Установлено, что дл  соды и окатышей величина RSI составл ет 0,008, а дл  окалины -0,01 5 %/кг/тчуг.

Испытанные варианты ввода присадок и достигнутые состав и свойства отливок

0 приведены в табл. 5. Из приведенных данных видно, что именно в пределах остаточного содержани  хрома и магни , определ емых соотношением (2), и при содержании кремни  в чугуне после обработ5 ки0,3±0,05% обеспечиваетс  поверхностна  твердость, удовлетвор юща  ГОСТ 24384-80 (44,5...57,0 HRC3) и превосход ща  поверхностную твердость мелющих тел из ваграночного чугуна Маке0 веского труболитейного завода (прототип), где дл  нелегированного чугуна твердость 42 HRC3, а дл  легированного - 44 HRC3 (согласно ТУ 14-2-763-87). Кроме того, обработка чугуна по предлагаемому способу

5 практически устран ет спад твердости в направлении оси отливки.

Испытани ми мелющих тел из ваграночного чугуна установлено, что дл  них характерен спад твердости в направлении оси

0 на 6-10 HRC3 (из нелегированного чугуна) и на 2-4 HRC3 (из легированного чугуна) по сравнению с твердостью на поверхности отливок . Высока  равномерность твердости по сечению мелющих тел, обработанных по

5 предлагаемому способу, будет способствовать их повышенной износостойкости.

Увеличение суммарного содержани  хрома и магни  выше, чем это требуетс  согласно соотношению (2), не приводит к

дальнейшему росту твердости (опыт 9 по сравнению с опытом 6 в табл. 5). Снижение содержани  кремни  в чугуне меньше 0,3±0,05% (опыт 14) требует чрезмерно вы- сркого расхода добавок, что, как показали эксперименты, приводит к большим выбросам магни  в процессе обработки, снижает температуру чугуна в ковше и ухудшает эф- фективность использовани  окисл ющей дфбавки. В то же врем  недостаточно глубокое обескремнивание ухудшает твердость отливок (опыт 12).

Отлитые по предлагаемому способу мелющие тела и мелющие тела из ваграночного чугуна после взвешивани  и нанесени  соответствующих меток загружали в барабан вместе с рудой (железной) фракции 5-7 мм и массой 15 кг. Барабан вращалс  со скоростью 25 об/мин в течение 40 мин (1000 оборотов), Затем мелющие тела извлекали иэ барабана, рассортировывали по меткам и взвешивали. Установлено, что потер  мае- си в процессе помола руды мелющими телами из чугуна, обработанного по предлагаемому способу, на 15% меньше, чЈм мелющими телами Макеевского трубо- лИтейного завода.

Таким образом предлагаемый способ обеспечивает повышение износостойкости чугунных мелющих тел.

Claims (4)

1. Способ получени  чугуна преимущественно дл  лить  мелющих тел, включающий слив расплава предельного доменного чугуна первой плавки по желобу в ковш и последующую его обработку в ковше магнием , отличающийс  тем, что, с целью повышени  твердости отливок и уменьшени  ее спада по сечению, чугун в процессе слива по желобу обрабатывают окисл ющей добавкой в количестве, определ емом соотношением (Si 0,3)/Rsi, где Si - содержание кремни  в чугуне на выпуске из доменной печи, %; 0,3 - содержание кремни  в чугуне, достигаемое в результате обработки окисл ющей добавкой, %; RSI - коэффициент обескремнивани ,  вл ющийс  посто нной величиной дл  каждой добавки , а обработку в ковше производ т магнием совместно с хромом, причем магний и хром ввод т в количестве, обеспечивающем получение в чугуне их остаточного содержани , удовлетвор ющего соотношению (Сг+10М)%(0,2...1,0)%, где Сг и М - остаточные содержани  соответствующих элементов в чугуне, %.

2. Способ по п. 1,отличающийс  5 тем, что в качестве окисл ющей добавки используют железорудные материалы.

3. Способ по п. 1,отличающийс  тем, что в качестве окисл ющей добавки использую окалину.

0

5

0

0

4. Способ по п. 1,отличающийс  тем, что в качестве окисл ющей добавки используют соду.

Таблица Варианты внепечной обработки чугуна по предлагаемому способу

Состав и механические свойства исходного и обработанного чугуна по предлагаемому способу

ел

Состав и свойства мелющих тел согласно ТУ 14-2-763-87

Таблица 4

Состав материалов дл  внепечной обработки чугуна

Расходы материалов при внепечной обработке чугуна в ковше емкостью 6 кг, состав чугуна после обработки и механические свойства отливок

Г а б л и ц а 5