PT2007088217W - Processo para metalizar polímeros de ureia e outros polímeros. - Google Patents

Description

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DESCRIÇÃO "PROCESSO PARA METALIZAR POLÍMEROS DE UREIA E OUTROS POLÍMEROS"

CAMPO DA INVENÇÃO A presente invenção diz respeito ao campo dos revestimentos de polímeros de ureia (ureia-formaldeído ou baquelite) e outros polímeros com uma camada de metal, a qual apresenta uma boa aderência e um aspecto final decorativo. Em particular, diz respeito a um processo para metalizar a nível industrial peças poliméricas de ureia e outros polímeros, de um modo químico-electrolítico a húmido, que consistem essencialmente na decapagem das peças, na deposição química de uma camada de cobre sobre a peça decapada e a deposição electrolítica de uma camada de estanho ou de zinco sobra a referida camada de cobre. Deste modo, obtém-se uma camada metálica sobre os referidos polímeros, a qual apresenta uma excelente aderência.

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO É do conhecimento geral, o interesse que os fabricantes de peças de baquelite têm em revesti-las com uma camada de metal para melhorar, principalmente, o seu aspecto final.

Actualmente, é possível revestir metalicamente outro tipo de polímeros, tais como o ABS (acrilonitril-butadieno--estireno) ou o poliéster de forma industrial. Para tal, utiliza-se um método químico-electrolítico a húmido, no qual as peças são submetidas aos passos seguintes do processo total. 2 1- Decapagem, utilizando uma composição de decapagem à base de ácido crómico (ácido crómico e ácido sulfúrico no caso do ABS). 2- Lavagem. 3- Neutralização. 4- Lavagem. 5- Activação. 6- Tratamento com um catalisador constituído por sais de estanho e paládio. 7- Lavagem. 8- Tratamento com um acelerador. 9- Lavagem. 10- Deposição química de níquel (no caso do ABS) ou de cobre (no caso do poliéster). 11- Lavagem. 12- Deposição electrolítica de cobre a partir de um electrólito de carácter ácido. 13- Lavagem. 14- Acabamentos diversos com outros metais, lacas, etc. .

Todos os processos de lavagem são necessários para eliminar os resíduos de líquido do último concentrado das peças, essencialmente para que não contaminem os concentrados posteriores, uma vez que os consumiriam por completo.

Na decapagem, isto é, no primeiro passo do processo, efectua-se um pequeno ataque sobre a superfície do polímero que abre umas ranhuras nas quais seja possível depositar o catalisador. O passo de neutralização serve para eliminar os resíduos de ácido crómico da peça que se pretende 3 metalizar. Este passo é essencial para eliminar qualquer vestíqio de crómio hexavalente da superfície das peças, visto que é perigoso para o tratamento posterior com catalisador. De um modo geral, no passo de neutralização, são utilizados sais à base de sulfito, os quais têm por finalidade reduzir o crómio desde hexavalente até trivalente.

No passo de activação, utiliza-se simplesmente uma solução de ácido clorídrico em água. A sua função é actuar como barreira para possíveis contaminações provenientes de passos anteriores do processo, bem como acidificar a superfície da peça com o mesmo ácido que também constitui o catalisador.

Uma boa catalisação da superfície da peça é um passo fundamental para se obter uma boa deposição química do metal. Actualmente, o catalisador mais utilizado é constituído por uma solução coloidal de cloreto de paládio e de cloreto de estanho(II) em ácido clorídrico. 0 colóide possui entre 1 nm e 5 nm e é constituído por um núcleo interno de paládio que está rodeado no exterior por esferas de hidróxido de estanho (IV) . Dá-se a aderência destas partículas coloidais nas pequenas ranhuras produzidas no passo de decapagem, cobrindo completamente a superfície da peça.

Para se iniciar a deposição química sobre o paládio é necessário eliminar o cloreto de estanho(IV) que rodeia, no colóide, o núcleo de paládio. Este passo tem lugar por tratamento com um acelerador. As soluções típicas são constituídas por produtos químicos que dissolvem e/ou inibem os compostos de estanho (II) e estanho(IV). As formulações mais comuns utilizam ácido fluobórico misturado 4 com ácido clorídrico.

Após a deposição química de níquel (no caso do ABS) ou de cobre (no caso do poliéster), efectua-se uma decomposição electrolítica de cobre a partir de um electrólito de carácter ácido e, por último, procede-se à aplicação do acabamento desejado.

Este processo de metalização do ABS data da década dos anos 60 do século passos e até aos dias de hoje o processo tem sido idêntico, apenas tendo-se aperfeiçoado os produtos utilizados em tal processo.

No entanto, tal processo, não é válido para metalizar a baquelite, visto que o resultado obtido com ele não é satisfatório: obtém-se um acabamento com um aspecto baço e rugoso e a aderência do metal à superfície polimérica é nula.

Também é do conhecimento geral, que diversos centros de investigação e empresas têm feito diversas tentativas para metalizar a baquelite, mas ainda não a conseguiram de uma forma satisfatória. Além do mais, houve ocasiões em que se chegou a ver, numa feira qualquer, peças deste polímero, aparentemente bem metalizadas, mas que tinham sido produzidas a nível laboratorial e não cumpriam os mínimos de aderência exigíveis, não sendo assim possível fabricá-las a nível industrial.

Sendo assim, continua a existir, no estado da técnica, a necessidade de processos alternativos para a metalização de baquelite (ureia ou ureia-formaldeído) e de outros polímeros a nível industrial e com aderência total.

Os inventores da presente invenção concluíram que a substituição do banho de cobre ácido na deposição electrolítica por um banho de estanho ou zinco, permitiu 5 obter uma aderência forte da camada metálica ao substrato polimérico, inclusive superior à conseguida com o sistema "deposição quimica de niquel + deposição electrolitica de cobre", utilizado na metalização de ABS e à conseguida com o sistema "deposição quimica de cobre + deposição electrolitica de cobre", utilizado na metalização de poliéster com fibra de vidro em circuitos impressos. Isto é, obtém-se um efeito sinérgico por meio da combinação de uma deposição quimica de cobre e uma deposição electrolitica de estanho ou zinco.

Além do mais, a utilização de uma composição de decapagem diferente da convencional, em que não se utiliza ácido crómico nem nenhum outro produto que possua sais de crómio hexavalente, considerados altamente tóxicos, garante a ausência dos referidos compostos perigosos para a saúde.

Assim, com o processo de metalização da presente invenção é possível revestir, a nível industrial, peças produzidas com polímeros de ureia com uma camada de metal, obtendo-se uma boa aderência da mesma e um aspecto final decorativo. Além disso, o processo de acordo com a invenção proporciona melhorias nas características de metalização de outros polímeros que, até à data, não se tinha conseguido efectuar a metalização de uma forma industrial.

OBJECTO DA INVENÇÃO

Assim, constitui o objecto da presente invenção proporcionar um processo para a metalização de polímeros de ureia e de outros polímeros por via químico-electrolítica a húmido com uma boa aderência final e um bom acabamento decorativo. Essencialmente, tal processo consistem em 6 efectuara a decapagem do substrato polimérico, a deposição química de uma camada de cobre sobre o substrato polimérico decapado e a deposição electrolítica de uma camada de estanho ou zinco sobre a referida camada de cobre.

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO A presente invenção proporciona um processo para a metalização de polímeros de ureia e de outros polímeros, o qual compreende os passos de: (a) decapagem do substrato polimérico com uma composição de decapagem constituída por um ácido ou uma mistura de ácidos, orgânicos ou inorgânicos; (b) deposição química de uma camada de cobre sobre o substrato polimérico decapado e (c) deposição electrolítica de uma camada de estanho ou zinco sobre a camada depositada no passo (b).

Trata-se de efectuar a metalização de polímeros de ureia e de outros polímeros por via químico-electrolítica a húmido, obtendo-se uma aderência total do metal ao referido polímero e um aspecto final adequado para ser utilizado como acabamento decorativo.

De acordo com o contexto da invenção, a expressão "polímeros de ureia e de outros polímeros" designa polímeros de ureia-formaldeído e de outros polímeros, tais como poliuretano, polipropileno, resinas epóxi, etc.. Também de acordo com o contexto da invenção, a expressão "substrato polimérico" designa uma peça ou artigo produzido com os referidos polímeros.

No caso de polímeros, tais como nylon ou nylon + fibra de vidro, apesar de a deposição química e a deposição electrolítica dos passos (b) e (c) funcionarem bem, dever- 7 -se-ia estudar uma decapagem adequada.

No referido processo de acordo com a invenção, efectua-se uma preparação do substrato polimérico antes da deposição química do passo (b) , de acordo com o método convencional indicado antes, mas alterando as características da decapagem, tanto ao nível da composição química utilizando como ao nível das condições de trabalho em que é realizada.

De qualquer modo, a decapagem do passo (a) do processo de acordo com a invenção é efectuado com uma composição de decapagem que compreende um ácido ou uma mistura de ácidos, orgânicos ou inorgânicos, não sendo utilizado na sua composição nem o ácido crómico nem nenhum produto que contenha sais de crómio hexavalente. A referida composição de decapagem também podem conter um agente tensioactivo, de preferencialmente aniónico, e um inibidor de corrosão. 0 agente tensioactivo é utilizado para que o ataque seja realizado de uma forma mais uniforme, ao mesmo tempo que o inibidor e i ácido orgânico fazem com que o ataque seja mais lento e, por tal motivo, também mais uniforme. A concentração de ácido pode variar em função da temperatura e do tempo de imersão utilizados na decapagem. Desta forma, no caso de se utilizar uma temperatura superior ou um tempo de imersão superior, então deve-se reduzir a concentração de ácido para se conseguir o mesmo efeito.

Deste modo, de acordo com uma forma de realização preferida da invenção, a composição de decapagem compreende entre 1% e 80% em peso de ácido. De acordo com uma forma de realização preferida, a composição de decapagem compreende 40% em peso de ácido. 8

De acordo com outra forma de realização particular, o ácido da composição de decapagem do passo (a) é um ácido inorgânico seleccionado entre o conjunto constituído por ácido sulfúrico, clorídrico, fluoridrico, fosfórico, nitrico e silicico; um ácido orgânico seleccionado entre o conjunto constituído por ácido acético, ascórbico, benzóico, nitrobenzóico, sulfâmico, tartárico, citrico, fórmico, láctico e metano-sulfónico; ou uma sua mistura.

De acordo com uma forma de realização preferida, o ácido da composição de decapagem do passo (a) é ácido sulfúrico por si só ou em mistura com um ácido orgânico seleccionado entre os indicados antes. É possivel utilizar misturas aproximadamente entre 65% e 90% em peso de um ou mais ácidos inorgânicos, sendo a parte restante de um ou mais ácidos orgânicos.

Por outro lado, os agentes tensioactivos utilizados na composição de decapagem podem ser agentes tensioactivos aniónicos e, em concreto, sulfatos de éter laurilico, os quais podem ser utilizados numa proporção entre 0,1% e 2% em peso. Por outro lado, os inibidores de corrosão podem ser compostos da familia dos ésteres de fosfato de alquilo, lauril-iminas e tioureias, e podem ser utilizados numa proporção entre 0,1% e 10% em peso, sendo água a parte restante da composição de decapagem.

De acordo com uma forma de realização particular do processo da invenção, a decapagem do passo (a) é efectuada a uma temperatura compreendida entre 0°C e 70°C, sendo a temperatura máxima permitida de 70°C. No que diz respeito ao tempo de permanência das peças na composição de decapagem, este varia em função da temperatura de trabalho.

De igual modo, de acordo com uma outra forma de 9 realização particular do processo da invenção, o tempo de permanência das peças na composição de decapagem varia entre 2 minutos e 12 horas, sendo o tempo máximo de permanência de 24 horas. De igual modo, durante o referido passo de decapagem é possível utilizar qualquer tipo de agitação ou na ausência de agitação.

Após o passo (a) de decapagem, submete-se o substrato polimérico aos mesmos passos do método tradicional de metalização de plástico, tal como se indicou antes (lavagem, activação, tratamento com um catalisador, lavagem, tratamento com um acelerador, lavagem), até se atingir a deposição química do passo (b).

Para a deposição química do passo (b) , utiliza-se um banho de deposição química de cobre (em vez do banho de niquel utilizado normalmente para a metalização de ABS).

De acordo com uma forma de realização particular do processo da invenção, na deposição química do passo (b) , o tempo mínimo de permanência do substrato polimérico no banho de cobre é o tempo necessário para que ocorra a deposição no mínimo de 0,2 ym.

De acordo com outra forma de realização particular, na deposição química do passo (b) , a temperatura máxima de trabalho é de 60°C.

Deste modo, no referido passo (b) é possível efectuar a deposição de uma camada de cobre com uma espessura compreendida entre 0,2 ym e 40 ym e preferencialmente de 6 ym.

Após a metalização do substrato polimérico no banho de cobre químico, aplica-se sobre o mesmo uma camada de estanho ou de zinco por electrólise. De acordo com uma forma de realização preferida, a camada depositada no passo 10 (c) é uma camada de estanho. De acordo com outra forma de realização preferida, a camada depositada no passo (c) é uma camada de zinco.

De acordo com uma forma de realização preferida do processo da invenção, na deposição electrolitica do passo (c) , o tempo minimo de deposição será o tempo necessário para se poder depositar um minimo de 1 pm.

Sendo assim, no referido passo (c) é possivel depositar uma camada de estanho ou de zinco com uma espessura compreendida entre 1 pm e 40 pm e preferencialmente de 20 pm. A substituição do banho de cobre ácido, utilizado convencionalmente na deposição electrolitica, por um de estanho ou de zinco, é um dos motivos pelos quais se consegue a forte aderência do metal ao polimero. Além disso, tal como já indicado, o banho de estanho é um processo normalmente utilizado no sector dos revestimentos metálicos e tem um custo baixo comparativamente com outros banhos de outros metais. Por outro lado, o banho de estanho é preferível ao de zinco, já que é um metal mais nobre e confere um melhor aspecto final ao substrato polimérico.

Demonstrou-se que o efeito sinérgico produzido pela deposição quimica de cobre combinada com a deposição electrolitica de estanho ou zinco é muito positivo para se conseguir uma boa aderência ao polimero de ureia e a outros polimeros, tal como foi já referido. A aderência obtida por meio deste processo de acordo com a invenção é muito superior à que se consegue obter pelo método convencional de deposição quimica de níquel combinada com a deposição electrolitica de cobre utilizado para a metalização do ABS. De igual modo, também é superior à conseguida pelo método 11 convencional de deposição química de cobre combinada com a deposição electrolítica de cobre que se utiliza na metalização do poliéster com fibra de vidro em circuitos impressos.

Após o revestimento de estanho ou zinco do passo (c) , é possível aplicar camadas posteriores de outro metal por qualquer método químico ou electrolítico convencional. Assim, de acordo com uma forma de realização particular, o processo compreende, além do mais, um passo suplementar de deposição electrolítica ou química pelo menos de outra camada metálica.

De acordo com uma forma de realização preferida, a referida camada metálica suplementar é uma camada de cobre, níquel, ouro, prata, crómio, zinco, ródio ou de uma das suas ligas ou de misturas dos mesmos. Entre as referidas ligas é possível destacar o latão e o bronze, entre outras. A camada final do metal pretendido será aplicada de acordo com o acabamento desejado. Em alguns casos, será necessário aplicar várias camadas. Assim, por exemplo, para dar um acabamento final de latão, crómio, ouro ou prata, é necessário aplicar uma camada prévia de níquel.

De igual modo, é possível efectuar o acabamento dos substratos poliméricos, assim revestidos, com oxidantes, laçados, ceras, óleos ou outro tipo de tratamento ou produto que melhores as características do aspecto final. Assim, de acordo com outra forma de realização particular, o processo da invenção compreende um passo suplementar de acabamento, de preferência de oxidação, lacagem, enceramento ou lubrificação.

Logo a seguir, submete-se a peça polimérica de ureia (substrato polimérico) aos passos seguintes do processo 12 total. 1- Decapagem da peça: efectua-se utilizando uma composição de decapagem constituída por um ácido ou uma mistura de ácidos, orgânicos ou inorgânicos, de acordo com o que foi indicado antes. Em particular, a referida composição é constituída, em peso, por 35% de ácido inorgânico, 5% de ácido orgânico, 0,2% de agente tensioactivo aniónico e 1% de inibidor, sendo a parte restante constituída por água. 2- Lavagem dupla com água potável corrente. 3- Activação com ácido clorídrico a 10%-20% em volume, durante 30 a 90 segundos, à temperatura ambiente. 4- Catalisador. Utiliza-se um produto comercial específico para este fim, constituído por uma mistura de cloretos de estanho e de paládio em ácido clorídrico. Submerge-se aí a peça durante 5 a 10 minutos, a uma temperatura compreendida entre 15°C e 35°C. 5- Lavagem dupla com água potável corrente. 6- Acelerador. Utiliza-se um produto comercial adequado para este fim, constituído por sais de flúor. Submerge-se aí a peça durante 30 a 90 segundos, a uma temperatura compreendida entre 15°C e 35°C. 7- Lavagem dupla com água potável corrente. 8- Deposição química de cobre. Utiliza-se um produto comercial adequado para este fim. Submerge-se aí as peças durante um período mínimo de 5 minutos e um período máximo de 60 minutos, a uma temperatura compreendida entre 10°C e 60 °C. 9- Lavagem dupla com água potável corrente. 10- Neutralização com ácido sulfúrico a 5% em volume, durante 30 a 90 segundos, à temperatura ambiente. 13 11- Revestimento com estanho, por exemplo, a partir de uma solução de pH ácido, ou então revestimento com zinco, a partir de uma solução de carácter ácido ou de carácter alcalino. Com um tempo de deposição para depositar um minimo de 1 ym. 12- Lavagem dupla com água potável corrente. 13- Depois de se estanhar ou zincar a peça, é possivel aplicar-lhe gualquer outro revestimento metálico posterior, de forma química ou electrolítica.

Assim, por exemplo, após a camada de estanho é possível terminar as peças com os seguintes acabamentos: - cobre - níquel - níquel - crómio - cobre - níquel - níquel - latão - bronze - ródio - níquel negro - bronze - níquel - crómio negro - níquel mate - crómio - níquel - prata, etc..

Para tal, são utilizados banhos normalmente utilizados para este fim no sector de revestimentos de superfícies.

Por último, é possível submeter a peça polimérica metalizada a um passo final de acabamento, tal como oxidação, raspagem, lacagem, lubrificação, etc., tal coo indicado antes.

Seguidamente, apresentar-se-á um exemplo do processo da invenção, o qual é descrito para que haja uma melhor compreensão da invenção e em caso algum se deve considerar 14 uma limitação do alcance da mesma. EXEMPLO 1

Processo para efectuar a metalização de uma peça polimérica de ureia numa instalação industrial

Submeteu-se a metalização peças feitas em polímero de ureia ou baquelite numa instalação industrial convencional para revestimentos de superfícies, à qual foram feitas as modificações necessárias para se aplicar o processo da invenção descrito antes. As peças utilizadas eram caixilhos de interruptores de luz com as medidas seguintes: 85 x 85 cm as de um corpo e 155 x 85 cm as de dois corpos. 0 processo aplicado foi tal como a seguir se descreve.

Formulou-se uma composição de decapagem com as seguintes concentrações em peso: 40% de ácido sulfúrico e 5% de ácido citrico. A seguir, adicionou-se 0,2% de lauril sulfato sódico como agente tensioactivo aniónico e 1% de tioureia como inibidor, completando-se a parte restante com água potável. Aqueceu-se a solução até uma temperatura compreendida entre 35°C e 40°C e aí se submergiram as peças durante 2 horas.

Lavou-se bem as peças com água potável corrente. A seguir, submergiu-se as peças durante 60 segundos à temperatura ambiente numa solução de activação, constituída por 10% em volume de ácido clorídrico a 35% em água potável corrente.

Depois, submergiu-se as peças durante 5 minutos num banho catalisador de estanho/paládio, a uma temperatura compreendida entre 20°C e 30°C. O banho era constituído, em volume, por 1% de um produto comercial adequado para 15 este fim e 20% de ácido clorídrico a 35%, completando-se a parte restante com água desionizada.

Lavou-se bem as peças com água potável corrente.

Submergiu-se as peças durante 60 segundos num banho acelerador, à temperatura ambiente. O banho era constituído, em volume, por 1% de um produto comercial adequado para este fim, constituído por sais de flúor, tal como indicado antes, e 20% de ácido clorídrico a 35%, completando-se a parte restante com água potável.

Lavou-se bem as peças com água potável corrente.

Submergiu-se as peças num banho de deposição química de cobre, durante 30 minutos, a uma temperatura compreendida entre 35°C e 40°C. O banho era constituído essencialmente por sulfato de cobre, formaldeído enquanto agente redutor, EDTA como sequestrante e soda para ajustar o pH, estando tudo isto dissolvido em água desionizada.

Lavou-se bem as peças com água potável corrente.

Submergiu-se as peças numa solução de neutralização, constituída por ácido sulfúrico a 5%, durante 60 segundos e à temperatura ambiente.

Submergiu-se as peças durante 20 minutos, a uma temperatura compreendida entre 20°C e 25°C, num banho electrolítico ácido de estanho, constituído, em peso, por 3% de sulfato de estanho e 15% de ácido sulfúrico, e um conjunto de produtos orgânicos adequados para este banho, para assim se dar brilho ao revestimento de estanho (polietilenoglicol e benzalacetona).

Lavou-se bem as peças com água potável corrente.

Após a camada de estanho, as peças foram terminadas com os acabamentos a seguir descritos. 16

Ureia metalizada com óxido de cobre: depositou-se uma camada de cobre que foi oxidada com um produto adequado e depois se raspou para lhe conferir um aspecto antigo. Após a raspagem, a peça foi laçada. 0 aspecto final era cor-de-rosa brilhante com laivos negros.

Ureia metalizada com óxido de latão: depositou-se uma camada de cobre e logo a seguir uma camada de latão, que foi oxidada com um produto adequado e depois se raspou para lhe conferir um aspecto antigo. Após a raspagem, a peça foi laçada. 0 aspecto final era amarelo brilhante com laivos negros.

Ureia metalizada com óxido de prata: depositou-se uma camada de prata que foi oxidada com um produto adequado e depois se raspou para lhe conferir um aspecto antigo. Após a raspagem, a peça foi laçada. 0 aspecto final era branco brilhante com laivos negros. 0 aspecto final das peças era bastante atractivo, adequado ao mercado de decoração.

Realizou-se também o teste de aderência, tendo sido obtido um resultado de aderência total. Para tal, forma efectuados ensaios de dobragem das peças até à sua ruptura, tendo-se tentado, na parte trabalhada, separar a camada de metal do material de base, utilizando uma faca, o que se revelou impossível. Também se efectuou o teste segundo a norma UNE-EN ISO 2409 de "Ensaio de corte por grelha", tendo-se obtido a classificação 0, que é a máxima concedida de acordo com este ensaio.

Apesar de se ter feito referência a uma forma de realização concreta da invenção, será evidente para em especialista na matéria que o processo descrito é susceptível de inúmeras variações e modificações e que 17 todos os pormenores referidos podem ser substituídos por outros tecnicamente equivalentes, sem que haja afastamento do âmbito de protecção definido pelas reivindicações anexas.

Claims (14)

1 REIVINDICAÇÕES 1. Processo para metalizar polímeros de ureia e outros polímeros, caracterizado pelo facto de compreender os passos de: (a) decapagem do substrato polimérico com uma composição de decapagem constituída por um ácido ou uma mistura de ácidos, orgânicos ou inorgânicos; (b) deposição química de uma camada de cobre sobre o substrato polimérico decapado e (c) deposição electrolítica de uma camada de estanho ou zinco sobre a camada depositada no passo (b).

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de a camada depositada no passo (c) ser uma camada de estanho.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de a camada depositada no passo (c) ser uma camada de zinco.

4. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de a composição de decapagem do passo (a) ser constituída por 1% a 80% em peso de ácido.

5. Processo de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo facto de a composição de decapagem do passo (a) ser constituída por 40% em peso de ácido.

6. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de o ácido da composição de decapagem do 2 passo (a) ser um ácido inorgânico seleccionado entre o conjunto constituído por ácido sulfúrico, clorídrico, fluorídrico, fosfórico, nítrico e silícico; um ácido orgânico seleccionado entre o conjunto constituído por ácido acético, ascórbico, benzóico, nitrobenzóico, sulfâmico, tartárico, cítrico, fórmico, láctico e metano-sulfónico; ou uma mistura dos mesmos.

7. Processo de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo facto de o ácido da composição de decapagem do passo (a) ser ácido sulfúrico por si só ou misturado com um ácido orgânico.

8. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de a decapagem do passo (a) se efectuar a uma temperatura compreendida entre 0°C e 70°C, sendo a temperatura máxima permitida de 70°C.

9. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de na decapagem do passo (a) o tempo de permanência das peças na composição de decapagem variar entre 2 minutos e 12 horas, sendo o tempo máximo de permanência de 24 horas.

10. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de na deposição química do passo (b) o tempo mínimo de tratamento em banho é o tempo necessário para depositar um mínimo de 0,2 ym.

11. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de na deposição electrolítica do passo (c) o 3 tempo mínimo de deposição ser o tempo necessário para poder depositar um mínimo de 1 ym.

12. Processo de acordo com uma qualquer das reivindicações anteriores, caracterizado pelo facto de compreender um passo suplementar de deposição electrolítica ou química pelo menos de outra camada metálica.

13. Processo de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo facto de a camada metálica suplementar ser uma camada de cobre, níquel, ouro, prata, crómio, zinco, ródio ou de uma das suas ligas ou de uma mistura dos mesmos.

14. Processo de acordo com uma qualquer das reivindicações anteriores, caracterizado pelo facto de compreender um passo suplementar de acabamento, preferencialmente de oxidação, lacagem, enceramento ou lubrificação.