PL228793B1 - Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania - Google Patents

Abstract

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania. Wynalazek ma zastosowanie przy produkcji zarówno podkładów i mat wielometrowych zwijanych w role, które na miejscu przeznaczenia są docinane do odpowiedniej długości, jak i dla płacht lub formatek. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania prowadzi się w niskiej temperaturze oraz korzystnie także w wysokiej temperaturze, przy czym wtedy po procesie wygrzewania następuje proces chłodzenia. Jako pierwszy prowadzi się w niskiej temperaturze stanowiącej temperaturę otoczenia proces łączenia co najmniej dwu składników masy, czyli wypełniacza stanowiącego pierwszy składnik i środka wiążącego stanowiącego drugi składnik. Masę formuje się na nośniku ewentualnie regulując grubość masy i równomierne jej rozłożenie. Łączenie środka wiążącego i wypełniacza ma miejsce na nośniku, gdzie na powierzchnię nośnika nanosi się zasadniczo równomiernie i korzystnie cienkowarstwowo najpierw jeden ze składników, pierwszy bądź drugi, a potem na powierzchnię wypełnioną tym składnikiem nanosi się odpowiednio pozostały składnik, przy czym wystarczy, że zetknięcie się obu składników ze sobą nastąpi zanim środek wiążący zacznie się zestalać i jednocześnie lub zamiennie spieniać, i nie później niż proces wygrzewania się zakończy. Odpowiednie nanoszenie oznacza zasypywanie wypełniaczem środka wiążącego albo zalewanie i jednocześnie lub zamiennie napylanie środka wiążącego na wypełniacz, w zależności który ze składników znajdował się na nośniku jako pierwszy. Nanoszenie może być korygowane mechanicznie raklem i jednocześnie lub zamiennie metodą kalandrowania i jednocześnie lub zamiennie metodą ubijania i/lub metodą kalibrowania pomiędzy płytami lub taśmami.

Description

(12)OPIS PATENTOWY ₍i₉₎PL ₍n)228793 (13) B1 (51) Int.CI.

(21) Numer zgłoszenia: 410466 _{E04F15/18 (200601)}

E04F 15/20 (2006.01) D06N 7/02 (2006.01) (22) Data zgłoszenia: 09.12.2014

Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania

(43) Zgłoszenie ogłoszono: 20.06.2016 BUP 13/16	(73) Uprawniony z patentu: SALAG SPÓŁKA Z OGRANICZONĄ ODPOWIEDZIALNOŚCIĄ
SPÓŁKA KOMANDYTOWA, Suwałki, PL
	(72) Twórca(y) wynalazku:
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono:	PATRYCJA ANNA CHODYŁA, Wrocław, PL
30.05.2018 WUP 05/18	(74) Pełnomocnik:
	rzecz, pat. Katarzyna Karcz

co σ>

rco

CM

CM

Q_

PL 228 793 B1

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania podkładów podłogowych, lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania. Wynalazek ma zastosowanie przy produkcji zarówno podkładów i mat wielometrowych zwijanych w role, które na miejscu przeznaczenia są docinane do odpowiedniej długości, jak i dla płacht lub formatek, które na miejscu posadowienia są jedynie układane obok siebie, jako spody dla właściwych, wierzchnich okładzin podłogowych, przy czym dla niektórych zastosowań użycie równoczesne okładzin podłogowych jest zbędne.

W znanych procesach większość podkładów lub mat produkowana jest metodą ekstruzji termoplastów, stosowana jest również technologia klejenia ze sobą różnych materiałów w blok a następnie jego obwodowego skrawania na odpowiednią grubość, a także znana jest metoda wytwarzania podkładowej wstęgi metodą kalandrowania w połączeniu z metodą ekstruzji, czyli dodatkowego przeciągania wstęgi wytworzonej w procesie ekstruzji pomiędzy szeregiem par walców umieszczanych parami jeden nad drugim.

W znanych procesach po spienieniu i uplastycznieniu masy składającej się z wypełniacza i środka wiążącego, pod działaniem temperatury do 200°C, w wytłaczarce następuje etap homogenizacji spienionej masy a następnie jej stopniowe wychłodzenie do temperatury około 120°C. Następnie masa zostaje wytłoczona przez dyszę o regulowanej szczelinie i wychłodzona. Produkt finalny, najczęściej w postaci spienionej i dwukierunkowo zorientowanej folii polimerowej jest odbierany z wytłaczarki i nawijany na bęben.

Lepszym procesem jest ten ujawniony w zgłoszeniu polskiego wynalazku o nr P. 401232 opisany nim sposób wytwarzania podkładów okładzin podłogowych polega na mieszaniu ze sobą, w fazie początkowej procesu, wypełniacza i środka wiążącego, przez co uzyskuje się masę do dalszej obróbki, którą wyrównuje się podczas tej obróbki w kierunku wzdłużnym i poprzecznym raklem. Proces zestalania odbywa się w wysokiej temperaturze, gdzie wysoka temperatura nie przekracza 100°C, korzystnie nie przekracza 70°C. Proces poprzedzony jest procesem mieszania składników masy w niskiej temperaturze stanowiącej temperaturę otoczenia. Środkiem wiążącym jest płynny związek, korzystnie akryl lub poliuretan, który po wymieszaniu z wypełniaczem tworzy masę, którą wylewa się na cienki nośnik foliowy, przy czym proces zestalania w wysokiej temperaturze od procesu mieszania rozdzielony jest procesem formowania raklem, a nośnik foliowy dla wylewanej masy napręża się.

Niedogodnością dla znanych sposobów wytwarzania podkładów lub mat jest jednak nadal czasochłonny i stanowiący wcześniejszy dla właściwej produkcji podkładów lub mat etap przygotowania masy. Przygotowanie masy jest procesem mokrym, a przez to niewygodnym technologicznie. Konieczne jest czyszczenie urządzeń mieszających, nierzadko odwarstwianie mechaniczne pozostałości ze ścian urządzeń i/lub z mieszadeł po tym wstępnym etapie.

Poprzez mieszanie mechaniczne następuje znaczne zużycie elementów i urządzeń mieszających i z czasem tracą one swoją efektywność. Konieczne jest wydłużenie linii technologicznej służące temu etapowi przygotowawczemu. Może się okazać, że po wymieszaniu ze sobą, w fazie początkowej procesu, wypełniacza i środka wiążącego, masa która jest produktem tego etapu, zmieni swoje właściwości zanim dotrze na miejsce formowania z niej podkładu lub maty o zadanych parametrach. Zmiana właściwości skutkować może niemożnością uzyskania precyzji wykonania podkładu/maty lub innymi ich wadami.

Celem rozwiązania według wynalazku jest ominięcie w całości potrzeby istnienia urządzeń mieszających w procesie produkcji podkładów lub mat, co jest jednoznaczne także ze skróceniem całego procesu wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania pod względem czasu jak i ilości operacji technologicznych. Celem jest również zmniejszenie nakładów zarówno finansowych, jak i technologicznych dla procesu.

Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według wynalazku prowadzi się w niskiej temperaturze oraz korzystnie także w wysokiej temperaturze, przy czym wtedy po procesie wygrzewania następuje proces chłodzenia. W sposobie według wynalazku jako pierwszy prowadzi się w niskiej temperaturze stanowiącej temperaturę otoczenia proces łączenia co najmniej dwu składników masy, czyli wypełniacza stanowiącego pierwszy składnik i środka wiążącego stanowiącego drugi składnik, a po procesie zestalenia masy produkt finalny w postaci podkładu lub maty jest odbierany i nawijany na żądaną długość na nawijarkach albo jest wytwarzany i jednocześnie lub zamiennie dokrawany do zaplanowanego rozmiaru płachty lub formatki. Masę formuje się na nośniku ewentualnie regulując grubość masy i równomierne jej rozłożenie. Wynalazek charakteryzuje

PL 228 793 B1 się tym, że łączenie środka wiążącego i wypełniacza ma miejsce na nośniku, gdzie na powierzchnię nośnika nanosi się zasadniczo równomiernie i korzystnie cienkowarstwowo najpierw jeden ze składników, pierwszy bądź drugi, a potem na powierzchnię wypełnioną tym składnikiem nanosi się odpowiednio pozostały składnik, przy czym wystarczy, że zetknięcie się obu składników ze sobą nastąpi zanim środek wiążący zacznie się zestalać i jednocześnie lub zamiennie spieniać, jednocześnie nie później niż proces wygrzewania się zakończy. Odpowiednie nanoszenie oznacza zasypywanie wypełniaczem środka wiążącego, albo zalewanie i jednocześnie lub zamiennie napylanie środka wiążącego na wypełniacz, w zależności który ze składników znajdował się na nośniku jako pierwszy. Nanoszenie może być korygowane mechanicznie rakiem i jednocześnie lub zamiennie metodą kalandrowania i jednocześnie lub zamiennie metodą ubijania i jednocześnie lub zamiennie metodą kalibrowania pomiędzy płytami lub taśmami. Korekcja mechaniczna zapewnia jednocześnie, że w przypadku pojawienia się niejednorodnej struktury na nośniku lub niepełnego pokrycia nośnika, mogących utrudnić proces wiązania wypełniacza ze środkiem wiążącym, niedogodność taka zostanie usunięta.

Proces zestalania masy może być prowadzony w wysokiej temperaturze, przy czym temperatura jest niższa niż 300°C, a najlepiej, gdy wysoka temperatura nie przekracza 100°C, albo nawet nie przekracza 70°C.

Proces zestalania masy może być prowadzony w niskiej temperaturze, przy czym temperatura jest wyższa niż 15°C, a najlepiej, gdy niska temperatura nie przekracza 70°C, albo nawet nie przekracza 50°C.

Dla zestalania masy w wysokiej temperaturze korzystnie stosuje się środek wiążący na bazie wodnej, korzystnie taki zawierający akryl i jednocześnie lub zamiennie lateks, albo odpowiednio ich emulsje.

Dla zestalania masy w niskiej temperaturze korzystnie stosuje się środek wiążący pozbawiony bazy wodnej, korzystnie taki zawierający poliuretan i jednocześnie lub zamiennie jego pochodne.

Jako nośnik korzystnie stosuje się folię litą lub folię spienioną lub włókninę.

Możliwe jest zwielokrotnienie nośnika do dwóch, przy czym drugi nośnik nakłada się na masę przed procesem jej zestalania lub w czasie procesu jej zestalania, co pozwala na związanie tego nośnika z masą dzięki środkowi wiążącemu. Drugi nośnik można także podać po procesie zestalania, jednak wtedy należy go dokleić za pomocą dodatkowej warstwy kleju.

Jako nośnik może być stosowana wstęga lub płachta antyadhezyjna, korzystnie folia, którą po procesie zestalania masy oddziela się i usuwa z produktu końcowego.

Jako wypełniacz korzystnie stosuje się surowiec sypki taki jak kwarc i jednocześnie lub zamiennie piach i jednocześnie lub zamiennie węglan wapnia i jednocześnie lub zamiennie talk i jednocześnie lub zamiennie perlit i jednocześnie lub zamiennie porawer i jednocześnie lub zamiennie mączki i jednocześnie lub zamiennie ziarenka kopalin i jednocześnie lub zamiennie ziarenka surowców naturalnych i jednocześnie lub zamiennie granulki gumy. Mechaniczne korygowanie grubości warstwy masy lub przynajmniej jednego ze składników masy, na nośniku, korzystnie wykonuje się nieruchomym narzędziem lub narzędziem wprowadzonym w ruch posuwisty lub posuwisto-zwrotny lub obrotowy.

Nośnik wraz z jednym ze składników lub z masą, korzystnie przesuwa się.

Nośnik można naprężać naciągając go, korzystnie systemem prowadnic nośnika i jednocześnie lub zamiennie uchwytów nośnika.

Dowolny ze składników, pierwszy lub drugi, można nanosić bezpośrednio na powierzchnię nośnika albo na pozostały składnik, za pomocą narzędzia dozującego.

Jako narzędzie dozujące można stosować głowicę szczelinową lub głowicę z pojedynczym otworem lub głowicę z wieloma otworami lub urządzenie natryskowe lub urządzenie rozsypujące.

Narzędzie dozujące można wprawiać w ruch ponad nośnikiem.

Dowolny ze składników można nanosić punktowo lub liniowo lub pokrywać nim zadany obszar nośnika.

Aby uzyskać produkt o równej i gładkiej powierzchni można dodatkowo wprowadzić produkt w procesie zestalania, odbywającym się w niskiej lub wysokiej temperaturze, w układ kalibrujący składający się z układu wałów lub kalandrów lub płyt lub gąsienic poruszających się, które będą produkt wyrównywały i wygładzały. Nie jest to wymagane jeżeli dopuszczamy powierzchnię górną nieregularną lub chropowatą lub pofalowaną.

Zaletą rozwiązania według wynalazku jest fakt, że środek wiążący nanosić można na nośnik lub na wypełniacz niekoniecznie równo, to znaczy, że mogą być pustki i nierówności w strukturze rozpro4

PL 228 793 B1 wadzonego na nośniku środka wiążącego, można nim także niezbyt precyzyjnie pokrywać obszar nośnika pokryty wypełniaczem. Środek wiążący pomimo tego zostanie użyty na całej powierzchni, która ma zostać związana, ze względu na zjawisko higroskopijności - wilgoć przedostanie się do wypełniacza znajdującego się na całej powierzchni nośnika.

Niezależną korzyścią rozwiązania według wynalazku jest fakt, że proces łączenia środka wiążącego i wypełniaczy odbywa się bez jakichkolwiek (a tym bardziej specjalnie dedykowanych do tego celu) urządzeń mieszających środek wiążący i wypełniacz. Unika się w ten sposób nakładów na urządzenia mieszające i nie występują wydatki eksploatacyjne.

Wynalazek przedstawiony jest w przykładzie wykonania.

P r z y k ł a d I

Przykładowy sposób wytwarzania podkładów podłogowych prowadzi się w niskiej temperaturze oraz także w wysokiej temperaturze, przy czym wtedy po procesie wygrzewania następuje proces chłodzenia. Najpierw prowadzi się w niskiej temperaturze stanowiącej temperaturę otoczenia proces łączenia dwu składników masy, czyli wypełniacza stanowiącego pierwszy składnik i środka wiążącego stanowiącego drugi składnik, a po procesie zestalenia masy produkt finalny w postaci podkładu jest odbierany i nawijany na żądaną długość na nawijarkach bębnowych. Masę formuje się na nośniku regulując grubość masy i równomierne jej rozłożenie. Łączenie środka wiążącego i wypełniacza ma miejsce na nośniku, gdzie na powierzchnię nośnika nanosi się równomiernie i cienkowarstwowo pierwszy ze składników - wypełniacz, a potem na powierzchnię wypełnioną tym składnikiem nanosi się odpowiednio drugi ze składników - środek wiążący, przy czym zetknięcie się obu składników ze sobą następuje zanim środek wiążący zacznie się zestalać i jednocześnie nie później niż proces wygrzewania się kończy. Odpowiednie nanoszenie oznacza zalewanie i jednocześnie napylanie środka wiążącego na wypełniacz. Nanoszenie jest korygowane mechanicznie raklem i jednocześnie metodą kalandrowania. Korekcja mechaniczna zapewnia jednocześnie, że niedokładne naniesienie wypełniacza na nośnik jest regulowane raklem, a niejednorodne pokrycie nośnika masą jako strukturą powiązaną jest regulowane metodą kalandrowania. Proces zestalania masy jest prowadzony w wysokiej temperaturze, przy czym temperatura jest niższa niż 300°C, gdyż nie przekracza 100°C, i wynosi 71°C. Dla zestalenia masy w wysokiej temperaturze stosuje się środek wiążący na bazie wodnej zawierający akryl. Jako nośnik stosuje się folię litą. Nośnik zwielokrotnia się, przy czym drugi nośnik nakłada się na masę przed procesem jej zestalania, co pozwala na związanie tego nośnika z masą dzięki środkowi wiążącemu. Drugim nośnikiem jest folia spieniona. Jako wypełniacz stosuje się surowiec sypki w postaci mieszaniny kwarcu i jednocześnie piachu i jednocześnie talku i jednocześnie mączki. Mechaniczne korygowanie grubości warstwy pierwszego ze składników masy, na nośniku, wykonuje się raklem nieruchomym. Nośnik wraz z jednym ze składników i z masą, przesuwa się pod raklem. Nośnik napręża się naciągając go, systemem prowadnic nośnika i jednocześnie uchwytów nośnika. Oba składniki, pierwszy i drugi, nanosi się za pomocą narzędzia dozującego, przy czym bezpośrednio na powierzchnię nośnika ten pierwszy, a ten drugi później, na naniesiony na nośnik pierwszy składnik. Jako narzędzie dozujące stosuje się głowicę szczelinową dla pierwszego składnika, a urządzenie natryskowe i głowicę z jednym otworem dla drugiego składnika. Narzędzie dozujące drugi składnik wprawia się w ruch ponad nośnikiem i naniesionym na niego pierwszym składnikiem. Oba składniki nanosi się liniowo i odpowiednio punktowo, aby pokryć nimi zadany obszar nośnika.

P r z y k ł a d II

Podobnie, jak w przykładzie pierwszym, przy czym sposób dotyczy wytwarzania mat akustycznych, gdzie po procesie zestalenia masy produkt finalny w postaci maty akustycznej jest dokrawany do zaplanowanego rozmiaru płachty/formatki o rozmiarze 2 m długości i 1 m szerokości, jednak uprzednio początkiem procesu jest nanoszenie na powierzchnię nośnika równomiernie i cienkowarstwowo drugiego ze składników - środka wiążącego, a dopiero potem na powierzchnię wypełnioną tym składnikiem nanosi się odpowiednio pierwszy ze składników - wypełniacz, przy czym zetknięcie się obu składników ze sobą następuje zanim środek wiążący zacznie się spieniać, a zetknięcie następuje przez zasypywanie wypełniaczem środka wiążącego. Nośnikiem jest folia a jako środek wiążący stosuje się poliuretan i jego pochodne. Nośnik zwielokrotnia się do dwóch, przy czym tym razem drugim nośnikiem jest włóknina, którą nakłada się po procesie zestalania masy, dodając dodatkowo warstwę kleju wspomagającą adhezję. Jako wypełniacz stosuje się węglan wapnia i jednocześnie perlit i jednocześnie porawer. Nośnik z masą przesuwa się pod układem kalibracji, który mechanicznie koryguje grubości warstwy masy. Proces zestalania masy prowadzony jest w niskiej temperaturze, przy czym temperatura jest wyższa niż 15°C i nie przekracza 70°C, ponieważ wynosi 49°C. Jako narzędzie dozujące stosuje się głowicę

PL 228 793 B1 z wieloma otworami dla środka wiążącego i urządzenie rozsypujące w postaci leja z sitem/perlatorem dla wypełniacza.

P r z y k ł a d III

Jak w przykładzie pierwszym, przy czym sposób dotyczy wytwarzania maty tłumiącej drgania, gdzie środkiem wiążącym jest lateks i jego emulsje. Jako nośnik dwukrotnie zastosowano wstęgę antyadhezyjną, w postaci folii, którą po procesie zestalania masy oddziela się i usuwa z produktu końcowego z obu jego stron. Jako wypełniacz zastosowano ziarenka kopalin i jednocześnie ziarenka surowców naturalnych i jednocześnie granulki gumy.

Claims (19)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych, lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, który prowadzi się w niskiej temperaturze oraz korzystnie także w wysokiej temperaturze, przy czym wtedy po procesie wygrzewania następuje proces chłodzenia, gdzie jako pierwszy prowadzi się w niskiej temperaturze stanowiącej temperaturę otoczenia proces łączenia co najmniej dwu składników masy, czyli wypełniacza stanowiącego pierwszy składnik i środka wiążącego stanowiącego drugi składnik, a po procesie zestalenia masy produkt finalny jest odbierany i nawijany na żądaną długość na nawijarkach albo jest wytwarzany i/lub dokrawany do zaplanowanego rozmiaru płachty lub formatki, przy czym masę formuje się na nośniku ewentualnie regulując grubość masy i równomierne jej rozłożenie, znamienny tym, że łączenie środka wiążącego i wypełniacza ma miejsce na nośniku, gdzie na powierzchnię nośnika nanosi się zasadniczo równomiernie i korzystnie cienkowarstwowo najpierw jeden ze składników, pierwszy bądź drugi, a potem na powierzchnię wypełnioną tym składnikiem nanosi się odpowiednio pozostały składnik, przy czym wystarczy, że zetknięcie się obu składników ze sobą nastąpi zanim środek wiążący zacznie się zestalać i/lub spieniać, i jednocześnie nie później niż proces wygrzewania się zakończy, natomiast odpowiednie nanoszenie oznacza zasypywanie wypełniaczem środka wiążącego albo zalewanie i/lub napylanie środka wiążącego na wypełniacz, w zależności który ze składników znajdował się na nośniku jako pierwszy, gdzie nanoszenie może być korygowane mechanicznie raklem i/lub metodą kalandrowania i/lub metodą ubijania i/lub metodą kalibrowania pomiędzy płytami lub taśmami.
2. 2. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według zastrz. 1, znamienny tym, że proces zestalania masy prowadzi się w wysokiej temperaturze, przy czym temperatura jest niższa niż 300°C.
3. 3. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według zastrz. 2, znamienny tym, że wysoka temperatura nie przekracza 100°C, korzystnie nie przekracza 70°C.
4. 4. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według zastrz. 1, znamienny tym, że proces zestalania masy prowadzi się w niskiej temperaturze, przy czym temperatura jest wyższa niż 15°C.
5. 5. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według zastrz. 4, znamienny tym, że niska temperatura nie przekracza 70°C, korzystnie nie przekracza 50°C.
6. 6. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według zastrz. 1 albo 2 albo 3, znamienny tym, że stosuje się środek wiążący na bazie wodnej, korzystnie zawierający akryl i/lub lateks, albo odpowiednio ich emulsje.
7. 7. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według zastrz. 1 albo 4 albo 5, znamienny tym, że stosuje się środek wiążący pozbawiony bazy wodnej, korzystnie zawierający poliuretan i/lub jego pochodne.
8. 8. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według któregokolwiek z zastrzeżeń od zastrz. 1 do zastrz. 7, znamienny tym, że jako nośnik stosuje się folię litą lub folię spienioną lub włókninę.
9. 9. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według któregokolwiek z zastrzeżeń od zastrz. 1 do zastrz. 8, znamienny tym, że zwielokrotnia się nośnik do dwóch, przy czym drugi nośnik nakłada się na masę przed procesem

   PL 228 793 B1 jej zestalania lub w czasie procesu jej zestalania albo po procesie zestalania, jednak wtedy poprzez klejenie dzięki warstwie kleju umieszczonej na zestalonej masie.
10. 10. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według któregokolwiek z zastrzeżeń od zastrz. 1 do zastrz. 9, znamienny tym, że jako nośnik stosuje się wstęgę lub płachtę antyadhezyjną, korzystnie folię, którą po procesie zestalania masy oddziela się i usuwa z produktu końcowego.
11. 11. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według któregokolwiek z zastrz od zastrz. 1 do zastrz. 10, znamienny tym, że jako wypełniacz stosuje się surowiec sypki taki jak kwarc i/lub piach i/lub węglan wapnia i/lub talk i/lub perlit i/lub porawer i/lub mączki i/lub ziarenka kopalin i/lub ziarenka surowców naturalnych i/lub granulki gumy.
12. 12. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według któregokolwiek z zastrz od zastrz. 1 do zastrz. 11, znamienny tym, że mechaniczne korygowanie grubości warstwy masy lub przynajmniej jednego ze składników masy, na nośniku, wykonuje się nieruchomym narzędziem lub narzędziem wprowadzonym w ruch posuwisty lub posuwisto-zwrotny lub obrotowy.
13. 13. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według któregokolwiek z zastrz od zastrz. 1 do zastrz. 12, znamienny tym, że nośnik wraz z jednym ze składników lub z masą, przesuwa się.
14. 14. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według któregokolwiek z zastrz. od zastrz. 1 do zastrz. 13, znamienny tym, że nośnik napręża się naciągając go, korzystnie systemem prowadnic nośnika i/lub uchwytów nośnika.
15. 15. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według któregokolwiek z zastrz. od zastrz. 1 do zastrz. 14, znamienny tym, że dowolny ze składników, pierwszy lub drugi, nanosi się bezpośrednio na powierzchnię nośnika alb o na pozostały składnik, za pomocą narzędzia dozującego.
16. 16. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według któregokolwiek z zastrz. od zastrz. 1 do zastrz. 15, znamienny tym, że jako narzędzie dozujące stosuje się głowicę szczelinową lub głowicę z pojedynczym otworem lub głowicę z wieloma otworami lub urządzenie natryskowe lub urządzenie rozsypujące.
17. 17. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według któregokolwiek z zastrz od zastrz. 1 do zastrz. 16, znamienny tym, że narzędzie dozujące wprawia się w ruch ponad nośnikiem.
18. 18. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według któregokolwiek z zastrz od zastrz. 1 do zastrz. 17, znamienny tym, że dowolny ze składników nanosi się punktowo lub liniowo lub pokrywa się nim zadany obszar nośnika.
19. 19. Sposób wytwarzania podkładów podłogowych lub mat akustycznych lub mat tłumiących drgania, według któregokolwiek z zastrz od zastrz. 1 do zastrz. 18, znamienny tym, że w procesie zestalania wprowadza się produkt w układ kalibrujący składający się z układu wałów lub kalandrów lub płyt lub gąsienic korzystnie poruszających się.