PL244900B1

PL244900B1 - Method of producing panels, in particular floor panels

Info

Publication number: PL244900B1
Application number: PL431423A
Authority: PL
Inventors: Janusz Gawiński
Original assignee: Gawinski Antoni Przed Drzewne Jawor Antoni Jan Gawinski
Priority date: 2019-10-09
Filing date: 2019-10-09
Publication date: 2024-03-25
Also published as: PL431423A1

Abstract

Sposób wytwarzania paneli charakteryzuje się tym, że panel wytwarza się ze sklejki drewnianej wodoodpornej lub suchotrwałej, korzystnie brzozowej, brzozowo - topolowej, brzozowo - olchowej, topolowej lub sosnowej, o grubości zawierającej się w przedziale od 6 mm do 29 mm, gdzie sezonowany półprodukt w postaci płyty sklejkowej o wilgotności zawierającej się w przedziale od 6% do 10%, korzystnie 8%, rozkrawa się na pojedyncze elementy o określonych wymiarach, które szlifuje się w celu wyrównania grubości za pomocą papieru ściernego o granulacji zawierającej się w przedziale od P80 do P150, dalej powierzchnie elementów szczotkuje się celem wyciągnięcia z płyty sklejkowej struktury usłojenia za pomocą układu szczotek z drutów metalowych, przy czym proces szczotkowania realizuje się w dwóch etapach, gdzie w pierwszej kolejności elementy poddaje się szczotkowaniu oscylacyjnemu za pomocą szczotek planetarnych (talerzowych), a następnie powierzchnię elementów szczotkuje się za pomocą szczotek cylindrycznych z nylonem ściernym o różnej granulacji, po czym powierzchnię elementów wygładza się za pomocą włókniny ściernej i tak przygotowane elementy z wyciągniętą strukturą drewna poddaje się profilowaniu celem uzyskania pożądanych kształtów i wymiarów, dalej na elementach nadrukowuje się dowolną teksturę mającą postać usłojenia, pęknięć, sęków lub innych cech drewnianej podłogi w dowolnym kolorze, korzystnie teksturę drewna egzotycznego, a następnie elementy z nadrukiem poddaje się obróbce końcowej polegającej na lakierowaniu, olejowaniu albo olejowoskowaniu, przy czym w zależności od rodzaju olejowosków elementy pokrywa się olejowoskiem utwardzanym promieniami UV albo olejowoskiem hybrydowym, w przypadku którego promieniami UV naświetla się wyłącznie warstwę bazową, a warstwę wierzchnią utwardza się pod wpływem działania wysokiej temperatury, korzystnie wytworzonej przez lampy UV lub promienniki ciepła, celem przyspieszenia procesu odparowania rozpuszczalników z oleju oksydacyjnego, aplikowanego jako warstwa użytkowa, natomiast w przypadku zastosowania wyłącznie olejowosków oksydacyjnych albo olejów oksydacyjnych wykorzystuje się wyłącznie ciepło wytworzone z lamp UV lub promienników ciepła, umożliwiające odparowanie rozpuszczalników.The panel production method is characterized by the fact that the panel is made of waterproof or dry-resistant wooden plywood, preferably birch, birch-poplar, birch-alder, poplar or pine, with a thickness ranging from 6 mm to 29 mm, where the seasoned semi-finished product in in the form of a plywood board with a moisture content ranging from 6% to 10%, preferably 8%, cut into individual elements with specific dimensions, which are sanded to even the thickness using sandpaper with a granulation ranging from P80 to P150 , then the surfaces of the elements are brushed in order to remove the grain structure from the plywood board using a system of brushes made of metal wires, and the brushing process is carried out in two stages, where first the elements are subjected to oscillatory brushing using planetary (disc) brushes, and then the surface of the elements is brushed using cylindrical brushes with abrasive nylon of various granulations, then the surface of the elements is smoothed using an abrasive non-woven fabric and the elements prepared in this way with an extruded wood structure are profiled to obtain the desired shapes and dimensions, then any texture is printed on the elements in the form of grain, cracks, knots or other features of a wooden floor in any color, preferably the texture of exotic wood, and then the printed elements are subjected to final processing consisting of varnishing, oiling or oil-waxing, and depending on the type of oil-waxes, the elements are covered with hardened oil-wax UV rays or hybrid wax oil, in which only the base layer is exposed to UV rays and the top layer is hardened under the influence of high temperature, preferably generated by UV lamps or heat radiators, in order to accelerate the process of evaporation of solvents from the oxidation oil applied as a wear layer , while when only oxidative waxes or oxidative oils are used, only the heat generated from UV lamps or heat radiators is used, enabling the evaporation of solvents.

Description

Opis wynalazkuDescription of the invention

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania paneli, zwłaszcza paneli podłogowych, mających zastosowanie w szczególności do wykończania podłóg i ścian w pomieszczeniach zamkniętych, zwłaszcza w pomieszczeniach, w których zastosowano ogrzewanie płaszczyznowe, np. ogrzewanie podłogowe i/lub ogrzewanie ścienne. Dziedzinę techniki stanowią pokrycia podłogowe i ścienne, w szczególności panele, jak również sposoby wykonania tychże paneli.The subject of the invention is a method of producing panels, especially floor panels, used in particular for finishing floors and walls in closed rooms, especially in rooms where surface heating is used, e.g. underfloor heating and/or wall heating. The technical field includes floor and wall coverings, in particular panels, as well as methods of making these panels.

Z opisu zgłoszenia patentowego P.424656 znany jest sposób otrzymywania paneli ściennych i podłogowych z naturalnego drewna, zwłaszcza dębowego rustykalnego. Wynalazek dotyczy otrzymywania paneli ściennych i podłogowych z pojedynczych fornirów z naturalnego drewna o grubości od 0,3 mm do 3 mm. Sposób ten polega na trwałym, nierozłącznym łączeniu cienkich fornirów, zwłaszcza dębowych rustykalnych o grubości od 0,3 - 1,5 mm za pomocą kleju do drewna w ilości 80 - 150 gram na 1 m² lub żywicy epoksydowej w ilości od 100 - 300 gram na 1 m². Warstwy forniru drewnianego mogą być przedzielone fornirem, matą z włókna szklanego lub warstwą filcu o grubości do 4 mm, po czym tak powstałe warstwy wkłada się do prasy o temperaturze od 35 - 100°C i działa na nie naciskiem od 4 - 6 kg/cm² w czasie 5 minut, po czym zwalnia się nacisk i uzyskany panel poddaje się szlifowaniu do momentu uzyskania zadanej zewnętrznej struktury powierzchni.From the description of patent application P.424656, a method is known for obtaining wall and floor panels from natural wood, especially rustic oak. The invention concerns the production of wall and floor panels from single natural wood veneers with a thickness of 0.3 mm to 3 mm. This method involves permanent, inseparable joining of thin veneers, especially rustic oak veneers with a thickness of 0.3 - 1.5 mm, using wood glue in the amount of 80 - 150 grams per 1 m ² or epoxy resin in the amount of 100 - 300 grams per 1 m ² . The layers of wooden veneer can be separated by a veneer, a fiberglass mat or a layer of felt up to 4 mm thick, and then the resulting layers are put into a press at a temperature of 35 - 100°C and a pressure of 4 - 6 kg/cm is applied to them. ² for 5 minutes, then the pressure is released and the obtained panel is sanded until the desired external surface structure is obtained.

W opisie zgłoszenia patentowego P.411475 ujawniono natomiast sposób nanoszenia powłoki na fornir panelu podłogowego, który polega na tym, że na fornir drzewny o grubości 0,6 do 4 mm zostaje nałożona warstwa papieru (flis) za pomocą cienkiej warstwy kleju termoutwardzalnego w ilości 50 g/m², a następnie całość zostaje poddana wstępnemu sprasowaniu pod prasą w temperaturze 100°C i pod naciskiem 4 kg/cm² przez 45 sekund, a po wyjęciu z prasy na fornir zostaje ułożony na folii z nieprzywierającym papierem powierzchnią zewnętrzną panelu do dołu i w kolejności zostaje na nim nałożona żywica, najkorzystniej żywica epoksydowa termoutwardzalna w ilości zależnej od szerokości pęknięć i ubytków powierzchniowych forniru, po czym panel zostaje ponownie sprasowany pod prasą pod naciskiem 6 kg/cm² przez okres 8 minut i w temperaturze 120°C, natomiast po wyjęciu panelu z prasy i jego wystudzeniu nałożony papier (flis) zostaje lekko zeszlifowany, a panel podlega wyszczotkowaniu.The description of patent application P.411475 discloses a method of applying a coating to the veneer of a floor panel, which consists in applying a layer of paper (fliss) to a wood veneer with a thickness of 0.6 to 4 mm using a thin layer of thermosetting glue in an amount of 50 g/m ² , and then the whole thing is pre-pressed under a press at a temperature of 100°C and under a pressure of 4 kg/cm ² for 45 seconds, and after being removed from the press onto the veneer, it is placed on foil with non-stick paper with the outer surface of the panel facing down and then resin is applied to it, preferably thermosetting epoxy resin in an amount depending on the width of cracks and surface defects in the veneer, after which the panel is pressed again under the press at a pressure of 6 kg/cm ² for a period of 8 minutes and at a temperature of 120°C, and after After removing the panel from the press and letting it cool, the paper (fliss) applied is slightly sanded and the panel is brushed.

Z międzynarodowego zgłoszenia patentowego PCT/EP2002/002514 znany jest sposób wytwarzania panelu z izolacją dźwiękową, zwłaszcza panelu podłogowego z laminatu, oraz panel z izolacją dźwiękową, zwłaszcza panel podłogowy z laminatu. Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania panelu z izolacją dźwiękową, zwłaszcza panelu podłogowego z laminatu, w którym w pierwszym etapie sposobu wytwarza się panel i w którym, w drugim etapie sposobu wytwarza się izolację dźwiękową przez nałożenie co najmniej jednego płynnego materiału na spodnią stronę panelu, przy czym materiał izolacji dźwiękowej łączy się ze spodnią stroną panelu w wyniku co najmniej częściowego stwardnienia.From the international patent application PCT/EP2002/002514, a method for producing a sound-insulating panel, in particular a laminate floor panel, and a sound-insulating panel, in particular a laminate floor panel, is known. The subject of the invention is a method for producing a sound-insulating panel, in particular a laminate floor panel, in which, in a first step of the method, the panel is produced and in which, in a second step of the method, sound insulation is produced by applying at least one liquid material to the underside of the panel, wherein the sound insulation material bonds to the underside of the panel by at least partial hardening.

Znany ze stanu techniki jest panel podłogowy drewniany, który przedstawiony został w opisie zgłoszenia wzoru użytkowego numer W.120075, przeznaczony do stosowania w pomieszczeniach o dużym natężeniu ruchu, zwłaszcza w bankach, urzędach, sklepach i restauracjach, pomieszczeniach użyteczności publicznej oraz obiektach przemysłowych, o kształcie prostokątnej płyty. Panel charakteryzuje się tym, że jest utworzony z przyklejonych do siatki ściśle przylegających do siebie powierzchniami bocznymi ustawionych słojem na sztorc kawałków drewna termicznie modyfikowanego.A wooden floor panel known from the state of the art, presented in the description of the utility model application number W.120075, intended for use in rooms with high traffic, especially in banks, offices, shops and restaurants, public utility rooms and industrial facilities, with the shape of a rectangular plate. The panel is characterized by the fact that it is made of pieces of thermally modified wood glued to the mesh with their side surfaces closely adjacent to each other.

Znany jest także z opisu P.411694 wielowarstwowy panel podłogowy stosowany w budownictwie jako materiał wykończeniowy, na posadzki z ogrzewaniem podłogowym, wykonany z warstw materiałów połączonych w sposób trwały, który charakteryzuje się tym, że warstwa wierzchnia ma postać płyty drewnianej o grubości 2-5 mm, stanowiącej 15-50% grubości panelu, oraz warstwy nośnej w postaci płytki ceramicznej o grubości 5-10 mm, stanowiącej 50-85% grubości panelu, przy czym wszystkie warstwy połączone są ze sobą za pomocą warstw kleju.Also known from the description P.411694 is a multi-layer floor panel used in construction as a finishing material for floors with underfloor heating, made of layers of materials permanently connected, characterized by the fact that the top layer is a wooden board 2-5 mm thick mm, constituting 15-50% of the panel thickness, and a supporting layer in the form of a ceramic tile with a thickness of 5-10 mm, constituting 50-85% of the panel thickness, with all layers connected to each other using layers of adhesive.

Ze zgłoszenia patentowego P.411273 znany jest natomiast wielowarstwowy panel termoprzewodzący na posadzkę z ogrzewaniem podłogowym. Panel montowany jest na war stwie z wbudowanym powierzchniowym źródłem ciepła, zawiera warstwę nośną wykonaną z nienasiąkliwej, drewnopochodnej, twardej płyty pilśniowej oraz warstwę wierzchnią z lameli drewnianej, drewnopochodnej, terakoty, płyty ceramicznej lub kamiennej. Między warstwą nośną a warstwą wierzchnią wklejoną ma płytę grzewczą, do której od strony warstwy nośnej przylegają czoła płaskowników stanowiących ciepłowody, które wsunięte i wklejone są w poprzeczne szczeliny wycięte w warstwie nośnej równolegle do jej dłuższych boków oraz o długości od nich mniejszej, końcami usytuowane w równych odległościach od boków prostopadłych panelu. Płyta grzewcza i ciepłowody wykonane są z materiału o wysokim współczynniku przewodzenia ciepła, zwłaszcza ze stopu aluminium lub magnezu, natomiast materiał z którego wykonana jest warstwa nośna cechuje się wysoką zdolnością absorpcji ciepła, około 2000 J/(kgK) i niskim współczynnikiem przewodzenia ciepła Λ < 0,4.A multi-layer thermally conductive panel for a floor with underfloor heating is known from patent application P.411273. The panel is mounted on a layer with a built-in surface heat source, it contains a supporting layer made of non-absorbent, wood-based, hard fiberboard and a top layer of wooden, wood-based, terracotta, ceramic or stone lamellas. There is a heating plate glued between the supporting layer and the surface layer, to which the faces of flat bars constituting heat pipes are attached on the side of the supporting layer, which are inserted and glued into transverse slots cut in the supporting layer parallel to its longer sides and with a length shorter than them, with their ends located in equal distances from the perpendicular sides of the panel. The heating plate and heat pipes are made of a material with a high thermal conductivity coefficient, especially an aluminum or magnesium alloy, while the material from which the supporting layer is made is characterized by a high heat absorption capacity, approximately 2000 J/(kgK) and a low thermal conductivity coefficient Λ < 0.4.

W przypadku paneli ściennych i podłogowych wytwarzanych z naturalnego drewna, istotny jest aspekt wysokich kosztów produkcji, w związku z czym panele na ogół wykonuje się z materiałów typu MDF lub HDF. Istotną niedogodnością związaną z zastosowaniem tych materiałów jest niski stopień przenikalności cieplnej, co ogranicza efektywność działania ogrzewania podłogowego (ściennego). Ponadto, materiały te charakteryzują się ograniczoną odpornością na wodę (wilgoć), co jest dodatkowym mankamentem paneli wykonanych z MDF /HDF. Znane ze stanu techniki są również panele wielowarstwowe, które charakteryzują się stosunkowo dobrymi parametrami przenikania ciepła, jednakże proces ich wytwarzania jest bardzo złożony i wymaga zastosowania dodatkowych materiałów, co zmniejsza wydajność procesu i podnosi koszty produkcyjne.In the case of wall and floor panels made of natural wood, the aspect of high production costs is important, therefore the panels are generally made of MDF or HDF materials. A significant disadvantage associated with the use of these materials is the low degree of thermal transmittance, which limits the effectiveness of underfloor (wall) heating. Moreover, these materials are characterized by limited resistance to water (humidity), which is an additional drawback of panels made of MDF/HDF. Multilayer panels are also known from the state of the art and are characterized by relatively good heat transfer parameters, but their production process is very complex and requires the use of additional materials, which reduces the efficiency of the process and increases production costs.

Rozwiązanie według wynalazku eliminuje wady i niedogodności związane ze stosowaniem rozwiązań znanych ze stanu techniki.The solution according to the invention eliminates the disadvantages and inconveniences associated with the use of solutions known from the state of the art.

Istota wynalazku, którym jest sposób wytwarzania paneli, zwłaszcza paneli podłogowych, polega na tym, że panel wytwarza się ze sklejki drewnianej suchotrwałej lub wodoodpornej, korzystnie brzozowej, brzozowo-topolowej, brzozowo-olchowej, topolowej lub sosnowej, o grubości zawierającej się w przedziale od 6 mm do 29 mm, gdzie sezonowany półprodukt w postaci płyty sklejkowej o wilgotności zawierającej się w przedziale od 6% do 10%, korzystnie 8%, rozkrawa się na pojedyncze elementy o określonych wymiarach, które szlifuje się w celu wyrównania grubości za pomocą papieru ściernego o granulacji zawierającej się w przedziale od P80 do P150, dalej powierzchnie elementów szczotkuje się celem wyciągnięcia z płyty sklejkowej struktury usłojenia za pomocą układu szczotek z drutów metalowych, przy czym proces szczotkowania realizuje się w dwóch etapach, gdzie w pierwszej kolejności elementy poddaje się szczotkowaniu oscylacyjnemu za pomocą szczotek planetarnych (talerzowych), a następnie powierzchnię elementów szczotkuje się za pomocą szczotek cylindrycznych z nylonem ściernym o różnej granulacji, po czym powierzchnię elementów wygładza się za pomocą włókniny ściernej i tak przygotowane elementy z wyciągniętą strukturą drewna poddaje się profilowaniu celem uzyskania pożądanych kształtów i wymiarów, dalej na elementach nadrukowuje się dowolną teksturę mającą postać usłojenia, pęknięć, sęków lub innych cech drewnianej podłogi w dowolnym kolorze, korzystnie teksturę drewna egzotycznego, a następnie elementy z nadrukiem poddaje się obróbce końcowej polegającej na lakierowaniu, olejowaniu albo olejowoskowaniu, przy czym w zależności od rodzaju olejowosków elementy pokrywa się olejowoskiem utwardzanym promieniami UV albo olejowoskiem hybrydowym, w przypadku którego promieniami UV naświetla się wyłącznie warstwę bazową, a warstwę wierzchnią utwardza się pod wpływem działania wysokiej temperatury, korzystnie wytworzonej przez lampy UV lub promienniki ciepła, celem przyspieszenia procesu odparowania rozpuszczalników z oleju oksydacyjnego, aplikowanego jako warstwa użytkowa, natomiast w przypadku zastosowania wyłącznie olejowosków oksydacyjnych lub olejów oksydacyjnych wykorzystuje się wyłącznie ciepło wytworzone z lamp UV lub promienników ciepła, umożliwiające odparowanie rozpuszczalników.The essence of the invention, which is a method for producing panels, especially floor panels, is that the panel is made of dry-resistant or waterproof wooden plywood, preferably birch, birch-poplar, birch-alder, poplar or pine, with a thickness ranging from 6 mm to 29 mm, where the seasoned semi-finished product in the form of a plywood board with humidity ranging from 6% to 10%, preferably 8%, is cut into individual elements with specific dimensions, which are sanded to even out the thickness using sandpaper. with a granulation ranging from P80 to P150, then the surfaces of the elements are brushed to remove the grain structure from the plywood board using a system of brushes made of metal wires, and the brushing process is carried out in two stages, where first the elements are subjected to oscillation brushing using planetary (disc) brushes, and then the surface of the elements is brushed using cylindrical brushes with abrasive nylon of various granulations, then the surface of the elements is smoothed using abrasive nonwoven fabric and the elements prepared in this way with an extruded wood structure are profiled to obtain the desired shapes and dimensions, then any texture in the form of grain, cracks, knots or other features of a wooden floor in any color is printed on the elements, preferably the texture of exotic wood, and then the printed elements are subjected to final processing consisting of varnishing, oiling or oil-waxing, whereby depending on the type of oil-wax, the elements are covered with oil-wax hardened with UV rays or hybrid oil-wax, in which only the base layer is exposed to UV rays, and the top layer is hardened under the influence of high temperature, preferably generated by UV lamps or heat radiators, to accelerate the process evaporation of solvents from oxidative oil, applied as a wear layer, while when only oxidative waxes or oxidative oils are used, only the heat generated from UV lamps or heat radiators is used, enabling the evaporation of solvents.

Również korzystnym jest gdy dowolną teksturę nadrukowuje się na płycie użytkowej, korzystnie drewnopochodnej, którą to płytę w pierwszej kolejności łączy się z płytą sklejkową w procesie prasowania, a po nadrukowaniu tekstury elementy ze sklejki połączonej z zewnętrzną płytą użytkową poddaje się dalszej obróbce według sposobu opisanego w istocie wynalazku.It is also advantageous when any texture is printed on a functional board, preferably a wood-based board, which board is first connected to a plywood board in the pressing process, and after printing the texture, the plywood elements connected to the external functional board are further processed according to the method described in essence of the invention.

Szczególnie korzystnym jest, gdy do zewnętrznej warstwy ochronnej dodaje się korund, w celu zwiększenia odporności na ścieranie.It is particularly advantageous when corundum is added to the outer protective layer to increase abrasion resistance.

Ponadto korzystnym jest gdy teksturę nadrukowuje się w technologii druku trójwymiarowego 3D.Moreover, it is advantageous when the texture is printed using three-dimensional 3D printing technology.

Dzięki zastosowaniu rozwiązania według wynalazku uzyskano następujące cechy technicznoużytkowe:Thanks to the use of the solution according to the invention, the following technical and operational features were achieved:

• większa wodoodporność w stosunku do standardowych paneli, • większa odporność na uszkodzenia mechaniczne, • możliwość stosowania przy ogrzewaniu podłogowym • uzyskanie naturalnego wyglądu desek drewnianych, przy zachowaniu pożądanych właściwości oraz relatywnie niższych kosztów produkcji, • wytworzenie ekologicznego i naturalnego produktu bazującego na certyfikatowanym półprodukcie tj. sklejce posiadającej certyfikat FSC, CARB, TSCA.• greater water resistance compared to standard panels, • greater resistance to mechanical damage, • possibility of use with underfloor heating • obtaining a natural appearance of wooden boards, while maintaining the desired properties and relatively lower production costs, • producing an ecological and natural product based on a certified semi-finished product, i.e. . FSC, CARB, TSCA certified plywood.

Sposób wytwarzania paneli według wynalazku, w przykładowym lecz nieograniczającym wykonaniu dotyczy w szczególności paneli podłogowych, które wytwarza się ze sklejki drewnianej wodoodpornej lub suchotrwałej, w tym m.in. :The method of producing panels according to the invention, in an exemplary but non-limiting embodiment, applies in particular to floor panels made of waterproof or dry-resistant wooden plywood, including: : :

• sklejki brzozowej, • sklejki brzozowo-topolowej, • sklejki brzozowo-olchowej, • sklejki topolowej, • sklejki sosnowej.• birch plywood, • birch-poplar plywood, • birch-alder plywood, • poplar plywood, • pine plywood.

W pierwszej kolejności sezonowany półprodukt w postaci płyt sklejkowych o grubości zawierającej się w przedziale od 6 mm do 29 mm, których wilgotność równa jest w przybliżeniu 8% rozkrawa się na pojedyncze elementy o określonych wymiarach. Proces realizowany jest na linii do przycinania i łączenia płyt sklejkowych, która to linia składa się z przenośnika łańcuchowego, na którym płyty sklejkowe są wyrównywane czołowo, a następnie przenośnikami rolkowymi transportowane są do rozcinarki, w której płyty są cięte na pojedyncze elementy.First, the seasoned semi-finished product in the form of plywood boards with a thickness ranging from 6 mm to 29 mm, the humidity of which is approximately 8%, is cut into individual elements with specific dimensions. The process is carried out on a line for cutting and joining plywood boards, which consists of a chain conveyor on which the plywood boards are aligned face-on, and then they are transported via roller conveyors to a cutting machine where the boards are cut into individual elements.

W kolejnej operacji technologicznej powierzchnię elementów poddaje się szpachlowaniu, do czego wykorzystuje się linię składającą się z transportera taśmowego ze stacją załadunku materiału przeznaczonego do szpachlowania, jednostki roboczej umożliwiającej wciśnięcie szpachli w ubytki oraz jednoczesne utwardzenie tejże szpachli. Dalej za pomocą taśmowego transportera odbiorczego elementy przemieszczane są do strefy ręcznego odbioru szpachlowanych elementów.In the next technological operation, the surface of the elements is puttyed, for which a line is used consisting of a belt conveyor with a loading station for the material to be puttyed, and a working unit enabling the pressing of putty into the defects and the simultaneous hardening of the putty. Then, using a receiving belt conveyor, the elements are moved to the manual collection zone for the puttyed elements.

Następnie elementy szlifuje się w celu wyrównania grubości za pomocą papieru ściernego o granulacji P80, P100, P120 lub P150 i w kolejnej operacji technologicznej powierzchnie elementów szczotkuje się celem wyciągnięcia z płyty sklejkowej struktury usłojenia za pomocą układu szczotek z drutów metalowych. Proces szczotkowania przebiega w dwóch etapach. W etapie pierwszym elementy poddaje się szczotkowaniu oscylacyjnemu za pomocą szczotek planetarnych (talerzowych). W drugim etapie powierzchnię elementów szczotkuje się za pomocą szczotek cylindrycznych z nylonem ściernym o różnej granulacji. Następnie powierzchnię elementów wygładza się za pomocą włókniny ściernej. Proces ten realizowany jest na linii do szlifowania składającej się z trzech zespołów roboczych, gdzie pierwszym zespołem roboczym jest dolna szlifierka wstępna, wyposażona w agregat mający za zadanie kalibrację elementów. Drugi zespół roboczy stanowi szlifierka górna wyposażona w 4 agregaty górne mające za zadanie szlifowanie elementów na gotowo. Zarówno dolna jak i górna szlifierka są połączone w jedną linię roboczą. Linia wyposażona jest w dwa cylindryczne agregaty szczotkujące oraz jeden planetarny agregat szczotkujący. Trzecim zespołem roboczym jest szlifierka matująca wyposażona w dwa górne agregaty szlifujące mające za zadanie zmatowienie wstępnie wylakierowanej powierzchni elementu.Then, the elements are sanded to even out the thickness using sandpaper with granulation P80, P100, P120 or P150, and in the next technological operation, the surfaces of the elements are brushed to remove the grain structure from the plywood board using a system of metal wire brushes. The brushing process takes place in two stages. In the first stage, the elements are subjected to oscillatory brushing using planetary (disk) brushes. In the second stage, the surface of the elements is brushed using cylindrical brushes with abrasive nylon of various granulations. Then the surface of the elements is smoothed using an abrasive cloth. This process is carried out on a grinding line consisting of three working units, where the first working unit is the lower preliminary grinder, equipped with an aggregate responsible for calibrating the elements. The second working unit is an upper grinder equipped with 4 upper units designed to finish grinding elements. Both the lower and upper grinders are connected into one working line. The line is equipped with two cylindrical brushing units and one planetary brushing unit. The third working unit is a matting grinder equipped with two upper grinding units designed to matt the pre-varnished surface of the element.

Elementy z wyciągniętą strukturą drewna poddaje się następnie profilowaniu celem uzyskania pożądanych kształtów i wymiarów. Proces ten realizuje się na linii składającej się z dwóch niezależnych profilarek. Pierwsza z nich profilując nadaje elementom ostateczny kształt oraz łączenie za pomocą pióra i wpustu na płaszczyźnie wzdłużnej. Druga z nich profilując nadaje elementom ostateczny kształt oraz łączenie za pomocą pióra i wpustu na płaszczyźnie czołowej.Elements with an extruded wood structure are then profiled to obtain the desired shapes and dimensions. This process is carried out on a line consisting of two independent profiling machines. The first one gives the elements their final shape by profiling and connects them with a tongue and groove on the longitudinal plane. The second one, by profiling, gives the elements their final shape and connects them with a tongue and groove on the frontal plane.

Dalej na elementach nadrukowuje się dowolną grafikę mającą postać usłojenia, pęknięć, sęków lub innych cech drewnianej podłogi w dowolnym kolorze. W przykładowym wykonaniu nadruk odwzorowuje teksturę drewna egzotycznego. Proces realizowany jest na linii do druku dwuwymiarowego (2D). Linia ta składa się z transportera taśmowego ze stacją załadunku materiału przeznaczonego do druku. Następnym elementem zlokalizowanym w linii jest drukarka przemysłowa 2D dzięki, której na elementach płyt sklejkowych, drewnopochodnych czy elementów drewnianych, nanosi się dowolną grafikę komputerową. Kolejnym zespołem roboczym jest tunel z promiennikami IR służący do wysuszenia zadrukowanych elementów. Ostatnim elementem roboczym tej linii jest odbiorczy transporter taśmowy, na którym następuje ręczny odbiór zadrukowanych elementów.Next, any graphics in the form of grain, cracks, knots or other features of the wooden floor in any color are printed on the elements. In the example version, the print reproduces the texture of exotic wood. The process is carried out on a two-dimensional (2D) printing line. This line consists of a belt conveyor with a loading station for material intended for printing. The next element located in the line is a 2D industrial printer, thanks to which any computer graphics can be applied to plywood boards, wood-based boards or wooden elements. The next working unit is a tunnel with IR radiators used to dry the printed elements. The last working element of this line is the receiving belt conveyor, on which the printed elements are manually collected.

Następnie elementy z nadrukiem poddaje się obróbce końcowej polegającej na lakierowaniu, olejowaniu albo olejowoskowaniu.Then, the printed elements are subjected to final processing consisting of varnishing, oiling or oil-waxing.

Nakładanie lakieru realizuje się w linii, która składa się z zespołu transporterów taśmowych mających za zadanie przenoszenie elementów z poprzednich linii technologicznych. Kolejnym elementem linii jest podwójna nakładarka walcowa, za pomocą której nanosi się pierwszą warstwę lakieru. Zaraz za podwójną nakładarką jest umieszczony transporter taśmowy z dwiema szczotkami wcierającymi materiał lakierniczy nałożony na poprzedniej jednostce roboczej, za którą usytuowany jest transporter rolkowy wraz z suszarnią UV, mającą na celu wysuszenie zaaplikowanego materiału lakierniczego. Następnie usytuowana w linii jest nakładarka walcowa a tuż za nią transporter rolkowy wraz z suszarniąThe varnish is applied in a line that consists of a set of belt conveyors whose task is to transfer elements from previous technological lines. The next element of the line is a double roller applicator, which is used to apply the first layer of varnish. Right behind the double spreader, there is a belt conveyor with two brushes rubbing in the paint material applied on the previous working unit, behind which there is a roller conveyor with a UV dryer designed to dry the applied paint material. Next, there is a roller loader in the line, followed by a roller conveyor with a dryer

UV oraz transporter taśmowy służący do kontroli jakości elementów po szlifowaniu międzyoperacyjnym oraz zaraz za nim, usytuowane są trzy identyczne zestawy robocze, gdzie każdy składa się z nakładarki walcowej, transportera rolkowego oraz suszarni UV.UV and a belt conveyor used to control the quality of elements after inter-operational grinding, and right behind it, there are three identical working sets, each consisting of a roller spreader, a roller conveyor and a UV dryer.

Alternatywnie do procesu lakierowania realizuje się proces olejowoskowania, przy czym w zależności od rodzaju olejowosków elementy pokrywa się olejowoskiem utwardzanym promieniami UV albo olejowoskiem hybrydowym.An alternative to the painting process is the oil-waxing process, where, depending on the type of oil-wax, the elements are covered with oil-wax hardened with UV rays or hybrid oil-wax.

W przypadku pokrywania elementów olejowoskiem hybrydowym, promieniami UV naświetla się wyłącznie warstwę bazową, a warstwę wierzchnią utwardza się pod wpływem działania wysokiej temperatury, którą wytwarzają lampy UV wykorzystywane do naświetlania warstwy bazowej. Ma to na celu przyspieszenie procesu odparowania rozpuszczalników z oleju oksydacyjnego, aplikowanego jako warstwa użytkowa.When covering elements with hybrid wax oil, only the base layer is exposed to UV rays, and the top layer is hardened under the influence of high temperature produced by UV lamps used to expose the base layer. This is intended to accelerate the process of evaporation of solvents from the oxidation oil applied as a wear layer.

W przypadku zastosowania wyłącznie olejowosków oksydacyjnych albo olejów oksydacyjnych do utwardzenia warstwy wierzchniej wykorzystuje się wyłącznie ciepło wytworzone z lamp UV, dzięki czemu możliwe jest odparowanie rozpuszczalników.When only oxidative wax oils or oxidative oils are used, only the heat generated by UV lamps is used to harden the surface layer, which allows the solvents to evaporate.

W innym wariancie wykonania teksturę nadrukowuje się na drewnopochodnej płycie użytkowej, którą łączy się w procesie prasowania z elementami wykonanymi z płyty sklejkowej. W tym celu płytę drewnopochodną w pierwszej kolejności łączy się z płytą sklejkową w procesie prasowania, następnie połączone elementy poddaje się dalszej obróbce według sposobu opisanego w pierwszym przykładzie wykonania. Pierwszy etap tego procesu realizowany jest na linii do przycinania i łączenia płyt sklejkowych lub płyt drewnopochodnych, która to linia składa się z przenośnika łańcuchowego, na którym płyty sklejkowe lub drewnopochodne są wyrównywane czołowo, a następnie są ze sobą klejone. Dalej na sklejone we wstęgę płyty zostaje nałożony klej, który aplikowany jest na nakładarce walcowej. Za pomocą listwy z przyssawkami zostają przy tym automatycznie pobrane z magazynków materiały drzewne, które automatycznie skierowane zostają na wcześniej przygotowane płyty z klejem. Następnie materiał transportowany jest do prasy wielopółkowej w celu trwałego połączenia elementów. Po prasowaniu materiał jest transportowany do koszy rozładowczych, a następnie przenośnikami rolkowymi transportowany jest do rozcinarki, w której sklejone płyty są cięte na pojedyncze elementy. Tak przygotowane elementy ze sklejki połączone, z zewnętrzną płytą użytkową poddaje się procesowi nadruku tekstury i obróbce końcowej polegającej na lakierowaniu, olejowaniu albo olejowoskowaniu, wg sposobu opisanego w przykładowym wykonaniu wynalazku.In another variant, the texture is printed on a wood-based functional board, which is combined with elements made of plywood board in the pressing process. For this purpose, the wood-based board is first connected to the plywood board in the pressing process, then the connected elements are further processed according to the method described in the first embodiment. The first stage of this process is carried out on the line for cutting and joining plywood or wood-based boards, which consists of a chain conveyor on which the plywood or wood-based boards are aligned face-on and then glued together. Next, glue is applied to the plates glued into a ribbon and applied on a roller applicator. Using a strip with suction cups, wood materials are automatically taken from the warehouses and automatically directed onto previously prepared glue boards. Then the material is transported to a multi-shelf press to permanently connect the elements. After pressing, the material is transported to unloading baskets and then transported via roller conveyors to the cutting machine, where the glued boards are cut into individual elements. The plywood elements prepared in this way, connected to the external usable board, are subjected to the texture printing process and final processing consisting of varnishing, oiling or oil-waxing, according to the method described in the exemplary embodiment of the invention.

W trzecim wariancie wykonania, do zewnętrznej warstwy ochronnej dodaje się korund, którego zastosowanie zwiększa odporność wierzchniej warstwy paneli na ścieranie.In the third variant, corundum is added to the outer protective layer, the use of which increases the abrasion resistance of the top layer of the panels.

W kolejnym przykładzie realizacji sposobu według wynalazku, teksturę nadrukowuje się w technologii druku trójwymiarowego 3D na drukarce przemysłowej.In another embodiment of the method according to the invention, the texture is printed using three-dimensional 3D printing technology on an industrial printer.

Panel wytwarzany sposobem według wynalazku, niezależnie od wariantu wykonania, ma postać prostopadłościennego elementu, którego warstwa wierzchnia przypomina drewno, zarówno pod względem wzoru, jak i przestrzennej struktury. Panele wykonywane według wynalazku, w przykładowym wykonaniu łączy się ze sobą techniką połączeń „pióro-wpust”, ew. systemu „click”. Zastosowana technologia cyfrowego nadruku umożliwia wytwarzanie paneli z nadrukowanym wzorem dowolnej tekstury lub innej grafiki, według preferencji konsumentów.The panel manufactured using the method according to the invention, regardless of the variant of execution, has the form of a cuboid element whose top layer resembles wood, both in terms of pattern and spatial structure. In the exemplary embodiment, panels made according to the invention are connected to each other using the "tongue and groove" connection technique, or the "click" system. The digital printing technology used enables the production of panels with any texture or other graphic pattern printed on them, according to consumer preferences.

Claims

1. A method of producing panels, especially floor panels, consisting in cutting a wood-like board into smaller elements, which are further polished and profiled, and then the surfaces of the cut elements are finally protected by applying an external protective layer in the form of varnish, oil or oil-wax, characterized by in that the panel is made of waterproof or dry-resistant wooden plywood, preferably birch, birch-poplar, birch-alder, poplar or pine, with a thickness ranging from 6 mm to 29 mm, where the seasoned semi-finished product in the form of a plywood board with moisture ranging from 6% to 10%, preferably 8%, is cut into individual elements with specific dimensions, which are ground to even out the thickness using sandpaper with a granulation ranging from P80 to P150, and then the surfaces of the elements are brushed in order to extract the grain structure from the plywood board using a system of brushes made of metal wires, and the brushing process is carried out in two stages, where first the elements are subjected to oscillation brushing using planetary (disc) brushes, and then the surface of the elements is brushed using cylindrical brushes with abrasive nylon of various granulation, then the surface of the elements is smoothed using an abrasive non-woven fabric and the elements prepared in this way with the drawn wood structure are profiled to obtain the desired shapes and dimensions, then any texture in the form of grain is printed on the elements, cracks, knots or other features of a wooden floor in any color, preferably the texture of exotic wood, and then the printed elements are subjected to final processing consisting of varnishing, oiling or oil-waxing, and depending on the type of oil-waxes, the elements are covered with oil-wax hardened with UV rays or oil-wax hybrid, in the case of which only the base layer is exposed to UV rays, and the top layer is hardened under the influence of high temperature, preferably generated by UV lamps or heat radiators, in order to accelerate the process of evaporation of solvents from the oxidation oil, applied as a wear layer, while in the case of When using only oxidative wax oils or oxidative oils, only the heat generated by UV lamps or heat radiators is used, enabling the evaporation of solvents.

2. The method according to claim 1, characterized in that any texture is printed on a functional board, preferably a wood-based board, which board is first connected to a plywood board in the pressing process, and after printing the texture, the plywood elements connected to the external functional board are further processed according to the method described in claim 1.

3. The method according to claim 1 or claim 2, characterized in that corundum is added to the outer protective layer to increase abrasion resistance.

4. The method according to claim 1 or claim 2, characterized in that the texture is printed using three-dimensional 3D printing technology.