ITVR990095A1 - Procedimento di fabbricazione di pannelli in legno per la pavimentazione e/o rivestimento - Google Patents

Description

PROCEDIMENTO DI FABBRICAZIONE DI PANNELLI IN LEGNO PER PAVIMENTAZIONE E/O PER RIVESTIMENTO.

DESCRIZIONE

Il presente trovato consiste in un procedimento di fabbricazione di pannelli in legno per pavimentazione e/o per rivestimento.

Sono già stati proposti pannelli per pavimentazione a due strati, ossia uno inferiore costituito da una tavola in essenza tenera e poco costosa (abete, pino) ed uno strato superiore nobile costituito da essenza pregiata, quale noce, mogano e similare, solitamente più costosa.

L'adozione di pannelli a due strati risulta vantaggiosa dal punto di vista economico in quanto consente di risparmiare essenza pregiata a parità di superficie pavimentata o ricoperta.

Tali pannelli, tuttavia, presentano l’inconveniente di essere soggetti a deformazioni, quali imbarcamenti, svergolamenti, torsioni, ecc. .

Questi fenomeni si ritiene siano prevalentemente dovuti alla scarsa resistenza alla deformazione offerta dal pannello inferiore per contrastare modifiche di assetto e configurazione dello strato nobile duro in seguito ad eventi casuali, quale ripetuta esposizione all'acqua seguita da essiccazione, applicazione di carichi localizzati, ecc. .

In ogni caso la deformazione del pannello può portare a separazione e persino distacco tra pannelli adiacenti con conseguente grave danno per il pavimento o il rivestimento.

Scopo principale del presente trovato è quello di mettere a punto un procedimento di fabbricazione di pannelli in legno per pavimentazione e/o rivestimento in grado di consentire l’ottenimento di pannelli stabili nel tempo, ossia atti a mantenere una perfetta planarità dopo la posa. Secondo un primo aspetto della presente invenzione si fornisce un procedimento di fabbricazione di un pannello in legno per pavimentazione e/o rivestimento, il quale comprende le seguenti fasi operatrve:

incollaggio e pressatura insieme di un primo e di un secondo strato di legno morbido, cosi da ottenere un pannello a due strati avente andamento delle fibre del primo strato disposte sostanzialmente trasversalmente rispetto a quello delle fibre del secondo strato;

incollaggio e pressatura di un terzo strato di legno nobile e relativamente duro sopra detto pannello a due strati in modo che le fibre dello strato di detto pannello a due strati a contatto con detto terzo strato presentino andamento parallelo a detto terzo strato, per ottenere cosi un pannello a tre strati; e

lavorazione a linguetta e gola lungo i bordi di ciascun pannello modulare.

Secondo un altro aspetto della presente invenzione si fornisce un pannello modulare per pavimentazione e/o rivestimento avente uno strato nobile in legno duro ed uno strato di supporto per detto strato nobile e si caratterizza per il fatto che detto strato di supporto è formato da un pannello a due strati aventi andamento delle proprie fibre trasversalmente orientato l'uno rispetto all'altro, le fibre dello strato a contatto con detto strato nobile essendo dirette in senso concorde con quelle di detto strato nobile.

Ulteriori aspetti e vantaggi del presente trovato appariranno maggiormente dalla seguente descrizione dettagliata di un suo esempio attualmente preferito di realizzazione, dato a titolo puramente illustrativo e non limitativo, con riferimento agli uniti disegni, nei quali:

la FIGURA 1 è una vista prospettica parziale con parti sezionate, di un pannello modulare secondo il trovato;

la FIGURA 2 mostra una vista prospettica leggermente dall’alto del pannello di Fig. 1 completo;

la FIGURA 3 illustra una sezione del pannello di Fig. 2 presa lungo la traccia III-III;

la FIGURA 4 è una vista prospettica del pannello di Fig. 2 capovolto; e la FIGURA 5 mostra una possibile combinazione seconda la quale possono essere accoppiati i pannelli modulari secondo il trovato per formare un pavimento o un rivestimento; e

la FIGURA 6 illustra schematicamente la sequenza operativa per la realizzazione di un procedimento di fabbricazione di pannelli per pavimentazione e/o rivestimento secondo la presente invenzione.

Negli uniti disegni parti o componenti uguali sono stati contraddistinti con gli stessi numeri di riferimento.

Con riferimento alle Figure sopra elencate, un pannello secondo il trovato viene indicato con il numero di riferimento 1 ed è composto da tre strati: uno strato inferiore 2 ed uno strato intermedio 3 che costituiscono un pannello di supporto, a due strati, per uno strato superiore nobile 4.

Lo strato inferiore 2 e quello intermedio 3 sono costituiti da tavole in essenza morbida, ad esempio abete o pino, presentanti andamento delle proprie fibre 5 orientato nella stessa direzione, le fibre dello strato intermedio 3 essendo orientate in senso concorde a quelle dello strato nobile 4, ma trasversalmente rispetto a quelle dello strato inferiore 2. Di preferenza, gli strati inferiore 2 ed intermedio 3 possono a loro volta essere ottenuti da tavole formate da una pluralità di listelli 6 accostati e giuntati in testa a pettine uno di seguito all’altro in modo da assicurare un'ottimale continuità nella direzione delle fibre 5.

I listelli 6 affiancati e giuntati in testa sono inoltre incollati lateralmente a listelli 6 adiacenti così da realizzare dei grossi travoni 30 costituiti da una pluralità di listelli giuntati in testa e lateralmente incollati tra loro, illustrati in Figura 6.

Segando longitudinalmente un siffatto travone 30 si ottengono tavole di spessore piedefinito atte a venir impiegate per ottenere gli strati inferiore 2 ed intermedio 3.

Gli strati inferiore 2 ed intermedio 3 risultano quindi conformati così come riportato nelle Figure 1 e 4, in cui si è messo in evidenza la disposizione dei listelli 6, le loro linee di giunzione trasversali a pettine 7 e longitudinali 8 e l'andamento delle fibre 5.

Lo strato superiore 4, essendo destinato a rimanere in vista, è realizzato in essenza pregiata e dura, la quale può essere ad esempio mogano, noce, legno duro africano oppure legno delle zone equatoriali, e, più in generale, legni esotici (africani), europei, asiatici e sudamericani.

In Figura 3 si è evidenziata la differenza di spessore tra lo strato superiore 4 e quello del supporto formato dagli strati sottostanti 2 e 3. Mentre gli strati in essenza morbida 2 e 3 possono avere spessori anche piuttosto consistenti, quello di superficie 4 può essere piuttosto sottile allo scopo di risparmiare materiale, dato il suo costo elevato.

Come si vede meglio nelle Figure 1 e 6, lo strato superiore 4 è disponibile in tavole aventi fibre 5 orientate in senso longitudinale, le quali, in uso, vengono disposte in modo tale che le loro fibre 5 risultino concordi con quelle dello strato intermedio 3.

In Figura 2 si è mostrato un pannello modulare 1 visto dall’alto ossia con la superficie 9 destinata a rimanere in vista rivolta verso l'alto. La sezione III-III del pannello modulare 1, riportata in Figura 3, mostra il pannello 1 presentante, in corrispondenza dello spessore delimitato dagli strati 2 e 3, un bordo laterale 10 lavorato a maschio e quello opposto 11 lavorato a femmina. Lungo il bordo laterale 10 infatti si sviluppa longitudinalmente una linguetta 12, mentre lungo il bordo I l e ricavata una gola 13 avente la stessa profondità ed altezza della linguetta 12.

Le Figure 2 e 4 mostrano inoltre che anche i lati opposti corti di un pannello modulare 1 possono essere lavorati rispettivamente a linguetta e a gola.

Con pannelli 1 finiti come sopra, è possibile dunque realizzare una pavimentazione e/o un rivestimento disponendoli, ad esempio, secondo la combinazione riportata in Figura 5, unendo i pannelli adiacenti 1 semplicemente inserendo la linguetta 12 di un pannello 1 airinterno della gola 13 del pannello vicino.

I pannelli modulari 1 possono avere anche forma esagonale (caso non illustrato nelle Figure). In questo caso i lati di un pannello 1 esagonale possono essere lavorati alternativamente a linguetta e a gola oppure tre lati adiacenti lavorati a linguetta e i rimanenti tre a gola.

Di preferenza, come si è schematicamente illustrato in Figura 6, dapprima si uniscono tra loro una tavola 30 ed una tavola 31 appartenenti rispettivamente alla tipologia di strati 2 e 3, al fine di ottenere un pannello di supporto a due strati 14.

Il procedimento prevede dunque di caricare su di un trasportatore a rulli 16, tramite un manipolatore 15, una tavola 30 destinata a costituire lo strato inferiore 2 del pannello a due strati 14.

La tavola 30 viene fatta scorrere lungo il trasportatore a rulli 16 tramite un dispositivo di avanzamento 17 in modo da passare sotto un rullo 18 destinato a stendere uno strato di colla sulla sua superficie superiore 19.

Completata la stesura della colla sulla tavola 30, viene sovrapposta ad essa, da un secondo manipolatore 15, una tavola 31 destinata a fungere da strato intermedio 3 del pannello modulare 1.

La fase successiva prevede di segare il pannello a due strati 14, ottenuto dall'incollaggio e la pressatura delle tavole 30 e 31, alla stessa dimensione delle tavole 32 di strato nobile 4 disponibili in magazzino. L'operazione di taglio del pannello a due strati 14 viene eseguita presso una tagliatrice adatta qualsiasi 33.

Una volta tagliato a misura adeguata, il pannello a due strati 14 viene riposto nuovamente sul trasportatore 16 per passare successivamente sotto un secondo rullo 18 atto a stendere la colla sulla superficie 20 della tavola 31.

Sulla superficie 20 della tavola 31 viene poi depositata una tavola 32 in legno pregiato, disposta in modo tale che combaci perfettamente con i pannello di supporto 14 e che abbia le nervature 5 disposte in senso concorde a quelle della ta\rola 31.

Ottenuto il pannello 1 dalla sovrapposizione dei tre strati 2, 3 e 4, si procede solitamente alla pressatura del pannello sottoponendolo ad una pressione che può essere ad esempio di 10 Kg /cm2.

Per il pannello 1, terminata l’operazione di pressatura, può essere prevista una fase di asciugamento all’interno di un forno 21 di tipo adatto qualsiasi, nel quale viene accelerato il processo di asciugamento delle colle usate per unire i tre strati. Uscito dal forno 21, il pannello 1 è pronto per essere ritagliato ulteriormente, presso una tagliatrice 34 di tipo adatto qualsiasi, al fine di ottenere una pluralità di pannelli di forma e di dimensioni predefinite, adatte alla soluzione ornamentale e alla grandezza della pavimentazione e/o al rivestimento che si deve realizzare.

Il pannello modulare 1, conformato e dimensionato secondo le esigenze, viene trasferito, ancora tramite manipolatori 15 dotati in testa di ventose pneumatiche 22, dalla tagliatrice 34 ad una piattaforma 23 di una fresatrice per legno 24, sulla quale viene bloccato tramite un pressatore 25.

Nel caso in cui il pannello 1 abbia forma di parallelogramma, la fresatrice 24 provvede alla bordatura di due lati per volta tramite due frese 26 e 27, delle quali la 26 è sagomata in modo da definire sul bordo 11 del pannello 1 una gola 13 che andrà a costituire la sede femmina nell’accoppiamento fra due pannelli 1, mentre la fresa 27 è sagomata in modo da creare un linguetta 12 lungo il bordo 10, destinato a fungere da elemento maschio di detto accoppiamento.

In particolare, se il pannello 1 è rettangolare, come illustrato nelle Figure allegate, la lavorazione di bordatura viene fatta dapprima sui lati lunghi del pannello 1 e, dopo aver ruotato il pannello 1 di 90 sulla piattaforma 23 ed’ aver allontanato le due frese 26 e 27 fino a portarle alla predefinita distanza di lavorazione, sui lati corti.

A lavorazione ultimata, il pannello 1 viene in fine rimosso dalla piattaforma 23 mediante un altro manipolatore 15 ed inviato al magazzino.

Si è in pratica constatato come un procedimento come sopra descritto consente di realizzare un pannello in legno per pavimentazione e/o rivestimento in grado di opporsi al fenomeno dell’incurvamento associato al suo progressivo essiccamento o provocato dal peso che gravita su di esso. Si è constatato infatti che, essendo le nervature di una tavola di legno la sua struttura portante, una tavola tende ad incurvarsi secondo un piano perpendicolare alla direzione delle fibre. Gli strati inferiore 2 ed intermedio 3 fra loro incollati e pressati con le fibre 5 reciprocamente ortogonali così da formare un pannello di supporto 14, impediscono uno l’incurvamento dell’altro, in quanto alla tendenza a piegarsi di uno strato si oppongono le fibre 5 dello adiacente.

Lo strato superiore 4 e quello intermedio 3 hanno invece le fibre 5 orientate nelle stessa direzione in quanto lo strato più esterno in legno pregiato 4, avendo prevalentemente una funzione estetica, deve adattarsi alla distribuzione delle tensioni e delle deformazioni dello strato sottostante 3 evitando distacchi o scollature.

Il pannello in legno sopra descritto e il procedimento per realizzarlo sono suscettibili di numerose modifiche e varianti entro l’ambito di protezione definito dal tenore delle rivendicazioni.

I materiali nonché le dimensioni possono essere vari a seconda delle esigenze.

Claims (13)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento di fabbricazione di un pannello in legno per pavimentazione e/o rivestimento, il quale comprende le seguenti fasi operative: - incollaggio e pressatura insieme di un primo e di un secondo strato di legno morbido, così da ottenere un pannello a due strati avente andamento delle fibre del primo strato disposte sostanzialmente trasversalmente rispetto a quello delle fibre del secondo strato; incollaggio e pressatura di un terzo strato, disponibile in tavole di legno nobile e relativamente duro, sopra detto pannello a due strati in modo che le fibre dello strato di detto pannello a due strati a contatto con detto terzo strato presentino andamento parallelo a detto terzo strato, per ottenere così un pannello a tre strati; e lavorazione a linguetta e gola lungo i bordi di ciascun pannello modulare.
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di prevedere, dopo l'incollaggio e la pressatura di detto primo strato con detto secondo strato di legno morbido, il taglio di detto pannello a doppio strato a grandezza pari a quella delle tavole di detto terzo strato.
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto di prevedere tra l'operazione di incollaggio e pressatura di detto terzo strato su detto pannello e due strati e quella di bordatura, il taglio di detto pannello a tre strati per ricavare una pluralità di pannelli modulari di dimensioni predefinite.
4. 4. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di ritagliare detti pannelli modulari a forma di parallelogramma, prima di procedere alla loro bordatura.
5. 5. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di ritagliare detti pannelli modulari a forma esagonale, prima di procedere alla loro bordatura.
6. 6. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di ricavare detta linguetta e detta gola lungo i bordi di ciascun pannello modulare tramite un'operazione di fresatura eseguita sullo spessore delimitato da detto pannello di supporto a due strati così da evitare la lavorazione di detto terzo strato in legno nobile.
7. 7. Procedimento secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che la bordatura di detti pannelli esagonali viene eseguita lavorando i lati di detti pannelli alternativamente a linguetta e a gola.
8. 8. Pannello modulare per pavimentazione e/o rivestimento avente uno strato nobile in legno duro ed uno strato di supporto per detto strato nobile e si caratterizza per il fatto che detto strato di supporto è formato da un pannello a due strati aventi andamento delle proprie fibre trasversalmente orientato l'uno rispetto all'altro, le fibre dello strato a contatto con detto strato nobile essendo dirette in senso concorde con quelle di detto strato nobile.
9. 9. Pannello secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che detto primo e detto secondo strato componenti detto strato di supporto sono in essenza morbida.
10. 10. Pannello secondo li rivendicazioni 8 e 9, caratterizzato dal fatto che detto strato nobile comprende un’unica tavola di spessore ridotto avente fibre tutte orientate in senso longitudinale,
11. 11. Pannello secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di essere conformato a parallelogramma avente due lati lavorati a linguetta e due lavorati a gola.
12. 12. Pannello secondo la rivendicazione 9 o 10, caratterizzato dal fatto di avere forma esagonale comprendente lati alternativamente lavorati a linguetta e a gola.
13. 13. Pannello secondo la rivendicazione 11 o 12, caratterizzato dal fatto che dette linguette e dette gole interessano lo spessore delimitato da detto pannello di supporto a due strati.