PT108552A

PT108552A - Processo para o tratamento de rolhas de cortiça.

Info

Publication number: PT108552A
Application number: PT108552A
Authority: PT
Inventors: Thierry Catala; Dias Olivier Robalo; Pachy Emilie
Original assignee: Colles Et Produits De Laboratoires Agenais
Priority date: 2015-05-06
Filing date: 2015-06-15
Publication date: 2016-11-07
Also published as: FR3035814B1; FR3035814A1; PT108552B

Abstract

O OBJECTO DA INVENÇÃO É UM PROCESSO PARA COLMATAR ROLHAS DE CORTIÇA QUE CONSISTE EM OBSTRUIR AS LENTICELAS DAS ROLHAS DE CORTIÇA COM UMA COLA AQUOSA MISTURADA COM PELO MENOS FIBRAS DE ORIGEM NATURAL DE TAMANHOS COMPREENDIDOS ENTRE 1 ¿M E 2 MM, ASSIM COMO UM PROCESSO PARA TRATAR AS ROLHAS DE CORTIÇA COMPREENDENDO ESSE PROCESSO DE COLMATAGEM. A INVENÇÃO VISA IGUALMENTE ROLHAS DE CORTIÇA COLMATADAS COM FIBRAS NATURAIS E A UTILIZAÇÃO DESTAS ROLHAS.

Description

DESCRIÇÃO "PROCESSO PARA O TRATAMENTO DE ROLHAS DE CORTIÇA" A presente invenção refere-se a um processo para colmatar rolhas de cortiça. A invenção visa também os processos de tratamento de rolhas de cortiça compreendendo este processo de colmatagem, assim como as rolhas de cortiça obtidas e sua utilização.

As rolhas de cortiça são acessórios utilizados para fechar o volume de garrafas a fim de evitar que o conteúdo se derrame ou se evapore. São geralmente utilizadas para tapar garrafas de vinho.

Estas rolhas, provenientes da extracção de cilindros, retirados da casca do sobreiro por meio de tubos, são inicialmente classificados em função das suas qualidades visuais ligadas ao número de buracos que apresentam e que são designados por lenticelas. Contam-se habitualmente sete qualidades de rolhas de cortiça que, a titulo de ilustração, são representadas na figura 1. A partir da qualidade 2 ou 3 é necessário colmatar as rolhas para melhorar o seu desempenho e o seu aspecto visual.

Desde cerca dos anos 70, a cola utilizada para esta colmatagem é uma dissolução à base de borracha natural, resinas naturais (tipo colofónia e/ou éster de colofónia) e solventes de hidrocarbonetos provenientes da petroquímica. Esta cola é misturada com as rolhas e com pó de cortiça para se obter a obturação destas lenticelas por meio de um processo de mistura/desempoeiramento sobre cilindros.

No entanto, apesar de eficazes, as colas à base de solvente levantam problemas da maior importância em matéria de risco físico devido ao carácter muito inflamável destas colas e em matéria de risco toxicológico quer para as pessoas quer para o ambiente.

Os modos de funcionamento actualmente utilizados não são portanto satisfatórios e necessitam de meios de prevenção e de protecção importantes.

Face a esta problemática, foram propostas colas em fase aquosa já há muitos anos. Estas colas são utilizadas em mistura com pó de cortiça proveniente do polimento das rolhas, em processos similares aos que são utilizados para as colas solventes. No entanto, este tipo de cola com o processo clássico de colmatagem, apenas permite colmatar rolhas de qualidade 2, 3, 4 e algumas qualidades 5 mas não mars e com um resultado visual que não é óptimo mesmo nestas categorias de rolhas. Os ensaios de colmatagem a partir de fase aquosa realizados em qualidades de rolhas inferiores, que representam o essencial dos volumes de rolhas a colmatar, nunca deram resultados visuais e técnicos satisfatórios, o que faz com que este tipo de produto aquoso se torne inutilizável com os processos clássicos de colmatagem. A utilização de cola aquosa com pó de cortiça implica fenómenos de retracção, fissuração e depressão ao nível de certas lenticelas depois da secagem, como representado, por exemplo, na figura 2. Estes fenómenos fazem com que as rolhas destas qualidades não sejam comercializáveis. Por outro lado, constata-se igualmente uma heterogeneidade visual caracterizada por uma diferença de cor entre a superfície das rolhas, designada por "roule" (aplanar) e as lenticelas colmatadas, o que exige a utilização de peróxidos de hidrogénio oxidante e/ou adição de pigmento branqueador para uniformizar este aspecto visual, etapa suplementar que fragiliza o teor da colmatagem e acentua a depressão.

Existe, portanto, a necessidade de um processo de colmatagem que resolva toda a problemática da técnica anterior.

Este objectivo da presente invenção, que propõe um processo de colmatagem à base de cola aquosa sem perigo de inflamação, explosão, toxicidade por inalação ou contacto cutâneo e de perigo ambiental ligados às emanações de vapor dos solventes, permitindo obter rolhas de cortiça colmatadas que apresentem desempenho e qualidades visuais pelo menos iguais às das rolhas de cortiça colmatadas actuais obtidas com colas solventes, e solucionar os fenómenos de retracção, fissuração, depressão e heterogeneidade visual sem a utilização de agente oxidante.

Para este efeito, a invenção visa a utilização de uma cola aquosa misturada com fibras de origem natural.

Em particular, a invenção tem por objectivo um processo de colmatagem de rolhas de cortiça que consiste em preencher as asperidades das rolhas de cortiça (obstruir as lenticelas) com uma cola aquosa misturada com pelo menos fibras de origem natural de tamanhos compreendidos entre 1 μηα e 2 mm.

Vantajosamente, um processo de colmatagem desse tipo permite obter rolhas com um aspecto visual homogéneo e caracteristicas de obturação conforme as rolhas colmatadas clássicas obtidas com uma cola solvente. A invenção visa igualmente um processo de fabrico de uma rolha de cortiça compreendendo este processo de colmatagem. A invenção tem também por objecto rolhas de cortiça compreendendo fibras de origem natural coladas, em particular rolhas obtidas pela elaboração de um processo de colmatagem de acordo com a invenção e a utilização destas rolhas para obturar garrafas de vinho, de cerveja, de cidra, de bebidas alcoólicas e tudo o que deva ser tapado com uma rolha de cortiça. A invenção é agora descrita em pormenor, nomeadamente no que se refere a exemplos e a resultados de ensaios que demonstram a sua eficácia e a figuras em anexo nas quais: A figura 1 representa as sete categorias ou qualidades de rolhas de cortiça natural não tratadas, com o tamanho de 44x24; - A figura 2 representa rolhas de cortiça colmatadas obtidas pela elaboração de um processo de colmatagem da técnica anterior com uma cola aquosa e pó de cortiça; A figura 3 representa rolhas de cortiça colmatadas obtidas pela elaboração do processo de acordo com a invenção do exemplo 1;

As figuras 4 e 5 representam rolhas de cortiça colmatadas obtidas pela elaboração do processo de acordo com a invenção do exemplo 2;

As figuras 6 e 7 representam rolhas de cortiça colmatadas obtidas pela elaboração do processo de acordo com a invenção do exemplo 3. A invenção visa, portanto, um processo de colmatagem de rolhas de cortiça que consiste em obstruir as lenticelas das rolhas de cortiça com uma cola aquosa misturada com pelo menos fibras de origem natural.

Por cola aquosa, no sentido da invenção, entende-se uma cola com água, de qualquer natureza química, em particular uma cola aquosa à base da dissolução e/ou da emulsão de polímeros. Podemos citar, em particular, as colas vinílicas, acrílicas e poliálcool-vinílicas.

Por fibra de origem natural ou fibra natural, no sentido da invenção, entende-se fibras de origem animal ou vegetal. Preferencialmente, as fibras de origem natural são escolhidas entre as fibras de madeira, as fibras celulósicas, as fibras de cenoura e as fibras de vidro ou uma mistura de pelo menos dois destes tipos de fibras.

De acordo com um modelo de realização particularmente adaptado, as fibras naturais são fibras de madeira. As fibras naturais utilizadas para o processo de acordo com a invenção são fibras de tamanhos compreendidos entre 1 pm e 2 mm, preferencialmente entre 10 pm e 300 pm.

Além da cola aquosa e das fibras naturais, é possível juntar outros compostos para a elaboração do processo de acordo com a invenção. Pode tratar-se em particular de pigmentos dispersos e/ou de corantes, compatíveis com uma colocação em contacto com produtos alimentares, adicionados com o objectivo de dar uma cor particular às rolhas. Pode tratar-se, por exemplo, de dióxido de titânio ou de pigmentos orgânicos e/ou minerais. É igualmente possivel utilizar pó de cortiça em complemento das fibras de origem natural. Assim, no processo de acordo com a invenção, as fibras naturais podem substituir total ou parcialmente o pó de cortiça actualmente utilizado nos processos de colmatagem.

De acordo com um modelo de realização particularmente adaptado, o processo de colmatagem de acordo com a invenção compreende a elaboração das seguintes etapas: a) Agitação das rolhas e da cola; b) Introdução de fibras de origem natural e agitação; c) Desempoeiramento; d) Secagem. A etapa a) consiste em agitar as rolhas de cortiça a colmatar em presença da cola aquosa. De maneira preferida, esta etapa de agitação das rolhas e da cola é realizada pondo em prática pelo menos uma das duas caracteristicas seguintes, preferencialmente ambas:

Agitação durante um periodo compreendido entre 5 e 10 minutos;

Agitação realizada a uma velocidade compreendida entre 20 e 30 t/min. A agitação pode ser efectuada por qualquer dispositivo adaptado, preferencialmente por pás rotativas que accionam a rotação de um cilindro em matéria inoxidável, ou cilindros em matéria inoxidável que rodam por acção de um motor. A etapa b) consiste na introdução das fibras de origem natural nas rolhas obtidas depois da agitação com a cola e, depois, agitadas de novo. É possível, nesta etapa, introduzir igualmente pó de cortiça além das fibras naturais. Preferencialmente, a etapa b) consiste na elaboração das sub-etapas que se seguem:

Introduzir uma primeira quantidade de fibras de origem natural (e, eventualmente, pó de cortiça);

Agitar o conjunto de rolhas, cola e fibras de origem natural (e, eventualmente, pó de cortiça), preferencialmente durante 15 a 60 min., a uma velocidade compreendida entre 10 e 30 t/min.;

Introduzir uma segunda quantidade de fibras de origem natural (e, eventualmente, pó de cortiça);

Agitar o conjunto de rolhas, cola e fibras de origem natural (e, eventualmente, pó de cortiça), preferencialmente durante 15 a 60 min., a uma velocidade compreendida entre 10 e 30 t/min. A duração e a velocidade nesta variante podem ser idênticas para as duas agitações ou podem ser diferentes. A agitação pode ser realizada com qualquer dispositivo adaptado, preferencialmente por pás que accionam a rotação do cilindro, ou dos cilindros, que roda(m) por acção de um motor.

Pigmentos e/ou corantes podem eventualmente ser adicionados, preferencialmente na etapa a) com a cola e/ou na etapa b) com a cola e as fibras e/ou depois da etapa de secagem d). Estes pigmentos e/ou corantes são introduzidos sob forma de pó e/ou formulados sob forma liquida e/ou formulados directamente na cola. A etapa c) consiste em desempoeirar as rolhas. Esta etapa é preferencialmente realizada em rotação até eliminação total das fibras de origem natural à superfície. De maneira preferida, esta etapa é realizada com pelo menos um dos seguintes parâmetros, preferencialmente todos: A uma temperatura compreendida entre 102C e 352C, ainda mais preferencialmente entre 152C e 302C;

Durante um período compreendido entre 5 e 30 min.; - A uma velocidade compreendida entre 10 e 50 t/min. O desempoeiramento pode ser realizado com qualquer dispositivo adaptado, preferencialmente pela rotação de um cilindro em matéria inoxidável perfurado. A etapa d) consiste em secar as rolhas. De maneira preferida, é realizada em rotação a quente com pelo menos um dos seguintes parâmetros, preferencialmente todos: A uma temperatura compreendida entre 40-C e 602C, com sopro de ar quente; A uma velocidade compreendida entre 5 e 10 t/min.;

Durante um período compreendido entre 20 e 60 min. A secagem pode ser realizada com qualquer dispositivo adaptado equipado com um gerador de fluxo de ar quente (tipo aquecedor) e, preferencialmente, pela rotação de um cilindro perfurado.

Para efectuar o processo de colmatagem de acordo com a invenção, as quantidades de cola e de fibras de origem natural a utilizar são preferencialmente proporcionais à seguinte relação: para 10 000 rolhas entre 7 e 15L de cola e entre 10 e 40L de fibras de origem natural. Neste enquadramento, a etapa b) consiste, preferencialmente, em introduzir uma primeira quantidade de fibras de madeira de 5L a 20L, depois uma segunda quantidade de madeira de 5L a 20L.

Depois da secagem, as rolhas são armazenadas em dispositivos que permitem uma circulação de ar no lote de rolhas tratadas, como por exemplo redes ou recipientes arejados, e a uma temperatura compreendida entre 15 e 302C durante 24 a 48 horas para estabilização.

Vantajosamente, as rolhas obtidas de acordo com a invenção apresentam um aspecto visual que reduz consideravelmente qualquer fenómeno de retracção, fissuração e depressão ao nivel das lenticelas depois da secagem, uma boa homogeneidade visual e muito bons desempenhos e não apresentam perigos de inflamabilidade, explosão, toxicidade por inalação ou contacto cutâneo nem de perigo ambiental, ligados às emanações de vapor dos solventes como no caso das rolhas à base de cola solvente. 0 processo de colmatagem de acordo com a invenção pode ser introduzido num processo de tratamento de rolhas de cortiça mais geral que, além da extracção da cortiça da casca de árvores (extracção por meio de tubos de cilindros de casca), pode compreender igualmente um ou vários dos tratamentos que se seguem: um envolvimento de cor para a uniformização das rolhas, uma marcação das rolhas para a sua identificação e um tratamento superficial para facilitar a introdução das rolhas nas garrafas e a sua extracção. A invenção tem igualmente por objecto as rolhas de cortiça colmatadas compreendendo fibras de origem natural coladas, preferencialmente rolhas colmatadas obtidas pela elaboração do processo de colmatagem ou de tratamento de rolhas de acordo com a invenção.

Finalmente, a invenção visa a utilização de uma rolha de cortiça colmatada de acordo com a invenção para tapar recipientes, em particular garrafas e nomeadamente, garrafas de vinho, cerveja, cidra, bebidas alcoólicas e qualquer recipiente que seja tapado com uma rolha de cortiça.

As caracteristicas e vantagens da invenção podem ser ilustradas por exemplos não limitativos e por ensaios.

Exemplo 1 0 processo do Exemplo 1 consiste na elaboração das seguintes etapas: a) Agitação das rolhas e da cola: 25 000 rolhas de qualidade 44*24 são agitadas num cilindro perfurado rotativo com 29 litros de cola aquosa da gama COPLASEAL. A agitação é realizada durante 10 minutos a uma velocidade de rotação de 25 rotações/minuto. b) Introdução de fibras de origem natural e agitação;

Esta etapa é realizada no mesmo dispositivo da etapa a). 30 1 de fibras de madeira são introduzidos no dispositivo e o conjunto é agitado durante 30 minutos com uma velocidade de rotação de 25 rotações/minuto. 30 1 de fibras de madeira são novamente introduzidos no dispositivo e o conjunto é ainda agitado durante 30 minutos suplementares com uma velocidade de rotação de 25 rotações/minuto. c) Desempoeiramento:

Esta etapa é realizada num cilindro perfurado rotativo. A rotação é realizada durante 2 minutos a frio a uma velocidade superior a 50 rotações/minuto e, depois, durante 20 minutos a frio a uma velocidade de 30 rotações/minuto. d) Secagem: A secagem é realizada no mesmo dispositivo da etapa c) . É realizada a uma velocidade de 5 a 7 rotações/minuto durante 25 minutos a 502C.

As rolhas obtidas são representadas na figura 3.

Exemplo 2 0 processo do Exemplo 2 consiste na elaboração das seguintes etapas: a) Agitação das rolhas e da cola: 25 000 rolhas de qualidade 44*24 são agitadas num cilindro perfurado rotativo com 29 litros de cola aquosa (COPLASEAL DS Crème 10). A agitação é realizada durante 10 minutos a uma velocidade de rotação de 25 rotações/minuto. b) Introdução de fibras de origem natural e agitação:

Esta etapa é realizada no mesmo dispositivo da etapa a). 30 1 de fibras de madeira são introduzidos no dispositivo e o conjunto é agitado durante 30 minutos com uma velocidade de rotação de 25 rotações/minuto. 30 1 de pó de cortiça são novamente introduzidos no dispositivo e o conjunto é ainda agitado durante 30 minutos suplementares com uma velocidade de rotação de 25 rotações/minuto. c) Desempoeiramento:

Esta etapa é realizada num cilindro perfurado rotativo. A rotação é realizada durante 10 minutos a frio, a uma velocidade superior a 50 rotações/minuto e, depois, durante 20 minutos a frio, a uma velocidade de 30 rotações/minuto. d) Secagem: A secagem é realizada no mesmo dispositivo da etapa c) . É realizada a uma velocidade de 5 a 7 rotações/minuto durante 25 minutos a 502C.

As rolhas obtidas estão representadas nas figuras 4 e 5.

Exemplo 3 O processo do Exemplo 3 consiste na elaboração das seguintes etapas: a) Agitação das rolhas e da cola: 25 000 rolhas de gualidade 44*24 são agitadas num cilindro perfurado rotativo com 29 litros de cola aguosa (COPLASEAL DS Crème 10). A agitaçao é realizada durante 10 minutos a uma velocidade de rotação de 25 rotações/minuto. b) Introdução de fibras de origem natural e agitação:

Esta etapa é realizada no mesmo dispositivo da etapa a). 30 1 de fibras lenho-celulósicas são introduzidas no dispositivo e o conjunto é agitado durante 45 minutos com uma velocidade de rotação de 25 rotações/minuto. c) Desempoeiramento:

Esta etapa é realizada num cilindro perfurado rotativo. A rotação é realizada durante 2 minutos a frio, a uma velocidade superior a 30 rotações/minuto e, depois, durante 20 minutos a frio, a uma velocidade de 30 rotações/minuto. d) Secagem: A secagem é realizada no mesmo dispositivo da etapa c). É realizada a uma velocidade de 25 rotações/minuto durante 30 minutos a 502C.

As rolhas obtidas estão representadas nas figuras 6 e 7.

Exemplo 4 0 processo do Exemplo 4 consiste na elaboração das seguintes etapas: a) Agitação das rolhas e da cola: 25 000 rolhas de gualidade 44*24 são agitadas num cilindro perfurado rotativo com 29 litros de cola aquosa da gama COPLASEAL. A agitação é realizada durante 10 minutos a uma velocidade de rotação de 25 rotações/minuto. b) Introdução de fibras de origem natural e agitação:

Esta etapa é realizada no mesmo dispositivo da etapa a). 30 1 de fibras de madeira são introduzidos no dispositivo e o conjunto é agitado durante 30 minutos com uma velocidade de rotação de 25 rotações/minuto. 30 1 de fibras de madeira são novamente introduzidos no dispositivo e o conjunto é ainda agitado durante 30 minutos suplementares com uma velocidade de rotação de 25 rotações/minuto. 7,5 kg de AQUASKYN (pigmento em forma liquida) são seguidamente adicionados ao dispositivo e o conjunto é ainda agitado durante 10 minutos com uma velocidade de rotação de 25 rotações por minuto. c) Desempoeiramento:

Esta etapa é realizada num cilindro perfurado rotativo. A rotação é realizada durante 2 minutos a frio, a uma velocidade superior a 50 rotações/minuto e, depois, durante 20 minutos, a frio, a uma velocidade de 30 rotações/minuto. d) Secagem: A secagem é realizada no mesmo dispositivo da etapa c) . É realizada a uma velocidade de 5 a 7 rotações/minuto durante 25 minutos a 502C.

Exemplo 5 O processo do Exemplo 5 consiste na elaboração das seguintes etapas: a) Agitação das rolhas e da cola: 25 000 rolhas de qualidade 44*24 são agitadas num cilindro perfurado rotativo com 29 litros de cola aquosa da gama COPLASEAL DS NEUTRE. A agitação é realizada durante 10 minutos a uma velocidade de rotação de 25 rotações/minuto. b) Introdução de fibras de origem natural e agitação:

Esta etapa é realizada num cilindro perfurado rotativo. A rotação é realizada durante 2 minutos a frio, a uma velocidade superior a 50 rotações/minuto e, depois, durante 20 minutos, a frio, a uma velocidade de 30 rotações/minuto. d) Primeira secagem: A secagem é realizada no mesmo dispositivo da etapa c) . É realizada a uma velocidade de 5 a 7 rotações/minuto durante 25 minutos a 502C. e) Introdução de pigmento em forma líquida (AQUASKYN): 7,5 kg de AQUASKYN + 2,5 de água são introduzidos no dispositivo e o conjunto é ainda agitado durante 10 minutos com uma velocidade de rotação de 25 rotações por minuto. f) Segunda secagem: A secagem é seguidamente realizada a uma velocidade de 5 a 7 rotações/minuto, durante 25 minutos a 50 2C.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Processo para colmatar rolhas de cortiça que consiste em obstruir as lenticelas das rolhas de cortiça com uma cola aquosa misturada com pelo menos fibras de origem natural de tamanhos compreendidos entre 1 pm e 2 mm.
2. Processo para colmatar rolhas de cortiça de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de as fibras de origem natural serem escolhidas entre as fibras de madeira, as fibras celulósicas, as fibras de cenoura, as fibras de vido ou uma mistura de pelo menos dois destes tipos de fibras.
3. Processo para colmatar rolhas de cortiça de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo facto de as fibras de origem natural terem um tamanho compreendido entre 10 pm e 300 pm.
4. Processo para colmatar rolhas de cortiça de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo facto de a cola aquosa ser uma cola à base de dissolução e/ou emulsões de polímeros.
5. Processo para colmatar rolhas de cortiça de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo facto de a cola aquosa ser escolhida entre as colas vinílicas, acrílicas e poliálcool-vinílicas.
6. Processo para colmatar rolhas de cortiça de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo facto de além das fibras de origem natural, a cola ser igualmente misturada com pó de cortiça e/ou com pelo menos um corante e/ou pigmento.
7. Processo para colmatar rolhas de cortiça de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo facto de compreender a elaboração das seguintes etapas: a) Agitação das rolhas e da cola b) Introdução de fibras de origem natural e agitação c) Desempoeiramento d) Secagem.
8. Processo para colmatar rolhas de cortiça de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo facto de a etapa a) de agitação das rolhas e da cola ser realizada durante um período compreendido entre 5 e 10 minutos.
9. Processo para colmatar rolhas de cortiça de acordo com uma das reivindicações 7 ou 8, caracterizado pelo facto de a agitação ser realizada a uma velocidade compreendida entre 20 e 30 t/min.
10. Processo para colmatar rolhas de cortiça de acordo com uma das reivindicações 7 a 9, caracterizado pelo facto de a etapa b) consistir na elaboração das seguintes sub-etapas: Introduzir uma primeira quantidade de fibras de origem natural; Agitar o conjunto de rolhas, cola e fibras de origem natural; Introduzir uma segunda quantidade de fibras de origem natural: Agitar o conjunto de rolhas, cola e fibras de origem natural.
11. Processo para colmatar rolhas de cortiça de acordo com uma das reivindicações 7 a 10, caracterizado pelo facto de a etapa b) consistir na elaboração das seguintes sub-etapas: Introduzir uma primeira quantidade de fibras de origem natural; - Agitar o conjunto de rolhas, cola e fibras de origem natural durante 15 a 60 min. a uma velocidade compreendida entre 10 e 30 t/min.; Introduzir uma segunda quantidade de fibras de origem natural; Agitar o conjunto de rolhas, cola e fibras de origem natural durante 15 a 60 min. a uma velocidade compreendida entre 10 e 30 t/min.
12. Processo de colmatagem de acordo com uma das reivindicações 7 a 11, caracterizado pelo facto de a etapa c) de desempoeiramento ser realizada em rotação até à eliminação total das fibras de origem natural à superfície.
13. Processo de colmatagem de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo facto de a etapa c) de desempoeiramento ser realizada com pelo menos um dos seguintes parâmetros: A uma temperatura compreendida entre 102C e 352C e, idealmente, entre 152C e 302C; Durante um período compreendido entre 5 e 30 min. ; A uma velocidade compreendida entre 10 e 50 t/min.
14. Processo de colmatagem de acordo com uma das reivindicações 7 a 13, caracterizado pelo facto de a etapa d) de secagem ser realizada em rotação a quente com pelo menos um dos seguintes parâmetros: - A uma temperatura compreendida entre 4 02C e 7 02C, com sopro de ar quente; A uma velocidade compreendida entre 5 e 10 t/min.; Durante um período compreendido entre 20 e 60 min.
15. Processo para colmatar rolhas de cortiça de acordo com uma das reivindicações 7 a 14, caracterizado pelo facto de, depois da secagem, as rolhas serem armazenadas em dispositivos que permitem uma circulação de ar no lote das rolhas tratadas e a uma temperatura compreendida entre 15 e 302C durante 24 a 48 horas para estabilização.
16. Processo de colmatagem de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo facto de as quantidades de cola e de fibras de origem natural a utilizar serem proporcionais à seguinte relação: para 10 000 rolhas entre 7 e 15L de cola e entre 10 e 40L de fibras de origem natural.
17. Processo de fabrico de uma rolha de cortiça caracterizado por compreender um processo de colmatagem de acordo com uma das reivindicações anteriores.
18. Processo de fabrico de uma rolha de cortiça caracterizado por compreender igualmente pelo menos um dos seguintes tratamentos: revestimento de cor para uniformização das rolhas, marcação das rolhas para sua identificação e tratamento superficial para facilitar a introdução das rolhas nas garrafas e a sua extracção.
19. Rolha de cortiça colmatada, caracterizada por compreender fibras de origem natural coladas com uma cola aquosa.
20. Rolha de cortiça colmatada, caracterizada por ter sido colmatada pela elaboração de um processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 18.
21. Rolha de cortiça colmatada, de acordo com a reivindicação 19 ou 20, caracterizada por ter sido obtida pela elaboração de um processo de acordo com a reivindicação 17 ou 18.
22. Utilização de uma rolha de cortiça de acordo com uma das reivindicações 19 a 21, para tapar um recipiente que é fechado com uma rolha de cortiça.
23. Utilização de acordo com a reivindicação 22, para tapar garrafas de vinho, cerveja, cidra e bebidas alcoólicas.