W celu utrzymania czystosci powietrza zmie¬ rza sie przy brykietowaniu do zastapienia naj¬ czesciej stosowanego paku ze smoly wegla ka¬ miennego srodkiem wiazacym, dajacym mniej dymu i sadzy. Przy brykietowaniu wegli ka¬ miennych, takich jak antracyt i wegiel chudy, stosuje sie jeszcze przewaznie pak ze smoly wegla kamiennego, przez co, pomimo, iz jest z natury slabo dymiacym weglem, staje, sie on paliwem dymiacym. Znane sa wprawdzie meto¬ dy, w których proponowano stosowanie hydro- filowych, bezdymnych lub slabo dymiacych srodków wiazacych zamiast paku, jednak tego rodzaju metody dotychczas nie przyjely sie..Usilowano mianowicie zastapic pak ze smoly *) Wlasciciel patentu oswiadczyl, ze wspól¬ twórcami wynalazku sa dr Walter Miischenborn, inz. Walter Schinzel i Friedrich Breitruck. wegla kamiennego calkowicie lub czesciowo przez lugi posulfitowe, pak celulozowy, skrobie, melase, wiskoze itd. Przy brykietowaniu paliw z tego rodzaju hydrofilowymi srodkami wiaza¬ cymi otrzymuje sie brykiety, które na ogól nie sa odporne na dzialanie wody i wplywy atmos¬ feryczne i dlatego nie nadaja sie do sprzedazy.Aby otrzymac brykiety, które bylyby bez za¬ rzutu pod wzgledem jakosciowym, przy zastoso¬ waniu jedynie hydrofilowyeh srodków wiaza¬ cych, nalezy najczesciej tak otrzymane bry¬ kiety poddawac dalszej obróbce. W przypadku zastosowania na przyklad lugu posulfitowego jako srodka wiazacego stosuje sie dalsza obróbke termiczna w temperaturze od 300—350° C, która jest oczywiscie kosztowna. W ignej metodzie próbowano osiagnac odpornosc na wode brykie¬ tów otrzymanych z hydrofilowymi srodkami wiazacymi przez polaczenie chemiczne srodkawiazacego z kwasami organicznymi. Jednak rów¬ niez takie brykiety z powodu swej zbyt malej wytrzymalosci poczatkowej musza byc podda¬ wane daiszej obróbce termicznej. Zastapienie 30—50Vt paku przez lug posulfitowy nie umozli¬ wia uzyskania odpornych na czynniki atmosfe¬ ryczne brykietów.Stwierdzono, ze wodoodporne brykiety mozna wytworzyc w prosty sposób przy zastosowaniu hydrofilowego srodka wiazacego, o ile paliwa, rude, piasek i tym podobne materialy zmiesza sie z hydrofobowo dzialajacymi substancjami bez udzialu wody i nastepnie po domieszaniu hydrofilowego srodka wiazacego prasuje sie na brykiety. Juz surowa mieszanina hydrofobowe¬ go, materialu wyjsciowego i hydrofilowych srod¬ ków wiazacych wykazuje wlasciwosci wodood¬ porne i daje po procesie prasowania, na przy¬ klad na prasie walcowej, brykiety, które sa odporne na dzialanie czynników atmosferycz¬ nych i na ogól nie potrzebuja zadnej dalszej obróbki. Osiaga sie to jednakze tylko w tym przypadku, gdy hydrofobowe i hydrofilowe srod¬ ki wiazace miesza sie koleno po sobie z surow¬ cem, a nie jak to czyniono dotychczas równo¬ czesnie.Szczególnie aktywnymi wodoodpornymi sub¬ stancjami dodatkowymi sa wysokoczasteczkowe i o duzej lepkosci, niepolarne weglowodory o charakterze alifatycznym lub parafinowym, przewaznie produkty naftowe w rodzaju ciez¬ kich olejów opalowych. Mozna jednak równiez stosowac oleje o mniejszej lepkosci. Rodzaj i ja¬ kosc surowca wyjsciowego maja oczywiscie wplyw na wysokosc koniecznych dodatkoów ole¬ jowych. Dodatki okolo 0,5—3Vt lub 5»/i z reguly juz sa wystarczajace, aby uzyskac wodoodporne brykiety.Hydrofilowe srodki wiazace zawieraja ogólnie biorac 20—75V« substancji stalych, na przyklad lugi posulfitowe okolo 50—60*/#. Jako stale sub¬ stancje wchodza w rachube, oprócz lugów posul¬ fitowych, pak celulozowy, melas, wiskoza i po¬ dobne (równowazne) substancje. Dodatek oleju do surowca wyjsciowego praktycznie nie wy¬ wiera wplywu na zapotrzebowanie hydrofilo- wych srodków wiazacych. Zalezy ono od jakosci stosowanej do brykietowania substancji i od stopnia wykorzystania w procesie brykietowa¬ nia wlasciwosci zlepiajacych stosowanego ma¬ terialu wiazacego i wynosi zaleznie od stoso¬ wanych zwykle przy brykietowaniu ilosci srodka wiazacego od okolo 0,5—10Vt lub 20°/« materialu wyjsciowego.W celu osiagniecia dobrej wytrzymalosci wskazane jest stosowanie suchych lub umiar¬ kowanie wilgotnych materialów wyjsciowych.Materialy wyjsciowe o zbyt duzej zawartosci wilgoci powinny byc przed przeróbka wysuszone, na przyklad przez obróbke termiczna. Mozna równiez wilgotny material wyjsciowy najpierw poddac hydrofobowaniu i nastepnie w razie po¬ trzeby suszyc, ewentualnie dopiero po dodaniu rozpuszczalnego w wodzie srodka wiazacego. Go¬ towa mieszanka do brykietowania powinna za¬ wierac odpowiednia zawartosc wody okolo 1—5§/o, najwyzej okolo 8^/t. Hydrofobowanie wil¬ gotnego materialu wyjsciowego zachodzi przez domieszanie do niego hydrofobowych substancji, na przyklad na drodze obróbki zwilzajacej, jak to przeprowadza sie w metodach zwilzania paliw olejem w intensywnej mieszarce wedlug patentów Stanów Zjednoczonych Ameryki nr: 2 744 626, 2 769 537, 2 769 538, 2 842 319, 2 859 917 i 2 781904, na przyklad metoda Con- vertol.Przy brykietowaniu wegli nie spiekajacych sie, zaleca sie, w celu podwyzszenia ogniood- pornosci brykietowanego wegla, domieszanie w malej ilosci — odpowiednio do zdolnosci spie¬ kania 1—5'/«, 10Vf lub 20°/« wegla spiekajacego sie.Brykietowanie odbywa sie w dowolnych prasach do brykietowania pod cisnieniem 30—300 kg/cm2 lub za pomoca pras wysokocis¬ nieniowych pod cisnieniem do 4000 kg/cm2, przy czym jednoczesnie mozliwe jest zaoszczedzenie srodka wiazacego.Istotne dla skutecznosci sposobu jest to, ze srodek hydrofobujacy dodaje sie do substancji stalej przed a nie po lub równoczesnie z hydro- filowym srodkiem wiazacym. Cecha niezbedna i charakterystyczna dla tego sposobu jest to, ze przed dodaniem hydrofilowego srodka wia¬ zacego przeprowadza sie hydrofobowanie su¬ rowca.Sposób wedlug wynalazku pozwala na otrzy¬ mywanie dymiacego lub wolnego od dymu pa¬ liwa. Dla osiagniecia tego celu nalezy wycho¬ dzic z wspomnianych paliw slabo dymiacych lub bezdymnych.Dalsza wazna korzyscia sposobu wedlug wy¬ nalazku jest to, ze otrzymane tak brykiety odznaczaja sie szczególnie mala tendencja do pylenia w czasie przeladunku, dzieki czemu sto¬ sowana dzisiaj wielokrotna obróbka przeciw¬ pylowa brykietów staje sie zbyteczna. -r. 2 —Przyklad I. Wysuszony termicznie drobny wegiel antracytowy (6—0 mm) o ogólnej za¬ wartosci wody 0,5§/« i temperaturze 95° C mie¬ sza sie dobrze z l*/# oleju opalowego (gestosc 0,925 przy 20° C) i nastepnie po domieszaniu 7Vo lugów posulfitowych 34° Bc, o zawartosci 56d/# substancji stalych, brykietuje sie w prasie walcowej. Otrzymane brykiety posiadaja wy¬ starczajaca wytrzymalosc poczatkowa, sa od¬ porne na wplywy atmosferyczne, natychmiast gotowe do zaladunku, slabo pyliste i spalaja sie prawie bez dymu.Przyklad II. Drobny wegiel chudy (3—0 mm) o zawartosci wody 1,4% miesza sie z 1,2V« oleju opalowego (gestosc 0,95 w temperaturze 20° C z naftenowych olejów naftowych) nastepnie do¬ daje sie 5V» zawiesiny lV«-owej skrobi ziem¬ niaczanej (liczac na suchy wegiel) w wodzie i dobrze sie miesza. Te mieszanine brykietowa ogrzewa sie posrednim cieplem do temperatury 90° C i nastepnie brykietuje sie na prasie wal¬ cowej. Otrzymane, brykiety sa wodoodporne, slabo pyliste, gotowe do zaladunku i praktycz¬ nie bezdymne.Przyklad III. Mieszanine 98Vt suchego drobnego wegla antracytowego (l§/§ H20) i 2*/t grubego wegla miesza sie z 0,8*/« oleju opalo¬ wego (gestosc 0,899 w temperaturze 20° C) w wa¬ runkach bezwodnych. Naolejony wegiel miesza sie dobrze z 5*/« wiskozy (zawartosc substancji stalych 0,5*/« liczac na wegiel wilgotny) i zimna mieszanine do brykietowania brykietuje sie na prasie walcowej. Brykiety sa odporne na wplywy atmosferyczne, slabo pyliste, prawie bezdymne i wykazuja dobra ognioodpornosc. Dla podwyz¬ szenia ich wytrzymalosci koncowej suszy sie je w temperaturze 60° C.Przyklad IV. Wegiel kuzniczy (5—0 mm) o zawartosci 5*/t wody zwilza sie w intensywnej mieszarce za pomoca l#/# oleju opalowego (gestosc 0,910), tak naoliwiony wegiel miesza sie nastepnie z 6*/t lugu posulfitowego (38° Be) i mieszanine brykietuje sie w temperaturze 75° C.Brykiety sa slabo dymiace i calkowicie odporne na dzialanie atmosferyczne.Przyklad V. Zawierajacy zelazo piasek O uziarnieniu 0—1,5 mm o zawartosci 30*/t Fet09 miesza sie w intensywnej mieszarce z 4V« pozostalosci po destylacji prózniowej ropy naf¬ towej o lepkosci 1500 cp./80° C w temperaturze 95° C w ciagu 10 minut, az do calkowitego zwilzenia. Nastepnie naolejony piasek miesza sie dokladnie z 5§/§ lugu posulfitowego (33° Be) i prasuje sie w prasie kawalkowej na brykiety 1-kilogramowe. Otrzymane brykiety sa wodo¬ odporne, tak ze moga byc wolno skladowane. PLIn order to maintain air purity, the aim of briquetting is to replace the most commonly used hard coal tar pitch with a binding agent that produces less smoke and soot. When briquetting hard coals, such as anthracite and lean coal, a pitch of hard coal tar is still usually used, which, despite the fact that it is inherently poorly smoking coal, becomes a smoking fuel. Although there are known methods in which it was proposed to use hydrophilic, smoke-free or slightly fuming binders instead of pitch, such methods have not been adopted so far. It was attempted to replace pitch with tar *) The patent owner stated that the authors Inventions are Dr. Walter Miischenborn, Eng. Walter Schinzel and Friedrich Breitruck. hard coal wholly or partially by sulphite pitch, cellulose pitch, starches, molasses, viscose, etc. When briquetting fuels with this type of hydrophilic binders, briquettes are obtained, which are generally not resistant to water and atmospheric influences and therefore Not suitable for sale. In order to obtain briquettes which are quality-free when only hydrophilic binders are used, it is usually necessary to further process the resulting briquettes. In the case of using, for example, sulphite slurry as the binder, a further thermal treatment at a temperature of 300-350 ° C is applied, which is obviously expensive. The first method has attempted to achieve water resistance of briquettes prepared with hydrophilic binders by chemically combining the agent with organic acids. However, also such briquettes, due to their too low initial strength, must be subjected to a further heat treatment. The replacement of 30-50 Vt pitch by sulphite clay does not make it possible to obtain weather-resistant briquettes. It has been found that water-resistant briquettes can be easily produced using a hydrophilic binder as long as the fuels, ore, sand and the like are mixed together. with hydrophobically acting substances without the use of water and then, after admixing the hydrophilic binding agent, it is pressed into briquettes. Already a crude mixture of hydrophobic, starting material and hydrophilic binders exhibits water-repellent properties and produces briquettes after the pressing process, for example on a roller press, which are weather resistant and generally not needed. no further processing. However, this is only achieved if the hydrophobic and hydrophilic binders are mixed in succession with the raw material, and not, as has been done so far simultaneously. Particularly active waterproof additives are high molecular weight and highly viscous, nonpolar hydrocarbons of an aliphatic or paraffinic nature, preferably petroleum products of the type of heavy fuel oils. However, less viscous oils can also be used. The nature and quality of the starting material will, of course, affect the amount of oil additives required. Additions of approx. 0.5-3 Vt or 5% / and are usually sufficient to obtain water-resistant briquettes. Hydrophilic binders contain a total of 20-75% of solids, for example sulphite gels around 50-60 * / #. Solids include cellulose pitch, molasses, viscose, and similar (equivalent) substances, in addition to post-batch liquors. The addition of oil to the starting material has practically no effect on the need for hydrophilic binders. It depends on the quality of the substance used for briquetting and on the degree of use in the briquetting process of the sticky properties of the binding material used and is, depending on the amounts of binder usually used in briquetting, from about 0.5-10 Vt or 20% of the material In order to achieve good strength it is advisable to use dry or moderately moist starting materials. Starting materials with too high a moisture content should be dried prior to processing, for example by heat treatment. The wet starting material can also be first hydrophobed and then dried if necessary, possibly only after adding a water-soluble binder. The ready mixture for briquetting should have a suitable water content of about 1-5%, at most about 8%. Hydrophobicization of the wet starting material is accomplished by admixing hydrophobic substances thereto, for example by a wetting treatment as performed in the intensive blender oil wetting methods of fuels according to US Pat. Nos. 2,744,626, 2,769,537, 2,769. 538, 2 842 319, 2 859 917 and 2 781904, for example the Con- vertol method When briquetting non-sintering coals, it is recommended to mix in a small amount in order to increase the fire-resistance of the briquetted coal - according to the sintering capacity 1-5%, 10% or 20% of baking coal. Briquetting is carried out in any briquetting presses under a pressure of 30-300 kg / cm2 or with high-pressure presses under a pressure of up to 4000 kg / cm2, with at the same time it is possible to save the binding agent. It is essential for the effectiveness of the method that the hydrophobic agent is added to the solid before and not after or simultaneously with the hydrophilic agent binding. A necessary and characteristic feature of this method is that the raw material is hydrophobed prior to the addition of the hydrophilic binder. The method according to the invention makes it possible to obtain fuming or smoke-free fuel. In order to achieve this goal, it is necessary to use the abovementioned low-smoking or smokeless fuels. A further important advantage of the method according to the invention is that the briquettes obtained in this way have a particularly low dusting tendency during transhipment, thanks to which multiple treatments are used today. anti-dust from briquettes becomes unnecessary. -r. 2 —Example I. Thermally dried fine anthracite coal (6-0 mm) with a total water content of 0.5% and a temperature of 95 ° C mixes well with 100% of fuel oil (density 0.925 at 20 ° C). C) and then, after mixing with 7Vo 34 ° Bc solids, it is briquetted in a roller press. The obtained briquettes have a sufficient initial strength, are resistant to atmospheric influences, immediately ready for loading, slightly dusty and burn almost without smoke. Example II. Fine lean coal (3-0 mm) with a water content of 1.4% is mixed with 1.2 volts of fuel oil (0.95 density at 20 ° C from naphthenic petroleum oils) then 5 volts of "lV slurry" are added. of potato starch (counting on dry coal) in water and mixes well. This briquette mixture is heated with indirect heat to a temperature of 90 ° C. and then briquetted on a roller press. The resulting briquettes are waterproof, slightly dusty, ready for loading and practically smokeless. Example III. A mixture of 98% dry anthracite fine coal (1% / §H 2 O) and 2% coarse coal are mixed with 0.8% fuel oil (0.899% density at 20 ° C.) under anhydrous conditions. The oiled coal is well mixed with 5% / «viscose (solids content 0.5% /« based on wet coal) and the cold briquetting mixture is briquetted on a roller press. The briquettes are resistant to weather conditions, slightly dusty, almost smokeless and have good fire resistance. To increase their final strength, they are dried at a temperature of 60 ° C. Example IV. Forging coal (5-0 mm) with a content of 5 * / t of water is moistened in an intensive mixer with l # / # heating oil (density 0.910), the oiled coal is then mixed with 6 * / tsulphite slime (38 ° ) and the mixture is briquetted at a temperature of 75 ° C. The briquettes are not very smoky and completely resistant to weathering. The residue after the vacuum distillation of crude oil with a viscosity of 1500 cp./80 ° C at 95 ° C within 10 minutes, until completely wetted. The oiled sand is then mixed thoroughly with 5§ / § sulphite slurry (33 ° Be) and pressed in a piece press into 1 kg briquettes. The resulting briquettes are water-resistant so that they can be stored slowly. PL