RU1776555C - Способ автоматической загрузки бункеров измельчительного отделени обогатительной фабрики - Google Patents

Abstract

Использование: в управлении технологическими процессами на обогатительных фабриках, точнее при управлении загрузкой бункеров, наход щихс  между дробильным и измельчительным отделени ми, и может найти применение при управлении аналогичными технологическими процессами на обогатительных фабриках цветной и черной металлургии, в химической, строительной и теплоэнергетических отрасл х промышленности . Сущность изобретени  заключаетс  в том, что осуществл ют оптимальное распределение материала вдоль бункера с учетом количества рабочих  чеек, баланса материала в них и в целом по бункеру, количества нерабочих  чеек и заданного уровн  хранени  материала, оптимального использовани  движени  в обратном направлении в челночном режиме дл  равномерной догрузки всех  чеек бункера, формировани  окон, выбора режима загрузки в точечном или челноковом режимах. Кроме того, данный способ предусматривает введение плавающего заданного значени  рабочего уровн  и введение цикла загрузки карманов в рабочих  чейках, при полной загрузке рабочих  чеек, что позвол ет повысить пропускную способность бункера и обеспечить более длительное врем  работы последующего технологического оборудовани  из- мельчительного отделени  обогатительной фабрики. 5 ил,

Description

Изобретение относитс  к управлению технологическими процессами на обогатительных фабриках, точнее к управлению загрузкой бункеров, наход щихс  между дробильным и измельчительным отделени ми и может найти применение при управлении аналогичными технологическими процессами на обогатительных фабриках цветной и черной металлургии, в химической , строительной и теплоэнергетических отрасл х промышленности.

Известен способ автоматической челно- ковой загрузки бункеров на обогатительных фабриках, заключающийс  в равномерном распределении исходного материала по  чейкам бункера при возвратно-покупательном движении загрузочного устройства над  чейками бункера, причем загруз    чеек происходит при пр мом и возврчгном движении загрузочного устройства.

Недостатками известного способ.1  пп - ютс  высока  степень неравномерного зач ч о

ОТ

ел ел

грузки отдельных  чеек бункера, возможность их переполнени  и разгрузки из-за неучета запаса.и уровн  материала в отдельных  чейках бункера в процессе загрузки , и работоспособности последующего технологического оборудовани , Так например , при р.азличной производительности или полной остановке измельчительного оборудовани , установленного за каждой  чейкой бункера, заполнение  чеек будет разным, причем неравномерность заполнени  будет увеличиватьс  с течение времени, что приведет к аварийной ситуации - переполнению одних  чеек с минимальной или равной нулю выходной производительно- стью, и разгрузке, в том числе и полной, других  чеек, у которых выходна  производительность превышает среднюю выходную производительность загрузочного устройства.

Известен способ автоматической точечной загрузки бункеров на обогатительной фабрике, заключающейс  в последовательной по направлению движени  загрузке  чеек бункера до верхнего контролируемо- го уровн , при возвратно-поступательном движении загрузочного устройства и его остановке над каждой  чейкой, причем направление движени  загрузочного устройства реверсируетс  в конце и начале рабочего участка бункера, и загрузка производитс  только в пр мом направлении.

Ндостатками известного способа  вл ютс  больша  неравномерность загрузки  чеек, наход щихс  на разных кра х бунке- ра из-за большого времени, требующегос  дл  загрузки всех  чеек до верхнего уровн , что при уменьшении входной гфоизводи- тельности, вызванной колебани ми грузопотока , может привести к полной разгрузке отдельных  чеек бункера и вынужденной остановке технологического оборудовани , установленного под ними, кроме того, одинаковый режим загрузки  чеек бункера с работающим и отключенным оборудова- нием под ними проводит к накапливанию материала в этих  чейках при переездах через них в режиме загрузки, переполнению этих  чеек, подпрессовке загрузочного устройства, зависанию руды в  чейке при длительной остановке оборудовани , установленного под ней.

В известном способе контроль уровн  материала производитс  только в зоне работы датчика уровн , что не позвол ет про- изводить загрузку в местах, удаленных от места установки датчика и ведет к образованию карманов - незаполненных промежутков в бункере из-за чего снижаетс  пропускна  способность дробильной фабрики , технологически предшествующей бункеру.

Наиболее близким к изобретению  вл етс  способ автоматическойй поисковой загрузки бункеров на обогатительных фабриках , заключающийс  в заполнении предварительно найденной незаполненной  чейки или  чейки с минимальным запасом руды, причем загрузочное устройство осуществл ет загрузку  чеек как в пр мом, так и в обратном направлении движени  загрузочного устройства, а запас руды определ етс  по текущему приходу руды, времени нахождени  загрузочного устройства над загружаемой  чейкой бункера и текущему расходу руды, а направление (маршрут) загрузки рассчитываетс  с учетом минимизации расхода электроэнергии.

Недостатком известного способа  вл етс  низка  точность расчет запаса руды из-за низкой точности используемых весоизмерительных устройств контрол  расхода материала, что приводит к двойному накоплению ошибок (по приходу и расходу) и значительных устройств контрол  материала, что приводит к двойному накоплению ошибок (по приходу и расходу) и значительной неопрделенности при оценке текущего запаса материала и требуемого направлени  движени 

Кроме того, данному способу присущи вышеуказанные недостатки, а именно, одинаковый режим загрузки  чеек бункера с работающим и отключенным оборудованием под ними приводит к накапливанию материала в этих  чейках при переездах через них в режиме загрузки, переполнению этих  чеек, подпрессовке загрузочного устройства , зависанию руды в  чейке при длительной остановке оборудовани , установленного под ней.

В известном способе контроль уровн  материала производитс  только в зоне работы датчика уровн , что не позвол ет производить загрузку в местах, удаленных от места установки датчика и ведет к образованию карманов - незаполненных промежутков в бункере из-за чего снижаетс  пропускна  способность дробильной фабрики , технологически предшествующей бункеру.

Целью изобретени   вл етс  повышение равномерности загрузки бункера, предотвращени  аварийных ситуаций и повышени  пропускной способности технологической цепи дробильна  фабрика - бункер обогатительной фабрики - обогатительна  фабрика.

Поставленна  цель достигаетс  тем, что в способе автоматической загрузки бункеров измельчительного отделени  обогатительной фабрики, предусматривающем измерение уровн  материала в  чейках бункера и возвратно-поступательном движении загрузочного устройства, дополни- тельно загрузку в точечном режиме рабочих  чеек бункера осуществл ют при направлении движени  загрузочного устройства про- тивоположном направлению подачи материала на загрузочное устройство и про- извод т в точках рабочей загрузки до заданного рабочего урбвн , при этом нерабочие  чейки загружают в челночном режиме движени  загрузочного устройства до заданного уровн  хранени  материала, а загрузку  чеек бункера при совпадении направлений движени  загрузочного устройства и подачи материала осуществл ют в челночном режиме загрузочного устройства, причем при повышении измеренного уровн  материала в нерабочих  чейках над заданным уровнем хранени  материала прекращают загрузку нерабочих  чеек путем прекращени  подачи материала на загрузочное устройство на врем  движени  загрузочного устройства над нерабочими  чейками, кроме того, при совпадении направлений движени  загрузочного устройства и подачи материала определ ют и запоминают среднее значение уровн  материала в рабочих  чейках бунке- ра и разность между заданными значени ми рабочего уровн  и средним значением уровн  материала в рабочих  чейках дл  текущего цикла загрузки, определ ют разность между средними значени ми уровней материала в рабочих  чейках в предыдущем и текущем циклах загрузки, и при совпадении знаков этих разностей корректируют заданное значение рабочего уровн  материала , причем предположительной или рав- ной нулю разности уменьшают заданное значение рабочего уровн , а при отрицательной увеличивают, кроме того, при достижении заданным значением рабочего уровн  своего максимально допустимого значени  и отрицательных разност х осуществл ют цикл загрузки карманов рабочих  чеек бункера до заданного значени  рабочего уровн  материала, контролируемого в точках загрузки карманов, при этом изме- р ют врем  движени  загрузочного устрой- ства в направлении, противоположном направлению подачи материала и совпадающем направлении, определ ют их разность и при нулевой или отрицательной разности прекращают загрузку бункера на врем , равное удвоенному значению времени движени  загрузочного устройства во втором полуцикле загрузки, после окончани  которого, а также при положительной

разности времени переход т к новому циклу загрузки рабочих  чеек бункера в рабочих точках загрузки.

Сущность изобретени  заключаетс  в том, что осуществл ют оптимальное распределение материала вдоль бункера с учетом следующих факторов:

количество рабочих  чеек и баланс материала в них и в целом по бункеру;

количество нерабочих  чеек и заданный уровень хранени  материала, определ емый из физико-механических свойств перерабатываемой руды;

оптимальное использование движени  в обратном направлении в челночном режиме дл  равномерной догрузки всех  чеек и формирование окон, т.е. прекращение подачи руды на загрузочное устройство при прохождении над рабочими  чейками, уровень загрузки которых равен или-выше максимального уровн , или над нерабочими  чейками, уровень загрузки которых равен или больше уровн  хранени  материала;

выборе режима загрузки в точечном и челноковом режиме в зависимости от совпадени  направлений движени  загрузочного устройства и направлени  подачи материала на него, т.е. от направлени  движени  конвейерной ленты конвейера, подающего исходный материал на загрузочное устройство .

Сущность изобретени  заключаетс  также в повышении пропускной способности бункера и обеспечении более длительного времени работы последующего технологического оборудовани  измельчительного отделени  обогатительной фабрики за счет введени  плавающего заданного значени  рабочего уровн  и введени  цикла загрузки карманов в рабочих  чейках, при полной загрузке рабочих  чеек.

Сущность изобретени  заключаетс  также в предотвращении аварийных перегрузов  чеек за счет учета времени движени  загрузочного устройства в режиме загрузки карманов и временного прекращени  подачи руды и движени  загрузочного устройства при совпадении уровн  загрузки карманов и времени обратного прохода в челночном режиме. При этом осуществл етс  загрузчка  чеек бункера, исключающа  переполнение бункера и обеспечивающа  оптимальное соотношение уровней материала в рабочих и нерабочих  чейках бункера с точки зрени  обеспечени  максимально возможного времени бесперебойной работы оборудовани  под бункером и предотвращени   влени  зависани  материала

Существенной дл  достижени  поставленной цели  вл етс  вс  совокупность при- знаков, как известных, так и вновь введенных, поскольку эта совокупность обеспечивает выполнение как основного назначени  способа - загрузки  чеек бункера до заданного уровн , так и выполнение оптимального распределени  материала по рабочим и нерабочим  чейкам бункера по всей его длине. Кроме того полна  совокупность существенных признаков обеспечивает предотвращение аварийных ситуаций. Из анализа известных технических решений не найдена аналогична  совокупность существенных признаков, обеспечивающа  достижение поставленной цели и указанные выше технико-экономические показатели , следовательно изобретение отвечает критерию существенные отличи .

На фиг.1 изображен технологический объект управлени  и циклограммы загрузки  чеек бункера в рабочих точках загрузки; на фиг,2 - технологический объект управлени  и циклограммы загрузки в режиме загрузки карманов; на фиг.З - структурна  система дл  реализации способа; на фиг.4 - структурна  схема примера реализации блока управлени ; на фиг.5 - структурна  схема примера реализации блока управлени ,

Технологический объект управлени  (фиг.1) включает бункер 1 с рабочими  чейками 2 и нерабочими загруженными  чейками 3 и нерабочими незагруженными  чейками 4, загрузочное устройство с направлением его движени  6, устройство подачи исходного материала 7 с датчиком направлени  движени  8, точки рабочей загрузки 9. Кроме того, на фиг.1 дл  одного цикла работы загрузочного устройства и указанного состо ни   чеек бункера приведены циклограммы загрузки  чеек бункера , при противоположном направлении движени  загрузочного устройства и направлени  подачи материала 10 и совпадающем направлении 11, где Т - точечный режим загрузки; Ч - челночный режим загрузки; 40 - челночный с остановкой подачи исходного питани . Пунктирной линией на фиг.1 показан уровень материала, сформированный после загрузки  чеек, а штрих- Пунктирной линией - уровень материала, который был в  чейках до загрузки.

На фиг.2 указаны точки загрузки карманов 12. Изображенна  на фиг.З структурна  схема системы дл  реализации способа автоматической загрузки бункеров включает: электродвигатель 13 устройства 7 подачи исходного материала с блоком управлени  14, электродвигатель 15 загрузочного устройства 5 с блоком, управлени  16, датчик контрол  уровн  17, установленный на подвижной части загрузочного устройства 5, датчики контрол  положени  18, вычислительное устройство 19.

Блоки управлени  14 и 16 представл ют собой простейшие релейные схемы управлени  электроприводами и могут быть выполнены на стандартных элементах (1).

0 Изображенный на фиг.4 пример выполнени  блока 14 включает; Х1, Х2 - контактны внешних (не св занных со способом) цепей управлени ; Л - контактор, например серии КТПВ или КТ 1. стр.301, 291; Р - промежу5 точное реле, например серии РЭВ или ЭТ 1, стр.328, 329; - Pi - контакт реле Р.

Изображенный на фиг.5 пример выполнени  блока 17 включает: РВ - промежуточное реле, осуществл ющее включение

0 вперед ; РН - промежуточное реле, осуществл ющее включение назад ; PBi, PB2 - контакты реле РВ и РН; - В - контактор цепи включени  Вперед ; - Н - контактор цепи включени  Назад ; BL ..., В -контак5 ты контактора В; Hi, .... H/i - контакты контактора Н.

Реле РВ и РН аналогичны реле В (фиг.4). Контакторы В и Н аналогичны контактору Л (фиг.4).

0 Направлени  включени  Вперед, Назад число условны. За направление вперед целесообразно прин ть направление движени  автостеллы, совпадающее с направлением подачи материала, а за на5 правление назад - противоположное направление подачи материала на конвейер загрузочного устройства,

Вычислительное устройство 19 может быть выполнено на микропроцессорном

0 комплексе КТС ЛИУС-2, разработки НПО САУ г.Хароков, изготоавл емым Звпорож- ским заводом НПО Днепрчерметавтомати- ка. Данный комплекс выполнен на микропроцессорном наборе серии КР580 и

5 имеет наиболее развитую коменклатуру ус- . тройств св зи с объектом (УСО) из более чем 130 наименовани .

В качестве датчика контрол  уровн  19 примен етс  ультразвуковой датчик уровн 

0 серийно выпускаемый в СССР типа ЭХО-5, ЭХЛ-3 или СА 171. В качестве датчиков контрол  зоны загрузки примен ютс  геркон- ные датчики положени  загрузочного устройства (ЗУ) при этом герконы распо5 латаютс  вдоль бункера по маршруту движени  (ЗУ) (местоположение герконов, определ ет зоны загрузки), а магниты располагаютс  на подвижной раме ЗУ, таким образом при подходе ЗУ к зоне загрузки подвижный магнит располагаетс  напротив

соответствующего данной зоне загрузки геркона, контакт геркона замыкаетс  и электрический сигнал через замкнутый контакт геркона поступает на вход вычислительного комплекса.

В качестве датчика направлени  движени  8 используютс  блок-контакты контакторов включени  электропривода ЗУ дл  движени  Вперед и Назад (в качестве контакторов могут примен тьс  любые серийно выпускаемые контакторы, например, серии КП).

Автоматическа  загрузка бункеров из- мельчительного отделени  обогатительной фабрики согласно предложенного способа осуществл етс  следующим образом.

Исходный материала с дробильной фабрики поступает на устройство 7 подачи исходного материала, которое перемещает , его в направлении 8 с разгрузкой на загрузочное устройство 5. Загрузочное устройство 5 совершает возвратно-поступательное движение (в соответствии с направлением указанным стрелкой б - пр мое направление загрузки), в процессе которого материал разгружаетс  в  чейки бункера в рабочих точках загрузки 9, представл ющих геометрический центр разреза  чейки бункера по горизонтали.

Процесс загрузки осуществл етс  циклически , при этом различаютс  циклы загрузки в рабочих точках и циклы загрузки карманов, т.е. пустых промежутков  чеек бункера, возникающих при формировании конуса загрузки материала вследствие его залегани  под углом естественного откоса. Загрузка карманов осуществл ет в точках загрузки карманов расположенных на половине рассто ни  между краем  чейки бункера и рабочей точкой загрузки, т.е. на одну рабочую  чейку приходитс  2 точки загрузки карманов.

Рабоча   чейка -  чейка, оборудование под которой работает, т.е.  чейка, из которой производитс  отбор материала.

Нерабоча  чейка -  чейка, оборудование под которой не работает и отбор материала из которой не производитс .

Точечный режим характеризуетс  тем, что загрузка  чейки в нем производитс  до заданного рабочего уровн  с остановкой загрузочного устройства над  чейкой.

В челночном режиме загрузка  чеек производитс  без остановки загрузочного устройства над  чейкой, т.е. в процессе движени  загрузочного устройства.

Если нерабочие  чейки загружать в точечном режиме, то т.к. из них не производитс  отбор материала, происходит их быстрое переполнение из-за посто нной их

догрузки во врем  последующих переездов в челночном ржиме. Переполнение же  чеек приводит к необходимости организации переездов их загрузочным устройством с пре- кращением подачи материала и тем самым к уменьшению пропускной способности бункера по входному грузопотоку.

При организации же переезда нерабочих  чеек в челночном режиме процесс

0 заполнени  этих  чеек идет более медленно . Это приводит к увеличению пропускной способности бункера по входному грузопотоку по сравнению со случаем загрузки нерабочих  чеек в точечном режиме.

5 В зависимости от выбранного цикла загрузки и состо ни   чеек бункера (рабоча , нерабоча ) осуществл етс  режим точечной загрузки (Т)с остановкой в точке загрузки до достижени  текущим уровнем загрузки, из0 меренным датчиком контрол  уровн  17 его заданного рабочего значени , режим челночной загрузки (Ч) - переезд  чейки бункера с посто нной скоростью загрузочного устройства и подачей материала на него от

5 устройства 7, и челночный режим движени  загрузочного устройства с посто нной скоростью без загрузки материала (40), т.е. с прекращением подачи материала от устройства 7.

0 Переход от одного режима к другому осуществл етс  автоматически при переходе загрузочного устройства из одной  чейки в соответствии с материалом, изложенным на стр.14, 15 описани  и примерами фиг.1 и

5 фиг.2.

При прекращении подачи материала на загрузочное устройство материал остаетс  на ленте конвейера загрузочного устройства при движении загрузочного устройства в

0 направлении, совпадающем с направлением подачи материала или постепенно сбрасываетс  в  чейку бункера при направлении движени  загрузочного устройства противоположном направлению подачи материа5 ла (т.е. загрузочное устройство в этом случае нат гивает на себ  ленту с материалом), однако количество материала, загружаемое при этом в бункер, значительно меньше, чем подаваемое во врем  работы конвейера за0 грузочного устройства и практически может не учитыватьс .

При совпадении направлени  движени  загрузочного устройства и подачи материала в каждой  чейке измер ют уровень мате5 риала. При этом загрузочное устройство без остановок перемещаетс  от одного до другого конца бункера и период между измерением уров:;  в  чейках на разных концах бункера неболыцой. Измеренные значени  уровн  материала в рабочих  чейках бункеpa (т.к. основной задачей работы загрузочного устройства  вл етс  задача равномерного распределени  поступающего материала именно между работающим оборудованием ) запоминают, а затем по этим запомненным значени м определ ют среднее значение уровн  заполнени  рабочих  чеек бункера дл  сравнени  со средним значением уровн  материала в бункере, рассчитанным таким же образом во врем  предыдущего цикла загрузки бункера. По результату сравнени  этих значений рассчитываетс  значение заданного рабочего уровн .

Расчет (коррекци ) заданного значени  рабочего уровн  осуществл етс  на основании его предыдущего значени  и разности между средними значени ми уровн  материала в текущем и предыдущим циклах загрузки. Величина уменьшени  или увеличени  заданного значени  при этом опреде- л етсл геометрическими размерами бункера и топологией объектов, св занных с ним (технологические линии дробилок, грохотов, мельниц, конвейера и т.д.).

В каждом конкретном случае эта величина изменени  рассчитываетс  или подбираетс  исход  из опыта эксплуатации предпри ти  или по результатам статистических исследований.

При этом учитываетс , что в случае большого порога коррекции увеличиваетс  неравномерность загрузки  чеек бункера , а при его увеличении - врем  безостановочной (челночной) работы загрузочного устройства, а это ведет к пьзышен- ному его износу и снижению надежности технологического процесса.

Необходимо отметить, что скорость движени  загрузочного устройства может быть различна в разных направлени х. В св зи с этим врем  движени  загрузочного устройства в направлении, противоположном направлению подачи материала определ етс  двум  составл ющими: временем, затрачиваемым на догрузку  чеек до заданного рабочего уровн  и временем переезда от  чейки к  чейке, при этом при равной скорости движени  загрузочного устройства в обеих направлени х, суммарное врем  переезда от  чейки к  чейке равно времени Движени  загрузочного устройства от одного к другому концу бункера в направлении, совпадающем с направлением подачи материала .

Исход  из этих известных положений, можно сделать вывод, что врем  движени  загрузочного устройствам в обоих направлени х будет одинаковым (разность времен

будет равна нулю) только, когда врем  догрузки  чеек (включа  карманы) до заданного рабочего уровн  будет равно нулю, т.е.  чейки бункера будут полностью загружены и дальнейший прием материала приведет к переполнению  чеек и возникновению аварийных ситуаций, св занных с подпрессовкой загрузочного устройства . Естественным  вл етс  вывод о прекращении в этом случае подачи материала в бункер. Отрицательное значение разности может быть получено в случае, когда скорость движени  загрузочного устройства в направлении подачи материала

меньше, чем в обратном (такие случаи встречаютс  очень редко, но возможно).

В случае равенства времени движени  ЗУ в первом и втором полуциклах загрузки, бункер полностью загружен. При полностью

загруженном бункере, из опыта эксплуатации действующих предпри тий Кривбасса, производительность подачи материала на ЗУ регулируют (задают) так. чтобы ее значение было равно значению суммарной

производительности подбункерного оборудовани .

Во врем  последнего, перед отключением подачи материала на ЗУ цикла загрузки бункера в  чейки бункера поступает лишнее количество материала (при движении загрузочного устройства в направлении противоположном направлению подачи материала , в противном случае вырабатывалась бы команда на останов ЗУ и врем 

полуциклов не,было бы одинаковым.

Рассмотрим фиг.2. Так как ЗУ движетс  без остановок над всеми  чейками, то  чейки загружаютс  в челночном режиме выше заданного уровн  при направлении противоположном направлению подачи материала в эту  чейку поступает дополнительное количество материала равное

45

М  Озу Т.п ,

где Q3y - производительность ЗУ;

trw - врем  переезда  чейки в челночном режиме.

Лишний материал М  будет ото- 50 брак подбункерным оборудованием за врем 

toa

М  Qaytna

О,

Qs

если прин ть

О,

1 u

-TT.SQ-I

f 1

где СЫ - производительность отбора материала из f-ой  чейки; п - количество  чеек, т.е. О  О ср. и учесть факт регулировки,

обеспечивающий 03у 2  | тогда можно

i 1

записать, что

CU

If ОЗУ

Qay tnfl

Озу

П

tnfl П

т.е. лишний материал будет отобран из 1-ой  чейки через врем  toa, равное времени безостановочного переезда ЗУ от одного к другому концу бункера.

Чтоыб в дальнейшем не допустить пе- регрузки  чеек бункера выше заданного уровн , к моменту приезда ЗУ в  чейку бункера из этой  чейки должен быть отобран не только лишний материал, но еще и некоторое количество материала М  , обеспечивающее бы прием материала, поступающего от ЗУ. Очевидно, что значение М   2: Qsytna, в противном случае ЗУ эа врем  загрузки  чейки далее в челночном режиме перегрузит ее выше заданного уровн . Так как с другой стороны увеличение значени  М   ведет к увеличению времени просто  предшествующих бункеру технологическихлиний, то, очевидным  вл етс  обеспечение М   03у t™. Дл  обеспе- ни  такого значени  требуетс  отключить подачу материала на врем 

М   Озу tnfl

О

1п  П.

t oa tofli

или суммарное врем  отключени  То - т о  + 1о  2т.о .

Пример системы дл  реализации предлагаемого способа показан на фиг.З. Система работает следующим образом . Положение загрузочного устройства 5 контролируетс  датчиками контрол  18, установленными на границах, раздел ющих  чейки бункера 1. сигналы от которых поступают по каналам св зи в вычислительное устройство 19, в которое также поступает сигнал от датчика уровн  17, установленного на подвижной части загрузочного устройства 5 и перемещающегос 

вместе с ним вдоль длины бункера. Вычислительное устройство осуществл ет решение следующих задач:

определение номера  чейки, на которой

находитс  загрузочное устройство 5 по сигналам датчиков 18 и направлению движени  загрузочного устройства;

определение момента нахождени  загрузочного устройства над рабочей точкой

0 загрузки или точкой загрузки карманов по времени, прошедшему с момента срабатывани  датчика 18, и посто нно заданной скорости движени  загрузочного ус- тpoйcfвa 5;

5 расчет и запоминание среднего значени  уровн  заполнени  рабочих  чеек бункера;

расчет заданного рабочего уровн  загрузки рабочих  чеек;

0 расчет времени полуциклов в цикле загрузки карманов и их сравнение;

реализаци  циклограммы работы загрузочного устройства и прекращение загрузки бункера при его полном заполнении путем

5 выдачи управл ющих воздействий на блоки управлени  14 и 16 электродвигател ми 14 и 15 устройства подачи исходного материа ла 7 и загрузочного устройства соответст; венно.

0 В вычислительное устройство посту-, пает информаци  от датчиков положени  загрузочного устройства, от датчиков направлени  движени  (блок-контакты контактора направлени  движени ), от датчика

5 уровн .

В соответствии с решаемыми задачами (см. стр.описани ) вычислительное устройство выполн ет следующие операции: сравнение;

0 организацию работы таймера, арифметическое сравнение, запоминание результата;

сложение, деление, запоминание результата;

5 вычитание, сравнение, сложение;

организацию работы таймера, сравнение;

сравнение, выдачу управл ющих воздействий , организаци  работы тайме0 ра.

В вычислительном устройстве предусмотрены операции организаци  работы таймера, арифметическое сравнение, заполнение результата дл  расчета времени

5 полуциклов цикла загрузки. Таймер включаетс  на отсчет времени вначале каждого полуцикла работы загрузочного устройства (т.е. при изменении направлени  его движени ). В конце полуцикла, результат запоминаетс  дл  последующего сравнени  с

временем, отсчитанным таймером в следующем полуцикле.

На выходе вычислительного устройства формируютс  следующие команды: команда на отключение подачи материала на загрузочное устройство; команды вперед, назад, стоп 1 дл  электропривода загрузочного устройства.

Момент нахождени  загрузочного устройства на границе  чейки 3 (или любой другой  чейки) может определитьс  по сигналу устанавливаемого на границе  чеек датчика положени  загрузочного устройства и известному текущему номеру  чейки путем анализа этих значений в вычислительном устройстве следующим образом: если дл  случал срабатывани  датчика 18, наход щегос  нэ границе 1-й и (i -i- 1}-й  чеек текущий номер  чейки равн лс , то данный момент будет моментом перехода загрузочного устройства из  чейки i в  чейку (i -i-1) и наоборот, дл  случа  п I + 1. Далее номер  чейки, в которую переходит загрузочное устройство сравниваетс  со всеми запомненными номерами  чеек и в случае совпадени  какого-либо запомненного номера и номера  чейки, в которую переходит загрузочное устройство, производитс  отключение подачи материала на загрузочное устройство.,

Уровень материала в  чейках бункера при их загрузке контролируетс  датчиком уровн , наход щимс  на загрузочном устройстве . Посто нный же контроль баланса материала в  чейках бункера не требуетс , т.к. согласно формуле изобретени  расчет нового значени  заданного рабочего уровн  производитс  по результатам измерени  уровней материала в  чейках бункера при безостановочном движении загрузочного устройства в направлении, совпадающем с направлением подачи материала в текущем и предыдущем циклах загрузки. При этом рельеф материала в бункере описываетс  кривой, проход щей через точки измерени  (фиг.1). Так как загрузочное устройство движетс  без остановок (в челночном режиме), то промежуток времени между первым и последним измерением незначительный (например, в услови х РОФ 1 Южного горнообогатительного комбината врем  движени  загрузочного устройства из конца в конец бункера составл ет не более 0 минут, а то врем  как при загрузке  чеек до заданного уровн  с остановками, загрузочное устройство тот же путь проходит за 2-3 часа). Таким образом, в челночном режиме загрузки при проезде загрузочного устрой- стоа над всеми  чейками получаетс  довольно точна  информаци  о заполнении

как всего бункера в целом, так и отдельных его  чеек.

Необходимо отметить, что погрешность такого измерени  не превышает значени 

ошибки, возникающей при интегрировании сигнала датчика производительности подбункерного оборудовани . Например, весы типа ATM имеют ошибку измерени  около 5%. За врем  цикла 3 часа и производительности подбункерного оборудовани  200 т/час ошибка измерени  составит: а 200 0,05 3 30 т. При той же производительности и разнице во времени между измерени ми, проведенными вначале и

конце бункера 8 мин:

8 60

х200

160

26,6 т.

При этом чем ближе к концу бункеоа располагаетс   чейка, тем меньше ошибка измерени  уровн  материала в ней.

Чтобы не сравнивать измеренные в текущем и предыдущем циклах загрузки

уровни материала по каждой  чейке, предложено сравнивать средние значени  уровн  материала в рабочих  чейках, которые легко определ ютс  по известным значени м уровн  материала в отдельных  чейках и,

кроме того, характеризуют состо ние загрузки бункера в целом.

Сравнива  такую информацию, полученную в текущем и предыдущем циклах загрузки можно сделать вывод о состо нии

бункера - уровень материала в бункере повышаетс , снижаетс  или остаетс  прежним . По результатам такого сравнени  и выполн етс  при необходимости коррекци  значени  заданного рабочего уровн  с

целью обеспечени  наибольшей равномерности распределени  материала по отдельным  чейкам бункера.

Рассмотрим пример загрузки бункера в рабочих точках загрузки дл  состо ни   чеек , изображенном на фиг.1. При включении в работу загрузочное устройство 5 перемещаетс  в челночном режиме загрузки в конец бункера (крайн   права   чейка), заданный рабочий уровень загрузки устанавливаетс  равным уровню хранени  материала , среднее значение измеренного в предыдущем цикле уровн  устанавливаетс  равным нулю, после чего осуществл етс  отработка цикла загрузки в рабочих точках,

при этом текущий уровень материала измен етс  в рабочих точках загрузки 7. Циклограмма первого полуцикла 10 загрузки бункера в рабочих точках загрузки показана на фиг.1. В случае если  чейка  вл етс  рабочей (2)(оборудование под  чейкой работает ) и производитс  отбор материала из  чейки, а также измеренное значение уровн  материала в рабочей точке загрузки  чейки этой меньше значени  заданного рабочего уровн , то производитс  загрузка этой  чейки в точечном режиме загрузки, загрузка  чеек в челночном режиме производитс  в случае, если  чейка  вл етс  рабочей , но измеренное значение уровн  материала больше или равно заданному значению рабочеп уровн , а также в случае, если  чейка  вл етс  нерабочей и измеренный уровень материала в ней меньше уровн  хранени  материала (Ч), в случае же когда измеренное значение уровн  материала в нерабочей  чейке больше или равно значению уровн  хранени  материала (3) эта  чейка переезжаетс  в челночном режиме с прекращением подачи материала на загрузочное устройство 5 путем остановки работы устройства подачи исходного материала 7, номера  чеек 3 запоминаютс , причем запомненный номер стираетс  только в случае , если  чейка становитс  рабочей или происходит отключение системы управлени . После отработки первого полуцикла загрузки , осуществл етс  переход ко второму полуциклу загрузки с циклограммой 1. При этом режим загрузки  чеек 2 и 4 - челночный , а режим загрузки  чеек 3 - челночный с прекращением подачи материала на загрузочное устройство, причем отключение устройства подачи исходного материала 7 производитс  в момент нахождени  загрузочного устройства на границе  чейки 3, который определ етс  путем сравнени  контролируемого текущего номера  чейки, над которой находитс  загрузочное устройство 5 и запомненного номера  чейки 3.

Во врем  отработки второго полуцикла измер етс , рассчитываетс  и запоминаетс  средний уровень загрузки рабочих  чеек бункера и разность между заданными значени ми рабочего уровн  и средним значением уровн  материала в рабочих  чейках дл  текущего цикла загрузки, определ етс  разность между средними значени ми уровней материала в рабочих  чейках в предыдущем и текущем циклах загрузки и при совпадении знаков этих разностей корректируетс  заданное значение рабочего уровн  материала, причем при положительной или равной нулю разности уменьшаетс  заданное значение рабочего уровн , а при отрицательной увеличиваетс , после чего повтор ютс  циклы загрузки  чеек в рабочих точках загрузки согласно циклограммы фиг.1, что обеспечивает оптимальную загрузку  чеек бункера при равенстве входного и выходного грузопотока бункера, при

выходном грузопотоке большем входного п определенный промежуток времени при входном грузопотоке большом, чем выходной в течение которого происходит возрастание вследствие заполнени  рабочих  чеек бункера заданного значени  рабочего уровн  до максимально возможного, загрузка выше которого приводитк аварийной ситуации , поэтому чтобы не допустить

0 переполнени  бункера в рабочих точках загрузки , при заданном значении рабочего уровн  равном максимально возможному уровню материала в  чейках бункера и отрицательных разност х уровней производитс 

5 переход на один цикл загрузки карманов рабочих  чеек бункера, что позвол ет продолжать прием материала в бункер и предотвратить на длительное врем  отключение оборудовани  дробильной фабрики, осуще0 ствл ющего подачу материала в бункер.

Рассмотрим пример цикла загрузки карманов дл  состо ни   чеек, изображенного на фиг.2. При загрузке материала в бункер, в точке загрузки образуетс  конус материа5 ла, геометри  которого определ етс  углом естественного откоса, который зависит от физико-механических свойств загружаемого материала. Если рассмотреть две соседние точки загрузки, то незаполненное

0 пространство между ними называют карманами . Заполнение карманов частично происходит при переезде загрузочного устройства от одной точки загрузки к другой (в том случае, если конструкци  загрузочного

5 устройства позвол ет производить загрузку материала в процессе движени ).

При загрузке бункера ниже верхнего допустимого уровн  использование карманов дл  загрузки туда поступающей руды неце0 лесообразно из-за увеличени  времени цикла загрузки (на заполнение карманов будет тратитьс  дополнительное врем  и как следствие - увеличение разности в уровн х заполнени   чеек бункера, наход щихс  на

5 его противоположных концах, что нежелательно в случае возникновени  перебоев в подаче материала в бункер или снижении производительности предшествующего бункеру оборудовани  до величины мень0 шей, чем производительность подбун керно- го оборудовани  (т.е. в ситуации разгрузки бункера).

При полностью же заполненном бункере возникает проблема обеспечени  при5 ема поступающего материала в бункер, чтобы предотвратить снижение производительности предшествующего бункеру оборудовани  из-за возникновени  аварийной ситуации, св занной с переполнением бункера . Прием материала можно осуществить

в незаполоненные промежутки карманов и, таким образом, на некоторое врем  (врем , необходимое дл  загрузки карманов) обеспечить прием в бункер потока материала требуемой производительности.

Так как заполнение карманов производитс  при полностью загруженном бункере, то требуемый объем заполнени  каждого кармана определ етс  объемом материала, который нужно подать в карман дл  загрузки его до верхнего допустимого уровн , кот орый контролируетс  установленным на загрузочном устройстве датчиком {т.е. загрузка производитс  до показани  датчика, соответствующего верхнему предельному уровню). Место остановки загрузочного устройства дл  загрузки кармана определ етс  по дополнительно устанавливаемому на каждый карман датчику положени  (аналогичному датчику контрол  положени  загру- зочного устройства). Возможен также вариант остановки загрузочного устройства дл  загрузки кармана по сигналу, который рассчитываетс  по срабатыванию датчика положени  загрузочного устройства и вы- держки времени, необходимой дл  перемещени  загрузочного устройства из точки, определ емой датчиком положени  загрузочного устройства в точку остановки дл  загрузки карманов. Эта выдержка времени легко рассчитываетс , т.к. скорость загрузочного устройства посто нна и известно рассто ние между точкой, определ емой датчиком положени  загрузочного устройства и точкой остановки дл  загрузки «арма- нов.

Циклограмма первого полуцикла загрузки карманов 10 представлена на фиг.1. Режимы загрузки и контролируемые параметры дл  первого полуцикла загрузки кар- манов совпадают с первым полуциклом загрузки  чеек бункера в рабочих точках загрузки, отличие состоит в том, что уровень материала в рабочих  чейках измер етс  не в рабочих точках загрузки, а в точках загруз- ки карманов 12. кроме того измер етс  врем  отработки загрузочным устройством первого полуцикла.

Циклограмма второго полуцикла загрузки карманов 11 показана на фиг.2. Второй полуцикл полностью совпадает со вторым Гюлуциклом загрузки  чеек бункера в рабочих точках, кроме того измер етс  врем  отработки загрузочным устройством второго полуцикла. В конце цикла загрузки кар- манов определ етс  разность между временем отработки первого и второго полуциклов и при нулевой или отрицательной разности времен прекращаетс  загрузка бункера на врем , равное удвоенному значению времени движени  загрузочного устройства во втором полуцикле последнего цикла загрузки, после окончани  которого, а также при положительной разности времен производитс  возврат к новому циклу загрузки рабочих  чеек бункера в рабочих точках загрузки. Таким образом, предотвращаетс  переполнение бункера в рабочих  чейках, т.к. равенство нулю разности времен первого и второго полуциклов, говорит о том, что циклограммы первого и второго циклов совпадают (карманы рабочих  чеек бункера загружены до заданного уровн  и загрузочное устройство движетс  над ними в челночном режиме), а значит, свободного места дл  загрузки материала в бункере нет и необходимо отключить подачу материала на загрузочное устройство. Случай, когда врем  первого полуцикла меньше времени второго полуцикла возможен при скорости движени  загрузочного устройства 5 против направлени  подачи материала 8 меньшей скорости его движени  по направлению подачи материала 8. Согласно фиг.1 и описани м (стр.6) направление подачи материала определ етс  датчиком 8, а направление движени  загрузочного устройства определ етс  состо нием блока управлени  1G (фиг.З), в частности включением реле РВ и (фиг.5 и описание стр.7).

В зависимости о состо ни  датчика 8 (фиг.1) и включенного реле РВ и РН (фиг.5) и определ етс  совпадение или различие направлений движени  загрузочного и направлени  подачи материала. Так, если прин ть, что направление движени  б (фиг.1) соответствует включению реле РВ (вперед), то в этом случае направление движени  загрузочного устройства и подачи материала , определ емое на фиг.1 датчиком 8 противоположны. При отключении РВ и включении РН указанные направлени  будут совпадать,Нужно также дополнительно отметить, что согласно предлагаемому способу, выбранное вначале полуцикла направление движени  загрузочного устройства остаетс  неизменным (после остановки загрузочное устройство продолжает движение в том же направлении) до конца полуцикла.

Claims (1)

1. Формула изобретени 

   Способ автоматической загрузки бункеров измельчительного отделени  обогатительной фабрики, предусматривающий измерение уровн  материала в  чейках бункера и загрузку  чеек бункера в рабочих точках загрузки в точечном режиме и возвратно-поступательном движении загрузочного устройства, отличающийс  тем, что, с целью повышени  равномерности загрузки бункера, предотвращение аварийных ситуаций и повышение пропускной способности загрузки в точечном режиме рабочих  чеек бункера осуществл ют при направлении движени  загрузочного устройства , противоположном направлению подачи материала на загрузочное устройство , и производ т в точках рабочей загрузки до заданного рабочего уровн , при этом нерабочие  чейки загружают в челночном режиме движени  загрузочного устройства до заданного уровн  хранени  материала , а загрузку  чеек бункера при совпадении направлений движени  загрузочного устройства и подачи материала осу- ществл ют в челночном режиме загрузочного устройства, причем при превышении измеренного уровн  материала в нерабочих  чейках над заданным уровнем хранени  материала прекращают загрузку нерабочих  чеек путем прекращени  подачи материала на загрузочное устройство на врем  движени  загрузочного устройства над нерабочими  чейками, кроме того, при совпадении направлений движени  загрузочного устройства и подачи материала определ ют и запоминают среднее значение уровн  материала в рабочих  чейках бункера и разность между заданными значени ми рабочего уровн  и средним значение уровн  материала в рабочих  чейках дл 

   текущего цикла загрузки, определ ют разность мемду средними значени ми уровней материала в рабочих  чейках в предыдущем и текущем циклах загрузки, и

   при совпадении знаков этих разностей корректируют заданное значение рабочего уровн  материала, причем при положи- тельной или равной нулю разности уменьшают заданное значение рабочего

   уровн , а при отрицательной увеличивают, кроме того, при достижении заданным значением рабочего уровн  своего максимально допустимого значени  и отрицательных разност х осуществл ют цикл

   загрузки карманов рабочих  чеек бункера до заданного значени  рабочего уровн  материала, контролируемого в точках загрузки карманов, при этом измер ют врем  движени  загрузочного устройства в направлении, противоположном направлению подачи материала и совпадающем направлении, определ ют их разность и при нулевой или отрицательной разности прекращают загрузку бункера

   на врем , равное удвоенному значению времени движени  загрузочного устройства во втором полуцикле загрузки, после окончани  которого, а также при положительной разности времени переход т к новому циклу

   загрузки рабочих  чеек бункера в рабочих точках загрузки.

   /

   fPur. A .

   Л±.

   Циклог|ти м  пгруаки нчпок ftytirtepii в точкпх апгрузки кпрм иов

   18 U18 Lift U % U18 U18

   максиммлмг 1ш:№| к-$

   19

   Фиг.З

   0,4/сд

   и

   ± 4а

   Фигл

   Луйй/Х Г

   I L ||1

   Г:

   t Ф