PL247789B1

PL247789B1 - Przenośnik podciśnieniowy, sposób czyszczenia przenośnika podciśnieniowego i urządzenie do laserowego wykrawania zawierające przenośnik podciśnieniowy

Info

Publication number: PL247789B1
Application number: PL438271A
Authority: PL
Inventors: Tomasz SKROBIK; Tomasz Skrobik; Łukasz ŁONIEWSKI; Łukasz Łoniewski
Original assignee: Grafotronic Spolka Z Ograniczona Odpowiedzialnoscia
Priority date: 2021-06-25
Filing date: 2021-06-25
Publication date: 2025-09-01
Also published as: WO2022269524A1; EP4359335C0; EP4359335B1; EP4359335A1; PL438271A1

Abstract

Pierwszym przedmiotem wynalazku jest przenośnik podciśnieniowy do transportowania wstęgi materiału zawierający bęben napędowy (1) i bęben napinający (2), rozmieszczone pomiędzy dwiema płytami mocującymi (3), pas transportowy (4) rozciągnięty pomiędzy bębnem napędowym (1) a bębnem napinającym (2), blat ślizgowy (5) rozmieszczony między bębnem napędowym (1) a bębnem napinającym (2) w kontakcie z górną wewnętrzną stroną pasa transportowego (4), co najmniej dwa płaskowniki ślizgowe umieszczone na górnej zewnętrznej powierzchni pasa transportowego (4) w obszarze jego krawędzi bocznych, środki podciśnieniowe i napęd przenośnika charakteryzujący się tym, że napęd przenośnika stanowi napęd dwukierunkowy, przy czym przenośnik podciśnieniowy zawiera ponadto układ czyszczenia mechanicznego i układ czyszczenia chemicznego. Drugim przedmiotem wynalazku jest sposób czyszczenia przenośnika podciśnieniowego. Kolejnym przedmiotem wynalazku jest urządzenie do laserowego wykrawania zawierające przenośnik podciśnieniowy.

Description

Przedmiotem wynalazku jest przenośnik podciśnieniowy, sposób czyszczenia przenośnika podciśnieniowego i urządzenie do laserowego wykrawania zawierające przenośnik podciśnieniowy. Przedmioty wynalazku mają zastosowanie w urządzeniach do wycinania elementów ze wstęgi materiału do transportowania wstęgi materiału zwłaszcza w urządzeniach do laserowego wycinania etykiet ze wstęgi materiału.

Szczególnym zastosowaniem przenośników podciśnieniowych jest ich wykorzystanie w urządzeniach do wycinania elementów ze wstęgi materiału zwłaszcza do wycinania etykiet. W takim przypadku stosowane są przenośniki podciśnieniowe z pasami stalowymi. Istnieje kilka rodzajów laserowego wycinania elementów z warstwą klejącą, które są dopasowywane odpowiednio dla konkretnego produktu. Elementy z warstwą klejącą mogą być wycinane ze wstęgi materiału na wskroś od strony kleju, na wskroś od strony zadruku lub również od strony zadruku, ale bez naruszenia podkładu. Należy podkreślić, że w znanych ze stanu techniki rozwiązaniach, w jednym urządzeniu do cięcia elementów możliwy jest transport wstęgi materiału za pośrednictwem przenośnika podciśnieniowego albo zgodnie z kierunkiem ruchu wskazówek zegara albo przeciwnie do niego. Taka konfiguracja pracy przenośnika podciśnieniowego zapewnia zatem możliwość realizowania co najwyżej dwóch spośród trzech istniejących technik cięcia elementów z wykorzystaniem jednego urządzenia.

Podczas jednego procesu wytwarzania, pojawia się niekiedy konieczność zastosowania każdego z trzech sposobów wytwarzania etykiet. Generuje to problem dodawania kolejnych modułów urządzeń zdolnych do realizacji innych rodzajów wytwarzania lub instalacji nowego urządzenia.

Dodatkowo podczas wycinania elementów z warstwą klejącą ze wstęgi materiału zarówno od strony kleju jak i od strony zadruku, na pasie transportowym gromadzi się osad i wypalony materiał. Zanieczyszczenia te powodują, że powierzchnia pasa transportowego, na którym jest umieszczana wstęga materiału, jest nierówna, przez co wycinanie etykiet nie jest dostatecznie precyzyjne. Dodatkowo osad i pozostałości wypalonego materiału osadzają się na powierzchni wstęgi materiału, przez co otrzymane wykrojone elementy są zabrudzone. Istniejące sposoby czyszczenia pasa transportowego wymagają, aby w trakcie czyszczenia urządzenia były wyłączone, co wiąże się z zatrzymaniem procesu produkcyjnego a co za tym idzie spowolnieniem i obniżeniem wydajności wytwarzania. Ponadto znane sposoby czyszczenia pasa transportowego są przeznaczone dla przenośników podciśnieniowych działających albo zgodnie z kierunkiem ruchu wskazówek zegara albo przeciwnie do niego. Nie ma zatem dostępnego sposobu czyszczenia automatycznego, który może być zastosowany dla przenośników podciśnieniowych pracujących w obie strony.

W amerykańskim dokumencie patentowym US2006191426A1 ujawniono układ i sposób do wytwarzania zadrukowanych pakietów arkuszy, które mogą być używane między innym do wytwarzania etykiet. Układ zawiera w szczególności obszar przejściowy materiału podłoża, moduł drukowania, moduł cięcia, moduł zbierania, moduł przenośnika i moduł pakowania. Moduł cięcia może zawierać na przykład wycinarkę laserową, wycinarkę obrotową, wycinarkę arkuszową i tym podobne wycinarki lub ich kombinacje. W korzystnym przykładzie wykonania moduł cięcia, który zawiera wycinarkę laserową wycina pojedyncze zadrukowane arkusze ze wstęgi materiału. W rezultacie otrzymuje się gotowe, wycięte arkusze oraz odpad w postaci taśmy ażuru. W innym przykładzie wykonania wycinarka laserowa wycina arkusze z ułożonych w stos odcinków materiału. Ponadto głębokość cięcia laserowego jest regulowana. Istnieje zatem możliwość przeprowadzenia cięcia wstęgi na wskroś lub bez naruszenia podkładu.

Z opisu amerykańskiego dokumentu patentowego US6695501B2 znany jest układ do drukowania i nakładania etykiet, który zawiera ulepszony zespół do druku cyfrowego, zespół do cięcia oraz zespół do nakładania etykiet. Zespół do cięcia etykiet jest wyposażony w aplikator kleju, wycinarkę laserową i urządzenie do nakładania etykiet. W zespole do druku cyfrowego na wstędze materiału jest drukowany odpowiedni wzór. Następnie wstęga jest przesuwana do zespołu do cięcia, w którym ma miejsce proces laserowego wycinania etykiet od strony zadruku. W rezultacie otrzymuje się gotowy produkt w postaci pojedynczych etykiet oraz matrycę, która jest odpadem. Etykiety transportowane są na przenośniku podciśnieniowym, zgodnie z kierunkiem ruchu wskazówek zegara, do pokrętła gwiazdowego.

Z amerykańskiego dokumentu patentowego US2021086296A1 znany jest sposób i urządzenie do cięcia laserowego arkusza materiału. W cytowanym rozwiązaniu urządzenie do cięcia jest wyposażone w skaner laserowy, który porusza się prostopadle do kierunku przemieszczania się arkusza materiału. Zapewniony jest mechanizm do przemieszczania materiału dla właściwego ustawienia i utrzyma nia go w pozycji nieruchomej podczas cięcia. Korzystnie mechanizm do przemieszczania materiału wyposażony jest w taśmę przenośnikową, która dzięki systemowi podciśnieniowemu utrzymuje arkusz materiału nieruchomo na powierzchni taśmy. Taśma przenośnikowa zapewnia w pełni kontrolowany ruch materiału przez obszar cięcia laserowego. W jednym przykładzie wykonania taśma przenośnika zawiera metalową siatkę, której otwarta struktura umożliwia zasysanie powietrza przez powierzchnię taśmy.

Problemem technicznym stawianym przed niniejszym wynalazkiem jest zaproponowanie takiego przenośnika podciśnieniowego i urządzenia do laserowego wykrawania wyposażonego w taki przenośnik, które zapewnią możliwość wycinania elementów ze wstęgi materiału na jednym urządzeniu na trzy sposoby. Pożądane jest, aby na jednym urządzeniu mogło być realizowane wycinanie etykiet na wskroś od strony kleju, na wskroś od strony zadruku lub wycinanie od strony zadruku bez naruszenia podkładu przy minimalnej ingerencji personelu obsługującego urządzenie dotyczącej przezbrojenia urządzenia w inny tryb pracy. Dodatkowo, pożądane jest, aby czyszczenie przenośnika podciśnieniowego odbywało się automatycznie z zachowaniem ciągłości pracy urządzenia. Ponadto pożądane jest, aby sposób czyszczenia zapewniał dokładniejsze usunięcie zanieczyszczeń względem istniejących rozwiązań oraz mógł być przeprowadzony w trakcie wycinania elementów ze wstęgi materiału z wykorzystaniem każdego z trzech sposobów cięcia elementów.

Pierwszym przedmiotem wynalazku jest przenośnik podciśnieniowy do transportowania wstęgi materiału zawierający bęben napędowy i bęben napinający, rozmieszczone pomiędzy dwiema płytami mocującymi, pas transportowy rozciągnięty pomiędzy bębnem napędowym a bębnem napinającym, blat ślizgowy rozmieszczony między bębnem napędowym a bębnem napinającym w kontakcie z górną wewnętrzną stroną pasa transportowego, co najmniej dwa płaskowniki ślizgowe umieszczone na górnej zewnętrznej powierzchni pasa transportowego w obszarze jego krawędzi bocznych, środki podciśnieniowe i napęd przenośnika charakteryzujący się tym, że napęd przenośnika stanowi napęd dwukierunkowy, przy czym przenośnik podciśnieniowy zawiera ponadto układ czyszczenia mechanicznego i układ czyszczenia chemicznego, środki podciśnieniowe stanowią co najmniej jedną komorę podciśnienia rozmieszczoną od górnej wewnętrznej strony pasa transportowego pod blatem ślizgowym, przy czym do komory podciśnienia przyłączona jest pompa dla wytworzenia podciśnienia, a w blacie ślizgowym, na całej jego szerokości i długości utworzone są wzdłużne szczeliny dla zapewnienia przepływu powietrza między blatem ślizgowym a komorą podciśnienia.

W korzystnej realizacji wynalazku do osi podłużnej bębna napinającego po każdej jego stronie przyłączony jest co najmniej jeden siłownik naciągu pasa dla przemieszczania bębna napinającego względem bębna napędowego oraz dla napinania i prowadzenia pasa transportowego.

Korzystnie przenośnik podciśnieniowy zawiera otwory montażowe wzdłuż swoich górnych podłużnych krawędzi.

W następnej korzystnej realizacji wynalazku powierzchnia pasa transportowego zawiera mikroperforacje rozmieszczone w równych rzędach ustawionych poprzecznie względem długości pasa transportowego na całej jego długości, które pokrywają się ze szczelinami blatu ślizgowego.

Korzystnie przenośnik podciśnieniowy zawiera czujnik prowadzenia pasa dla detekcji pokrycia się szczelin na blacie ślizgowym z mikroperforacjami pasa transportowego.

W kolejnej korzystnej realizacji wynalazku układ czyszczenia mechanicznego zawiera co najmniej dwie rakle dla zdrapywania z pasa transportowego zanieczyszczeń, umieszczone poprzecznie względem pasa transportowego, od jego dolnej zewnętrznej strony i są nachylone pod kątem a względem pasa transportowego, przy czym wierzchołki rakli są skierowane od siebie, przy czym rakle są sterowane niezależnie.

Korzystnie każda rakla wyposażona jest w siłownik dociskowy dla jej dociskania lub odpuszczania docisku w zależności od kierunku pracy przenośnika podciśnieniowego, przy czym w kontakcie z dolną wewnętrzną powierzchnią pasa transportowego rozmieszczone są co najmniej dwie rolki dociskowe dla utrzymania położenia pasa transportowego bez jego odkształcenia.

Równie korzystnie rakla zawiera dodatkowo motoreduktor dla nadania jej ruchu liniowego poprzecznego względem pasa transportowego.

Jeszcze korzystniej kąt a wynosi od 10° do 90°.

W kolejnej korzystnej realizacji wynalazku układ czyszczenia chemicznego zawiera rolkę szczotkową rozmieszczoną pod dolną zewnętrzną powierzchnią pasa transportowego, która obraca się zgodnie z kierunkiem obrotu pasa transportowego, dyszę aplikującą środek czyszczący na rolkę szczotkową i pompę odciągającą dla odciągania pozostałości środka czyszczącego.

Korzystnie po obu stronach rolki szczotkowej, wzdłuż poprzecznej osi pasa transportowego, znajdują się co najmniej dwa gumowe ściągacze dla zbierania nadmiaru środka czyszczącego.

Drugim przedmiotem wynalazku jest sposób czyszczenia przenośnika podciśnieniowego poprzez zdefiniowane środki układu czyszczenia, charakteryzujący się tym, że przy zapewnieniu ciągłości działania przenośnika obejmuje następujące etapy:

a) zdrapywania zanieczyszczenia raklami nachylonymi pod kątem a i dociskanymi w zależności od kierunku ruchu pasa transportowego,

b) rozpylania środka czyszczącego poprzez dyszę aplikującą na rolkę szczotkową, przy czym strumień podawania środka czyszczącego i jego częstotliwość są sterowane,

c) usuwania zanieczyszczenia obracającą się rolką szczotkową ze środkiem czyszczącym w ustalonym kierunku względem ruchu pasa transportowego,

d) zbierania gumowymi ściągaczami nadmiaru środka czyszczącego z powierzchni pasa transportowego.

Korzystnie pompą odciągającą odciąga się pozostałości środka czyszczącego.

Równie korzystnie podczas ruchu pasa transportowego przeciwnie do kierunku ruchu wskazówek zegara, dociska się lewą raklę a odpuszcza się prawą raklę, przy czym podczas ruchu pasa transportowego zgodnie z kierunkiem ruchu wskazówek zegara, dociska się prawą raklę a odpuszcza się lewą raklę.

Jeszcze korzystniej podczas ruchu pasa transportowego przeciwnie do kierunku ruchu wskazówek zegara rolka szczotkowa obraca się przeciwnie do kierunku ruchu wskazówek zegara, przy czym podczas ruchu pasa transportowego zgodnie z kierunkiem ruchu wskazówek zegara rolka szczotkowa obraca się zgodnie z kierunkiem ruchu wskazówek zegara.

Trzecim przedmiotem wynalazku jest urządzenie do laserowego wykrawania zawierające korpus główny, rolki transportujące rozmieszczone na korpusie głównym, układ laserowy, nawijak, odwijak i rolki funkcjonalne, charakteryzujące się tym, że zawiera przenośnik podciśnieniowy jak określono według pierwszego przedmiotu wynalazku, przy czym rolki funkcjonalne są montowane w otworach montażowych.

W korzystnej realizacji wynalazku rolki funkcjonalne stanowią rolkę prowadzenia wstęgi materiału, rolkę ażuru, rolkę delaminacji i/lub rolkę laminacji.

Przenośnik podciśnieniowy, sposób czyszczenia przenośnika podciśnieniowego i urządzenie do laserowego wykrawania zawierające przenośnik podciśnieniowy zapewniają możliwość laserowego wykrawania elementów ze wstęgi materiału, zwłaszcza etykiet, w trybie pracy zgodnym z kierunkiem ruchu wskazówek zegara, bądź przeciwnie do niego. Taki sposób działania zapewniony jest dzięki systemowi prowadzenia pasa, czyszczenia pasa oraz zdrapywania nieczystości, które działają w obie strony. Wszystkie komponenty potrzebne do kalibracji i laserowego wykrawania również rozmieszczone są tak, aby umożliwić pracę urządzenia w obu kierunkach. Przenośnik podciśnieniowy zawiera wzdłuż bocznych krawędzi otwory montażowe przeznaczone dla montowania rolek do prowadzenia wstęgi materiału, ściągania ażuru, odklejania nośnika oraz laminacji materiału. Rolki można montować w różnych miejscach na całej długości przenośnika podciśnieniowego, co zapewnia możliwość przezbrojenia urządzenia pod dowolny rodzaj wykrawania elementów ze wstęgi materiału.

Szczególnie istotnym elementem przenośnika podciśnieniowego jest układ czyszczenia mechanicznego i układ czyszczenia chemicznego, które stanowią system dwustopniowego automatycznego czyszczenia przenośnika podciśnieniowego. Pierwszy etap dwustopniowego czyszczenia przenośnika podciśnieniowego według niniejszego wynalazku polega na mechanicznym usuwaniu zanieczyszczeń w postaci stwardniałego i nadpalonego kleju z powierzchni pasa transportowego przenośnika podciśnieniowego. Wspomniane usuwanie zanieczyszczeń realizowane jest poprzez zdrapywanie ich za pomocą rakli. Czyszczenie chemiczne polega na rozpyleniu środka czyszczącego na rolkę szczotkową z twardym włosiem, która obraca się w zgodnie z kierunkiem ruchu obrotowego pasa transportowego. Rolka szczotkowa czyści powierzchnię pasa transportowego rozprowadzając środek czyszczący na jego zewnętrznej powierzchni i poprzez ruch obrotowy zdrapując pozostałe zanieczyszczenia. Poprzez mikroperforacje w pasie transportowym, środek czyszczący przedostaje się również na powierzchnię wewnętrzną pasa transportowego. W kontakcie ze wstęgą materiału, środek czyszczący może powodować jego uszkodzenie, dlatego też zastosowano układ gumowych ściągaczy dla usunięcia środka czyszczącego z powierzchni pasa transportowego. Dodatkowo, dla zapewnienia całkowitego osuszenia powierzchni pasa transportowego i usunięcia pozostałości środka czyszczącego, wykorzystuje się pompę odciągającą. Czyszczenie odbywa się na bieżąco podczas pracy urządzenia zapewniając ciągłość jego działania.

Dodatkową zaletą stosowania dwustopniowego czyszczenia automatycznego jest to, że zabrudzenia stanowiące pozostałość po wycinaniu laserowym, znajdujące się na powierzchni pasa transportowego są usuwane i nie powodują uszkodzenia wstęgi materiału ani nie zanieczyszczają jej powierzchni. W efekcie otrzymuje się gotowy produkt o wysokiej jakości a praca urządzenia jest wydajniejsza w porównaniu do znanych rozwiązań ze stanu techniki.

Dzięki rozwiązaniom według wynalazku, za pomocą jednego urządzenia można wytwarzać elementy wykrawane ze wstęgi materiału na trzy sposoby: na wskroś od strony kleju, na wskroś od strony zadruku lub również od strony zadruku, ale bez naruszenia podkładu. Nie ma zatem konieczności zapewniania dodatkowych urządzeń lub modułów, realizujących oddzielnie każdy z trzech rodzajów wytwarzania. Jest to korzystne, ze względu na zaoszczędzenie miejsca, kosztów oraz czasu. Rozwiązanie zapewnia możliwość szybkiego i nieskomplikowanego przezbrajania urządzenia pod zmianę rodzaju pracy.

Należy podkreślić, że materiały przeznaczone do laserowego wykrawania wymagają stosowania innych rodzajów wykrawania w zależności od swoich właściwości. Realizacja dowolnego rodzaju wykrawania na jednym urządzeniu zapewnia możliwość wyboru najlepszego rodzaju wykrawania dla danego materiału. W efekcie otrzymany produkt jest pozbawiony defektów związanych z rodzajem wytwarzania.

Rozwiązanie według wynalazku zostało przedstawione w poniższych przykładach wykonania i zostało zobrazowane na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematyczny widok z boku przenośnika podciśnieniowego według pierwszego przykładu wykonania, fig. 2 przedstawia widok z boku przenośnika podciśnieniowego stanowiący uszczegółowienie przenośnika podciśnieniowego z fig. 1, fig. 3 przedstawia widok aksonometryczny przenośnika podciśnieniowego z fig. 1 i fig. 2, fig. 4 przedstawia rozmieszczenie mikroperforacji na powierzchni pasa transportowego, fig. 5 przedstawia rozmieszczenie szczelin blatu ślizgowego, fig. 6 przedstawia schematyczny widok z boku urządzenia do laserowego wykrawania w trybie wykrawania na wskroś od strony kleju, fig. 7 przedstawia schematyczny widok z boku urządzenia do laserowego wykrawania z fig. 6, w trybie wykrawania bez naruszenia podkładu od strony zadruku, natomiast fig. 8 przedstawia schematyczny widok z boku urządzenia do laserowego wykrawania z fig. 6 i fig. 7, w trybie wykrawania na wskroś od strony zadruku.

Przykład 1

Przenośnik podciśnieniowy stanowiący przykład wykonania niniejszego wynalazku został przedstawiony schematycznie na fig. 1, fig. 2 i fig. 3. Przenośnik zawiera bęben napędowy 1 i bęben napinający 2, które są rozmieszczone pomiędzy dwiema płytami mocującymi 3. Pomiędzy bębnem napędowym 1 a bębnem napinającym 2 rozciągnięty jest pas transportowy 4. Również pomiędzy bębnem napędowym 1 a bębnem napinającym 2 rozmieszczony jest dodatkowo blat ślizgowy 5, który pozostaje w kontakcie z górną wewnętrzną stroną pasa transportowego 4. Pas transportowy 4 jest pokryty mikroperforacją 12, natomiast blat ślizgowy 5 ma zapewnione na swojej powierzchni szczeliny 11. Jak przedstawiono na fig. 4, mikroperforacje 12 mają zasadniczo kształt okrągłych otworów o średnicy 0,3 mm i są rozmieszczone w równych rzędach ustawionych poprzecznie względem długości pasa transportowego 4 na całej jego długości. Otwory w rzędach znajdują się w równych odległościach od siebie, które wynoszą 10 mm. Ponadto rzędy znajdują się w stałej odległości od siebie, która wynosi 5 mm. Jak przedstawiono na fig. 5, szczeliny 11 blatu ślizgowego 5 są natomiast rozmieszczone wzdłużnie na jego całej powierzchni a ich szerokość wynosi 5 mm. Odstępy między sąsiednimi krawędziami poszczególnych szczelin 11 są równe 5 mm. Szczeliny 11 blatu ślizgowego 5 i mikroperforacje 12 pasa transportowego 4 pokrywają się ze sobą zapewniając przepływ powietrza i utrzymanie nieruchomo transportowanych elementów. Taki układ pasa transportowego 4 względem blatu ślizgowego 5 występuje podczas prawidłowego prowadzenia pasa, gdy otwory w pasie transportowym 4 pokrywają się ze szczelinami 11 blatu ślizgowego 5.

Należy ponadto podkreślić, że wielkość i rozmieszczenie otworów mikroperforacji 12 pasa transportowego 4 nie stanowią ograniczenia zakresu niniejszego wynalazku i w alternatywnych przykładach wykonania otwory mogą mieć mniejszą lub większą średnicę np. 0,2 mm, 0,4 mm lub 0,5 mm, ich odległość od siebie w rzędach może być mniejsza lub większa i może wynosić 5 mm, 7 mm, 13 mm lub 15 mm, i odległość między rzędami może być również większa lub mniejsza i może wynosić 3 mm, 7 mm lub 10 mm, pod warunkiem, że zachowane jest prawidłowe prowadzenie pasa. Podobnie, szerokość szcze lin 11 w blacie ślizgowym 5 oraz ich odstępy między sobą nie stanowią ograniczenia niniejszego wynalazku i w alternatywnych przykładach wykonania mogą być mniejsze lub większe, zatem szerokość szczelin 11 może wynosić 3 mm lub 10 mm, a odległość między sąsiednimi krawędziami szczelin 11 może wynosić 3 mm lub 10 mm, pod warunkiem zachowania prawidłowego prowadzenia pasa.

Na górnej zewnętrznej powierzchni pasa transportowego 4 w obszarze jego krawędzi bocznych są przytwierdzone na stałe dwa płaskowniki ślizgowe 6, które wyrównują powierzchnię przesuwanej wstęgi 27 materiału. Należy podkreślić, że liczba płaskowników ślizgowych 6 nie stanowi ograniczenia zakresu niniejszego wynalazku, a w alternatywnych przykładach wykonania możliwe jest zastosowanie większej liczby płaskowników ślizgowych 6 przy jednoczesnym zapewnieniu efektywnego usuwania zagięć powstających wskutek napinania pasa transportowego 4. Dodatkowo przenośnik podciśnieniowy wyposażony jest w napęd 7, który zapewnia jego dwukierunkową pracę. W niniejszym przykładzie wykonania napęd 7 przenośnika jest napędem typu serwomotor, który jest połączony z bębnem napędowym 1 przekładnią pasową.

Do osi podłużnej bębna napinającego 2 przyłączone są natomiast dwa siłowniki 8 naciągu pasa, po jednym z każdej strony bębna napinającego 2, dla przemieszczania bębna napinającego 2 względem bębna napędowego 1. W wyniku zwiększenia odległości między bębnem napędowym 1 a bębnem napinającym 2 pas transportowy 4 jest napinany. W tym przykładzie wykonania siłownik 8 naciągu pasa jest siłownikiem pneumatycznym. Rodzaj i liczba siłowników 8 naciągu pasa nie stanowią jednak ograniczenia zakresu niniejszego wynalazku i w alternatywnych przykładach wykonania siłowniki 8 naciągu pasa mogą stanowić siłowniki innego rodzaju np. siłowniki hydrauliczne, siłowniki elektryczne itd. oraz możliwe jest zastosowanie większej liczby siłowników 8 naciągu pasa, np. trzy, cztery, pod warunkiem zachowania prawidłowego prowadzenia i napinania pasa transportowego 4. Połączenie między osią podłużną bębna napinającego 2 a siłownikiem 8 naciągu pasa jest połączeniem przegubowym. W tym przykładzie wykonania jest to połączenie kulowe, jednak nie stanowi ono ograniczenia zakresu wynalazku i w alternatywnych przykładach wykonania może stanowić inny rodzaj połączenia przegubowego, przy zapewnieniu kompensacji warunków geometrycznych między funkcjonalnie połączonymi elementami składowymi tak, że pas transportowy 4 pozostaje w napięciu a powierzchnia wstęgi 27 materiału nie marszczy się i pozostaje w pozycji nieruchomej względem pasa transportowego 4. Dodatkowo, jak przedstawiono na fig. 3, wzdłuż górnych podłużnych krawędzi przenośnika podciśnieniowego rozmieszczone są otwory montażowe 9, do których montuje się rolki funkcjonalne w konfiguracji odpowiedniej dla wybranego rodzaju wykrawania elementów ze wstęgi 27 materiału.

Przenośnik podciśnieniowy według niniejszego przykładu wykonania wynalazku wyposażony jest w środki podciśnieniowe dla zapewnienia prawidłowej pracy urządzenia, polegającej na utrzymywaniu wstęgi 27 materiału na powierzchni pasa transportowego 4 poprzez jej zasysanie. W tym przykładzie wykonania środki podciśnieniowe zawierają trzy komory 10 podciśnienia: środkową, lewą i prawą, rozmieszczone od górnej wewnętrznej strony pasa transportowego 4 pod blatem ślizgowym 5. Do komór 10 podciśnienia przyłączona jest pompa dla wytworzenia podciśnienia. Liczba komór 10 podciśnienia nie stanowi ograniczenia zakresu wynalazku i w alternatywnych przykładach wykonania może być zamontowanych więcej lub mniej komór 10 podciśnienia np. jedna, dwie, cztery, pod warunkiem, że zapewnia prawidłowe przyciąganie transportowanego materiału na pasie transportowym 4, tak, że transportowany materiał nie zmienia swojego położenia względem pasa transportowego 4.

Ponadto, jak przedstawiono na fig. 1, przenośnik podciśnieniowy zawiera czujnik 13 prowadzenia pasa, który jest umieszczony w dolnej części przenośnika podciśnieniowego. Odpowiada on za monitorowanie pozycji pasa transportowego 4 i określanie czy jest ona prawidłowa tak, że szczeliny 11 na blacie ślizgowym 5 pokrywają się z mikroperforacjami 12 pasa transportowego 4. Jeśli pas transportowy 4 jest przesunięty zbyt mocno w jedną ze stron tak, że nie ma pokrycia między szczelinami 11 na blacie ślizgowym 5 a mikroperforacjami 12 pasa transportowego 4, czujnik 13 prowadzenia pasa wysyła informację do układu sterowania (nie pokazano) a następnie regulator sterujący ciśnieniem siłowników 8 naciągu pasa ustawia właściwą wartość ciśnienia, tak aby zapewnić pożądane naciągnięcie i prowadzenie pasa transportowego 4.

Przenośnik podciśnieniowy jest ponadto wyposażony w układ czyszczenia mechanicznego oraz układ czyszczenia chemicznego. Jak przedstawiono na fig. 1 i fig. 2, układ czyszczenia mechanicznego obejmuje dwie rakle: lewą raklę 14a i prawą raklę 14b. Każda rakla 14a, 14b na jednym końcu jest wyposażona w połączenie półwahliwe oraz siłownik dociskowy 15a, 15b, dla zapewnienia niezależnego dociskania lub odpuszczania docisku względem powierzchni pasa transportowego 4. W przypadku gdy pas transportowy 4 porusza się zgodnie z ruchem wskazówek, dociskana jest prawa rakla 14b (pozycja aktywna) a lewa rakla 14a nie jest w kontakcie z pasem transportowym 4 (pozycja spoczynkowa). Gdy pas transportowy 4 porusza się przeciwnie do ruchu wskazówek zegara, dociskana jest lewa rakla 14a, a prawa rakla 14b przechodzi w pozycję spoczynkową. W pozycji aktywnej wierzchołek odpowiedniej rakli 14a, 14b jest w styczności z pasem transportowym 4 od jego dolnej zewnętrznej strony. Dodatkowo, w kontakcie z dolną wewnętrzną powierzchnią pasa transportowego 4 rozmieszczone są lewa rolka dociskowa 16a i prawa rolka dociskowa 16b, które podczas ułożenia odpowiedniej rakli 14a, 14b w pozycji aktywnej, utrzymują położenie pasa transportowego 4 bez jego odkształcenia. Ponadto każda rakla 14a, 14b jest nachylona względem pasa transportowego 4 pod kątem a = 30°, przy czym wierzchołki rakli 14a, 14b są skierowane od siebie. Taki układ rakli 14a, 14b zapewnia możliwość zdrapywania zanieczyszczeń podczas działania urządzenia niezależnie od jego kierunku pracy.

Należy podkreślić, że liczba rakli 14a, 14b nie stanowi ograniczenia zakresu wynalazku i w alternatywnych przykładach wykonania może być zamontowanych więcej rakli 14a, 14b, np. trzy, cztery, pięć przy utrzymaniu efektywnego usuwania zanieczyszczeń z pasa transportowego 4. Ponadto kąt a nachylenia rakli 14a, 14b również nie stanowi ograniczenia wynalazku i w alternatywnych przykładach wykonania może wynosić mniej lub więcej, np. 20°, 40°, 50°, 90° pod warunkiem, że zapewniona jest możliwość skutecznego usuwania zanieczyszczeń z pasa transportowego 4. Siłowniki dociskowe 15a, 15b w tym przykładzie wykonania stanowią siłowniki pneumatyczne, jednak nie jest to ograniczenie niniejszego wynalazku podobnie jak w przypadku rodzaju siłowników 8 naciągu pasa. Dodatkowo rakle 14a, 14b wyposażone są w motoreduktor, który nadaje im ruch liniowy boczny, poprzeczny względem pasa transportowego 4. Ułatwia to zdrapywanie zanieczyszczeń i nie wprowadza obciążeń przy ruchu pasa transportowego 4. Zanieczyszczenia wpadają do łatwo wyjmowanego pojemnika.

Ponadto przenośnik podciśnieniowy zawiera układ czyszczenia chemicznego, przedstawiony na fig 1 i fig. 2, w którym realizowany jest drugi etap usuwania zanieczyszczeń. Układ czyszczenia chemicznego ma rolkę szczotkową 17 rozmieszczoną pod dolną zewnętrzną powierzchnią pasa transportowego 4. Kiedy pas transportowy 4 przesuwa się zgodnie z kierunkiem ruchu wskazówek zegara, rolka szczotkowa 17 obraca się w tym samym kierunku, natomiast gdy pas transportowy 4 przesuwa się w przeciwnym kierunku, rolka szczotkowa 17 obraca się przeciwnie do kierunku ruchu wskazówek zegara. Ponadto układ czyszczenia chemicznego zawiera dyszę aplikującą 18, którą rozpyla się środek czyszczący na rolkę szczotkową 17. Warto podkreślić, że dysza aplikująca 18 środek czyszczący jest wyposażona w elektrozawór, który działa dla regulacji strumienia podawania środka czyszczącego i sterowania jego częstotliwością. Układ czyszczenia chemicznego zawiera ponadto pompę odciągającą 19, która odciąga pozostałości środka czyszczącego, a te kierowane są następnie do zbiornika pozostałości środka czyszczącego, który jest rozmieszczony pod przenośnikiem podciśnieniowym.

Dodatkowo, wzdłuż poprzecznej osi pasa transportowego 4, znajdują się cztery gumowe ściągacze 20. Gumowe ściągacze 20 są rozmieszczone po dwa na dolnej zewnętrznej oraz wewnętrznej powierzchni pasa transportowego 4. Są one zapewnione dla zbierania nadmiaru środka czyszczącego z pasa transportowego 4 niezależnie od kierunku pracy przenośnika podciśnieniowego. Należy podkreślić, że umiejscowienie i liczba gumowych ściągaczy 20 nie stanowi ograniczenia dla zakresu niniejszego wynalazku i w alternatywnych przykładach wykonania mogą one znajdować się tylko na zewnętrznej lub tylko na wewnętrznej powierzchni pasa transportowego 4 i może być ich mniej lub więcej, np. jeden, dwa, trzy, pięć.

P rzy kła d 2

Przykład wykonania urządzenia do laserowego wykrawania według wynalazku został przedstawiony na fig. 6. Z uwagi na fakt, że urządzenie do laserowego wykrawania zawiera przenośnik jak opisano w przykładzie wykonania 1, szczegółowy opis jego budowy zostanie pominięty dla zachowania przejrzystości ujawnienia.

Urządzenie do laserowego wykrawania zawiera ponadto korpus główny 21, do którego zamontowane są jego poszczególne elementy składowe. Dodatkowo urządzenie jest wyposażone w rolki transportujące 22, rozmieszczone na korpusie głównym 21, za pośrednictwem których prowadzi się wstęgę 27 materiału. W centralnym obszarze urządzenia znajduje się układ laserowy 23, który jest przystosowany do wykrawania jednej warstwy wstęgi 27 materiału bądź całego materiału na wskroś. Wstęgę 27 materiału przeznaczoną do obróbki podaje się na przenośnik podciśnieniowy z odwijaka 25, natomiast gotowy produkt kierowany jest na nawijak 24. Istotnymi elementami urządzenia są rolki funkcjonalne, które stanowią rolkę prowadzenia 26 wstęgi 27 materiału, rolkę 28 ażuru 32, rolkę delaminacji 29 i/lub rolkę laminacji 30. Rolki te montuje się w przenośniku podciśnieniowym w specjalnie przeznaczonych do tego celu otworach montażowych 9.

Na urządzeniu jest realizowany pierwszy rodzaj laserowego wykrawania - wykrawanie elementów na wskroś od strony kleju. Tryb pracy urządzenia do laserowego wykrawania jest zależny od układu rolek funkcjonalnych a co za tym idzie od poprowadzenia na nich wstęgi 27 materiału. Proces wykrawania elementów na wskroś od strony kleju polega na tym, że wstęga 27 materiału kierowana jest nad układem laserowym 23 i jest wprowadzana na przenośnik podciśnieniowy w kierunku przeciwnym do kierunku transportu gotowych elementów (z prawej do lewej strony). W tym rozwiązaniu pas transportowy 4 porusza się przeciwnie do kierunku ruchu wskazówek zegara. Ze wstęgi 27 materiału delaminowany jest podkład 31, który w tym przykładzie wykonania stanowi papier pokryty sylikonem. Następnie górna warstwa materiału z zadrukowanymi elementami zostaje przyssana do pasa transportowego 4, a podkład 31 kierowany jest nad układem laserowym 23 nad główną wstęgą 27 materiału. Elementy są wykrawane na wskroś od strony kleju za pomocą lasera.

Kolejnym etapem jest oddzielenie ażuru 32 od gotowych elementów. Dzięki podciśnieniu wycięte elementy transportowane są do miejsca ponownego połączenia z wcześniej zdelaminowanym podkładem 31. Co istotne, wycięte elementy do końca nie zmieniają swojego położenia ze względu na utrzymujące je podciśnienie, a ponowna laminacja wykonana jest na pasie transportowym 4 po zdjęciu ażuru 32. Podkład 31 wraz z wyciętymi etykietami transportowany jest w stronę nawijaka 24 przeciwnie do kierunku przesuwania wstęgi 27 materiału do wykrawania elementów.

W tym przykładzie wykonania pas transportowy 4 obraca się przeciwnie do ruchu wskazówek zegara. Dla prawidłowego i ciągłego działania urządzenia uruchamiany jest układ czyszczenia mechanicznego oraz układ czyszczenia chemicznego, które zostały opisane szczegółowo w pierwszym przykładzie wykonania. W związku z kierunkiem ruchu pasa transportowego 4, w przypadku czyszczenia mechanicznego jedynie lewa rakla 14a jest dociśnięta do powierzchni pasa transportowego 4 poprzez zastosowanie lewego siłownika dociskowego 15a. Wierzchołek lewej rakli 14a znajduje się zatem w pozycji aktywnej zapewniając zdrapywanie zanieczyszczeń z powierzchni pasa transportowego 4 na całej jego szerokości. Prawa rakla 14b jest natomiast odsunięta za pośrednictwem prawego siłownika dociskowego 15b tak, że nie styka się z powierzchnią pasa transportowego 4. Zdrapane zanieczyszczenia wpadają do pojemnika na zanieczyszczenia.

Kolejnym etapem czyszczenia jest czyszczenie chemiczne realizowane przez układ czyszczenia chemicznego. Najpierw na rolkę szczotkową 17 aplikowany jest z dyszy aplikującej 18 środek czyszczący. Następnie rolka szczotkowa 17 obracając się w przeciwną stronę do kierunku ruchu wskazówek zegara, usuwa zanieczyszczenia z powierzchni pasa transportowego 4. Pozostałość środka czyszczącego jest zbierana gumowymi ściągaczami 20 a następnie kierowana do zbiornika.

P rzy kła d 3

Przykład wykonania urządzenia do laserowego wykrawania według wynalazku został przedstawiony na fig. 7. Z uwagi na fakt, że urządzenie do laserowego wykrawania zawiera przenośnik podciśnieniowy jak opisano w pierwszym przykładzie wykonania oraz pozostałe elementy składowe zbieżne jak w drugim przykładzie wykonania, szczegółowy opis jego budowy zostanie pominięty dla zachowania przejrzystości ujawnienia.

W tym przykładzie wykonania na urządzeniu do laserowego wykrawania realizowane jest wykrawanie etykiet ze wstęgi 27 materiału od strony zadruku bez naruszenia podkładu 31, określane w dziedzinie techniki jako kiss cut. Kierunek poruszania się wstęgi 27 materiału i pasa transportowego 4 jest zgodny z kierunkiem ruchu wskazówek zegara. W tym przykładzie wykonania jest wykrawana tylko wierzchnia strona materiału zadrukowanego, bez naruszenia podkładu 31. W końcowej fazie ażur 32 oddzielany jest od etykiet. Produktem jest natomiast pełny podkład 31 z naklejonymi wykrojonymi etykietami.

W trzecim przykładzie wykonania pas transportowy 4 porusza się zgodnie z ruchem wskazówek zegara. Przenośnik podciśnieniowy jest również wyposażony w układ czyszczenia mechanicznego i układ czyszczenia chemicznego, które zostały opisane szczegółowo w pierwszym przykładzie wykonania. Przy takiej konfiguracji pracy przenośnika podciśnieniowego, w celu usuwania zanieczyszczeń z pasa transportowego 4, do powierzchni pasa transportowego 4 dociśnięta jest prawa rakla 14b. Lewa rakla 14a jest natomiast odsunięta od powierzchni pasa transportowego 4. Podobnie jak w przykładzie drugim, zdrapane zanieczyszczenia opadają do pojemnika na zanieczyszczenia.

Kolejnym etapem czyszczenia jest czyszczenie chemiczne realizowane przez układ czyszczenia chemicznego. Proces czyszczenia chemicznego przebiega w analogiczny sposób jak w przykładzie drugim z taką różnicą, że rolka szczotkowa 17 obraca się w przeciwną stronę w związku ze zmianą kierunku przesuwania się pasa transportowego 4.

Przykład 4

Przykład wykonania urządzenia do laserowego wykrawania według wynalazku został przedstawiony na fig. 8. Z uwagi na fakt, że urządzenie do laserowego wykrawania zawiera przenośnik podciśnieniowy jak opisano w pierwszym przykładzie wykonania oraz pozostałe elementy składowe zasadniczo zbieżne jak w drugim i trzecim przykładzie wykonania, szczegółowy opis jego budowy zostanie pominięty dla zachowania przejrzystości ujawnienia. Należy podkreślić, że w tym przykładzie wykonania, urządzenie do laserowego wykrawania nie zawiera nawijaka 24 tak jak w przykładzie drugim i trzecim.

Urządzenie do laserowego wykrawania, podobnie jak w trzecim przykładzie wykonania jest przeznaczone do laserowego wykrawania etykiet.

Na urządzeniu do laserowego wykrawania realizowane jest wycinanie etykiet na wskroś od strony zadruku. W tym przykładzie wykonania pas transportowy 4 porusza się zgodnie z kierunkiem ruchu wskazówek zegara, czyli transportuje on wstęgę 27 materiału i wykrojone etykiety od swojej lewej do prawej strony. Laser przecina wstęgę 27 materiału na wskroś (warstwa wierzchnia oraz podkład 31). Podobnie jak w trzecim przykładzie wykonania, ażur 32 jest oddzielany od etykiet. Dla odebrania gotowych etykiet odłącza się podciśnienie w prawej komorze 10 podciśnienia w efekcie czego gotowe etykiety nie są przyciągane do stołu transportowego 4 w tym obszarze. Zapewnia się w ten sposób możliwość ich odebrania lub sortowania z pasa transportowego 4 na różny sposób - np. za pomocą robota, gromadzenia do pojemnika na końcu przenośnika podciśnieniowego lub przenoszenia za pomocą dodatkowego przenośnika podciśnieniowego.

Spis oznaczeń:

1	-	bęben napędowy,
2	-	bęben napinający,
3	-	płyty mocujące,
4	-	pas transportowy,
5	-	blat ślizgowy,
6	-	płaskowniki ślizgowe,
7	-	napęd przenośnika,
8	-	siłownik naciągu pasa,
9	-	otwory montażowe,
10	-	komora podciśnienia,
11	-	szczeliny,
12	-	mikroperforacje,
13	-	czujnik prowadzenia pasa,
14a	-	lewa rakla,
14b	-	prawa rakla,
15a	-	lewy siłownik dociskowy,
15b	-	prawy siłownik dociskowy,
16a	-	lewa rolka dociskowa,
16b	-	prawa rolka dociskowa,
17	-	rolka szczotkowa,
18	-	dysza aplikująca,
19	-	pompa odciągająca,
20	-	gumowe ściągacze,
21	-	korpus główny,
22	-	rolki transportujące,
23	-	układ laserowy,
24	-	nawijak,
25	-	odwijak,
26	-	rolka prowadzenia,
27	-	wstęga materiału,
28	-	rolka ażuru,
29	-	rolka delaminacji,
30	-	rolka laminacji,
31	-	podkład,
32	-	ażur.

Claims

1. Przenośnik podciśnieniowy do transportowania wstęgi (27) materiału zawierający bęben napędowy (1) i bęben napinający (2), rozmieszczone pomiędzy dwiema płytami mocującymi, pas transportowy (4) rozciągnięty pomiędzy bębnem napędowym (1) a bębnem napinającym (2), blat ślizgowy (5) rozmieszczony między bębnem napędowym (1) a bębnem napinającym (2) w kontakcie z górną wewnętrzną stroną pasa transportowego (4), co najmniej dwa płaskowniki ślizgowe (6) umieszczone na górnej zewnętrznej powierzchni pasa transportowego (4) w obszarze jego krawędzi bocznych, środki podciśnieniowe i napęd (7) przenośnika, znamienny tym, że napęd (7) przenośnika stanowi napęd dwukierunkowy, przy czym przenośnik podciśnieniowy zawiera ponadto układ czyszczenia mechanicznego i układ czyszczenia chemicznego, środki podciśnieniowe stanowią co najmniej jedną komorę (10) podciśnienia rozmieszczoną od górnej wewnętrznej strony pasa transportowego pod blatem ślizgowym (5), przy czym do komory (10) podciśnienia przyłączona jest pompa dla wytworzenia podciśnienia, a w blacie ślizgowym (5), na całej jego szerokości i długości utworzone są wzdłużne szczeliny (11) dla zapewnienia przepływu powietrza między blatem ślizgowym (5) a komorą (10) podciśnienia.

2. Przenośnik podciśnieniowy według zastrz. 1, znamienny tym, że do osi podłużnej bębna napinającego (2) po każdej jego stronie przyłączony jest co najmniej jeden siłownik (8) naciągu pasa dla przemieszczania bębna napinającego (2) względem bębna napędowego (1) oraz dla napinania i prowadzenia pasa transportowego (4).

3. Przenośnik podciśnieniowy według któregokolwiek z zastrz. 1-2, znamienny tym, że zawiera otwory montażowe (9) wzdłuż górnych podłużnych krawędzi przenośnika podciśnieniowego.

4. Przenośnik podciśnieniowy według któregokolwiek z zastrz. 1-3, znamienny tym, że powierzchnia pasa transportowego (4) zawiera mikroperforacje (12) rozmieszczone w równych rzędach ustawionych poprzecznie względem długości pasa transportowego (4) na całej jego długości, które pokrywają się ze szczelinami (11) blatu ślizgowego (5).

5. Przenośnik podciśnieniowy według któregokolwiek z zastrz. 1-4, znamienny tym, że zawiera czujnik (13) prowadzenia pasa dla detekcji pokrycia się szczelin (11) na blacie ślizgowym (5) z mikroperforacjami (12) pasa transportowego (4).

6. Przenośnik podciśnieniowy według któregokolwiek z zastrz. 1-5 znamienny tym, że układ czyszczenia mechanicznego zawiera co najmniej dwie rakle (14a, 14b) dla zdrapywania z pasa transportowego (4) zanieczyszczeń, umieszczone poprzecznie względem pasa transportowego (4), od jego dolnej zewnętrznej strony i są nachylone pod kątem a względem pasa transportowego (4), przy czym wierzchołki rakli (14a, 14b) są skierowane od siebie, przy czym rakle (14a, 14b) są sterowane niezależnie.

7. Przenośnik podciśnieniowy według zastrz. 6 znamienny tym, że każda rakla (14a, 14b) wyposażona jest w siłownik dociskowy (15a, 15b) dla jej dociskania lub odpuszczania docisku w zależności od kierunku pracy przenośnika podciśnieniowego, przy czym w kontakcie z dolną wewnętrzną powierzchnią pasa transportowego (4) rozmieszczone są co najmniej dwie rolki dociskowe (16a, 16b) dla utrzymania położenia pasa transportowego (4) bez jego odkształcenia.

8. Przenośnik podciśnieniowy według któregokolwiek z zastrz. 6-7 znamienny tym, że rakla (14a, 14b) zawiera dodatkowo motoreduktor dla nadania jej ruchu liniowego poprzecznego względem pasa transportowego (4).

9. Przenośnik podciśnieniowy według któregokolwiek z zastrz. 6-8 znamienny tym, że kąt a wynosi od 10° do 90°.

10. Przenośnik podciśnieniowy według któregokolwiek z zastrz. 1-9 znamienny tym, że układ czyszczenia chemicznego zawiera rolkę szczotkową (17) rozmieszczoną pod dolną zewnętrzną powierzchnią pasa transportowego (4), która obraca się zgodnie z kierunkiem obrotu pasa transportowego (4), dyszę aplikującą (18) środek czyszczący na rolkę szczotkową (17) i pompę odciągającą (19) dla odciągania pozostałości środka czyszczącego.

11. Przenośnik podciśnieniowy według zastrz. 10, znamienny tym, że po obu stronach rolki szczotkowej (17), wzdłuż poprzecznej osi pasa transportowego (4), znajdują się co najmniej dwa gumowe ściągacze (20) dla zbierania nadmiaru środka czyszczącego.

12. Sposób czyszczenia przenośnika podciśnieniowego jak zdefiniowano w zastrz. 1-11 poprzez zdefiniowane środki układu czyszczenia, znamienny tym, że przy zapewnieniu ciągłości działania przenośnika obejmuje następujące etapy:

a) zdrapywania zanieczyszczenia raklami (14a, 14b) nachylonymi pod kątem a i dociskanymi w zależności od kierunku ruchu pasa transportowego (4),

b) rozpylania środka czyszczącego poprzez dyszę aplikującą (18) na rolkę szczotkową (17), przy czym strumień podawania środka czyszczącego i jego częstotliwość są sterowane,

c) usuwania zanieczyszczenia obracającą się rolką szczotkową (17) ze środkiem czyszczącym w ustalonym kierunku względem ruchu pasa transportowego (4),

d) zbierania gumowymi ściągaczami (20) nadmiaru środka czyszczącego z powierzchni pasa transportowego (4).

13. Sposób czyszczenia przenośnika podciśnieniowego według zastrz. 12, znamienny tym, że pompą odciągającą (19) odciąga się pozostałości środka czyszczącego.

14. Sposób czyszczenia przenośnika podciśnieniowego według któregokolwiek z zastrz. 12-13, znamienny tym, że podczas ruchu pasa transportowego (4) przeciwnie do kierunku ruchu wskazówek zegara, dociska się lewą raklę (14a) a odpuszcza się prawą raklę (14b), przy czym podczas ruchu pasa transportowego (4) zgodnie z kierunkiem ruchu wskazówek zegara, dociska się prawą raklę (14b) a odpuszcza się lewą raklę (14a).

15. Sposób czyszczenia przenośnika podciśnieniowego według któregokolwiek z zastrz. 12-14, znamienny tym, że podczas ruchu pasa transportowego (4) przeciwnie do kierunku ruchu wskazówek zegara rolka szczotkowa (17) obraca się przeciwnie do kierunku ruchu wskazówek zegara, przy czym podczas ruchu pasa transportowego (4) zgodnie z kierunkiem ruchu wskazówek zegara rolka szczotkowa (17) obraca się zgodnie z kierunkiem ruchu wskazówek zegara.

16. Urządzenie do laserowego wykrawania zawierające korpus główny (21), rolki transportujące (22) rozmieszczone na korpusie głównym (21), układ laserowy (23), nawijak (24), odwijak (25) i rolki funkcjonalne, znamienne tym, że zawiera przenośnik podciśnieniowy jak określono w zastrz. 1-11, przy czym rolki funkcjonalne są montowane w otworach montażowych (9).

17. Urządzenie do laserowego wykrawania według zastrz. 16, znamienne tym, że rolki funkcjonalne stanowią rolkę prowadzenia (26) wstęgi (27) materiału, rolkę (28) ażuru (32), rolkę delaminacji (29) i/lub rolkę laminacji (30).