SU1239150A1 - Способ получени высокопрочного чугуна с шаровидным графитом - Google Patents
Способ получени высокопрочного чугуна с шаровидным графитом Download PDFInfo
- Publication number
- SU1239150A1 SU1239150A1 SU843768671A SU3768671A SU1239150A1 SU 1239150 A1 SU1239150 A1 SU 1239150A1 SU 843768671 A SU843768671 A SU 843768671A SU 3768671 A SU3768671 A SU 3768671A SU 1239150 A1 SU1239150 A1 SU 1239150A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- melt
- cast iron
- mixture
- magnesium
- producing high
- Prior art date
Links
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
1
Изобретение относитс к области литейного производства,- а именно к способам получени чугуна с шаровидным графитом, и может быть использо вано при массовом производстве мелких машинострои;гельных отливок.
Целью иаобретени вл етс стабилизаци и равномерность структуры и прочностных свойств чугуна в мелких отливках массой от 0,1 до 1 кг, рас- положенных в многоместных формах.
Расплав, перегретьш в индукционной печи до 1500-1550°С, при максимальной нагрузке на индукторы, обеспечивающей интенсивное перемешивание расплава, обрабатывают смесью силикокальци с углеродсодержащим материалом в количестве 0,5-1,5% от массы расплава и соотношением компонентов в смеси -со12
ответственно 1:(О,5-2,0), затем обра- М от массы расплава выбраны эксперимен- батывают в ковше лигатурой редкоземельных металлов в количестве 0,1-0,3% от веса расплава и ведут последующее модифицирование магнийсодержащей присадкой в литейной форме в количестве
тально, исход из практических данных по содержанию серы в исходном расплаве.
Нижние пределы (0,5% расхода смеси
0,5-1,5% от. ее металлоемкости. В качест- и соотношение ее компонентов 1,0-2,0)
ве магнийсодержащей присадки может ипользоватьс лигатура железо-кремний-магний либо механическа смесь 75% ферросилици и гранулированного магни , содержащие 7-12% магни .
Применение тройной последовательной обработки расплава в плавильном .агрегате (индукционна печь), ковше и в литейной форме позвол ет стабилизировать , а также выравн ть структуру и свойства металла в мелких от- .ливках, расположенных в многоместных
формах.
Печна обработка расплава смесью
силикокальци с угперодсодержащим материалом в количестве 0,5-1,5% массы расплава и соотношением компонентов в смеси соответственно 1:(0,5- 2,0) позвол ет понизить содержание свободной серы и сократить за счет интенсивного перемешивани количество серы, св занное в сульфиды кальци .
t
Температура ввода смеси определ етс , исход из наиболее эффективного ее -вли ни на процессы рафинировани расплава. При температуре выше не наблюдаетс повьшзени эффективности рафинировани расплава, кроме того, значительно снижаетс стойкость футеровки печи. При температуре жидкого расплава ниже
5
0
91502
кальций плохо рафинирует ввиду ухудшени растворимости в жидком чугуне. Обработка расплава в печи смесью силикокальци и углеродсодержащего . . материахЕа позвол ет создать восстановительную атмосферу в зоне реакции, в также повышенную концентрацию углерода , способствующую повьш1ению активности серы и снижению активности кислорода , что приводит к значительной интенсификации процесса рафинирова- . ни . Особенностью предлагаемого варианта обработки в плавильном агрегате вл етс высока степень полез- -ного использовани кальци на десуль- фурацию по сравнению с вариантом ковшевой обработки. Соотношение силикокальци к углеродсодержащему материалу 1: (0,5-2,0) и количество смеси
15
выбраны эксперимен-
практических дансеры в исходном
(0,5% расхода смеси
установлены, исход из достижени требуемой степени рафинировани расплава при относительной чистой по се ре вшхте (до 0,03% S). Верхние (1,5% расхода смеси и соотношени ее компонентов 1-0,5) - исход из предела;, растворимости кальци в чугуне и высокой степени загр зненности исходно- го расплава (до 0,1% серы).
Ковшева обработка лигатурой, содержащей РЗМ цериевой группы, произ- ,водит последующую глубокую очистку расплава от кислорода, преп тствую- щего образованию шаровидного графита. По сравнению с известным способом, при осуществлении которого образующиес продукты реакции с трудом удал ютс из расплава ввиду их высокой плотности и минералогии, по предлагаемому способу обработка РЗМ посре рафинировани в печи позвол ет существенно сократить количество остаточных неметаллических включений. РЗМ, взаимодейству с кислородом и остаточными сульфидами кальци , образует сложные комплексные соединени , легко удал ющиес из расплава. Наличие в лигатуре РЗМ способствует повьшхению равномерности усвоени магни при после- 5 дуюш;ей обработке в форме и снижает предел остаточного содержани магни , при котором образуетс чугун с шарот видным графитом, что в значительной
5
0
степени повьшает стабильность структуры и свойств в мелких отливках,
Верхний предел лигатуры РЗМ (0,3%) выбран, исход из необходимости ограничени содержани РЗМ в чугуне по причине отбела. Высокое; содержание РЗМ, особенно в мелких отливках, расположенных в многоместных формах, приводит к образованию цементита. Нижний предел лигатуры РЗМ (0,1%) определ етс , исход из эффективности рафинировани расплава .
Установлено, что обработка вначале в плавильном агрегате предлагаемой смесью, а затем РЗМ в ковше позвол ет снизить содержание вредных десфероидизатрров графита и уменьшит активность кислорода.
При заливке расплава в форму про исходит .растворение магнийсодержащей присадки и модифицирование чугуна. Наличие низкого остаточного содержани примесей, остаточное содержание РЗМ после ковшевой обработки в сово- .купности с магнием, поступающим из магнийсодержащей присадки в реакционной камере, обеспечивает формирование шаровидного графита, при этом выравниваетс степень модифицировани расплава при сфероидизирук цей обра- ботке в литейной форме.
Величина добавки модифицирующей присадки (0,5-1,5%) в литейную форму определ етс экспериментально и зави . сит, от содержани в ней магни .
40
Пример . Дл получени сравнительных результатов испытани известного и предлагаемого способов провод т на двух составах чугунов с различным содержанием серы. Расплавление шихты и доводку расплава по температуре провод т в индукционной печи емкостью 1 т. Обработку распла- ва ведут известным способом, предпо- 5 лагающим ввод РЗМ-содержащей лигатуры (на нижнем пределе 0,1% и верхнем пределе 0,3%) и последующую сфероидизирующую обработку магнийсодержащей. присадкой в многоместной форме (на 50 нижнем пределе 0,5% и верхнем 1,5%),
наклоненной под углом 15 дл обеспечени последовательного заполнени проб весом от 0,1 до 1 кг, а также предлагаемым способом, предусматри- 55 вающим тройную обработку расплава в печи смесью 30% силикокальци с гра- фитизированным коксиком (на нижнем
0
5
5
0
5
пределе 0,5% расхода смеси и соотношении ее компонентов 1,0-2,0 на верх- нем пределе 1,5% расхода смеси и отношении ее компонентов 1:0,5) в ков- 5 ше лигатурой, содержащей РЗМ церие- вой группы (на нижнем пределе расхода 0,1% и верхнем пределе 0,3%), и сфероидизирующую обработку в форме магнийсодержащей присадкой (на ниж10 нем пределе расхода 0,5% и на верхнем пределе 1,5%). Величина добавок при составе исходного чугуна с содержанием серы до 0,05% находитс на верхних пределах, а при содержании серы
t5 до 0,01% - на нижних пределах.
Образцы дл механических испытаний и исследовани структуры вырезают из проб. Результаты испьЛ-аний приведены в табл. 1.
Применение предлагаемого способа получени ВЧШГ позвол ет существенно стабилизировать структуру и свойства металла во всех пробах формы. Использование известного способа дает удовлетворительные результаты только при использовании исходного чугуна с низким содержанием серы до 0,01%, что может быть достигнуто применением специальных шихтовых материалов (рафинированного литейного чугуна, окатышей и т.д.), однако и при этом имеют место случаи неполного модифицировани некоторых мелких отливок. Дл определени оптимальности параметров проведени способа провод т три серии экспериментов. В первой серии исследуют вли ние расхода добавки смеси при посто нной температуре и соотношении силикокальци к углерод- содержащему материалу на пределы колебани прочности обработанного чугуна. Во второй - исследуют вли ние соотношени силикокальци к углеродсодер- жащему материалу при посто нной температуре и величине расхода добавки. В третьей серии исследуют вли ние температуры на стабильность прочностных свойств чугуна. Исходное содержание серы в расплаве во всех случа х составл ет 0,04%. Образцы дл механических испытаний и исследовани структуры вырезают из проб. Результаты испытани приведены в табл. 2.
0
Во всех плавках трех серий эксперимента расплавление шихты и доводку (расплава по температуре провод т в индукционной печи емкостью 1 т. Обра- расплава провод т по предлагаемому способу, включающему рафинирование в индукционной печи, обработку РЗМ-содержащей добавкой в количестве 0,2% и последующую сфероидизирующую обработку магнийсодержащей присадкой в многоместной наклоненной форме под углом 15° дл последовательного заполнени проб весом от 0,1 до 1 кг. Величина магнийсодержащей присадки составл ет 1% от металлоемкости формы .
При получении отливок из высокопрочного чугуна наиболее распространенных марок ВЧ45-5,,ВЧ50-2, ВЧ50-7 допустимые пределы колебани прочности составл ют ±30 МПа. В противном случае, при превышении верхнего
Числитель дроби - значени степени сфероидизации графита, %j знаменатель дроби - предел прочности на разрыв, МПа.
уровн предела прочности не обеспечиваетс требуемое относительное удлинение в мелких отливках, а ниж- 5 НИИ ypoEieHb ограничен требованием ГОСТа. Этим требовани м удотвлетвор ет предлагаемый способ при выполнении условий по температуре обработки и составу смеси.
to
Таким образом, получение чугуна с шаровидным графитом по предлагаемому способу позвол ет получать мелкие отливки весом от 0,1 до 1 кг, распо- 15 ложенные в многоместных отливках, с равномерной структурой и .стабилизи- рованньп-ш свойствами при использовании традиционньЬс шихтовых материалов
Таблица 1
Редактор Н. Егорова
Составитель К. Сорркин
Техред Н.Бонкал Корректор Т. Колб
Заказ 3355/21Тираж 552Подписное
ВНИИЛИ Государственного комитета СССР
по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушска наб., д. 4/5
Производственно-полиграфическое предпри тие, г. Ужгород, ул. Проектна , 4
Таблица 2
Claims (1)
- СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОПРОЧНОГО ЧУГУНА С ШАРОВИДНЫМ ГРАФИТОМ, включающий расплавление шихты в ин- дукционной печи, перегрев расплава, ковшевую обработку лигатурой редкоземельных металлов в количестве 0,ΙΟ, 3% от массы расплава и последующее модифицирование в литейной форме магнийсодержащей присадкой в кол честве 0,5-1,5% от массы расплава, отличающийся тем, что, с целью обеспечения стабилизации и равномерности структуры и прочностных свойств чугуна в мелких отливках массой 0,11 кг, размещенных в многоместных формах, расплав в индукционной печи обрабатывают при 1500-1550 °C’ смесью сйликокальция с углеродсодержащим мате-риалом при соотношении 1-(0,5-2,0) в количестве 0,5-1,5% от массы расплава.SU „,,1239150
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU843768671A SU1239150A1 (ru) | 1984-07-13 | 1984-07-13 | Способ получени высокопрочного чугуна с шаровидным графитом |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU843768671A SU1239150A1 (ru) | 1984-07-13 | 1984-07-13 | Способ получени высокопрочного чугуна с шаровидным графитом |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1239150A1 true SU1239150A1 (ru) | 1986-06-23 |
Family
ID=21129874
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU843768671A SU1239150A1 (ru) | 1984-07-13 | 1984-07-13 | Способ получени высокопрочного чугуна с шаровидным графитом |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1239150A1 (ru) |
-
1984
- 1984-07-13 SU SU843768671A patent/SU1239150A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР № 558942, кл. С 21 С 1/10, 1975. Авторское свидетельство СССР №.834141, кл. С 21 С 1/10, 1980. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR101402581B1 (ko) | 개선된 연성 주철 제조 방법 | |
RU2155819C2 (ru) | Состав для модифицирования низкосернистого чугуна | |
GB2043696A (en) | Adjusting carbon contents of steel melts | |
SU1239150A1 (ru) | Способ получени высокопрочного чугуна с шаровидным графитом | |
RU2620206C2 (ru) | Способ графитизирующего модифицирования чугуна | |
US3055753A (en) | Metallurgical processes | |
RU2618294C1 (ru) | Способ выплавки синтетического высокопрочного чугуна в индукционных печах | |
SU1468920A1 (ru) | Модифицирующа смесь | |
SU1211299A1 (ru) | Способ получени алюминиевого чугуна с компактным графитом | |
RU2315815C1 (ru) | Способ получения чугуна с вермикулярным графитом | |
RU2805114C1 (ru) | Способ выплавки стали в электродуговой печи | |
SU834141A1 (ru) | Способ получени чугуна с шаровиднымгРАфиТОМ | |
RU2112070C1 (ru) | Способ получения феррованадия | |
SU1081230A1 (ru) | Лигатура | |
SU1488340A1 (ru) | Модификатор | |
SU1678846A1 (ru) | Способ получени чугуна в дуговых электрических печах | |
SU1122706A1 (ru) | Способ выплавки синтетического ферритного чугуна | |
SU1305191A1 (ru) | Высокопрочный чугун | |
SU1296620A1 (ru) | Брикетированна смесь дл обработки серого чугуна дл отливок | |
RU2228371C1 (ru) | Способ обработки стали в ковше | |
SU1093711A1 (ru) | Экзотермическа смесь | |
SU1024508A1 (ru) | Способ получени высокопрочного чугуна | |
RU2375461C2 (ru) | Способ получения чугуна с шаровидным графитом | |
RU2495133C2 (ru) | Способ производства высокопрочных чугунов с шаровидным или вермикулярным графитом на основе наноструктурированного науглероживателя | |
SU1726530A1 (ru) | Способ получени чугуна с шаровидным графитом |