PT914238E - Processo e dispositivo para a producao de elementos moveis de um componente de plastico bem como tais elementos moveis - Google Patents

Description

DESCRIÇÃO "PROCESSO E DISPOSITIVO PARA A PRODUÇÃO DE ELEMENTOS MÓVEIS DE UM COMPONENTE DE PLÁSTICO, BEM COMO TAIS ELEMENTOS MÓVEIS"

De acordo com um primeiro aspecto, a invenção refere-se a um processo para a produção de elementos móveis de um componente de plástico, que é produzido, por exemplo, por meio de um processo de moldação por contra-compressão (back compression moulding) ou um processo combinado de moldação por contra compressão/moldação por injecção e, em particular, tem uma camada decorativa, servindo o molde para construir zonas marginais pré-determinadas, que definem pelo menos uma parte do contorno de elementos móveis, com o resultado de esses elementos móveis poderem ser produzidos como uma só peça com o componente de plástico, bem como aos elementos móveis que podem ser produzidos utilizando este processo.

De acordo com um segundo aspecto, a invenção refere-se a uma ferramenta de moldação para a produção de elementos móveis de um componente de plástico que é produzido, por exemplo, por meio de um processo de moldação por contrapressão ou um processo combinado de moldação por contra compressão/moldação por injecção e, em particular, tem uma camada decorativa e, para separar os bordos deste elemento móvel do componente de plástico com o auxilio de pelo menos um elemento de separação ou um elemento cursor de fecho que possui uma lâmina de bloqueio ou lâmina de separação com espessura de parede

relativamente pequena, e que está disposta nas porções pré-determinada dos bordos, pelo menos numa parte do contorno destes elementos móveis.

Em muitos domínios da tecnologia, utilizam-se componentes feitos de plástico que têm também de satisfazer requisitos-' estéticos, além dos requisitos funcionais. Como exemplo, entre muitos, pode mencionar-se a este respeito o dominio da construção de automóveis, onde tais componentes de plástico são usados para revestimentos interiores, prateleiras da janela traseira, painéis de instrumentos e similares. Para os configurar de uma maneira atractiva esteticamente, fixa-se frequentemente uma camada decorativa como camada superficie separada, num lado visível do componente de plástico. Por razões de facilidade de descarte e/ou de reutilização simplificada, o material decorativo deveria de preferência ser produzido a partir do mesmo material que a parte de plástico de suporte: esses monomateriais podem então ser reciclados de maneira substancialmente mais económica que os materiais mistos, que têm primeiramente de ser separados.

Por conseguinte, o chamado processo de moldação por contra-compressão foi desenvolvido para a produção desses componentes de plástico. Este processo está descrito na publicação com o título "Kunststoffe im Automobilbau ("Plásticos na construção automóvel"), VDI-Verlag GmbH, Dusseldorf 1994". 0 processo prevê que a camada decorativa seja fixada num meio-molde superior de um molde aberto, de modo tal que, se for apropriado, cubra completamente a área da superfície do meio-molde superior. Subsequentemente, injecta-se ou introduz-se um material de polímero em fusão que pode portanto escoar-se no molde, ainda aberto. Depois disso, 2

fecha-se o molde, donde resulta que o material polimérico em fusão distribui-se uniformemente no molde, sob a acção da pressão de aperto e, pelo menos no caso de materiais decorativos com poros, como, por exemplo, no caso de materiais têxteis, penetra parcialmente no material decorativo. O material polimérico em fusão solidifica depois e fica desse modo infimamente ligado à camada decorativa.

Se se pretender prover uma superfície de um componente plástico apenas parcialmente com uma camada superficial, este processo de moldação por contrapressão que se acaba de descrever, pode combinar-se com um processo de moldação por injecção. Neste caso, o processo de moldação por contrapressão é aplicado para a secção do componente de plástico que deve ser dotado com a camada decorativa ou a camada de superfície separada. A preparação do plástico para o processo de moldação por contrapressão/injecção pode fazer-se utilizando linhas de combinação convencionais. A patente GB 2 271 956 descreve processos genéricos e dispositivos e peças de plástico produzidas correspondentemente, para a produção das quais se pré-molda um material de superfície resiliente e se coloca numa primeira metade de um molde de fundição. Aplica-se uma primeira porção de resina termoplástica a uma zona da Segunda metade do molde de fundição, oposta ao material superficial inserido. Depois disso, fecha-se o molde, donde resulta que a resina se espalha no lado traseiro do material de superfície. Antes de esta resina ter solidificado completamente, injecta-se uma outra porção desta resina no molde fechado, de modo que as duas porções da resina possam interligar-se. Depois de o plástico ter arrefecido suficientemente, ejecta-se o componente. 3

A patente US 5 335 939 refere-se a um dispositivo de "air bag", cuja cobertura é construída como um componente compósito: a camada superficial, que consiste em dois componentes, é pré-moldada, para proporcionar o contorno da cobertura. Depois coloca-se esta camada superficial - juntamente com uma grelha que serve de reforço - num molde, no qual se aplica um material de base, ficando assim a grelha ligada à camada superficial. A cobertura assim produzida tem a configuração de um elemento móvel e tem articulações, construídas especialmente, que são reforçadas pela grelha e através das quais se fixa o elemento móvel num alojamento, por meio de parafusos ou cavilhas.

Se se proporcionarem nesses componentes de plástico partes móveis, tais como palas ou corrediças, é normal usar articulações ou calhas, sendo os seus meios de fixação feitos de plástico ou de metal. Fazendo a construção com partes móveis produzidas separadamente - em particular quando se usam materiais diferentes - quer a produção, quer a montagem e, sobretudo a reciclagem, tornam-se tais componentes mais complicados e mais caros. Além disso, quando se utilizam componentes móveis usuais em meios de transporte - quando estes últimos estão em funcionamento - podem ocorrer frequentemente ruídos de chocalhar devidos a vibrações. A presente invenção visa proporcionar um remédio para isso.

Usando-se um processo do tipo descrito na introdução, atinge-se esse objectivo devido ao facto de os bordos de elementos móveis, que se destinam a formar uma aba ou uma corrediça, dos componentes de plástico serem pré-moldados de 4 '^7

uma maneira específica e cortados ou aparados já antes, ou não depois, de o material polimérico fundido ter arrefecido, por exemplo com o auxílio de uma parte da ferramenta de moldação usada para o processo de moldação por contrapressão ou pelo processo combinado de contrapressão/injecção. Uma articulação integral para a aba é formada pelo facto de poder limitar-se a espessura total do componente plástico ao longo de um bordo especial de uma aba, de acordo com a invenção. Por conseguinte, as abas de acordo com a invenção são produzidas formando uma só peça com este componente de plástico e devido ao facto de as referidas articulações integrais se manterem ligadas ao mesmo ao longo de determinadas zonas dos bordos. Em especial, é particularmente apropriada para a separação pelo menos parcial das partes móveis do componente de plástico, uma lâmina de bloqueio ou lâmina de separação, proporcionada na ferramenta de moldação ou, numa operação separada, o corte com raios laser. A operação de separação na instalação pode ser efectuada pelo menos em duas alturas diferentes:

Primeiramente, tão cedo como durante o processo de moldação por contrapressão/injecção, uma lâmina de bloqueio pode impedir que o material polimérico se escoe globalmente na zona marginal dos elementos móveis que deve ser separada.

Em segundo lugar, é possível - por meio de uma lâmina separadora - separar os elementos móveis do componente de plástico de suporte, puncionando ou cortando zonas mais finas das zonas marginais a separar. 0 acabamento ou separação, na instalação, pode dispensar-se no caso de os elementos móveis serem proporcionados apenas num número específico de componentes de plástico (por exemplo 5

os destinados à cobertura de sítios de instalação de acessórios optativos, em meios de transporte). Um utilizador final ou um especialista de manutenção proporcionado para esse fim pode então separar os bordos designados dos elementos amovíveis do componente de plástico, por exemplo por meio de uma ferramenta manual, uma faca ou similar. Assim, por exemplo, as coberturas mantêm-se completamente fechadas quando, embora existam, os elementos móveis da invenção não são usados. Isso tem a vantagem, por exemplo na indústria automóvel, de as variantes de um veículo poderem ser dotadas com os mesmos componentes de plástico. Embora estes poderem certamente diferir na cor e na estrutura do material decorativo usado, todos eles têm os elementos móveis preparados. É assim possível, em qualquer altura, satisfazer os desejos adicionais dos clientes para adicionais, sem a necessidade de grande despesa adicional para proporcionar elementos móveis nestes componentes de plástico - por exemplo os concebidos como coberturas. 0 processo atrás descrito é geralmente apropriado para todos os plásticos que podem ser processados utilizando o processo de moldação por contrapressão e/ou por injecção. É possível usar, como camada superficial e/ou camada decorativa, os materiais que estabelecem uma ligação firme com um plástico quando se utilizar o processo de moldação por contrapressão. Os materiais têxteis, tais como tecidos tricotados e películas de plástico, podem ser indicados, puramente a título de exemplo. No entanto, preferem-se as combinações de plástico e materiais da camada superficial escolhidos, de modo que depois de serem usados como a parte de plástico laminado, possam ser granulados, com custos reduzidos, e reutilizados como monomaterial. 6

Em variantes preferidas do processo, é possível proporcionar prisões ou calhas de prisão, por meio das quais os elementos móveis dos componentes de plástico, formados por exemplo por uma aba ou uma corrediça, possam mover-se de maneira fiável.

Além disso, de acordo com a invenção, este objectivo é obtido com uma ferramenta de moldação do tipo mencionado na introdução, devido ao facto de a ferramenta de moldação poder ser provida de pelo menos uma corrediça de fecho, que pode dispor-se numa posição limite de fecho, de modo que a cavidade do molde fechado possa ser subdividido em pelo menos duas câmaras pela corrediça de fecho. A corrediça de fecho pode ter um curso virtualmente arbitrário, no molde, de modo que seja também possível produzir uma secção laminada do elemento a mover que tenha um contorno complicado. Neste caso, a corrediça de fecho tem uma lâmina de bloqueio ou lâmina separadora de parede relativamente fina, donde resulta que é possível obter linhas de junção e/ou linhas de puncionamento particularmente precisas. É possível proporcionar, em formas de realização preferidas da invenção, que a corrediça de fecho possa ser actuada pneumaticamente, electromagneticamente, por meio de um accionamento mecânico (por exemplo um accionamento servocomandado) ou, em particular, hidraulicamente. Estas formas de realização podem ser implementadas com custos relativamente reduzidos, na concepcão. Porém, tais accionamentos podem ser obtidos por si, como accionamentos normalizados a preços razoáveis e fiáveis. 7

Descreve-se a invenção com mais pormenor a seguir, com o auxílio de formas de realização, dadas como exemplos, representadas esquematicamente nas figuras, que representam: A fig. 1, uma representação em corte de uma ferramenta de moldação de acordo com a invenção, com uma camada decorativa nela colocada e um material polimérico em fusão introduzido antes do fecho completo do molde; A fig. 2a, uma vista de pormenor da zona marginal, com a referência (a) na fig. 1, para a produção de um elemento laminado móvel de acordo com uma primeira forma de realização, que se encosta à parte laminada de um componente de plástico; A fig. 2b, uma vista de pormenor da zona marginal, com a referência (b) na fig. 1, para a produção de um elemento laminado móvel de acordo com uma primeira forma de realização, que se encosta à parte não laminada de um componente de plástico; A fig. 2c, uma vista de pormenor de acordo com a zona marginal marcada com a referência (a) na fig. 2a, para produzir um elemento laminado móvel - de acordo com uma Segunda forma de realização - que se encosta à parte laminada de um componente de plástico; A fig. 3, vistas de pormenor de formas de realização preferidas de abas e articulações integradas, em corte transversal; a) zona marginal sem batente, com constrição em V do componente de plástico; b) zona marginal com batente de plástico e constrição em forma de calha, do componente de plástico; c) zona marginal com batente decorativo e constrição em forma de panela, do componente de plástico; 8 \

AMs d) vista de pormenor de uma forma de realização preferida de corrediças, em corte transversal, da zona marginal com batente de plástico;

As fig. 4a-c, vistas de pormenor de formas de realização de órgãos de preensão em corte transversal; e

As fig. 4d-f, vistas de pormenor de formas de realização preferidas de calhas de fixação, em corte transversal. A ferramenta de moldação (7), representada nas fig. 1 e 2a, b, de acordo com uma primeira forma de realização, para a moldação combinada de contrapressão/injecção, é um elemento constituinte de uma máquina (não representada com mais pormenor) para a produção de componentes de plástico. A ferramenta de moldação, construída como uma unidade de compressão vertical, tem um meio-molde superior (4), situado oposto a um meio-molde inferior (5), de modo que a sua linha de divisão se estende essencialmente horizontalmente. Além disso, a ferramenta de moldação (7) está provida de pelo menos uma corrediça de fecho (8), um canal de aquecimento (22), uma bucha do canal de enchimento (33) e uma unidade de controlo (não representada). O meio-molde superior (4) é formado, no seu lado inferior, de modo tal que tenha um contorno negativo de um componente de plástico laminado a produzir pelo mesmo. O contorno, formado no meio-molde superior (4), da cavidade (6), estende-se substancialmente horizontalmente. Apenas nas zonas marginais (11) tem secções verticais, diriqidas no sentido do meio-molde inferior (5), que podem também ser construídas como faces verticais para extravasamento do plástico (24) . Além disso, com referência à sua extensão horizontal ele tem pelo menos um elemento de separação (15), igualmente dirigido para o meio- 9

molde inferior (5), ou um nariz (25). Na fig. 1, o meio-molde superior (4) está provido de um dispositivo de suporte (não representado), nas zonas horizontais, à esquerda e a meio. Trata-se de uma pluralidade de tubeiras de vácuo, distribuídas uniformemente entre os narizes (25) e a face vertical (24). 0 contorno formado no meio-molde superior (4), do molde (7), está provido, em toda a sua periferia, com uma superfície de suporte (26). Além disso, o meio-molde superior (4) tem igualmente, nas suas faces de topo, ranhuras de suporte (27) , nas quais se encaixam contra-peças correspondentes da máquina (que não está representada), para manter o meio-molde superior na direcção vertical.

No lado superior do meio-molde inferior (5) está formada a parte inferior do molde (7), que é igualmente circundada por uma superfície de suporte (26'), ao longo de toda a sua periferia. 0 contorno, que é proporcionado com secções aproximadamente verticais apenas nas suas zonas marginais e no seu meio, do molde (7) estende-se aqui substancialmente horizontalmente, também. Neste caso, pelo menos uma secção vertical do contorno é formada, na direcção horizontal, como uma depressão (28), que está situada oposta ao elemento de separação (15) do nariz (25) do meio-molde superior (4). 0 meio-molde inferior (5) tem, além disso, uma peça inserta (29), disposta num recorte, que lhe corresponde, num bloco (30) do meio-molde inferior (5) . Uma secção da parte inferior do contorno do molde (7) é construída na superfície da peça inserta (29), situada oposta ao meio-molde superior (4). Esta secção do contorno é elevada relativamente à 10

-Ρ superfície de suporte (26') e tem um bordo relativamente aguçado (31) na sua aresta.

Um espaço intermédio (36,37) está descoberto em ambos os casos entre o meio-molde inferior (5) e a primeira placa (34) e a primeira placa (34) e uma Segunda placa (35) por meio de tiras distanciadoras (32,32') e (33,33'), dispostas, em cada caso, aos pares.

Como pode igualmente retirar-se das fig. 1 e 2a, b, dispõe-se, na zona da depressão (28), pelo menos um cursor de fecho (8,8'), que tem uma lâmina de bloqueio (12) ou lâmina separadora (13), uma barra impulsora (38) e um dispositivo de accionamento hidráulico (39), e coopera com o nariz (25) situado em oposição a esta depressão (28). A unidade de accionamento hidráulico (39), disposta no espaço intermédio (36) no lado inferior do bloco (30), está equipada com um cilindro hidráulico, que é em si convencional e não está portanto representado com mais pormenor, um cursor hidráulico e uma válvula, e com tubos de alimentação e linhas de controlo. O cursor de fecho (8,8') tem um andamento substancialmente vertical, uma lâmina de bloqueio fina (12) ou a lâmina separadora (13) e uma peça de suporte (20), que é mais larga, em comparação com as mesmas. Neste caso, nas representações das duas figuras 1 e 2, as lâminas (12,13) que se projectam para o interior da depressão estão dispostas numa ranhura, formada entre a peça inserta (29) e o bloco (30) , servindo também como guia para os movimentos verticais das lâminas (12,13). A disposição das lâminas (12,13) é neste caso tal que está à prova da intrusão do plástico na ranhura. A parte de suporte (20) está situada entre um receptáculo (41) , que é formado pela peça inserta (29), e o bloco (30) servindo 11

igualmente como guia para a peça de suporte (20) . Uma posição limite da lâmina de bloqueio (12) ou da lâmina separadora (13) é determinada, neste caso, por um batente da peça de suporte (20) numa superfície limite superior do receptáculo (41) . As lâminas (12,13) são fixadas na extremidade superior da barra de impulsão (38), que está disposta num recorte contínuo, no bloco (30). Nesta extremidade inferior, a barra impulsora (38) está provida de um cursor hidráulico (não representado), situado na unidade de accionamento (39).

Quando suportado no meio- -molde inferior (5) , o meio-molde superior (4) forma com ele uma cavidade (6), que tem um contorno correspondente ao do componente de plástico a produzir. A cavidade (6) pode ser subdividida em pelo menos duas câmaras (42,43), separadas uma da outra por meio de narizes (25) e das lâminas (12,13), que com eles colaboram, das corrediças de corte (8,8'). É possível, neste caso, que os elementos de separação (15) ou os narizes (25), respectivamente, e a lâmina de bloqueio (12) ou a lâmina separadora (13), respectivamente, estejam dispostos de modo que se apoiam uns nos outros, vedando conjuntamente as câmaras (42,43) contra o extravasamento do material polimérico em fusão para respectivamente a outra câmara. Nesta posição, as corrediças de corte (8,8') também tomam as suas posições e corte limites.

Como pode ainda ver-se, na fig. 1, no segundo espaço intermediário (37) está colocada uma peca distribuidora (44), que se estende substancialmente horizontalmente, do canal de aquecimento (22), para cujo interior um parafuso de extrusão transporta o material polimérico plastificado, através de uma bucha do canal de enchimento (23) . Partindo da peça 12

distribuidora (44), pelo menos duas condutas de alimentação (10), formadas como tubeiras (45',45",45"') com válvulas de agulha, alinhadas verticalmente, que se abrem para o interior da cavidade (6) do molde (7), de modo que os narizes (25) do meio-molde superior (4) ficam situados, em cada caso, entre os pontos de abertura das tubeiras (45',45",45"') com válvulas de agulha. 0 canal de aquecimento (22) está provido de um dispositivo de aquecimento controlável (não representado), por meio do qual o material polimérico plastificado ou o material de base (9) pode ser mantido a uma temperatura prescrita ou ainda ser mais aquecido. 0 dispositivo de aquecimento e as tubeiras (45’, 4'", 4"" ') com válvulas de agulha, representadas na figura em corte da fig. 1 estão ligadas à unidade de controlo da máquina, tal como outras tubeiras com válvulas de agulha (mas que não estão representadas) . É possível usar esta unidade de controlo para as tubeiras com válvulas de agulha, para serem actuadas independentemente umas das outras. A unidade de controlo das tubeiras é, neste caso, uma denominada unidade de controlo em cascata.

De acordo com uma segunda forma de realização da presente invenção, a ferramenta de moldação representada na fig. 2c, e que tem um meio-molde superior (4) e um meio-molde inferior (5), é igualmente um constituinte de uma máquina (não representada com mais pormenor) com uma unidade de controlo (não representada) para fins de produção de peças de plástico por meio de moldação por contrapressão, por exemplo. A ferramenta de moldação aqui representada, corresponde grandemente à ferramenta de moldação da primeira forma de realização. As diferenças mais importantes são as seguintes:

Os elementos de separação (15) são aqui formados como lâminas fixas do molde e dispostos, pelo menos em 13

algumas zonas marginais dos elementos amovíveis a produzir, formando uma só peça com os componentes de plástico.

As corrediças de fecho são substancialmente dimensionadas. A depressão (28) está situada oposta ao elemento de separação (15), que é formado como lâmina fixada no molde e de preferência atinge, em baixo, quase a base da depressão (28). A cavidade (6) pode ser subdividida em pelo menos duas câmaras (42,43), pelos elementos de separação (15) e as depressões (28), que com ela cooperam. 0 material polimérico em fusão ou material de base (9) pode ser colocado entre os meios-moldes (4) e (5) com o auxílio de uma matriz fendida móvel (processo de deposição de material extrudido). 0 material polimérico ou o material de base (9) pode ser posto entre os meios-moldes (4) e (5) por tubeiras com válvula de agulha (processo de escoamento laminar). 0 componente de plástico de suporte (3) e os elementos móveis (1) compreendem - como pode ver-se a partir da fig. 3 -em cada caso um material de base, que é constituído, por exemplo, como uma camada de plástico sólido, e uma camada decorativa (2) . 0 material de base pode também ser de espuma, para reduzir o peso. 0 material de base pode ter uma zona com uma espessura substancialmente reduzida, ou uma depressão ou construção, para construir articulações integrais (14) através das quais os elementos móveis (1), produzidos numa só peça, se mantêm ligados ao componente de plástico de suporte (3) - por exemplo, no caso da construção, uma aba (16). No caso da 14

utilização e material de base de espuma, a estrutura das zonas da depressão podem desviar-se da estrutura do restante material de base - por exemplo ser sólido - donde resulta que se influencia o tempo de serviço das articulações integrais.

Na fig. 3 estão representadas formas de realização preferidas das zonas marginais (11) e as articulações integradas (14) . Neste caso, as zonas marginais (11) de um elemento móvel (1) podem encostar-se ao componente de suporte de plástico (3) de modo que - como se mostra na fig. 3a - não se proporciona qualquer batente ou - em formas de realização particularmente preferidas - proporciona-se um batente (21) do componente de plástico (3) sem (como na fig. 3b) ou com (como na fig. 3c) um revestimento decorativo (2) . Para assegurar a mobilidade das referidas abas (16), estas últimas são ligadas, de maneira articulada, ao componente de plástico de suporte por meio de uma articulação integrada (14), ao longo de algumas das zonas marginais (11) pré-determinadas, que definem pelo menos uma parte do contorno dos elementos móveis (1) produzida como uma só peça com o componente de plástico (3) . Estas articulações integradas (14) podem ser proporcionadas como depressões ou constrições, em forma de V, em forma de calha ou em forma de panela, no material de base do componente de plástico (3) . São também concebíveis combinações destas formas de realização ou outras depressões que sirvam o propósito de aumentar a flexibilidade e/ou a durabilidade destas articulações integradas, formando um constituinte do conceito da presente invenção. É claro que as abas podem ser movidas contra o lado da decoração (2) (como se ilustra na fig. 3) ou no sentido oposto à mesma. Neste caso, quer o elemento móvel (1), quer o componente de plástico (3) podem levar um ou mais batentes (21) . 0 comprimento e o número dos 15

batentes (21) por cada elemento móvel (1) são determinados, por exemplo, pelas dimensões e/ou a utilização pretendida ou a carga dos elementos móveis. 0 comprimento de um batente pode ser de alguns centímetros. Um batente pode também estender-se ao longo de partes de tamanho considerável das zonas marginais (11) ou ainda ao longo de toda a zona marginal (11) de um elemento móvel.

Na fig. 3d, está representada uma forma de realização de uma corrediça (17) . De uma maneira semelhante à da fig. 3b, constroi-se um batente (21), mas ele é colocado mais atrás a partir da superfície da camada decorativa (2) . Depois de as zonas marginais (11) terem sido separadas do componente de plástico de suporte (3) - por exemplo por meio de uma ferramenta manual, uma faca ou similar - o cursor (17) pode ser empurrado do lado decorativo e deslocado para uma posição inferior (desenhada a traço interrompido na fig. 3d). 0 cursor pode ser movido - por exemplo com a ajuda de um dos órgãos de preensão representados na fig. 4 para a posição desejada, ou de novo fechado no batente inferior (21), que de preferência se estende para além da zona do elemento móvel (1), em pelo menos um lado apropriado, neste caso um batente (não ilustrado) ou uma pluralidade de batentes pode evitar que o cursor seja completamente extraído. O ou os batentes podem ser proporcionados no componente de plástico (3) ou no cursor (17) ou em ambos. 0 elemento móvel (1) pode também ser formado como uma tampa amovível, com ou sem um batente, que é separado do componente de plástico de suporte, na instalação, ou não até mais tarde. Tais tampas podem ser ligadas a acessórios para automóveis, tais como sacos para esqui e similares. Meios de 16

prisão (18) e/ou calhas de prisão (19), como se representam nas fig. 4a-c e nas fig. 4d-f podem servir para fins de movimento conveniente e fiável dos elementos (1), sejam eles construídos como uma tampa, uma cobertura (16) ou um cursor (17) . Os órgãos de prisão (18) distinguem-se por poderem projectar-se para além da camada decorativa (2) , sendo de preferência configurados para serem inclinados conicamente (fig. 4a), rectilíneos (fig. 4b, c) e cheios (fig. 4a, b) ou ocos (fig. 4c) . As calhas de fixação (19) podem acomodar um ou mais destes órgãos de fixação (18), não se projectando então os órgãos de fixação (18) acima das calhas de fixação (19) (fig. 4d). A parede da calha de fixação (19) pode ser construída directamente como um órgão de preensão (fig. 4e) , ou apenas conicamente (fig. 4d) ou rectilínea (fig. 4f) . É importante que estes meios de actuação dos elementos móveis (1) sejam produzidos numa só peça com a mesma. Os meios de actuação podem, neste caso, ser laminados com a mesma camada decorativa (2) que o elemento móvel (1) e o componente plástico (3), ou é possível proporcionar cores ou texturas diferentes ao componente de plástico, para os elementos móveis (1) e/ou os meios de actuação, ou quaisquer combinações dos mesmos.

Para produzir um componente plástico laminado, o processo de acordo com uma primeira forma de realização consiste em, primeiramente, introduzir uma camada superficial, que está já pré-moldada, de material polimérico, de acordo com o contorno desejado, e construído como camada decorativa (2), no interior das câmaras (42,42') da cavidade (6), que estão à esquerda e no meio, na representação da fig. 1, sendo possível que as tubeiras de vácuo retenham o material decorativo (2) no meio-molde superior (4) . A dimensão da camada decorativa (2) é tal 17

que pode projectar-se de maneira considerável na zona da face que permite o extravasamento da carga, vertical (24), enquanto que é preferível já com a dimensão desejada na zona dos elementos de separação (15) ou da lâmina de bloqueio (12) . Subsequentemente, o meio-molde superior (4) é deslocado por meio de um movimento vertical no. sentido do meio-molde inferior (5), até que os dois meios-moldes, como se representa na fig. 1, fiquem posicionados relativamente próximos um do outro. Antes disso, as corrediças de fecho (8,8') já foram levadas à sua posição limite superior, na qual se apoiam, com a parte de suporte (20), contra a superfície limite superior do receptáculo (41) (fig. 2) . Este abaixamento do meio-molde superior (4) faz com que as lâminas de bloqueio (12) ou as lâminas separadoras (13) entrem em contacto com o bordo da camada decorativa (2). Como a pressão exercida pelo meio-molde superior (4) é maior que a pressão da unidade de accionamento (39) das corrediças de fecho (8,8')/ a lâmina de bloqueio (12) ou a lâmina separadora (13) são empurradas ligeiramente para trás. Depois disso, as tubeiras (45') e (45"), com válvulas de agulha, da ferramenta de moldação por contrapressão do molde (7) são abertas até que se tenha escoado uma quantidade pré-determinada do material polimérico plastificado, ou material de base (9), para o interior das câmaras da esquerda e média (42,42'). Depois disso, as outras tubeiras com válvula de agulha (não representadas) que, analogamente, se abrem para o interior das câmaras (42,42') são abertas uma após a outra. Estes passos do processo já foram executados na representação da fig. 1. 0 produto polimérico em fusão (9) é introduzido com uma pressão relativamente baixa, donde resulta que o material de base (9) em fusão se mantém no meio-molde inferior (5) na zona da tubeira (45', 45") com válvula de agulha, sem terem ainda entrado em contacto com a camada decorativa (2). 18

Depois disso, o molde (7) é completamente fechado por meio de um movimento vertical ulterior do meio-molde superior (4) . 0 resultado é que o meio-molde superior (4) agora faz pressão, através da camada decorativa (2), no material polimérico em fusão (9), sendo assim este último deslocado e distribuído uniformemente para o interior das câmaras (42,42'). A face > vertical (24) do meio-molde superior (4), juntamente com o bordo (31) do meio-molde inferior (5) fecha o molde (7) já durante este movimento de deslocamento/pressão. Além disso, a camada decorativa (2) é cortada com a sua dimensão desejada, pela superfície vertical (24), durante o movimento de fecho.

As dimensões da face vertical (24) são ajustadas ao bordo (31), de modo que o molde (7) se mantém aberto, para ventilação, enquanto, devido ao deslocamento que faz pressão, o material plástico ou material de base (9), é colocado na zona da superfície vertical (24), mas ainda não emergiu.

Além disso, este movimento de fecho faz pressão na lâmina de bloqueio (12) na lâmina de separação (13) e assim também as corrediças de fecho (8,8') mais para trás, para o meio-molde inferior (5), donde resulta que, como as duas superfícies de suporte (26,26') assentam uma na outra, assumindo finalmente a sua posição limite de fecho, relativamente aos elementos de separação (15) e os narizes (25).

Depois de o plástico nas câmaras da esquerda e média (42,42') ter cristalizado em cerca de 70%, retira-se completamente a corrediça de fecho (18) e injecta-se o mesmo plástico (9) no interior da câmara da direita (43), igualmente fechada nesta posição, por meio da tubeira (45"'), com válvula de agulha, da referida câmara. 19

Depois de esperar durante o tempo de solidificação e arrefecimento, para acabar o processo de cristalização, podem separar-se os bordos dos elementos móveis (1) - através de uma operação de puncionamento, por meio de pelo menos uma lâmina de separação (13) movida por uma corrediça de fecho (8'), ao longo de pelo menos algumas das zonas marginais (11) pré-determinadas do elemento móvel (1) do componente de plástico de suporte (3). Depois disso, reabre-se o molde (7) e ejecta-se o componente de plástico acabado (3), por ejectores (não representados), dispostos no meio-molde inferior (5).

Esta descrição de uma produção exemplar de elementos móveis, que são produzidos numa só peça com um componente de plástico, optativamente laminado, levou em conta as condições geométricas da fig. 1, designando as câmaras (42,42') (com a camada decorativa (2) ) como câmaras "da esquerda" e "média", e da câmara (43) (sem a camada decorativa (2)) como câmara "da direita".

Neste caso, as câmaras da esquerda e média (42,42') podem - de acordo com a sequência de injecção do material polimérico em fusão ou material de base (9) - podem também designar-se como primeiras e a câmara da direita (43) também como segunda câmara. Analogamente, na ferramenta de moldação (7), as partes do molde designadas por meio-molde superior (4) ou meio-molde inferior (5) podem ser intermudadas, resultando dai que o meio-molde inferior (5) leva o material decorativo antes da moldação por contrapressão ou injecção.

De acordo com uma segunda forma de realização da invenção, dada como exemplo, é também possível prever que os elementos móveis (1) sejam produzidos numa só peça com os componentes de 20

plástico de suporte (3), utilizando como elementos separadores (15) não os narizes (25) e as corrediças de fecho móveis (8), mas de lâminas do molde fixas para formar as zonas marginais (11) (comparar com a fig. 2c) . Nesses casos, esses elementos de separação (15) ou lâminas de molde - correspondentes aos narizes (25) no exemplo anterior - podem ser feitos integradamente no meio-molde superior (4) . Formam-se então depressões (28) igualmente no meio-molde inferior (5) - de uma maneira situada em oposição às lâminas do molde. Os bordos inferiores destes elementos separadores (15) ou lâminas do molde podem, de preferência - no estado de fecho da ferramenta de moldação (7) - estar um pouco afastadas da base das depressões (28). Isso precisamente deixa espaço para a construção de finas zonas do material de base (9), que ligam os elementos móveis (1) nas zonas marginais (11) ao componente (3) de plástico de suporte. 0 material de base (9) pode aqui ser cortado, de uma maneira simples, utilizando as ferramentas atrás referidas, ou outras semelhantes. Além disso, antes do fecho da ferramenta de moldação, é possível aplicar simplesmente o material decorativo entre os dois meios-moldes - em vez de serem fixados, numa maneira pré-moldada numa parte do molde. É também possível proporcionar superfícies de fixação nos componentes de plástico de suporte (3) para ligar elementos de fixação, tais como clipes ou similares. Estão dentro do escopo da presente invenção, outros elementos de ligação ou ligadores para os mesmos, por exemplo pinos de soldadura, superfícies adesivas e similares.

Igualmente, formas de realização preferidas dos componentes de plástico (3) que compreendem elementos móveis (1), produzidos formando uma só peça com os mesmos, podem ter recipientes formados integralmente no lado do material de base 21

Γλ ι .1

(9) e podem manter guardados triângulos de sinalização, caixas de primeiros socorros e similares. Podem também formar-se, integrados, elementos de escoramento, reforço ou suporte. Além disso, formas de realização preferidas da presente invenção têm estes recipientes, escoramentos, reforços ou suportes nos próprios elementos móveis (1) . Por exemplo, tais elementos de suporte podem facilitar substancialmente os trabalhos de serviço nos dispositivos de iluminação na parte traseira do veiculo, porque com a sua utilização podem manter-se abertos os elementos de cobertura móveis (1) de modo a deixar livre acesso às instalações, durante esses trabalhos.

Ainda outras formas de realização dos elementos móveis de acordo com a invenção compreendem fechos rotativos e de encaixar por pressão, para bloquear os elementos móveis numa posição específica aberta ou mais ou menos fechada. É claro que a provisão de tais elementos de fecho se estende também aos componentes de plástico de suporte nos quais os elementos móveis são formados integradamente numa só peça. A moldação por contra-injecção e contrapressão de acordo com o processo de deposição de material extrudido ou o processo do escoamento laminar, ou quaisquer combinações, desses processos podem considerar-se de preferência como processos que podem ser aplicados para os elementos móveis (1) produzidos de acordo com a invenção numa só peça com componentes de suporte de plástico (3).

Todos os plásticos apropriados para um processo de moldação por contrapressão/injecção podem ser considerados como materiais - isto é, termoplásticos tais como, por exemplo, polipropileno, copolímeros ABS (acrilonitrilo- 22

budadieno-estireno) ou plásticos termostáveis, tais como resinas epoxídicas, etc.. Estes plásticos podem também ser reforçados, por exemplo com fibras ou esteiras. Consideram-se igualmente os chamados plásticos com material de enchimento, aos quais se adiciona, por exemplo, partículas de talco. Neste caso, usam-se também frequentemente materiais decorativos de cores diferentes e/ou plásticos com texturas diferentes.

Independentemente de estarem envolvidas tampas, abas (16) ou corrediças (17), uma característica comum dos elementos móveis (1) da presente invenção representados nas figuras, o facto de na zona marginal (11) eles terem um bordo que se dobra afastando-se da superfície principal do elemento móvel (1) e poderem ser cobertos por uma camada decorativa, de modo tal que se estende, de preferência essencialmente paralelamente ao bordo analogamente dobrado afastando-se da superfície principal do componente de plástico de suporte (3). Os dois bordos podem desse modo encostar-se um ao outro, com as suas superfícies com uma certa ligação por atrito, formando uma denominada união sombra (como é conhecida por exemplo na indústria automóvel) na superfície provida da camada decorativa. A isto é inerente a vantagem de que, mesmo que os elementos móveis se separem do componente de suporte de plástico (3) nas zonas marginais (11), não produzem ruídos de chocalhamento, actuando essencialmente como isolamento acústico contínuo. Além disso, graças à ligação por atrito de uma aba (16) com o componente de plástico (3) serão supérfluos fechos de encaixe por pressão ou dispositivos de bloqueio semelhantes. É preferível que o material de base que liga os elementos móveis (1) nas zonas de extremidade (11) aos componentes de 23

suporte de plástico (3) seja feito tão fino que possa ser facilmente cortado, por utilização de ferramentas as indicadas ou similares. Numa variante das formas de realização representadas nas fig. 3a-3d, as zonas marginais (11) podem também ser feitas, pelo menos parcialmente, como uniões rectilineas. Numa outra forma de realização diferente, é possível dispensar as zonas finas que ligam o material de base (9), por exemplo de uma aba (16), ao componente de plástico de suporte (3).

Os seguintes podem ser exemplos de aplicação, de uma maneira representativa e de modo algum conclusiva:

Acessórios e/ou elementos de acabamento, em meios de transporte (por exemplo automóveis, autocarros, carros eléctricos, barcos ou aviões): neste caso, os elementos móveis de acordo com a invenção podem cobrir instalações proporcionados em veículos de transporte, tais como aros de fixação da carga, carrinhas, furgonetas, dispositivos de segurança, depósitos de água e as aberturas do seu enchimento, etc. ou recipientes para acessórios, tais como ferramentas, malas de prontos socorros, triângulo de sinalização, etc. .

Componentes de revestimento e/ou componentes de equipamento em edifícios, em casas de banho, mobiliário, equipamento de lojas e de exposição): neste caso, os elementos móveis da invenção podem igualmente cobrir aberturas de serviço, aberturas em painéis de tinas de banho ou bacias de chuveiro, bem como caixas de fusíveis ou caixas de distribuição de instalações eléctricas em moradias e instalações de exposição. 24

Guarnições ou elementos de cobertura em acessórios de viagem (por exemplo caixas guarda-fatos ou caixas de instrumentos): neste caso, os elementos móveis da presente invenção podem cobrir recipientes em corpos de guarda-fatos ou em divisórias e compartimentos vários. -

Lisboa, 18 de Maio de 2001.

p AGENTE OFICIAL DA PROPRIEDADE INDUSTRIAL 25

Claims (20)

1. “*7 REIVINDICAÇÕES 1. Processo para a produção de elementos móveis (1) de um componente plástico (3), em particular um componente que possui uma camada decorativa (2), no qual dois meios-moldes (4,5) formam uma cavidade (6) de um molde (7), que é subdividido por elementos separadores (15), em pelo menos duas câmaras (42,43), e que compreende os passos seguintes: inserção de material decorativo (2) entre os dois meios-moldes; introdução de um material polimérico em fusão, ou um material de base (9), no interior da cavidade (6) do molde (7) e fecho do molde; compressão por deslocamento e distribuição uniforme do material polimérico em fusão ou material de base (9) ; espera pelo processo de cristalização e ejecção do componente de plástico (3); caracterizado por: se construírem zonas marginais pré-determinadas (11), por meio dos elementos separadores (15) que definem pelo menos uma parte do contorno dos elementos móveis (1), produzidos numa só peça com o componente de plástico (3).
2. 2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por os elementos separadores (15), que são construídos como lâminas do molde fixas, serem usados para separar a cavidade (6) do molde (7) em pelo menos duas câmaras (42,43). 1 3.

   Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por os elementos separadores (15) que são construídos como narizes (25) e cooperam com corrediças de fecho móveis (8,8') serem usados para separar a cavidade (6) do molde (7) em pelo menos duas câmaras (42,43) e por se aplicar um processo combinado de moldação por contrapressão/injecção, que compreende os passos seguintes: fixação de material decorativo (2) numa das metades do molde, de modo que se situe numa primeira câmara (42,42')/ que é cortada pelo fecho do molde (7) e transferência de pelo menos uma corrediça de fecho (8') para uma posição limite de fecho na cavidade (6); introdução de um material polimérico em fusão, ou um material de base (9), no interior do molde (7), através de pelo menos uma conduta de alimentação (10) , fecho do molde (7) e transferência de pelo menos uma corrediça de fecho (8,8') para a sua posição limite de fecho; compressão por deslocamento do material polimérico em fusão ou do material de base (9) e espera até se atingir um valor pré-determinado da cristalização; retirar a pelo menos uma corrediça de fecho (8,8') da sua posição limite de fecho; injecção de um segundo material polimérico em fusão ou um material de base (9) numa Segunda câmara (43) da cavidade (6), espera pelo processo de cristalização, e ejecção do componente de plástico (3); e construção de zonas marginais pré-determinadas (11) que definem pelo menos uma parte do contorno dos 2

   elementos móveis (1) que são produzidos numa só peça com o componente de plástico (3).
3. 4. Processo de acordo com qualquer das reivindicações anteriores, caracterizado por os elementos móveis (1) serem separados ao longo de· -pelo menos algumas das zonas marginais pré-determinadas (11), por uma separação do componente de plástico (3).
4. 5. Processo de acordo com a reivindicação 3, caracterizado por a separação ser feita por meio de uma lâmina de bloqueio (12), que impede que o material polimérico ou material de base (9) flua globalmente nas zonas marginais (11) a separar.
5. 6. Processo de acordo com qualquer das reivindicações anteriores, caracterizado por se formarem zonas mais finas e/ou depressões no material polimérico ou material de base (9) pelo menos ao longo, em cada caso, de algumas das zonas marginais (11) do elemento móvel (1).
6. 7. Processo de acordo com a reivindicação 6, caracterizado por a separação ser feita por meio de uma lâmina separadora (13) de modo que o material polimérico ou material de base (9) é cortado nas zonas mais finas das zonas marginais (11) a separar.
7. 8. Processo de acordo com as reivindicações 5 ou 7, caracterizado por a lâmina de bloqueio (12) ou a lâmina de separação (13) serem deslocadas por meio da corrediça de fecho (8,8')· 3
8. 9. Processo de acordo com as reivindicações 4 ou 6, caracterizado por a separação ser efectuada por meio de raios laser.
9. 10. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 3 a 9, caracterizado por a camada decorativa (2) ser suportada num meio molde (4), por meio de um dispositivo de suporte.
10. 11. Ferramenta de moldação para a produção numa só peça de elementos móveis (1), em particular com uma camada decorativa (2), de um componente de plástico (3), que compreende um meio-molde superior (4) e um meio-molde inferior (5), que formam uma cavidade (6) de um molde (7), que compreende elementos separadores (15) por meio dos quais a cavidade pode ser dividida em pelo menos duas câmaras (42,43) e por meio dos quais podem definir-se zonas marginais pré-determinadas (11) em pelo menos uma parte do contorno destes elementos móveis (1), caracterizada por - com a finalidade de separar a cavidade (6) do molde (7) em pelo menos duas câmaras (42,43) - se formarem elementos separadores (15) como lâminas fixadas no molde e/ou narizes (25), dispostos em oposição às corrediças de fecho (8,8')·
11. 12. Ferramenta de moldação de acordo com a reivindicação 11, caracterizada por o molde (7) ser construído para aplicar um processo combinado de moldação por contrapressão/injecção e, em particular, ter um tubo de alimentação (10) e uma bucha do canal de alimentação (23), para um tubo composto de plástico, e por o molde (7) estar provido de pelo menos uma corrediça de fecho (8,8')/ que pode ser disposta numa posição limite de fecho, de modo 4

    que a cavidade (6) do molde (7) fechado pode ser subdividida pela corrediça de fecho (8,8') pelo menos em duas câmaras (42, 43) e que, além disso, compreende uma lâmina de bloqueio (12) ou uma lâmina separadora (13), de parede relativamente fina, para separar as zonas marginais (11) dos elementos móveis (1), produzidas numa só peça com o componente de plástico (3) , do componente de plástico (3) e que pode dispor-se nas zonas marginais pré-determinadas (11) de pelo menos uma parte do contorno destes elementos móveis (1).
12. 13. Ferramenta de moldação de acordo com a reivindicação 12, caracterizada por a pelo menos uma corrediça de fecho (8,8') poder ser actuada hidraulicamente, electromagneticamente ou mecanicamente.
13. 14. Ferramenta de moldação de acordo com qualquer das reivindicações 11 a 13, caracterizada por o molde (7) ser feito como uma unidade de fixação vertical e ter uma face vertical (24) que permite o extravasamento da carga do molde (flash face).
14. 15. Ferramenta de moldação de acordo com a reivindicação 14, caracterizada por as dimensões da face vertical (24) poderem adaptar-se às dimensões do molde (7), de modo que o molde (7) não pode ser fechado pela face vertical (24) até que, devido à pressão de aperto crescente, o material polimérico em fusão (4) esteja já localizado na zona das faces verticais (24). 5
15. 16. Ferramenta de moldação de acordo com as reivindicações 11 a 15, caracterizada por possuir meios para a produção de uma articulação integral (14).
16. 17. Elemento móvel (1) que é produzido numa só peça com um componente de plástico (3) e tem uma superfície provida, em particular, parcialmente de uma camada decorativa (2) e que pode ser produzido por meio de: inserção de uma camada decorativa (2) entre dois meios-moldes de um molde (7), cuja cavidade (6) pode ser subdividida numa pluralidade de câmaras (42,43) com o auxílio de pelo menos um elemento separador (15), estando a camada decorativa (2) situada pelo menos numa das câmaras; introdução de um material polimérico em fusão (9) na cavidade (6) do molde (7), e fecho do molde (7), donde resulta que o primeiro material polimérico em fusão se distribui uniformemente nas câmaras (42,43); e formação de zonas marginais pré-determinadas (11), por meio dos elementos separadores (15), que definem pelo menos uma parte do contorno dos elementos móveis (1) que são produzidos numa só peça com o componente de plástico (3).
17. 18. Elemento móvel (1) de um componente de plástico (3) de acordo com a reivindicação 17, que pode ser produzido utilizando um processo combinado de moldação por contrapressão/injecção, por meio de: inserção de uma camada decorativa (2) no interior de um meio-molde de um molde (7) cuja cavidade (6) pode ser subdividida numa pluralidade de câmaras (42,43), 6

    por meio de pelo menos uma corrediça de fecho (8,8') estando a camada decorativa (2) situada pelo menos numa das câmaras; introdução de um primeiro material polimérico em fusão (9) no interior de uma primeira câmara (42,42') e fecho do molde (7), donde resulta que o primeiro material polimérico em fusão se distribui uniformemente na câmara (42,42'); retirada da pelo menos uma corrediça de fecho (8' ) , do molde (7), e injecção de um segundo material polimérico (9) no interior de uma segunda câmara (43) do molde (7); e construção de zonas marginais pré-determinadas, que definem pelo menos uma parte do contorno de elementos móveis (1), que são produzidos numa só peça com o componente de plástico (3).
18. 19. Elemento móvel (1) de um componente de plástico (3) de acordo com as reivindicações 17 ou 18, caracterizado por o elemento (1) poder ser cortado do componente de suporte de plástico (3), ao longo de todas as suas zonas marginais pré-determinadas (11) e compreender uma tampa ou um elemento cursor (17).
19. 20. Elemento móvel (1) de um componente de plástico (3) de acordo com as reivindicações 17 ou 18, caracterizado por o elemento (1) compreender uma aba (16), que está ligada de uma maneira articulada ao componente de plástico (3) com a formação de uma articulação integral (14) ao longo de algumas das zonas marginais pré-determinadas (11). 7
20. 21. Elemento móvel (1) de um componente de plástico (3) de acordo com qualquer das reivindicações 17 a 20, caracterizado por o elemento (1) compreender um órgão de preensão (18) ou uma calha de preensão (19), para abrir ou fechar pelo menos parcialmente. Lisboa, 18 de Maio de 2001.

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