PT638633E - Recuperacao de oleo lubrificante usado - Google Patents

Description

DESCRIÇÃO EPÍGRAFE: “RECUPERACÀO DE OLEO LUBRIFICANTE USADO”

Esta invenção refere-se a um processo de recuperação de óleo lubrificante usado. Mais particularmente esta invenção refere-se à recuperação de óleo lubrificante usado, contendo aditivos organo-metálicos, para produzir um óleo destilado isento de metais.

Os óleos lubrificantes para motores são um produto do petróleo não refinado. Tipicamente, estes óleos são obtidos por fraccionamentos, refinação e remoção de cera, para produzir o óleo lubrificante. Alternativamente, um óleo lubrificante de gama de ebulição mais estreita, óleo sintético de termo, é produzido pela polimerização dos monómeros derivados do petróleo. A maioria dos óleos lubrificantes são derivados de óleos cerosos destilados de petróleo. Tais óleos cerosos destilados de petróleo possuem uma viscosidade inferior a 50 SUS, a 38°C (100°F) e têm um intervalo de ebulição de 600°F a 650°F (315°C a 343°C), até 1050°F a 1100°F (566°C a 593°C). Tais óleos cerosos destilados de petróleo podem ser derivados de óleos lubrificantes, em bruto, a maior parte dos quais entram em ebulição acima dos 650°F (343°C). Estes óleos em bruto lubrificantes são destilados sob vácuo, com extracção de topo e laterais, e um fluxo na base referido como óleo residual. Pode existir uma considerável sobreposição nos intervalos de ebulição, entre os destilados e o óleo residual, dependendo da eficiência de destilação. Alguns destilados mais pesados têm quase a mesma distribuição de espécies moleculares do óleo residual. Ambos os .óleos em bruto parafínicos e nafténicos são usados como fontes de óleos lubrificantes com crudes parafínicos fornecendo o melhor rendimento de um produto de elevado índice de viscosidade, sendo estes, consequentemente, os preferidos para a maioria dos óleos lubrificantes.

Tais destilados contêm compostos aromáticos e polares que são indesejáveis nos óleos lubrificantes. Estes compostos são removidos através de, por exemplo, extracção por solvente, hidrogenação e outros meios bem conhecidos no ramo, quer antes ou depois da extracção da cera. O conteúdo em cera de um óleo destilado ceroso é definido pela quantidade de material removido para produzir um óleo sem cera, com uma temperatura seleccionada, de ponto de fluidez na gama de +25°F a -40°F (-3,9°C a -40°C). O conteúdo em cera do óleo destilado ceroso pode variar entre 5% em peso e 50% em peso. Ao óleo destilado é retirada a cera por processos de remoção de cera, por solvente ou de descerização catalítica. O produto sem cera é referido como uma reserva de base de óleo lubrificante, e é adequado para misturar com outras reservas de base, para atingir uma viscosidade desejada.

Os óleos lubrificantes de base sintética podem incluir óleos poli-a-olefina, ésteres (óleos diéster e de polioléster), óleos de polialquileno glicol ou misturas tendo uma viscosidade cinética de 4 cSt a 50 cSt a 100°C, tipicamente 4 cSt a 30 cSt a 100°C. Estes óleos de base sintéticos são, por inerência, isentos de enxofre, fósforo e metais.

Os óleos de poli-a-olefinas podem ser preparados por oligomerização de 1-deceno, ou outra olefina inferior, para produzir hidrocarbonetos com uma gama de lubrificante com elevado índice de viscosidade, na gama dos C20 a Οβο. Outros polímeros de olefinas inferiores incluem polipropileno, polibutileno, copolímero de propileno-butileno, polibutileno clorado, e poli(l-hexano), poli(l-octano). Outros óleos lubrificantes ou outros meios de transferência de calor, que podem ser misturados com os óleos, incluem alquilobenzeno (por exemplo, dodecilbenzeno, tetradecilbenzeno, dinonilbenzeno, di(2-etilhexil)benzeno); polifenil (por exemplo, bifenilos, terfenilos, polifenois alquilados) e éteres difenílicos alquilados e sulfuretos difenílicos alquilados e os respectivos derivados, análogos e homólogos. Óleos de polialquileno glicol são preparados por polimerização de polímeros de óxidos de alquileno e interpolímeros e derivados, nos quais os grupos hidroxilo terminais foram modificados através de, por exemplo, esterificação ou eterificação. Exemplos incluem polímeros de polioxialquileno, preparados por polimerização de 2

óxido de etileno ou óxido de propileno, os éteres de alquilo ou arilo destes polímeros de polioxialquileno (por exemplo, éter metil-poliisopropileno glicol, tendo um peso molecular médio de 1000, éter difenílico de polietileno glicol tendo um peso molecular de 500 a 1000, éter dietílico de polipropileno glicol tendo um peso molecular de 1000 a 1500); e ésteres mono e policarboxílicos dos mesmos, por exemplo, ésteres de ácido acético, ésteres de ácidos gordos misturados C3 a C8, e diésteres de oxo ácidos C13 de tetraetileno glicol. O óleo lubrificante, proveniente da destilação fraccionada de petróleo ou da polimerização, é combinado com aditivos, tais como sabões, agentes de pressão elevada (E.P.), melhoradores do índice de viscosidade (I.V.), anti-espumantes, inibidores da ferrugem, agentes anti-desgaste, anti-oxidantes, dispersantes poliméricos para produzir um óleo lubrificante para motores, com uma viscosidade de SAE 5 a SAE 60.

Após a sua utilização, este óleo é recolhido das frotas de camiões e autocarros e de estações de serviço para automóveis, para recuperação. Este óleo recolhido possui um grau de SAE 5 a SAE 60, e conterá aditivos organo-metálicos, tais como ditiofosfato de zinco, proveniente da formulação de óleo lubrificante original e lama formada no motor. Contudo, quando a recolha não é supervisionada pelo processador, o óleo usado pode conter, tipicamente, massa lubrificante de desperdício, líquido de travões, óleo do transmissor, óleo do transformador, lubrificante para carris, anticongelante, fluido de limpeza a seco, solvente de desengraxar, gorduras e óleos comestíveis, água e desperdícios de origem desconhecida, geralmente designados como componentes indesejáveis. O óleo lubrificante usado pode conter todos esses componentes. O óleo lubrificante usado, a ser processado de acordo com a invenção, pode ser primariamente caracterizado por conter compostos organo-metálicos que são conhecidos no ramo como aditivos de óleo lubrificante. O aditivo de maior interesse é 0 ditiofosfato de zinco. Outros compostos organo-metálicos incluem sulfonato de bário, sulfonato de magnésio, sulfonato de sódio, salicilatos de cálcio alquilo-substituídos, e complexos de ácido bórico. Também podem ser incluídos sabões gordos de lítio, potássio e sódio. No contexto da presente invenção, os compostos organo-metálicos incluem compostos possuindo, pelo menos, um átomo de metal e, pelo menos, um grupo orgânico. O óleo lubrificante usado distingue-se do outro óleo para desperdício por conter 0,01 ou mais ditiofosfato de zinco, usualmente 0,01 a 5,0% em peso. O ditiofosfato de zinco é um aditivo de óleo lubrificante vulgar, usado para testar a sua resistência ao desgaste e capacidade de carregamento de carga, termoestabilidade e estabilidade à oxidação, fornecendo as propriedades numa quantidade de 0,01 a 5,0% em peso, preferivelmente 0,1 a 2,0% em peso, tipicamente 0,2 a 1,0% em peso. O ditiofosfato de zinco é uma designação técnica referindo-se ao dialquilditiofosfato de zinco. Alguns exemplos de ditiofosfato de zinco incluem dialquilditiofosfatos de zinco, tais como: di-n-propilditiofosfato de zinco, diisopropilditiofosfato de zinco, di-n-butilditiofosfato de zinco, diisobutilditiofosfato de zinco, di-sec-butilditiofosfato de zinco, di-n-amilditiofosfato de zinco, diisoamilditiofosfato de zinco, di-n-hexilditiofosfato de zinco, di-sec-hexilditiofosfato de zinco, bis(2-etilhexil)ditiofosfato de zinco, e didecilditiofosfato de zinco, diarilditiofosfatos de zinco, tais como difenilditiofosfato de zinco, e bis(alquilaril)ditiofosfatos de zinco, tais como bis(nonilfenil)ditiofosfatos de zinco, e bis(dodecilfenil)ditiofosfatos de zinco.

Os processos conhecidos de recuperação de óleo compreendem o aquecimento do óleo a uma temperatura de 70°F (21 °C) ou superior, para destilação fraccionada. Os óleos lubrificantes usados são particularmente difíceis de recuperar 4 porque contêm compostos organo-metálicos, particularmente ditiofosfato de zinco. O ditiofosfato de zinco torna-se mais viscoso no óleo lubrificante quando é aquecido a temperaturas de destilação. A viscosidade aumenta com o aumento da temperatura. O óleo lubrificante usado contendo 0,01% em peso, ou mais, de ditiofosfato de zinco, é particularmente difícil de recuperar pois a viscosidade é disruptiva do processo de recuperação. O ditiofosfato de zinco reveste as superfícies, tais como as superfícies de permuta de calor. Em particúlar, os tubos de fornalha são revestidos, formando grandes quantidades de depósitos carbonáceos que pertubam o processo.

Nesta fase de desenvolvimento, a recuperação de óleo de desperdício é realizada por pequenos processadores, cada um dos quais utiliza um processo diferente, em resposta ao óleo de desperdício disponível, oferta do produto, e exigências ambientais, na área geográfica. Todos estes processos diferentes incluem, pelo menos, destilação ou desmetalização química. Todos os processos de recuperação sofrem um defeito comum, isto é, a dificuldade de processamento de óleo de desperdício contendo ditiofosfato de zinco. Como acima descrito, os óleos contendo ditiofosfato de zinco tornam-se mais viscosos com o aquecimento, tornando difícil o processamento do óleo. Os processos de recuperação bem sucedidos requerem a redução do ditiofosfato de zinco para uma concentração de 0,001% em peso ou inferior, concentração na qual o óleo quente já não é pegajoso. Para o conseguir, foram utilizados processos de desmetalização química. Estes incluem a reacção de um catião fosfato ou um catião sulfato com. o metal ligado quimicamente, para formar um fosfato metálico ou um sulfato metálico. Estes compostos metálicos são removidos como um produto de fundo de operações unitárias, tais como sedimentação, decantação, filtração e destilação.

Dentro do ramo desta invenção, existe a necessidade de um processo de recuperação que reduza, significativamente, o teor organo-metálico de um óleo de desperdício, sem o tratamento químico. O teor organo-metálico é muitas vezes referido no ramo como o teor em cinzas, medido por ASTM D-482.

Um dos objectivos da presente invenção consiste no desenvolvimento de um processo para recuperação de óleo lubrificante usado contendo compostos organo-metálicos, incluindo ditiofosfato de zinco, numa concentração de 0,01 ou mais, preferivelmente 0,01 a 5,0% em peso, e reduzindo a concentração do ditiofosfato de zinco a 0,001% em peso, ou menos. A presente invenção fornece um processo para recuperação de um óleo lubrificante usado, proveniente de carters de motores de combustão interna, accionados a gasolina, diesel ou gás natural.

Descobriu-se agora .que um óleo lubrificante usado pode ser desmetalizado apenas por tratamento térmico. Em particular, o ditiofosfato de zinco pode ser decomposto pela manutenção do composto a uma temperatura de 400°F (204°C) a 1000°F (523°C), preferivelmente 500°F (260°C) a 750°F (399°C), para um tempo de residência de 10 a 120 minutos, sendo o óleo primeiramente aquecido por permuta de calor directa, por admistão com um óleo do produto aquecido, para formar uma admistão, para produzir uma temperatura de decomposição de aditivo de 400°F (204°C) a 1000°F (523°C), e posteriormente aquecido por troca de calor indirecta; o produto de decomposição resultante não é pegajoso. É feita referência ao desenho. O gráfico representa a decomposição de ditiofosfato de zinco no óleo lubrificante usado, em relação ao tempo. O gráfico foi construído assinalando o tempo de residência em minutos, na abscissa, e a concentração de ditiofosfato de zinco, na ordenada, para cada uma das quatro temperaturas de decomposição do aditivo, marcadas no gráfico, 1000°F (523°C); 750°F (399°C); 500°F (260°C); e 400°F (240°C). As curvas foram construídas a partir da experiência acumulada de desmetalização de óleo lubrificante usado, em refinarias de petróleo. O gráfico mostra que o ditiofosfato de zinco pode ser reduzido a partir de uma concentração de 0,01 a 5,0% em peso, para uma concentração de 0,001% em peso, ou inferior, por aquecimento do óleo para uma temperatura de decomposição de 400°F (204°C) a 1000°F (523°C), durante 10 a 120 minutos. Preferivelmente, a temperatura de decomposição é de 500°F (260°C) a 750°F (399°C).

Devido ao facto do ditiofosfato de zinco no óleo se tornar pegagoso com o aquecimento, é desejável aquecer primeiramente o óleo, por permuta directa de calor com o óleo quente. Isto é realizado pela admistão de óleo lubrificante usado com o óleo do produto atenuado com aditivo aquecido, para formar uma admistão. A proporção de óleo lubrificante usado, para o óleo do produto aquecido, depende das temperaturas dos dois óleos. Os resultados vantajosos são conseguidos com o óleo lubrificante usado a uma temperatura atmosférica, i.e., 32°F (0°C) para 120°F (49°C), e o óleo de produto aquecido a 400°F (204°C) a 1000°F (523°C). O óleo do produto aquecido é derivado do processo. O óleo do produto é aquecido por troca de calor indirecta nos tubos numa fornalha de aquecimento. Isto pode ser realizado sem a formação em excesso de depósitos carbonáceos, devido ao facto de o óleo do produto compreendendo 0,001% em peso, ou menos, de ditiofosfato de zinco não aderir aos tubos das fornalhas.

Foram descobertos dois métodos para formação da admistão. Num primeiro método, o óleo lubrificante usado é admisturado com a admistão pré-existente, durante o seu tempo de residência, na temperatura de decomposição do aditivo. Isto é conseguido por meio de um lance, descarregando para admistão pré-existente de carga, para formar uma admistão adicional. A admistão por este método é conseguida através de uma proporção volumétrica do óleo lubrificante usado:admistão pré-existente, de 1:10 a 1:120, preferivelmente 1:20 a 1:70. No segundo método o óleo lubrificante usado é admisturado com o óleo do produto aquecido, na descarga do tubo da fornalha. Isto é realizado numa linha de transferência entre a saída do tubo da fornalha e o recipiente, proporcionando tempo de residência para decomposição do aditivo. A admistão é realizada na linha de transferência, numa proporção volumétrica, entre o óleo lubrificante.usado e o óleo de produto aquecido, de cerca de 1:1 a 1:4, preferivelmente 1:2 a 1:3.

Descobriu-se que, de acordo com a presente invenção, a primeira troca de calor por troca de calor directa, seguida por uma segunda troca de calor, por troca de calor indirecta, é a Melhor Forma de realização da invenção. O aparelho de realização da degradação do aditivo e a destilação a vácuo é uma questão de escolha. Descobriu-se que todo o processo pode ser realizado numa coluna de destilação a vácuo simples, possuindo uma capacidade volumétrica suficiente inferior ao primeiro tabuleiro, para fornecer um tempo de residência na ordem dos 10 aos 120 minutos. A primeira troca de calor directa é realizada no reservatório abaixo do primeiro tabuleiro da coluna. A segunda troca de calor indirecta é realizada nos tubos da fornalha de aquecimento, ou caldeira de vapor, associadas à coluna de destilação de vácuo. O óleo resultante é então destilado a vácuo a uma temperatura de destilação a vácuo de 400°F (204°C) a 1050°F (565°C), e uma pressão de destilação de 20 a 500 mmhlg (0,03 a 0,66 atm), para produzir um óleo hidrocarbónico destilado e um produto de fundo asfáltico. Preferivelmente, a temperatura de destilação é de 500°F (260°C) a 750°F (399°C), e a pressão de destilação é de 50 a 150 mmhlg (0,06 a 0,20 atm). A quantidade de óleo hidrocarbónico destilado varia, dependendo da qualidade do óleo lubrificante usado. Tipicamente, 75 a 95% em volume do óleo lubrificante usado é recuperado como um óleo hidrocarbónico destilado, compreendendo 0,001% em peso, ou menos, de ditiofosfato de zinco. O produto de fundo asfáltico é responsável pelos restantes 5 a 25% em volume, do óleo lubrificante usado. Este produto de fundo compreende produtos de degradação de ditiofosfato de zinco e outros resíduos metálicos. Estes metais podem ser quantificados como cinzas, de acordo com a ASTM D-482. O óleo hidrocarbónico destilado pode ser recuperado como um produto simples. Tipicamente, na operação da unidade de destilação a vácuo, o destilado será fraccionado para produzir várias fracções do destilado, e.g., duas fracções. A primeira é uma fracção hidrocarbónica de qualidade, de gás combustível leve que entra em ebulição abaixo de cerca de 70°F (21 °C). A fracção pode ser usada tal como está. Mais tipicamente, é sujeita a lavagem por amina, para remover os compostos acídicos residuais antes de misturar no gás combustível. A segunda fracção é um óleo destilado líquido. O ponto de ebulição inicial desta segunda fracção é de 70°F (21 °C), sendo o ponto final de 1100°F (593°C). Numa modalidade, esta fracção pode ser usada directamente para combustível diesel marítimo, óleo combustível N°. 2, ou óleo combustível N°. 6. Numa outra modalidade, pode ser novamente fraccionado para produzir nafta, gasolina, querosene, gasóleo e gasóleo em vácuo.

Em geral, o combustível a diesel marítimo tem uma cinética de viscosidade máxima de 14,0 cSt a 40°C, um número mínimo de cetanos de 35 e um teor máximo em enxofre de 2% em peso. O óleo combustível N°. 2 tem uma gravidade de 33° de A.P.I. e um teor máximo em enxofre de 0,5% em peso. O óleo

combustível N°. 6 tem uma gravidade de 15,5° de A.P.I. e nenhuma especificação do enxofre.

Em geral, quer a gasolina como a nafta têm uma gama de ebulição de cerca de 30°F (-1,1 °C) a 360°F (182°C). O querosene tem uma gama de ebulição de 360°F (182°C) a 530°F (276°C). O diesel tem um ponto de ebulição de 360°F (182°C) a cerca de 650°-680°F (343°C-360°C). O ponto terminal para o diesel é de 650°F (343°C), nos Estados Unidos da América, e 680°F (360°C) na Europa. O gasóleo tem um ponto de ebulição inicial de cerca de 650°-680°F (343°C-360°C) e um ponto terminal de cerca de 800°F (426°C). O ponto terminal para o gasóleo é seleccionado com vista à economia do processo e à oferta do produto, e situa-se na gama dos 750°F (399°C) a cerca de 800°F (426°C), sendo, no entanto, mais tipico entre 750°F (399°C) e cerca dos 775°F (412°C). O gasóleo em vácuo tem um ponto de ebulição inicial de 750°F (399°C) a 800°F (426°C), e um ponto terminal de 950°F (510°C) a 1100°F (593°C). O ponto terminal é definido pela distribuição de um componente hidrocarbónico na fracção, como determinado pela destilação ASTM D-86 ou D-1160. O produto de fundo da destilação a vácuo é uma fracção do resíduo a vácuo, entrando em ebulição a 1100°F (593°C) e acima. Esta fracção contém essencialmente todos os metais provenientes do material de abastecimento. O produto de fundo pode ser usado como: óleo combustível, extensor de asfalto, material de abastecimento para coque retardado, material de abastecimento para uma oxidação parcial, ou para um combustível de forno de cimento em que o metal permanecerá no produto cimento.

Esta invenção é apresentada por via do Exemplo.

EXEMPLO O processo foi simulado no computador digital. Óleo de cárter usado é sujeito a separação rápida a 300°F (148,8°C) e 35 psig (2,38 atm), para remover a água. Cerca de 6% em volume é removido como vapor e hidrocarbonetos leves. O restante óleo seco contém mais de 1000 ppm nos metais, derivado de aditivos de óleo de lubrificação e acima de 100 ppm em zinco, proveniente do 9 ditiofosfato de zinco. O óleo seco é passado directamente para a porção inferior de um fraccionador a vácuo, onde é aquecido por troca de calor directa misturando com óleo quente, numa proporção volumétrica de óleo seco:óleo quente de 1:45. A porção inferior do fraccionador de vácuo tem capacidade suficiente para fornecer um tempo de residência médio de 45 minutos. Uma bomba de fundo fornece a circulação para um aquecedor a chama que mantém uma temperatura da zona instantânea constante de 660°F (348,8°C). A troca de calor no aquecedor a chama é realizada por troca de calor indirecta, a parede do tubo da fornalha fornecendo o meio de transferência de calor, entre a caixa de aquecimento e o óleo. O fraccionamento a vácuo é tipicamente realizado a uma pressão de 50 a 150 mmHg (0,06 a 0,20 atm). É retirado um produto suspenso secundário, o qual compreende vapor, gás combustível e solventes clorados provenientes do fluido de limpeza a seco e solvente desengraxante. É retirado um produto principal, destilado por vapor lateral. O produto destilado é isento de zinco, de acordo com ASTM D-482. Tem um ponto de fusão inicial de 70°F (21 °C), e um ponto terminal de 1100°F (593°C) e um ponto intermédio de 750°F (399°C). Este produto destilado é misturado para um diesel marítimo. É retirado o produto de fundo compreendendo 5 a 25% em volume do óleo seco. Este produto de fundo contém mais de 1000 ppm em metais, por ASTM D-482, incluindo todos os de zinco provenientes do óleo seco. O processo da presente invenção pode ser usado no tratamento de composições diferentes das descritas no exemplo acima. Os óleos lubrificantes usados, contendo concentrações de ditiofosfato de zinco superiores a cerca de 5,0 % em peso são considerados como sendo susceptíveis ao processo. Sabe-se que quantidades superiores de ditiofosfato de zinco melhoram a resistência ao desgaste mas, actualmente, não são economicamente viáveis e não são, geralmente, encontradas em óleo lubrificante usado.

Lisboa, 15. JUN 2000 q *aNTi tímuL atfÉavròcx

Claims (6)

1. REIVINDICAÇÕES 1- Um processo para a recuperação de óleo lubrificante usado compreendendo compostos organo-metálicos incluindo ditiofosfato de zinco numa concentração de 0,01% em peso ou mais, compreendendo o aquecimento do óleo lubrificante usado a uma temperatura de decomposição do aditivo de 400°F (204°C) a 1000°F (538°C), e a manutenção da temperatura de decomposição do aditivo, durante um tempo de residência na gama do 10 aos 120 minutos, reduzindo desta forma a concentração de ditiofosfato de zinco para 0,001% em peso ou menos, na ausência de agentes de desmetalização química, caracterizado pelo facto de o óleo ser primeiramente aquecido por troca de calor directa, pela admistão com um óleo do produto aquecido para formar uma admistão, para produzir uma temperatura de decomposição do aditivo de 400°F (204°C) a 1000°F (523°C), e daqui para a frente aquecida por troca indirecta de calor.
2. 2- Um processo, conforme reivindicado na reivindicação 1, caracterizado pelo facto de compreender os passos de: a) destilação a vácuo do óleo resultante, a uma temperatura de destilação de 400°F (204°C) a 1050°F (565°C), e uma pressão de destilação de 20 a 500 mmHg, e b) recuperação de um produto destilado compreendendo 0,001% em peso, ou menos, de ditiofosfato de zinco, e um produto de fundo asfáltico compreendendo produtos de degradação contendo zinco.
3. 3- Um processo, conforme reivindicado na reivindicação 2, caracterizado pelo facto de a pressão de destilação ser de 50 a 150 mmHg.
4. 4- Um processo, conforme reivindicado na reivindicação 2 ou 3, caracterizado pelo facto de a temperatura de destilação ser de 500°F (260°C) a 750°F (399°C).
5. 5- Um processo, conforme reivindicado em qualquer uma das reivindicações 2 a 4, caracterizado pelo facto de ser realizado como um processo contínuo. 6- 6- 7-

   Um processo, conforme reivindicado em qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo facto de o óleo lubrificante usado, antes da admistão, se encontrar à temperatura atmosférica. Um processo, conforme reivindicado em qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo facto de a proporção volumétrica do óleo lubrificante usado:óleo do produto aquecido ser de 1:1 a 1:120. Um processo, conforme reivindicado em qualquer das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo facto de compreender a admistão do produto destilado com um combustível líquido seleccionado a partir de combustível diesel marítimo, nafta, gasolina, querosene, óleo combustível N°. 2, óleo combustível N°. 6, e misturas dos mesmos.
6. 15. JUN. 2000

   i 2