PL74368B2 - - Google Patents

Description

Pierwszenstwo: 06.12.1971 (P. 151964) Zgloszenie ogloszono: 30.05.1973 Opis patentowy opublikowano: 17.02.1975 74368 KI. 47b,33/18 MKP F16c 33/18 CZYTELNIA Urzedu Paleofoy^o Twórcy wynalazku: Antoni Dzieciol, Adam Bulat, Janusz Juchnicki, Aleksander Wójtach Uprawniony z patentu tymczasowego: Bialostockie Zaklady Przemyslu Sklejek, Bialystok (Polska) Sposób wykonania lignostonowych panwi samosmarnych do lozysk slizgowych Przedmiotem wynalazku jest sposób wykonywania lignostonowych panwi samosmiarnych do lozysk slizgowych.Znane i stosowane sa panwie do lozysk slizgowych, wykonane z drewna jednolitego o wlóknach spra¬ sowanych, zwanego lignostonem.Istnieje kilka sposobów wykonania panwi ligno¬ stonowych, wsród których znany jest sposób wy¬ twarzania lignostonowych elementów do lozysk sliz¬ gowych samosmarnych wedlug polskiego patentu nr 59532 obejmujacy wykonanie nastepujacych ope¬ racji technologicznych: wyciecie z drewna deseczek o odpowiednich wymiarach, uplastycznienie ich przez (nasycenie woda do wilgotnosci powyzej punk¬ tu nasycenia wlókien lub przez ich parzenie, formo¬ wanie i izaprasowanie deseczek w lozyskowe elemen¬ ty, stabilizacja ksztaltów lozyskowych elementów z równoczesnym suszeniem i nasycaniem ich olejem smarnym, poddanie elementów maszynowej lub wy¬ pelniajacej obróbce. Stabilizacja ksztaltów lignosto¬ nowych elementów lozyskowych nastepuje podczas ich suszenia w goracym oleju smarnym.Sposób ten posiada szereg' niedogodnosci, a mie¬ dzy innymi i te, ze nie podaje dokladnych parame¬ trów, w których przebiega proces, ponadto elemen¬ ty lozysk slizgowych w szczególnosci panwie wy¬ konane tym sposobem nie posiadaja stabilnych ksztaltów i w czasie skladowania chlona znaczne ilosci wilgoci z otoczenia i odksztalcaja sie. Posia¬ daja równiez stosunkowo duzy wspólczynnik tarcia. 2 Celem wynalazku jest usuniecie powyzszych nie¬ dogodnosci, a zadaniem technicznym postawionym do rozwiazania, dla osiagniecia celu, bylo znalezie¬ nie sposobu wykonywania panwi lignostonowych 5 gwarantujacych stabilnosc ich wymiarów po wyje¬ ciu z formy, niemasiakliwosc wilgocia z otoczenia oraz zmniejszenie wspólczynnika tarcia.Postawione zadanie zostalo rozwiazane wedlug wynalazku przez zastosowanie suszenia, przesycania 10 i stabilizacji panwi w mieszaninie parafinowo-ole¬ jowej, stearynowo-olejowej, icerezynowo-olejowej, lojowo-olejowej lub woskowo-olejowej zawierajacej w 100 czesciach wagowych mieszaniny 90 do 70 czesci wagowych oleju i 10 do 30 czesci wagowych 15 parafiny, stearyny, cerezyny, wosku pszczelego lub loju bydlecego, przy czym dla zmniejszenia wspól¬ czynnika tarcia do tak przygotowanej mieszaniny dodaje sie 1 do 5 procent MoS2, zwanego dwusiarcz¬ kiem molibdenu lub 5 do 15 procent grafitu kolo- 20 idalnego.Procent dodatków antyciernyoh oblicza sie w sto¬ sunku wagowym do ilosci mieszaniny.Po przesyceniu i stabilizacji panwi w mieszani¬ nie, dodatkowe poosiowe sprasowanie panwi prze- 25 prowadza sie stopniowo, zwiekszajac naciski od 20 kG do 120 kG na centymetr kwadratowy az do osiagniecia 25 procentowego sprasowania w stosun¬ ku do pierwoitnej dlugosci panwi.Uzyskane tym sposobem panwie posiadaja bardzo 30 stabilne wymiary, nie odksztalcaja sie po wyjeciu 7436S3 74368 4 z formy i nie zmieniaja wymiarów w czasie dluz¬ szego skladowania, nie nasiakaja wilgocia z otocze¬ nia i posiadaja niski wspólczynnik tarcia.Stwierdzono doswiadczalnie, ze w procesie susze¬ nia, przesycanie i jednoczesnej stabilizacji przepro¬ wadzanej dla róznych gatunków drewna uzyskuje sie optymalne wyniki przy okreslonym skladzie mie¬ szaniny stabilizujaico-przesycaj^cej i tak: dla drew¬ na brzozowego i bukowego optymalny sklad miesza¬ niny bedzie wtedy gdy zostanie uzyte do sporzadze¬ nia jej 90 czesci wagowych oleju mineralnego i 10 czesci wagowych parafiny, stearyny, cerezyny lub wosku pszczelego, dla drewna olchowego optymalny sklad mieszaniny wynosi '90 do 80 czesci wagowych ISM* minf5a1!ieiCi|l0 do 20 czesci wagowych para¬ finy, stearyny, ce^ lub wosku pszczelego, dla jdrewna egzot, optyiialny sklad mieszaniny zawiera {70 do 80 czesci wagowych oleju mineralnego i 20 do BO czesci wagói^c^ jpainalkLy, steairyiny, cefrezymy lub wosku pszczelego.Optymalny sklad mieszaniny lojowo-olejowej dla drewna brzozowego, bukowego, olchowego i egzot, zawiera 70 do 90 czesci wagowych oleju mineralnego i 30 do 10 czesci wagowych loju bydlecego. Miesza¬ niny parafiinowoHolejowe, stearynowo-olejowe, wos- kowo-olejowe lub cerezynowo-olejowe sporzadza sie w ten sposób, ze olej mineralny w odmierzonej ilosci podgrzewa sie do temperatury 100 do 120°C i po dostatecznym odgazowaniu oleju, dodaje sie do oleju w odmierzonej ilosci wagowej parafine, ste¬ aryne, wosk lub cerezyne ciagle mieszajac.Po doprowadzeniu dodanych skladników do stanu Trieklego i nalezytym wymieszaniu, mieszanine pod¬ grzewa sie do zadanej temperatury wymaganej w procesie przesycania i stabilizacji.Mieszanine lojowo-olejowa sporzadza sie w ten sposób, ze odmierzona ilosc oleju podgrzewa sie do temperatury 40°C. W oddzielnym naczyniu topi sie w odmierzonych wagowo ilosciach lój bydlecy i do¬ prowadza sie go do temperatury wrzenia, w której nas,tepuje odgazowanie loju. Tak przygotowany lój oziebia sie do temperatury krzepniecia, a nastepnie wlewa sie go ostroznie do oleju mineralnego pod¬ grzanego do temperatury okolo 40°C. Calosc doklad¬ nie nalezy wymieszac i temperature mieszaniny podniesc do 90°C, to jest do temperatury poczatko¬ wej, w której rozpoczyna sie proces przesycania i stabilizacji.Lignostonowe panwie samosmarne do lozysk sliz¬ gowych wykonuje sie w ten sposób, ze drewno prze¬ znaczone na panwie tnie sie na odcinki o dlugosci do 1 metra, a nastepnie w celu zmiekczenia drewna zanurza sie je do wody podgrzanej do temperatury 70 do 90°C i przetrzymuje sie w tej kapieli, w za¬ leznosci od grubosci drewna, od 4 do 10 godzin.Drewno po wyjeciu z kapieli, uklada sie w stosy i sezonuje w ciagu 24 godzin. Nastepnie odcinki drewna lupie sie wzdluz sloi na mozliwie równe czesci, które obrabia sie wzdluz wlókien na grania- stoslupy o zadanym przekroju, dostosowanym do wielkosci panwi.Z tak obrobionych graniastoslupów, prostopadle do przebiegu wlókien drewna wycina sie ostra pila plytki o grubosci dostosowanej do grubosci panwi z naddatkiem na ostateczna obróbke panwi po jej uformowaniu.W celu nalezytego uplastycznienia wycietych ply¬ tek, wybrane, dobre plytki luguje sie w wodnym 5 roztworze wodorotlenku sodu NaOH zwanego soda kaustyczna w czasie okolo 5 godzin i w temperatu¬ rze okolo 20°C, przy czym roztwór wodny zawiera 0,3 do 0,6 kg sody kaustycznej w 100 litrach wody.Po zakonczeniu lugowania plytki poddaje sie parze- io niu w parze wodnej o temperaturze 100°C i w ciagu 2 do 4 godzin.Tak wyparzone plytki wklada sie do specjalnych przyrzadów i wygina sie w ksztalt panewki w ten sposób, ze wlókna od wewnetrznej strony panwi 15 ulegaja scisnieciu, zas wlókna od strony zewnetrz¬ nej pozostaja niesprasowane.Wygieta panwie utrzymuje^ sie w stanie wygiecia w przyrzadzie i poddaje sie sezonowaniu w tempe¬ raturze okolo 20°C i w czasie od 2 do 3 godzin. 20 Panwie wysezonowana utrzymana w przyrzadzie w stanie wygiecia, obraca sie wygieciem ku górze i zanurza sie w podgrzanej do 90°C mieszaninie sta- bilizujaco-przesycajacej parafinowo^olejowej, ste¬ arynowo-olej owej, cerezynowo-olejowej, woskowo- 25 -olejowej lub lojowo-olejowej, a nastepnie tempe¬ rature mieszaniny podnosi sie do T10°C z szybkos¬ cia 1°C na kazde 5 minut i w ,tej granicznej tempe¬ raturze 110°C przetrzymuje sie w ciagu okolo 1,5 go¬ dziny. *o Nastepnie painwie wraz z przyrzadem utrzymuja- cym ja w stanie wygiecia wyjmuje sie z mieszaniny i sezonuje w temperaturze okolo 20°C w czasie od 2 do 3 godzin.Wysezonowana panwie wyjmuje sie z przyrzadu, 35 utrzymujacego wygiecie panwi d zaklada do matrycy ksztaltem dopasowanej do wygietej panwi, a na¬ stepnie matryce wraz z panwia podgrzewa sie do temperatury i20X1 i w tej temperaturze prasuje sie panwie poosiowo zwiekszajac stppmdowo naciski od 40 20 kg na centymetr kwadratowy do 1120 kg na cen¬ tymetr kwadratowy w czasie okolo 0,5 godziny az do osiagniecia 25 procentowego sprasowania poosio¬ wego w stosunku do pierwotnej dlugosci panwi, po czym utrzymuje sie ja pod tym naciskiem w czasie 45 okolo 0,5 godziny, nastepnie stopniowo obniza sie naciski do zera.Po tym zabiegu panwie wyjmuje sie z ma-trycy i wklada sie do oleju mineralnego o temperaturze okolo 20°C celem ochlodzenia panwi. Tak przygoto- 50 wane panwie mozna skladowac badz poddac osta¬ tecznej obróbce wymiarowej skrawaniem. PL PL

Claims (2)

1. Zastrzezenia patentowe 1. Sposób wykonywania Mgno&tonowych panwi sa- mosmarnych polegajacy na cieciu drewna na odcinki dlugosci okolo 1 metra, uplastycznianiu w goracej wodzie, lupaniu odcinków drewna i obrabianiu 60 wzdluz wlókien, wycinaniu prostopadle do wlókien plytek o zadanej grubosci, a nastepnie ich lugowa¬ niu, gieciu w specjalnych formach z jednoczesnym scisnieniem wlókien od strony wewnetrznej panwi, suszeniu, przesycaniu i stabilizacji a nastepnie po- 65 osiowym prasowaniu, chlodzeniu i obróbce skrawa-74368 5 6 niem, znamienny tym, ze suszenie, przesycanie i sta¬ bilizacja panwi odbywa sie w (mieszaninie parafino- wo-olejowej, stearynowo-olejowej, cerezynowo-ole¬ jowej, woskowo-olejowej lub lojowo-olejowej, pod¬ grzanej do poczatkowej temperatury 90°C i podno¬ szonej z szybkoscia 1°C na kazde 5 minut do konco¬ wej temperatury 1,10°C, przy czym mieszanina skla¬ da sie z 90 do 70 czesci wagowych oleju mineralnego i 10 -do 30 czesci wagowych parafiny, stearyny, wos¬ ku pszczelego, cerezyny lub loju bydlecego, a praso¬ wanie poosiowe panwi przeprowadza sie w tempera¬ turze 120*0 przy zastosowaniu poczatkowego na¬ cisku 20 kg na centymetr kwadratowy stopniowo zwiekszonego do 1(20 kg na centymetr kwadratowy az do osiagniecia 25 procentowego poosiowego stop¬ nia scisniecia panwi w stosunku do jej pierwotnej dlugosci. 5

2. Odmiana sposobu wykonania lignostonowych panwi samosmarnyiCh do lozysk slizgowych wedlug zastrz. 1, znamienna tym, ze do mieszaniny parafi- nowo-olejowej, stearynowo-olejowej, woskowo-ole¬ jowej, cerezynowo-olejowej lub lojowo-olejowej do¬ daje sie dwusiarczek molibdenu w ilosci od 1 do 5 procent lub grafitu koloidalnego w ilosci od pieciu do pietnastu procent w stosunku wagowym do ilosci mieszaniny. 10 PL PL