PL234446B1 - Sposób wielkoseryjnego wytwarzania warstwowo klejonych paneli drewnianych z użyciem fornirów na warstwę dolną i środkową rdzeniową oraz urządzenie do wytwarzania warstwowych paneli drewnianych - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania warstwowo klejonych paneli drewnianych z użyciem fornirów na warstwę dolną i środkową rdzeniową, z drewna rodzaju iglastego lub liściastego oraz tworzywa drzewnego, zawierający:

- warstwę wierzchnią, użytkową z podłużnym kierunkiem orientacji włókien względem osi podłużnej panela

- warstwę środkową tj. nośną warstwę rdzeniową, z poprzecznym kierunkiem orientacji włókien względem osi podłużnej panela

- warstwę spodnią, będącą powierzchnią bazową z równoległą orientacją włókien do warstwy wierzchniej.

Przedmiotem wynalazku jest sposób maszynowego wytwarzania wielowarstwowych paneli podłogowych z użyciem arkuszy forniru z drewna iglastego i/lub liściastego w maszynowej produkcji tego rodzaju paneli oraz urządzenie do wytwarzania warstwowych paneli drewnianych z fornirem naturalnym w środkowej nośnej warstwie rdzeniowej warstwowego panela drewnianego.

Całkowita grubość panela odpowiada krotności dopuszczalnej dolnej grubości warstwy wierzchniej paneli określonej normą EN-14384. Znormalizowana grubość minimalna warstwy wierzchniej w panelach to 2,5 mm, natomiast grubość całkowita panela podłogowego wynosi od 2,5 do 8 krotności jej grubości.

Panele w dolnej grubości do zastosowania w układaniu kojarzonych podłóg z ceramicznymi obszarami podłogowymi na jednej płaszczyźnie podłoża. Dotychczas takiej możliwości nie było z powodu niedostępności produktów z drewna o grubości odpowiadającej materiałom podłogowym z ceramiki (7:8 mm).

Figury 1 i 2 pokazują zwykły, odpowiadający stanowi techniki panel podłogowy posiadający nośną warstwę rdzeniową 1, warstwę dolną 4 z powierzchnią bazową i skierowaną przeciwnie do warstwy dolnej 4 warstwę wierzchnią 2 z powierzchnią użytkową. Warstwa rdzeniowa 1 składa się z kilkudziesięciu listewek 6 z litego drewna i jest zakończona bocznymi profilami 3. Znane panele podłogowe charakteryzują się kilkoma ujemnymi cechami. Po pierwsze cechą klejonych warstwowo paneli podłogowych z elementów drewnianych produkowanych w technologii piłowania jest występowanie falistych deformacji (por. fig. 1) na powierzchni użytkowej. Powodem tego stanu jest zróżnicowanie własności struktury materiałowej (anizotropia) połączonej ze zmiennością mikroklimatu (temperatura i wilgotność względna powietrza) elementów warstwy rdzeniowej. Po drugie występowanie przerw w materiale warstwy rdzeniowej, wynikających z wbudowania kilkudziesięciu listewek drewnianych. Po trzecie warstwy iglaste paneli produkowane są w technologii piłowania, co skutkuje powstawaniem określonej ilości odpadów kawałkowych i trocin. Wydajność materiałowa, a więc stosunek wytworzonych produktów do ilości użytego surowca wynosi tylko ok. 25%.

W celu pozbycia się tych problemów stosuje się do utworzenia warstwy rdzeniowej również tworzywa drzewne, takie jak HDF lub MDF względnie sklejkę z drewna gatunków rodzaju liściastego. Jednak struktura udziałowa drzewostanów liściastych wynosząca około 7% w europejskich obszarach leśnych w gatunkach mających praktyczne znaczenie w produkcji sklejki (buk; dąb; brzoza) jest ogranicznikiem masowej dostępności tego materiału. Kolejny istotny czynnik to bariera cenowa deficytowego drewna.

Drugą grupą występowania surowca drzewnego są gatunki rodzaju iglastego (sosna, świerk, jodła), które są powszechnie dostępnym surowcem drzewnym w naszym obszarze geograficznym. Należy wspomnieć, że standardowa sklejka iglasta (w systemie cross-layer) nie jest wskazana do zastosowania, jako warstwa rdzeniowa w klejonych warstwowo panelach podłogowych. Powodem jest słaba wytrzymałość drewna iglastego na ściskanie w kierunku poprzecznym do osi włókien wynikająca z anizotropii własności drewna. W opisanym przypadku własności mechaniczne drewna iglastego wykluczają trwałe i skuteczne w użytkowaniu ryglowanie paneli w zamkach na długich bokach.

Znane jest z europejskiego opisu patentowego PL/EP 1 918 095 rozwiązanie dotyczące płyty z tworzywa drzewnego, zwłaszcza panelu podłogowego, mającej rdzeń z OSB, z naniesioną na górnej powierzchni rdzenia warstwą forniru z naturalnego drewna, na której to warstwie forniru jest naniesiona warstwa uszczelniająca oraz sposobu uszlachetniania płyty z tworzywa drzewnego.

Z niemieckiego opisu patentowego DE 103 00 247 jest znana płyta z tworzywa drzewnego, mająca rdzeń z OSB i warstwę pokrywającą z drewna. Gdy warstwa pokrywająca jest warstwą forniru

PL 234 446 B1 z naturalnego drewna, koniecznym jest, dodatkowe stosowanie warstwy pośredniej z impregnowanego papieru.

Z opisu patentowego PCT nr WO 97/38187 znana jest deska podłogowa wykonana przez formowanie klejonego warstwowo forniru z górnej warstwy drewna, nadaje się do podłóg. Podłogę wykonaną z nowej deski można układać bezpośrednio na legarach bez podłoża.

Ze względu na to, że drewno prawie nie zmienia swoich wymiarów wzdłuż kierunku włókien podczas zmian temperatury otoczenia, włókna biegnące w kierunku wzdłużnym panela podłogowego oddziałują stabilizująco na utrzymanie stałej długości panela podłogowego. Podobnie włókna drzewne arkuszy fornirów tworzących warstwę rdzeniową mają stabilizujący wpływa na wymiary (szerokość) panela podłogowego podczas wahań wilgotności i temperatury.

Wzdłużna orientacja włókien drzewnych w warstwie rdzeniowej jest niedopuszczalna z następujących powodów:

Elementy połączenia wzdłużnego nie posiadają odporności na rozrywanie, działanie sił rozciągających F; wskutek czego w montażu, warunkach normalnego użytkowania ulegają samoistnemu zniszczeniu;

- w sklejonych elementach warstwy wierzchniej z warstwą rdzeniową przy zmienności mikroklimatu i powstających zróżnicowanych reakcjach drewna w wymienionych warstwach powstaje siła pęcznienia, która wywołuje kontrreakcję prowadzącą do zniszczenia w obrębie spoiny klejowej z delaminacją;

- wskutek zmienności mikroklimatu w miejscu użytkowania podłogi może dojść do niekontrolowanych zmian w wymiarach szerokościowych paneli podłogowych z powodu braku czynnika tłumiącego pęcznienie drewna.

W przypadku zmian mikroklimatycznych dochodzi do wydalania i wchłaniania wody przez drewno. Woda jest absorbowana przez ściany komórkowe powodując wzrost objętości drewna, natomiast przy desorpcji drewno zmniejsza objętość. Ma to wpływ na zmiany orientacji włókien we wszystkich warstwach drewna panela podłogowego. Warstwy dolna i wierzchnia praktycznie nie zmieniają swojej długości w przeciwieństwie do warstwy rdzeniowej. Warstwa rdzeniowa ma skłonność do zmieniania swoich wymiarów w kierunku wzdłużnym panela podłogowego, jednak zmianie tej skutecznie zapobiegają warstwy dolne i wierzchnie. W kierunku poprzecznym panela podłogowego warstwy dolne i wierzchnie są wystawione na zmiany wymiarów podczas wahań mikroklimatycznych, jednak leżąca pomiędzy nimi warstwa rdzeniowa stawia opór tym zmianom. To ułożenie warstw drewna w panelach podłogowych według wynalazku ma następujące zalety:

- Wyraźnie większa stabilność wymiarowa w porównaniu do paneli podłogowych z litego drewna według stanu techniki. Jest to istotna właściwość, gdyż wielu odbiorców rezygnuje z litego drewna ze względu na zagrożenie ekspansją i kontrakcją materiału podłogowego; Podczas pęcznienia materiału dochodzi do odkształceń, uszkodzeń powierzchni, a nawet sąsiadujących obszarów ściany z powodu braku przestrzeni; podczas zsychania natomiast dochodzi do powstawania szczelin.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu wytwarzania warstwowych paneli drewnianych z użyciem fornirów z drewna iglastego lub liściastego jako składników w warstwie rdzeniowej.

Sposób wielkoseryjnego wytwarzania warstwowo klejonych paneli drewnianych paneli drewnianych z użyciem fornirów na warstwę dolną i środkową rdzeniową, według wynalazku, polega na tym, że w pierwszej fazie wytwarzany jest warstwowy półfabrykat, o wielokrotności wymiarów pojedynczego panela, gdzie w celu uzyskania jednolitej i gładkiej powierzchni, pozbawionej spaczeń i deformacji suszarniczych, warstwa środkowa w postaci co najmniej jednego arkusza forniru, jako nośna warstwa rdzeniowa, poddawana jest procesowi prasowania na zimno i/lub klejenia, po czym rdzeniowa warstwa środkowa jest klejona z warstwą dolną, a następnie z warstwą wierzchnią w prasie gorącej. Jednocześnie ustala się kierunek włókien forniru rdzeniowej warstwy środkowej tak, aby był prostopadły do kierunku włókien warstwy wierzchniej i warstwy dolnej. W drugiej fazie procesu warstwowy półfabrykat rozcina się wzdłużnie na zestaw warstwowych elementów drewnianych będących w dalszych procesach przetwarzanych do postaci gotowych desek podłogowych.

Sposób charakteryzuje się tym, że operacje przebiegają potokowo przez zastosowanie krzyżowego składania warstw półfabrykatu.

Pomiędzy warstwą dolną i/lub warstwą górną umieszczony jest co najmniej jeden prasowany i klejony w kompozyt arkusz forniru.

Dwa lub trzy arkusze forniru są prasowane na zimno z wstępnym sklejeniem.

PL 234 446 B1

Warstwa dolna i/lub warstwa wierzchnia zawiera, co najmniej dwa prasowane i klejone ze sobą arkusze forniru.

Dzięki temu, wykonana z arkuszy forniru, warstwa rdzeniowa w obszarach obrzeża wzdłużnego posiada wystarczającą wytrzymałość mechaniczną materiału dla profili ryglujących, wykonanych na wzdłużnych krawędziach paneli w warstwie rdzeniowej. Tak wykonane panele po ułożeniu i podczas użytkowania podłogi zachowują swoją stabilność dając trwałość kształtów formatowi podłogowemu.

Wkładki (profile ryglujące) wbudowane w wąskie krawędzie paneli podłogowych mogą być wykonane z tworzywa drzewnego, z twardego drewna litego sklejki liściastej. Niezależnie od tego można przewidzieć oddzielne, wkładane lub wciskane elementy sprężyste, np. z tworzywa sztucznego, na wąskich krawędziach paneli podłogowych.

W gotowych deskach podłogowych warstwa wierzchnia jest wykonana z drewna liściastego z naniesionymi warstwami wykończeniowymi zabezpieczającymi przed niekontrolowanym przyspieszonym zużyciem w normalnych warunkach użytkowania podłóg.

W ten sposób możliwe jest wyprodukowanie wysokowartościowych paneli podłogowego z drewna w systemie wielowarstwowym o dużej gęstości w warstwie wierzchniej i mniejszej gęstości w warstwie rdzeniowej i spodniej, które są wykonane z fornirów pochodzących ze skrawania obwodowego drewna o niższej, jakości.

Sposób maszynowego wytwarzania wielowarstwowych paneli podłogowych z zastosowaniem łuszczki do wytwarzania warstw iglastych w panelach klejonych warstwowo pozwala na zaprojektowanie i zbudowanie linii produkcyjnej zdolnej do składania i klejenia warstwowych kompozytów drzewnych dalej przetwarzanych w obróbce mechanicznej i wykańczaniu do postaci użytkowej paneli podłogowych.

Urządzenie do wielkoseryjnego wytwarzania warstwowych paneli drewnianych, według wynalazku, z fornirem naturalnym w rdzeniowej warstwie środkowej warstwowego półfabrykatu panela drewnianego charakteryzuje się tym, że prostopadle względem kierunku przebiegu procesu na zasadniczej części linii produkcyjnej „A” zawierającej manipulator przenośnik taśmowy, nakładarkę kleju, automat wbudowujący wkładki czołowe, między automatem wkładki, a pilarką poprzeczną zainstalowana jest boczna linia produkcyjna „B” zawierająca urządzenie odkładczo-pozycjonujące arkuszy fornirów, stanowiących rdzeniową warstwę środkową, pilarkę formatu wzdłużnego, prasę zimną, pilarkę poprzeczną i przenośnik taśmowy z manipulatorem. Natomiast po obu stronach przenośnika taśmowego zamontowane są gniazda B1 i B2 z belkami obrotowymi, a do każdej z nich zamontowany jest przenośnik taśmowy z nakładarką kleju i z manipulatorem.

Urządzenie, według wynalazku, które zawiera prostopadle usytuowaną do linii zasadniczej „A” linię boczną „B” pozwala na podawanie rdzeniowej warstwy środkowej, którą stanowią arkusze forniru naturalnego, w układzie prostopadle usytuowanych włókien forniru w stosunku do włókien warstwy wierzchniej i warstwy spodniej. Urządzenie pozwala na wyprodukowanie warstwowego półfabrykatu z którego otrzymuje się po rozcięciu wysokowartościowe panele podłogowe z drewna w systemie wielowarstwowym, o dużej gęstości w warstwie wierzchniej oraz mniejszej gęstości w warstwie środkowej rdzeniowej i w warstwie spodniej, które są wykonane z fornirów pochodzących ze skrawania drewna o niższej jakości.

Sposób maszynowego wytwarzania wielowarstwowych paneli podłogowych z zastosowaniem łuszczki do wytwarzania warstw iglastych w panelach klejonych warstwowo pozwala na zbudowanie linii produkcyjnej zdolnej do składania i klejenia warstwowego kompozytów drzewnych według przedstawionej konfiguracji maszynowej z istotnym czynnikiem krzyżowej współpracy dwóch obszarów linii składania warstw. Powstałe kompozyty warstwowe dalej poddawane obróbce mechanicznej i wykańczaniu do postaci użytkowych paneli podłogowych.

Przedmiot wynalazku został przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, gdzie fig. 1 i fig. 2 przedstawia panel podłogowy według stanu techniki w przekroju wzdłużnym, fig. 3 - panel podłogowy z rdzeniową warstwą środkową z trzech arkuszy forniru, fig. 4 - panel podłogowy z rdzeniową warstwą środkową z dwóch arkuszy forniru, fig. 5 - panel podłogowy z rdzeniową warstwą środkową z jednym arkuszem forniru, fig. 6 - przedstawia warstwowy półfabrykat, z którego wycinane są pojedyncze panele wielowarstwowe, fig. 7 - przedstawia okrąglak drewna podczas łuszczenia forniru, w widoku schematycznym, fig. 8 - przedstawia warstwowy półfabrykat z rdzeniową warstwą środkową z jednego arkusza forniru, fig. 9 - linię produkcyjną do wytwarzania warstwowych półfabrykatów z których wytwarza się pojedyncze panele warstwowe z warstwą rdzeniową środkową zawierającą fornir, fig. 10 - przedstawia warstwowy półfabrykat z trzech sklejonych arkuszy forniru, fig. 11 - warstwowy panel z dwóch sklejonych arkuszy forniru.

PL 234 446 B1

Urządzenie do wytwarzania warstwowych paneli drewnianych, z warstwowego półfabrykatu, zawiera, dwie zintegrowane linie produkcyjne, zasadnicza linia produkcyjna „A” i boczna linia produkcyjna „B” usytuowane względem siebie prostopadle. Zasadnicza linia produkcyjna „A” zawiera manipulator 7 przenośnik taśmowy (8), nakładarkę kleju 9, automat do montażu wkładek czołowych 10, pilarkę poprzeczną 11, prasę zimną II 12, przenośnik taśmowy 13, do którego włączona jest nakładarka kleju 32 z belką obrotową 33 przenośnik taśmowy 31, manipulator 30 i przenośnik 29. Następnie zamontowana jest prasa gorąca 14 z przenośnikiem poprzecznym 15 i pilarką poprzeczną 16 i pilarką wzdłużną 16', z którymi usytuowany jest przenośnik rolkowy 17, przenośnik taśmowy 18, manipulator 19 i zespół odkładczy 20. Między automatem wkładki 10 a pilarką poprzeczną 11 zainstalowana jest boczna linia produkcyjna „B” zawierająca urządzenie odkładczo-pozycjonujące 21 arkuszy forniru 5, 51 5, stanowiących rdzeniową warstwę środkową 1, następnie usytuowana jest pilarka formatu wzdłużnego 22, prasa zimna 23, pilarka poprzeczna 24 i przenośnik taśmowy 27 z manipulatorem 28. Natomiast po obu stronach przenośnika taśmowego 27 zamontowane są gniazda „B1” i „B2” z belkami obrotowymi 25, 25' a do każdej z nich zamontowany jest przenośnik taśmowy 27, 27' z nakładarką kleju 26, 26', z manipulatorem 281 28''.

Urządzenie do wytwarzania warstwowych paneli drewnianych, według wynalazku, z zastosowaniem fornirów z naturalnego drewna w warstwie rdzeniowej warstwowego panela drewnianego w postaci linii do składania i klejenia wielowarstwowych półfabrykatów jako kompozytów do produkcji warstwowych paneli podłogowych zawiera centralny odcinek linii składania i klejenia kompozytów - strefa wzdłużnego układania fornirów warstwy spodniej 4 (równoległa orientacja włókien w fornirach do kierunku transportu linii). Forniry w pakietach dostarczane są do stanowiska poboru tj. manipulatora 7. Manipulator 7 pobiera pojedynczo forniry i układa na przenośniku taśmowym 8, który transportuje materiał do stacji fazowania poprzecznego i sklejania w bezkońcową wstęgę. W trakcie transportu wstęgi z fornirów na powierzchnię górną walcową 9 jest aplikowany klej. Dalszy potokowy transport wstęgi do stacji poprzecznego układania 10 wkładek czołowych ze sklejki liściastej lub innego tworzywa drzewnego oraz zestawów warstwy rdzeniowej zbudowanych z łuszczonych fornirów na poprzecznym odcinku linii „B”.

Poprzeczny odcinek formowania, jako linia boczna „B”, służy do składania prasowania wstępnego oraz formatowania warstwy rdzeniowej w układach wykonawczych (1-warstwowych; 2-warstwowych lub trzywarstwowych) zgodnych z zadanym i realizowanym programem produkcji. Strefa składania warstw rdzeniowych zbudowana jest z centralnego odcinka B zainstalowanego poprzecznie do „ A” oraz bocznego lewostronnego B1 i prawostronnego B2 z wyposażeniem w belki obrotowe 25, 25', których zadaniem jest ułożenie warstwowe fornirów 5, 51 5 w składanym rdzeniu (warstwie środkowej 1) kompozytu.

Pierwsza warstwa fornirów_5 rdzenia układana jest manipulatorem 28 na centralnym przenośniku taśmowym 27. Forniry układane 5 są liniowo z zachowaniem odstępów między kolejnymi arkuszami o wartości około 1 mm, a ich włókna usytuowane są prostopadle.

Druga warstwa fornirów 5 podawana jest na bocznym lewostronnym odcinku B1. Podobnie jak na centralnym arkusze forniru 5 układane są manipulatorem 28' na przenośniku taśmowym 27'. Kolejnym etapem w trakcie transportu materiału jest jednostronna aplikacja kleju za pomocą walcowej nakładarki kleju 26. Arkusze pokryte klejem są transportowane pojedynczo do stanowiska belki obrotowej 25, na której następuje dokładne spozycjonowanie elementu i położenie na pierwszej warstwie forniru po uprzednim wykonaniu obrotu przez belkę obrotową 25 z arkuszem o kąt 180°. Obrót forniru jest konieczny w celu zmiany położenia jego powierzchni z zaaplikowanym klejem - z górnej na spodnią dającą podstawy do sklejenia obu złożonych warstw. W tym momencie mamy ułożone dwie warstwy fornirów przygotowane do wzajemnego sklejenia.

Jeśli realizowany program produkcji kompozytów wymaga ułożenia trzech warstw w rdzeniu (warstwie środkowej kompozytu) uruchamiana jest trzecia nitka „B2”. Podawanie fornirów na bocznym prawostronnym odcinku proces przebiega analogicznie jak w przedstawiono w opisie B1. Cechą charakterystyczną fornirów warstwy rdzeniowej 1 (środkowej kompozytów) jest kierunek układu włókien poprzeczny do osi podłużnej zasadniczej linii produkcyjnej procesu „A” budowanego kompozytu. Złożone forniry w bezkońcową wstęgę warstwy rdzeniowej transportowane są do stanowiska pilarki poprzecznej 24, która wycina formaty długościowe odpowiednie dla realizowanego programu produkcji. Odcięte formaty warstwy rdzeniowej są ładowane na półki do dwusekcyjnej wielopółkowej prasy zimnej 23 i prasowane pod ciśnieniem około 1,5 MPa. Celem prasowania jest zmniejszenie grubości wsadu oraz wyrównanie kształtu fornirów warstwy rdzeniowej. Po zakończeniu prasowania następuje wyładunek zesta

PL 234 446 B1 wów oraz wykonanie formatowania szerokościowego dwutarczową pilarką wzdłużną 22. Maszyna nadaje dokładny wymiar szerokościowy elementom przed ułożeniem na fornirowej wstędze warstwy dolnej transportowanej na zasadniczej linii produkcyjnej „A” odcinka składania i klejenia kompozytów.

Pierwszym elementem ułożonym na warstwie dolnej jest wkładka sklejkowa lub z tworzywa drzewnego 3. Ułożenie wkładki poprzecznie do osi podłużnej linii następuje automatycznie przez urządzenie 10 po osiągnięciu określonego punktu kontrolnego. Po ułożeniu wkładki 3 na warstwie dolnej następnie jest układany precyzyjnym urządzeniem odkładczo-pozycjonującym 21 format rdzeniowy. Po spozycjonowaniu i ułożeniu formatu rdzeniowego następuje cykliczne powtarzanie czynności z ułożeniem wkładki 3 i rdzeniowej warstwy środkowej 1. Uformowany kobierzec składający się z warstwy dolnej 4 i rdzeniowej warstwy środkowej 1 przemieszczany jest do stanowiska pilarki poprzecznej 11, która odcina dwuwarstwowy format kompozytowy na zadany wymiar długościowy według realizowanego programu produkcji. Dwuwarstwowe formaty kompozytowe są ładowane na półki do dwusekcyjnej wielopółkowej prasy zimnej 12 i prasowane pod ciśnieniem około 1,5 MPa. Celem prasowania jest zmniejszenie grubości wsadu oraz wyrównanie kształtu zestawu warstwowego. Po zakończeniu prasowania następuje wyładunek zestawów, które pojedynczo transportowane są w strefę C układania lameli warstwy wierzchniej 2, jako ostatniej w budowie warstwowej kompozytu.

Układanie warstwy wierzchniej 2 na zestawach dwuwarstwowych w strefie C przebiega następująco. Zestaw warstwowy transportowany przenośnikiem taśmowym 29 do stacji układania warstwy licowej na przenośniku taśmowym 13. Zestawy lameli na warstwę wierzchnią 2 podawane jest na bocznym lewostronnym odcinku C zorientowanym równolegle do centralnego odcinka linii składania i klejenia kompozytów zasadniczej linii produkcyjnej „A”. Podawanie lameli w zestawach wielorzędowych (szarżach) następuje z pakietów na przenośniku rolkowym 29 manipulatorem 30, który układa je na przenośniku taśmowym 31. Kolejnym etapem w trakcie transportu lameli jest jednostronna aplikacja kleju za pomocą walcowej nakładarki kleju 32. Lamele pokryte klejem transportowane są do stanowiska belki obrotowej 33, na której następuje dokładne spozycjonowanie szarży lameli i ułożenie na warstwie rdzeniowej po uprzednim wykonaniu obrotu przez belkę obrotową 33 o kąt 180°. Obrót lameli jest konieczny w celu zmiany położenia powierzchni z zaaplikowanym klejem - z górnej na spodnią dającą podstawy do sklejenia złożonych warstw. W tym momencie mamy ułożone w komplecie warstwy w kompozycie. Tak przygotowane wielowarstwowe zestawy są gotowe do wykonania prasowania i klejenia. Kompletne zestawy kompozytowe transportowane są do stanowisk załadowczych prasy gorącej i ładowane na półki do wielosekcyjnej wielopółkowej prasy 14 i prasowane pod ciśnieniem około 1,5 MPa z konwekcyjną wymianą ciepła między nagrzanymi półkami prasy, a klejonymi zestawami kompozytowymi. Temperatura klejenia zależna od zastosowanego systemu klejowego wynosi od 70°:140°C. W cyklu prasowania i klejenia uzyskuje się międzywarstwowe zestalenie kleju z uzyskaniem wytrzymałości mechanicznej między poszczególnymi sklejonymi warstwami fornirów, wkładek i lameli nie mniejszej jak w litym drewnie w każdym zestawie kompozytowym. Po zakończeniu cyklu prasowania następuje wyładunek sklejonych kompozytów, które pojedynczo transportowane są przenośnikiem poprzecznym 15 do stanowiska pilarek formatowania poprzecznego 6 oraz rozcinania wzdłużnego 16' na elementy kompozytowe o formatach deskowych.

Do pilarek sklejone zestawy kompozytowe przemieszczane są transportem krzyżowym ze zmianą kierunku transportu z wzdłużnego na poprzeczny. W trakcie transportu poprzecznego następuje formatowanie długościowe kompozytów z użyciem poprzecznej pilarki formatowej 16. Po sformatowaniu długościowym w trakcie potoku produkcji kompozyt zostaje przetransportowany do wielowrzecionowej pilarki wzdłużnej 16', w której następuje precyzyjne spozycjonowanie zestawu kompozytowego, zacisk i rozcięcie wzdłużne na pojedyncze kompozytowe elementy deskowe.

Po rozcięciu wielowarstwowego i wieloelementowego kompozytu powstałe elementy deskowe transportowane są przenośnikiem poprzecznym na wzdłużny przenośnik rolkowy 17, który przekazuje szarżę elementów na przenośnik taśmowy 18. Nad przenośnikiem taśmowym odbywa się automatyczna inspekcja definiująca zakres występowania wad drewna w warstwie wierzchniej z przetworzeniem informacji na komendy wykonawcze czyszczenia i wykonanie szpachlowania naprawczego z jednoczesnym powierzchniowym utwardzeniem szpachli promieniami UV 34.

Po powierzchniowym utwardzeniu szpachli szarże kompozytów przemieszczane są z pozycji 34 do stanowiska odbioru manipulatorem 19 i układane w pakiety na zespole transportowo-odkładczym 20.

Po okresie klimatyzacji kompozytów, który wynosi nie mniej niż 24 h następuje wydanie do produkcji gotowych kompozytowych desek podłogowych gdzie wykonywana jest obróbka mechaniczna

PL 234 446 B1 i wykańczanie powierzchni licowej. To jest ostatni krok w zaplanowanym wielkoseryjnym procesie wytwarzania wielowarstwowych paneli podłogowych ze zmienioną strukturą materiałową i nowym podejściem procesowym.

Technologia wytwarzania kompozytu umiejscowiona jest w zorganizowanym i zautomatyzowanym procesie produkcyjnym. W wymaganej kolejności dostarczane są na poszczególne stanowiska elementy produkcyjne i funkcjonuje sieć powiązanych stanowisk prowadzi do wytworzenia kompozytu. Realizowane procesy są analizowane przez czujniki wizyjne i dotykowe w celu optymalizacji poszczególnych działań cząstkowych, zwiększając ich sprawność, co przekłada się na czas realizacji całego ciągu działań, a w efekcie optymalizowanie czasu wytworzenia jednostki produktowej.

Claims (5)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wielkoseryjnego wytwarzania warstwowo klejonych paneli drewnianych z użyciem fornirów na warstwę dolną i środkową rdzeniową, polegający na wzajemnym klejeniu warstw dolnej środkowej i wierzchniej znamienny tym, że w pierwszej fazie wytwarzany jest warstwowy półfabrykat, o wielokrotności wymiarów pojedynczego panela, gdzie w celu uzyskania jednolitej i gładkiej powierzchni, pozbawionej spaczeń i deformacji suszarniczych, rdzeniowa warstwa środkowa (1) w postaci, co najmniej jednego arkusza forniru (5), (5), (5''), jako nośna warstwa rdzeniowa (1), poddawana jest procesowi prasowania na zimno i/lub klejenia, po czym rdzeniowa warstwa środkowa (1) jest składana i klejona z warstwą dolną (4) i z warstwą wierzchnią (2), przy czym ustala się kierunek włókien forniru rdzeniowej warstwy środkowej (1) tak, aby był prostopadły do kierunku włókien warstwy wierzchniej (2) i warstwy dolnej (4), z kolei w drugiej fazie procesu warstwowy półfabrykat rozcina się wzdłużnie na zestaw warstwowych elementów drewnianych będących w dalszych procesach przetwarzanych do postaci gotowych desek podłogowych.
2. 2. Sposób wielkoseryjnego wytwarzania warstwowo klejonych paneli drewnianych z użyciem fornirów na warstwę dolną i środkową rdzeniową na zaprojektowanej linii produkcyjnej (Fig. 9), znamienny tym, że operacje przebiegają potokowo przez zastosowanie krzyżowego składania warstw półfabrykatu (1), (2), (3).
3. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pomiędzy warstwą dolna (4) i/lub warstwą górną umieszczony jest co najmniej jeden prasowany i klejony w kompozyt arkusz forniru (5), (5'), (5).
4. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dwa lub trzy arkusze forniru (5), (5'), (5), są prasowane na zimno z wstępnym sklejeniem.
5. 5. Urządzenie do wytwarzania warstwowych paneli drewnianych, z warstwowego półfabrykatu, zawierające przenośniki taśmowe, nakładarki kleju, prasy, pilarki znamienne tym, że prostopadle w stosunku do zasadniczej linii produkcyjnej „A” zawierającej manipulator (7) przenośnik taśmowy (8), nakładarkę kleju (9), automat wbudowujący wkładki czołowe (10), między automatem wkładki (10) a pilarką poprzeczną (11) zainstalowana jest boczna linia produkcyjna „B” zawierająca urządzenie odkładczo-pozycjonujące (21) arkuszy forniru (5), (5'), (5) stanowiących rdzeniową warstwę środkową (1), pilarkę formatu wzdłużnego (22), prasę zimną (23), pilarkę poprzeczną (24) i przenośnik taśmowy (27) z manipulatorem (28), natomiast po obu stronach przenośnika taśmowego (27) zamontowane są gniazda „B1” i „B2” z belkami obrotowymi (25), (25') a do każdej z nich zamontowany jest przenośnik taśmowy (27), (27') z nakładarką kleju (26), (26') i z manipulatorem (28'), (28'').

   PL 234 446 B1

   Rysunki

   AKTUALNY STAN TECHNIKI

   PL 234 446 Β1

   PL 234 446 Β1

   FIG.5

   PL 234 446 Β1

   FIG.7

   PL 234 446 Β1

   có <2

   PL 234 446 B1 ίί Ζΐ tt Of Zf ff

   FIG.9.

   PL 234 446 Β1

   FIG.11