PL238866B1 - Komora procesowa autoklawu parowego i sposób wytwarzania komory procesowej autoklawu parowego - Google Patents

Abstract

Komora procesowa autoklawu parowego mająca postać otwartego zbiornika metalowego wyposażonego w niezbędne środki techniczne do zamocowania pokrywy zamykającej oraz do podłączenia niezbędnego osprzętu charakteryzuje się tym, że wewnątrz ścian (1, 2, 3) zbiornika znajduje się co najmniej jedna grzałka (4), która razem ze ścianą tworzy nierozłączną całość. Sposób wytwarzania komory procesowej autoklawu parowego polegający na wykonaniu otwartego metalowego zbiornika ze ścianami w postaci jednego odlewu znaną metodą odlewania, a w następnych etapach obróbce mechanicznej otrzymanego odlewu i wyposażeniu go w niezbędne elementy osprzętu komory charakteryzuje się tym, że przed rozpoczęciem procesu odlewania, w formie odlewniczej umieszcza się co najmniej jedną grzałkę rurkową (4) tak, aby znajdowała się ona wewnątrz odlewanej ściany zbiornika, a jej końcówki (10) wystawały poza formę odlewniczą, po czym wypełnia się formę stopionym metalem zatapiając w nim grzałkę rurkową (4).

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest komora procesowa autoklawu parowego i sposób wytwarzania komory procesowej autoklawu parowego. Znajduje on zastosowanie do budowy różnego rodzaju autoklawów, w szczególności autoklawów typu B, czyli autoklawów z frakcjonowaną próżnią wstępną.

Znanych jest wiele różnych sposobów, układów i urządzeń przeznaczonych do realizacji procesów sterylizacji. Różnią się one budową i zasadą działania, w zależności od przeznaczenia, miejsca zastosowania, wymaganych parametrów i materiałów poddawanych procesowi sterylizacji. Procesy sterylizacji mogą być przeprowadzane różnymi metodami, z wykorzystaniem ultradźwięków, prądu elektrycznego, ciepła, promieniowania, plazmy lub z zastosowaniem substancji chemicznych. Jedną z metod sterylizacji jest sterylizacja termiczna nasyconą parą wodną pod ciśnieniem, z wykorzystaniem autoklawu, czyli urządzenia posiadającego ogrzewany zamknięty zbiornik ciśnieniowy z pokrywą, wytwornicę pary z niezbędną armaturą oraz pozostałe wyposażenie, takie jak elementy pomiarowe, systemy regulacji, sterowania i kontroli oraz systemy bezpieczeństwa. Zamknięty zbiornik stanowi komorę procesową, wewnątrz której powietrze zastępowane jest przez parę wodną. Standardowo procesy sterylizacji parowej prowadzi się w temperaturach 121°C i 134°C. Dla optymalizacji procesu sterylizacji w autoklawach parowych istotne jest szybkie i precyzyjne nagrzewanie ścianek komory procesowej do temperatury prowadzonego procesu sterylizacji, co ma szczególne znaczenie w autoklawach najwyższej klasy, czyli autoklawach typu B. Ścianki komory procesowej nie mogą być chłodniejsze niż temperatura procesu, aby para wypełniająca komorę nie skraplała się na nich. Skraplanie się pary powoduje bowiem konieczność jej uzupełniania, co negatywnie wpływa na stabilność, skuteczność i czas trwania procesu. Jednocześnie ścianki komory nie mogą być zbyt ciepłe, ponieważ powodowałoby to podgrzewanie pary i wzrost ciśnienia w komorze, co jest niedopuszczalne.

Znane dotychczas komory procesowe autoklawów mają postać zbiorników metalowych o różnych kształtach i różnej konstrukcji, które w zależności od wymagań i potrzeb mogą być zaopatrzone w dodatkowe elementy, w tym elementy grzewcze o różnej postaci, zainstalowane w obrębie ich ścianek. Najczęściej stosowanymi elementami grzejnymi są stykające się ze ścianami komory grzałki oporowe w postaci drutów, taśm, płyt, z odpowiednią izolacją, zapewniającą dobrą izolację elektryczną od ścianek komory, a jednocześnie dobrą przewodność cieplną. W znanych konstrukcjach prostopadłościennych komór autoklawów stosuje się różnego rodzaju płaskie grzałki, np. mikanitowe lub silikonowe, dociśnięte do zewnętrznej powierzchni ścian komory tak, aby zapewnić jak największą powierzchnię styku w celu uzyskania jak najlepszych parametrów transferu ciepła z jednoczesnym zapewnieniem dobrej izolacji elektrycznej od metalowych ścian komory.

Znane sposoby wytwarzania komór procesowych polegają na wykonaniu w pierwszym etapie otwartego zbiornika metalowego jedną ze znanych technologii - odlewania w całości, spawania ze sobą poszczególnych ścian itp. Następnie, w kolejnych etapach technologicznych zbiornik taki wyposaża się w inne niezbędne elementy, takie jak króćce wlotowe/wylotowe, elementy mocujące dla zamontowania drzwiczek/pokrywy i pozostały osprzęt, a także jeśli jest to wymagane - mocuje się elementy grzejne. Ogólnie komory procesowe mają kształt cylindryczny albo prostopadłościenny, przy czym zbiorniki cylindryczne najczęściej wykonuje się w technologiach spawania i tłoczenia, a dla zbiorników prostopadłościennych najkorzystniejszą jest technologia odlewania.

Znane jest z publikacji patentowej EP1021207B1 urządzenie do sterylizacji mające obudowę, w której znajduje się komora procesowa oraz inne elementy niezbędne do przeprowadzenia procesu sterylizacji. Komora procesowa jest dwuściennym zbiornikiem, przy czym w przestrzeni między jego wewnętrzną ścianą i zewnętrzną ścianą znajduje się płyn, w szczególności woda demineralizowana. Woda ta jest ogrzewana przez umieszczone w niej, w dolnej części zbiornika, elementy grzewcze, które służą jednocześnie do uzyskania stabilnej temperatury ścian zbiornika i do wytworzenia pary w górnej części zbiornika, która przez zawór wstrzykiwana jest do środka komory sterylizacyjnej. Urządzenie posiada także zbiornik wody, pompę, zawory i elementy kontrolne.

W europejskim opisie zgłoszeniowym EP1867344A1 ujawniono autoklaw, który ma komorę procesową w postaci zbiornika z drzwiami zamocowanymi na zawiasach, bojler z wodą i elementem grzewczym stanowiący źródło pary i inne niezbędne wyposażenie. Na zewnętrznej ścianie zbiornika komory procesowej znajduje się grzałka elektryczna do ogrzewania ścian komory.

Z opisu międzynarodowego zgłoszenia patentowego o numerze WO9933497A1 znana jest komora procesowa autoklawu, na której zewnętrznej ścianie zamocowane jest urządzenie grzewcze składające się z szeregu specjalnej konstrukcji termistorowych elementów grzejnych z płaskimi metalowymi

PL 238 866 B1 powierzchniami do kontaktu termicznego i elektrycznego. Po przeciwnych stronach elementu grzejnego znajdują się izolacyjne płytki z materiału termicznie przewodzącego i elektrycznie izolacyjnego, w szczególności ceramiczne. Płytki te od strony termistora pokryte są warstwą przewodzącego metalu, która może służyć jako elektrody elementu grzejnego. Zewnętrzne powierzchnie płytek izolacyjnych są w bezpośrednim kontakcie z radiatorami wykonanymi z materiału będącego dobrym przewodnikiem cieplnym i elektrycznym, np. aluminium. Kształty obu radiatorów są dostosowane do kształtu ścian komory i tak zaprojektowane, aby zapewnić jak najlepsze przewodnictwo cieplne z elementu grzejnego do ściany komory.

Wadą znanych rozwiązań dotyczących komory autoklawu z ogrzewaniem jej ścian jest powolny transfer ciepła z grzałki do ściany, co niekorzystnie zwiększa czas trwania całego procesu, natomiast przy zwiększaniu mocy w celu przyspieszenia procesu następuje szybkie starzenie się grzałek i konieczność ich częstej wymiany.

Komora procesowa autoklawu parowego mająca postać otwartego zbiornika metalowego wyposażonego w niezbędne środki techniczne do zamocowania pokrywy zamykającej oraz do podłączenia niezbędnego osprzętu według wynalazku charakteryzuje się tym, że wewnątrz ścian zbiornika znajduje się co najmniej jedna grzałka, która razem ze ścianą tworzy nierozłączną całość.

Korzystnie komora jest zbiornikiem prostopadłościennym w postaci odlewu, którego każda z dwóch równoległych większych ścian bocznych ma w swoim wnętrzu grzałkę rurkową z końcówkami wyprowadzonymi na zewnątrz zbiornika, a ściana tylna ma króćce podłączeniowe wystające na zewnątrz zbiornika.

W korzystnym wariancie każda z grzałek rurkowych ma kształt falowy z szeregiem odcinków prostych równoległych do jednej pary krawędzi większych ścian bocznych i połączonych ze sobą łukami.

Szczególnie korzystnie jest, gdy większe ściany boczne mają mniejszą grubość w obszarach pomiędzy linią przebiegu grzałki rurkowej, przy czym ich powierzchnie od wewnętrznej strony zbiornika są płaskie.

W korzystnym wariancie większe ściany boczne od zewnętrznej strony mają ukształtowane żebra przebiegające prostopadle do prostych odcinków grzałki rurkowej.

Najkorzystniej jest, gdy para żeber znajdujących się najbliżej otworu zbiornika wystaje poza prostopadłościenny obrys odlewu zbiornika i ma wysokość większą od pozostałych żeber, które mieszczą się w prostopadłościennym obrysie odlewu zbiornika.

W jednym z wariantów w jednej z większych ścian bocznych ukształtowane są dwa otwory montażowe, każdy w obrębie innego żebra, i cztery nogi montażowe, po dwie na jednym z żeber, a w ścianie tylnej ukształtowany jest jeden otwór montażowy i dodatkowe wypusty montażowe.

Korzystnie na każdej z większych ścian bocznych komory ukształtowane są dodatkowe wypusty pozycjonujące.

W korzystnym wariancie równoległe mniejsze ściany boczne mają od strony otworu zbiornika ukształtowane wystające uszy.

Sposób wytwarzania komory procesowej autoklawu parowego według wynalazku, polegający na wykonaniu otwartego metalowego zbiornika ze ścianami w postaci jednego odlewu o zadanym kształcie znaną metodą odlewania, a w następnych etapach obróbce mechanicznej otrzymanego odlewu i wyposażeniu go w niezbędne elementy osprzętu komory charakteryzuje się tym, że przed rozpoczęciem procesu odlewania, w formie odlewniczej umieszcza się co najmniej jedną grzałkę rurkową tak, aby znajdowała się ona wewnątrz odlewanej ściany zbiornika, a jej końcówki wystawały poza formę odlewniczą, po czym wypełnia się formę stopionym metalem zatapiając w nim grzałkę rurkową.

Korzystnie w etapie odlewania wykonuje się jako całość ze ścianami zbiornika także króćce podłączeniowe oraz uszy do mocowania pokrywy, które następnie przewierca się w procesie obróbki mechanicznej.

Komora autoklawu i sposób jej wytwarzania według wynalazku rozwiązuje problem szybkiego nagrzewania i stabilnego utrzymywania żądanej temperatury ścian komory procesowej zapewniając skrócenie czasu trwania procesu sterylizacji i wydłużenie czasu bezawaryjnej pracy komory procesowej.

Przykład realizacji wynalazku zilustrowany jest rysunkiem, na którym fig. 1 przedstawia widok komory od strony ściany tylnej i jednej z większych ścian bocznych, fig. 2 przedstawia widok komory od strony jej otworu, fig. 3 - widok komory od strony ściany tylnej i drugiej większej ściany bocznej, fig. 4 - widok komory w przekroju, a fig. 5 - wykresy porównawcze temperatury w funkcji czasu.

Przykładowa komora autoklawu parowego pokazana na fig. 1, fig. 2, fig. 3, fig. 4 ma postać prostopadłościennego metalowego zbiornika otwartego z jednej strony, mającego dwie równoległe większe

PL 238 866 B1 ściany boczne 1, dwie równoległe mniejsze ściany boczne 2 oraz ścianę tylną 3. Wewnątrz każdej z większych ścian bocznych 1 znajduje się zatopiona w niej jedna grzałka rurkowa 4. Mniejsze ściany boczne 2 mają od strony otworu komory ukształtowane uszy 5, po jednym wystającym z każdej z tych ścian, przeznaczone do montowania pokrywy zamykającej komorę, nie pokazanej na rysunku. Ściana tylna 3 ma po jednej stronie ukształtowane cztery króćce podłączeniowe 6 wystające poza obrys prostopadłościanu oraz dodatkowe wypusty montażowe 7 przeznaczone do zamontowania wyłącznika termicznego. Wszystkie ściany 1, 2, 3 zbiornika komory, łącznie z zatopionym grzałkami rurkowymi 4, wystającymi uszami 5 i króćcami podłączeniowymi 6 stanowią całość w postaci odlewu. W króćcach podłączeniowych 6 przewiercone są otwory i służą one do podłączenia: czujnika ciśnienia, zaworu bezpieczeństwa, filtra Hepa, wyjścia z komory. Dodatkowo w ścianie tylnej 3 znajduje się jeden otwór montażowy 8, przeznaczony do zamocowania czujnika procesowego. W uszach 5 wykonane są otwory i wpusty, które łącznie z małymi wysepkami 9 ukształtowanymi na mniejszych ścianach bocznych 2 umożliwiają realizację ryglowania, uszczelniania pokrywy komory, montaż i ruch specjalnych prowadnic. Krawędzie wszystkich ścian bocznych 1, 2 od strony otworu zbiornika są w specjalny sposób stażowane, w celu dopasowania do pokrywy i zapewnienia szczelności komory w nadciśnieniu i podciśnieniu. Każda z grzałek rurkowych 4 ma znaną budowę w postaci rurki stalowej, w której znajduje się przewód oporowy zasypany proszkiem stanowiącym izolator, z końcami zabezpieczonymi ceramiką i silikonem. Grzałka rurkowa 4 zatopiona w jednej większej ścianie bocznej 1 ma kształt fali o czterech równomiernie rozmieszczonych odcinkach prostych równoległych do dłuższych boków tych ścian i połączonych odcinkami łukowymi, przy czym jeden z końcowych odcinków prostych przechodzi w odcinek równoległy do krótszego boku tej ściany bocznej tak, aby jego końcówka znajdowała się obok końcówki drugiego końcowego odcinka prostego. Druga grzałka rurkowa 4, zatopiona w drugiej większej ścianie bocznej 1, jest zwierciadlanym odbiciem pierwszej, a końcówki 10 obu grzałek rurkowych 4 wyprowadzone są poza obrys prostopadłościanu odlewu, przy ścianie tylnej 3, po stronie przeciwnej do króćców podłączeniowych 6. Wszystkie ściany odlewu zbiornika tworzącego komorę są od wewnętrznej strony płaskie. Większe ściany boczne 1 mają zmienną grubość - największą w obszarze, gdzie przebiega grzałka rurkowa 4, a mniejszą w obszarach pomiędzy grzałką, przy czym mają także od swej zewnętrznej strony szereg żeber 11, równoległych do siebie i do krótszego boku tej ściany, a tym samym prostopadłych do odcinków prostych grzałki rurkowej 4. Żebra 11 spełniają funkcję wzmacniającą i zabezpieczają przed odkształceniem komory procesowej autoklawu podczas pracy autoklawu. Para żeber 11 położonych najbliżej wejścia komory ma wysokość większą od pozostałych i może spełniać dodatkową funkcję zabezpieczenia przed odkształceniem fazy na krawędziach otworu, a także może służyć do mocowania elementów obudowy zewnętrznej. Pozostałe żebra 11 są niższe, nie wystają poza prostopadłościenny obrys komory tak, że w miejscu ich przebiegu komora ma grubość odpowiadającą jej grubości w obszarze przebiegu grzałki rurkowej 4. W jednej z większych ścian bocznych 1 ukształtowane są dwa otwory montażowe 8, każdy w obrębie innego żebra 11, z których jeden przeznaczony jest dla przyłącza wytwornicy pary, a drugi dla korka rewizyjnego oraz cztery nogi montażowe 12, po dwie na jednym z żeber. Ponadto każda z większych ścian bocznych 1 ma na zewnętrznej stronie ukształtowane dwa dodatkowe wypusty pozycjonujące 13, które ułatwiają jej pozycjonowanie podczas obróbki mechanicznej odlewu. W przykładowej realizacji odlew zbiornika komory wykonany jest z aluminium, a jego orientacyjne wymiary wynoszą: większe ściany 200 mm x 300 mm, mniejsze ściany 300 mm x 50 mm, a ściana tylna 200 mm x 50 mm. Grubość ścian wynosi od 5 mm do 10 mm.

Sposób wytwarzania komory procesowej autoklawu parowego w przykładowej realizacji składa się z następujących głównych etapów: wykonanie otwartego zbiornika metalowego w kształcie prostopadłościanu znaną metodą odlewania we wcześniej przygotowanej formie odlewniczej o zadanym kształcie, wykonanie w odlewie niezbędnych otworów i fazowanie krawędzi zbiornika od strony jego otworu metodą obróbki cnc, podłączenie zewnętrznych elementów stanowiących niezbędny osprzęt komory procesowej. Formę odlewniczą przygotowuje się w takim kształcie, aby gotowy odlew posiadał cztery króćce podłączeniowe 6 stanowiące całość ze ścianą tylną 3 zbiornika i wystające poza obrys prostopadłościanu oraz uszy 5 w kształcie litery L wystające z mniejszych ścian bocznych 2 od strony otworu zbiornika. W pierwszym etapie, przed wypełnieniem formy odlewniczej stopionym metalem, umieszcza się w niej dwie grzałki rurkowe 4, każdą w obrębie jednej większej ściany bocznej 1 zbiornika, tak aby ich izolowane końcówki 10 wystawały poza formę odlewniczą z tej samej strony, przy ścianie tylnej 3 zbiornika. Korzystnie formę odlewniczą przygotowuje się w takim kształcie, aby większe ściany boczne 1 zbiornika miały mniejszą grubość poza obszarem przebiegu grzałek rurkowych 4 i miały ukształtowane poprzeczne żebra 11 równoległe do krótszego boku tych ścian. Następnie zalewa się

PL 238 866 B1 formę odlewniczą stopionym metalem, w szczególności AL, otrzymując w ten sposób aluminiowy odlew prostopadłościennego otwartego zbiornika, w którego dwóch równoległych do siebie większych ścianach bocznych 1 zatopione są grzałki rurkowe 4 stanowiące całość z tymi ścianami, jak pokazano na fig. 1,2, 3. Gotowy odlew zbiornika poddaje się sterowanej komputerem obróbce skrawaniem, podczas której kształtuje się wymaganą geometrię krawędzi wokół otworu zbiornika, przewierca się otwory w króćcach podłączeniowych 6 i wykonuje pozostałe niezbędne otwory montażowe 8: jeden w ścianie tylnej 3 i dwa w jednej z większych ścian bocznych 1, a także wykonuje się otwory w uszach 5 wystających z mniejszych ścian bocznych 2, umożliwiające mocowanie, ryglowanie i uszczelnianie pokrywy zbiornika. Do pozycjonowania odlewu zbiornika podczas obróbki cnc wykorzystuje się cztery dodatkowe wypusty pozycjonujące 13, po dwa na każdej z większych ścian bocznych 1, wykonane na etapie odlewania. W ostatnim etapie wyposaża się zbiornik w pokrywę zamykającą oraz podłącza się niezbędny osprzęt komory procesowej, nie pokazany na rysunku: na ścianie tylnej 3: wyjście z komory, czujnik ciśnienia, zawór bezpieczeństwa, filtr Hepa - do króćców podłączeniowych 6, czujnik procesowy w otworze montażowym 8 i wyłącznik termiczny między specjalnymi wypustami montażowymi 7, a na jednej z większych ścian bocznych 1 - w jednym otworze montażowym 8 korek rewizyjny, a w drugim otworze montażowym 8 przyłącze do wytwornicy pary.

Jak pokazano na fig. 5, rozwiązanie według wynalazku zapewnia znacznie lepsze parametry cieplne i czasowe w porównaniu ze znanym rozwiązaniem, w którym ścianki komory nagrzewane są za pomocą umieszczonych na nich płaskich grzałek w izolacji mikanitowej. Dla przykładowego znanego rozwiązania z grzałką mikanitową osiągnięcie przez ściany komory wymaganej temperatury procesowej 134° i wyłączenie grzałki następuje po ok. 215 sek., przy czym konieczne jest rozgrzanie jednej z grzałek do temp. ponad 250°, a drugiej - ponad 400°. W rozwiązaniu według wynalazku, z grzałką zalaną w ścianach komory, osiągnięcie przez ściany komory wymaganej temperatury procesowej 134° i wyłączenie grzałki następuje po ok. 180 sek., a przy tym grzałka w odlewie rozgrzewana jest tylko do temperatury ok. 150°, to jest jedynie nieco wyższej od wymaganej temperatury ścian komory. Rozwiązanie według wynalazku zapewnia najlepszy możliwy kontakt powierzchni grzałek ze ścianami komory procesowej, a tym samym najszybszy transfer ciepła do ścian komory procesowej. Dzięki temu możliwe jest znaczne przyspieszenie nagrzewania komory i znaczące zmniejszenie niezbędnej mocy grzałek, znacznie lepsze wyrównanie temperatury ścianek komory, a także precyzyjna kontrola ich temperatury. Jednocześnie uzyskuje się zwiększenie czasu bezawaryjnej pracy, bez konieczności wymiany grzałek, ponieważ pracują one w komfortowo niskiej temperaturze, jedynie nieznacznie wyższej od temperatury ścianek komory.

Claims (11)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Komora procesowa autoklawu parowego mająca postać otwartego zbiornika metalowego wyposażonego w niezbędne środki techniczne do zamocowania pokrywy zamykającej oraz do podłączenia niezbędnego osprzętu, znamienna tym, że wewnątrz co najmniej dwóch ścian (1, 2, 3) zbiornika znajduje się co najmniej jedna grzałka (4), która razem ze ścianą tworzy nierozłączną całość.
2. 2. Komora według zastrz. 1, znamienna tym, że jest zbiornikiem prostopadłościennym, którego każda z dwóch równoległych większych ścian bocznych (1) ma w swoim wnętrzu grzałkę rurkową (4) z końcówkami (10) wyprowadzonymi na zewnątrz zbiornika, a ściana tylna (3) ma króćce podłączeniowe (6) wystające na zewnątrz zbiornika.
3. 3. Komora według zastrz. 2, znamienna tym, że każda z grzałek rurkowych (4) ma kształt falowy z szeregiem odcinków prostych równoległych do jednej pary krawędzi większych ścian bocznych (1) i połączonych ze sobą łukami.
4. 4. Komora według zastrz. 3, znamienna tym, że większe ściany boczne (1) mają mniejszą grubość w obszarach pomiędzy linią przebiegu grzałki rurkowej (4), przy czym ich powierzchnie od wewnętrznej strony zbiornika są płaskie.
5. 5. Komora według zastrz. 4, znamienna tym, że większe ściany boczne (1) od zewnętrznej strony mają ukształtowane żebra (11) przebiegające prostopadle do prostych odcinków grzałki rurkowej (4).
6. 6. Komora według zastrz. 5, znamienna tym, że para żeber (11) znajdujących się najbliżej otworu zbiornika wystaje poza prostopadłościenny obrys odlewu zbiornika i ma wysokość

   PL 238 866 B1 większą od pozostałych żeber (11), które mieszczą się w prostopadłościennym obrysie odlewu zbiornika.
7. 7. Komora według jednego z zastrz. 5 albo zastrz. 6, znamienna tym, że w jednej z większych ścian bocznych (1) ukształtowane są dwa otwory montażowe (8), każdy w obrębie innego żebra (11), i cztery nogi montażowe (12), po dwie na jednym z żeber (11), a w ścianie tylnej (3) ukształtowany jest jeden otwór montażowy (8) i dodatkowe wypusty montażowe (7).
8. 8. Komora według zastrz. 7, znamienna tym, że na każdej z większych ścian bocznych (1) ukształtowane są dodatkowe wypusty pozycjonujące (13).
9. 9. Komora według jednego z zastrz. od 2 do 8, znamienna tym, że równoległe mniejsze ściany boczne (2) mają od strony otworu zbiornika ukształtowane wystające uszy (5).
10. 10. Sposób wytwarzania komory procesowej autoklawu parowego polegający na wykonaniu otwartego metalowego zbiornika ze ścianami w postaci jednego odlewu o zadanym kształcie znaną metodą odlewania, a w następnych etapach obróbce mechanicznej otrzymanego odlewu i wyposażeniu go w niezbędne elementy osprzętu komory, znamienny tym, że przed rozpoczęciem procesu odlewania, w formie odlewniczej umieszcza się co najmniej jedną grzałkę rurkową (4) tak, aby znajdowała się ona wewnątrz odlewanej ściany zbiornika, a jej końcówki (10) wystawały poza formę odlewniczą, po czym wypełnia się formę stopionym metalem zatapiając w nim grzałkę rurkową (4).
11. 11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że w etapie odlewania wykonuje się jako całość ze ścianami zbiornika także króćce podłączeniowe (6) oraz uszy (5) do mocowania pokrywy, które następnie przewierca się w procesie obróbki mechanicznej.