PL224997B1 - Sposób wytwarzania wyrobów termokurczliwych - Google Patents

Abstract

Sposób wytwarzania wyrobów termokurczliwych polega na tym, że wytwarza się kształtkę cylindryczną z polimeru termoplastycznego o wskaźniku płynięcia w zakresie 0,5-40 g/10 minut mierzonym w temperaturze 190°C i pod obciążeniem 2,16-21,6 kg, przy czym kształtkę tę kształtuje się metodą formowania rotacyjnego wsypując do formy polimer w postaci proszku o wymiarach ziarna od 100 do 1000 mikronów, korzystnie 700 mikronów. Formę umieszcza się w komorze grzejnej i poddaje formowaniu rotacyjnemu przez nadanie formie ruchu wokół dwóch osi lub wokół jednej osi z jednoczesnym ruchem wahadłowym w płaszczyźnie drugiej osi, w temperaturze wewnątrz formy od 100°C do 500°C, w czasie od 5 do 60 minut, przy ciśnieniu od atmosferycznego do 1 MPa, przy czym forma w komorze wykonuje rotację od 2 do 40 obrotów na minutę wokół osi poziomej z jednoczesnym ruchem wahadłowym wobec osi pionowej z odchyleniem od osi poziomej od 1 do 40 stopni, z częstotliwością 2-30 ruchów na minutę lub wykonuje jednocześnie rotację od 2 do 40 obrotów na minutę wokół osi poziomej i rotację od 2 do 60 obrotów na minutę wokół osi pionowej.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania termokurczliwych rur, kształtek przezn aczonych zwłaszcza dla ciepłociągów ciepłowniczych, izolacji połączeń i zakończeń kabli energ etycznych itp.

Dotychczas znane sposoby nadawania cechy termokurczliwości polegają na mechanicznym rozciąganiu podgrzanych folii, rur lub kształtek uprzednio poddanych działaniu promieniowania jonizującego lub wykonanych z materiałów zdolnych do tworzenia sieci przestrzennej pod wpływem wilgoci. Znane jest także pneumatyczne podciśnieniowe lub hydrauliczne rozciąganie rur, kształtek rurowych lub cylindrycznych, jak również naciąganie takich rur, kształtek rurowych lub cylindrycznych na odpowiednio uformowane kształtki. Tego rodzaju metody są przykładowo znane z polskich opisów pate ntowych: PL63815, PL102465, PL118436, PL144768.

W znanych sposobach dotyczących wytwarzania wyrobów termokurczliwych cylindrycznych najczęściej stosuje się konwencjonalne techniki kształtowania wyrobów tj. wytłaczanie, wytłaczanie rozdmuchem, wtrysk tworzyw do przygotowanych form. W kolejnej operacji tworzy się strukturę przestrzenną poprzez działanie promieniowania jonizującego lub przez działanie wilgoci albo przez działanie temperatury dla sieciowania przy pomocy struktur nadtlenkowych. Następnie uzyskane wyroby podgrzewa do temperatury powyżej temperatury mięknięcia i deformuje w znany sposób.

Z opisu polskiego zgłoszenia patentowego nr P.394933 znany jest sposób wytwarzania elementów z termokurczliwego polietylenu, posiadających średnicę części środkowej inną niż średnice części końcowych i przeznaczonych do łączenia odcinków rur. Sposobem według ww. zgłoszenia patentowego elementy termokurczliwe wytwarza się w jednej operacji, metodą wytłaczania z rozdmuchem: najpierw kształtuje się bańkę cylindryczną z polietylenu, posiadającą końce o mniejszej lub większej średnicy niż część środkowa bańki, po czym odcina się końce uformowanej bańki w celu uzyskania kształtki cylindrycznej o średnicy części końcowych mniejszej lub większej niż średnica części śro dkowej, po czym, w przypadku użycia polietylenu nieusieciowanego, kształtkę cylindryczną poddaje się sieciowaniu znanym sposobem, a następnie końce cylindra posiadające mniejszą lub większą średnicę od średnicy części środkowej cylindra ogrzewa się i deformuje się do wartości średnicy do 200% średnicy przed zdeformowaniem.

Wyżej opisana metoda, jak również inne metody polegające na wytłaczaniu lub wtrysku, wymagają doprowadzenia energii dla uplastycznienia tworzywa, wytworzenia wysokich ciśnień rzędu 40 do 2000 barów dla jego ukształtowania, a następnie ochłodzenia dla zamrożenia i ustabilizowania uzyskanego kształtu.

Znana jest metoda formowania rotacyjnego polegająca na wsypaniu określonej ilości tworzywa w postaci proszku, mikrogranulatu, bądź wlaniu tworzywa w postaci płynnej do pustej formy oddającej kształt wyrobu i wprawieniu tej formy w ruch w dwóch lub trzech prostopadłych do siebie osiach. Forma z tworzywem jest ogrzewana do czasu, aż tworzywo przylgnie litą warstwą do ścianek formy oddając jej kształt. Następnie obracająca się forma jest chłodzona do czasu zestalania się tworzywa. Forma jest otwierana i gotowy produkt zostaje wyjęty. Formowanie rotacyjne różni się od innych metod produkcyjnych tym, że podgrzewanie, stapianie, kształtowanie i chłodzenie zachodzi już po umies zczeniu polimeru w formie i w czasie profilowania materiał ten nie jest poddawany żadnym wpływom zewnętrznym. Formowanie rotacyjne jako metoda technologiczna stawia wysokie wymagania: od przygotowania odpowiedniego surowca, przez wykonanie właściwej formy, na prawidłowym przeprowadzeniu procesu kończąc.

W przypadku wyrobów termokurczliwych istotne znaczenie ma równomierna grubość ścianek wyrobu. W przypadku zbyt dużej różnicy w grubości ścianek proces rozciągania, a następnie kurczenia wyrobu na produkcie nie przebiega równomiernie, co może powodować np. niedokładne uszcze lnienie połączeń lub zamknięć wykonywanych z wyrobów termokurczliwych. Tradycyjne technologie wytwarzania wyrobów termokurczliwych, takie jak wytłaczanie czy wtrysk, pozwalają na uzyskanie wyrobów o tolerancji grubości poniżej 1 mm. Tymczasem metoda formowania rotacyjnego charakt eryzuje się zwykle tolerancją grubości rzędu 1-2 mm.

Celem wynalazku było opracowanie sposobu pozwalającego na wykorzystanie techniki form owania rotacyjnego do wytwarzania wyrobów termokurczliwych.

Sposób wytwarzania wyrobów termokurczliwych według wynalazku charakteryzuje się tym, że wytwarza się kształtkę cylindryczną z polimeru termoplastycznego o wskaźniku płynięcia w zakresie 0,5-40 g/10 minut mierzonym w temperaturze 190°C i pod obciążeniem od 2,16 do 21,6 kg, przy

PL 224 997 B1 czym kształtkę tę kształtuje się metodą formowania rotacyjnego wsypując do formy polimer w postaci proszku o wymiarach ziarna od 100 do 1000 mikronów, korzystnie 700 mikronów, formę umieszcza się w komorze grzejnej i poddaje się formowaniu rotacyjnemu przez nadanie formie ruchu wokół dwóch osi lub wokół jednej osi z jednoczesnym ruchem wahadłowym w płaszczyźnie drugiej osi, w temperaturze wewnątrz formy od 100°C do 500°C, w czasie od 5 do 60 minut, przy ciśnieniu od atmosferycznego do 1 MPa. Forma w komorze wykonuje rotację od 2 do 40 obrotów na minutę wokół osi poziomej, z jednoczesnym ruchem wahadłowym w płaszczyźnie osi pionowej z odch yleniem od osi poziomej od 1 do 40 stopni, z częstotliwością 2-30 ruchów na minutę lub wykonuje jednocześnie rotację od 2 do 40 obrotów na minutę wokół osi poziomej i od 2 do 60 obrotów na minutę wokół osi pionowej.

Korzystnie stosuje się polietylen o gęstości większej niż 0,9400 g/cm a mniejszej niż 3,7 g/cm .

Korzystnie po otworzeniu bocznych dekli formy, obcina się końce kształtki cylindrycznej.

W przypadku, gdy kształtka jest formowana z polimeru zdolnego do sieciowania pod wpływem temperatury, uformowaną kształtkę o temperaturze 180-300°C wyjmuje się z formy, przenosi się do urządzenia do formowania kształtu i deformuje się do wartości od 10 do 600% średnicy lub innego wymiaru wyrobu, w celu uzyskania żądanego kształtu, po czym urządzenie do formowania kształtu zamyka się i chłodzi.

W przypadku, gdy kształtka jest formowana z polimeru zdolnego do sieciowania pod wpływem promieniowania jonizującego uformowaną kształtkę chłodzi się w formie do temperatury z przedziału od 5 do 120°C, po czym wyjmuje się ją z formy i poddaje się sieciowaniu radiacyjnemu znanym sposobem, a następnie ponownie podgrzewa się całą kształtkę lub końce kształtki do temperatury powyżej 100°C deformuje się kształtkę do wartości od 10 do 600% średnicy lub innego wymiaru w celu uzyskania żądanego kształtu.

Korzystnie w komorze grzejnej utrzymuje się temperaturę od 120 do 500°C.

Korzystnie jako polimer stosuje się polietylen LDPE, LLDPE, HDPE, XPE, polipropylen, ich mieszaniny i kopolimery z octanem winylu oraz mieszaniny takich kopolimerów z polietylenem i/albo z polipropylenem, a także poliamidy i ich kopolimery oraz mieszaniny z polietylenem, poliwęglany, fluoropolimery PVDF, ECTFE, oraz termoplastyczne poliuretany, ewentualnie zawierające wypełniacze. Korzystnie polimery zawierają nadtlenki zdolne do utworzenia sieci przestrzennej mierzonej zawartością frakcji żelowej w przedziale od 20 do 90%.

Jako wypełniacz polimer może zawierać: sadzę w ilości od 1 do 70%, krzemionkę od 1 do 50%, włókno węglowe w ilości od 1 do 70%, tlenek magnezu w ilości od 1 do 80%, trójtlenek glinu w ilości od 1 do 80%, nanorurki węglowe w ilości od 0,1 do 30%, grafit w postaci grafenu w ilości od 0,05 do 40%, węglan wapnia w ilości od 1 do 80%, włókno szklane w ilości od 1 do 80%.

Korzystnie stosuje się polimery o gęstości większej niż 0,9100 g/cm a mniejszej niż 3,7 g/cm .

Możliwe jest, że przed wprowadzeniem proszku polimeru i/lub wraz z proszkiem polimeru wprowadza się do formy dodatkowe elementy, takie jak na przykład siatki, stelaże, wkładki wykonane z metalu lub z innych materiałów, jak polimery, drewno, ceramika, które w gotowym wyrobie stanowią wypełnienie ścianek wyrobu. Możliwe jest także nadanie powierzchni wyrobu cech konfiguracji kształtu (faktury) powierzchni przez odpowiednie wyprofilowanie ścian formy.

Sposobem według wynalazku można formować wyroby termokurczliwe o różnych kształtach, szczególnie rury, mufy, nasuwki ciepłownicze, palczatki, kształtki do izolacji zakończeń rur ciepłowniczych, kapturki termokurczliwe itp. Dzięki zastosowaniu specyficznych parametrów formowania i ruchu formy możliwe jest uzyskanie rozrzutu grubości ścian kształtki w przedziale ±0,10 mm, przy grubości ścianki od 4 do 14 mm. Dzięki temu otrzymane kształtki mogą być z powodzeniem wykorzystane w zastosowaniach wymagających dużej szczelności połączenia, np. w łączeniach rur, nasadkach, zamknięciach itp.

W przypadku, gdy wyrobem formowanym metodą według wynalazku są nasuwki i mufy przeznaczone do izolacji łączenia fragmentów rurociągów konieczne jest wytworzenie w tych elementach otworów, przez które do przestrzeni pomiędzy wewnętrzną powierzchnią nasadki a zewnętrzną powierzchnią rury podaje się środek izolujący. W tym celu kształtuje się bańkę cylindryczną posiadającą w części środkowej wielopłaszczyznowe zagłębienia.

W przypadku bańki cylindrycznej mającej posiadać wielopłaszczyznowe zagłębienia, w przyg otowanej formie, w centralnym miejscu najgłębszego zagłębienia mocuje się od wewnątrz wstawkę z tworzywa sztucznego do wewnętrznej powierzchni formy, tak aby wstawka stanowiła część najniżej położonej płaszczyzny wielopłaszczyznowego zagłębienia, na przykład sposobem opisanym w po l4

PL 224 997 B1 skim zgłoszeniu patentowymi nr P. 394933. Następnie zasypując proszek XPE postępuje się zgodnie ze sposobem według wynalazku. Po ochłodzeniu w wielopłaszczyznowych zagłębieniach wykonuje się otwory do zadawania pianki.

Sposób według wynalazku został bliżej przedstawiony w przykładach.

P r z y k ł a d 1

Od wewnątrz formy, w wielopłaszczyznowych zagłębieniach formy mocuje się wkładki wykonane z termoplastycznego PEHD. Następnie do zamkniętej formy wsypuje się polietylen HDPE zdolny do sieciowania pod wpływem temperatury REVOLVE XL 400 w postaci proszku o wymiarach ziarna 700 mikronów do formy. Formę zamocowaną na statywie wraz z statywem umieszcza się w komorze grzejnej o temperaturze 280°C. Forma w komorze, wraz ze statywem, wykonuje jednocześnie obrót wokół osi poziomej - z prędkością 20 obrotów na minutę i ruch wahadłowy wobec osi pionowej - wychylenie o kąt 35° od osi poziomej z prędkością 5 wychyleń na minutę, ogrzewając się. Po osiągnięciu temperatury wewnętrznej formy około 130°C proszek polietylenowy zaczyna przylepiać się do wewnętrznej powierzchni formy pokrywając całą jej wewnętrzną powierzchnię. Wraz ze wzrostem temperatury cały proszek zostaje związany z wewnętrzną powierzchnią formy i stopiony. Proces formowania kształtki odbywa się pod ciśnieniem atmosferycznym. Po osiągnięciu temperatury powietrza wewnątrz formy 180°C, otrzymuje się bańkę cylindryczną. Formę wyjmuje się z komory grzejnej. Po otworzeniu bocznych dekli, obcina się końce bańki, w celu otrzymania kształtki cylindrycznej, której końce mają średnicę mniejszą niż część środkowa, otwiera całkowicie formę i gorącą kształtkę będącą w stanie wysokoelastycznym przenosi się do kolejnego urządzenia. Końce cylindra posiadające mniejszą średnicę od średnicy części środkowej cylindra deformuje o 25% w stosunku do średnicy wyjściowej. Po ochłodzeniu uzyskuje się cylinder posiadający końce zdolne do zmiany kształtu - termokurczliwe, a środkową część nie posiadającej tej cechy. Czas chłodzenia uformowanej bańki 150 sekund. Otrzymuje się bańkę cylindryczną z wielopłaszczyznowymi zagłębieniami. Następnie we wstawkach uprzednio umieszczonych w wielopłaszczyznowych zagłębieniach formy, wykonuje się otwory do zadawania pianki. Otwory na całej grubości są termoplastyczne, co pozwala na późniejsze zamknięcie ich metodą wtopienia korka. Na koniec obie krawędzie części cylindrycznej formuje się na kształt wypukłej części łuku.

P r z y k ł a d 2

Polietylen HDPE zdolny do sieciowania pod wpływem temperatury ICORENE 1500 w postaci proszku o wymiarach ziarna 600 mikronów wsypuje się do formy. Formę zamocowaną na statywie wraz z statywem umieszcza się w komorze grzejnej o temperaturze 300°C. Forma w komorze, wraz ze statywem wykonuje jednocześnie obrót wokół osi poziomej - z prędkością 25 obrotów na minutę i ruch wahadłowy wobec osi pionowej - wychylenie o kąt 25° od osi poziomej z prędkością 4,25 wychylenia na minutę, ogrzewając się. Po osiągnięciu temperatury wewnętrznej formy od 125°C proszek polietylenowy rozpoczyna przylepiać się do wewnętrznej powierzchni formy pokrywając całą jej wewnętrzną powierzchnię. Wraz ze wzrostem temperatury cały proszek zostaje związany z wewnętrzną powierzchnią formy i stopiony. Cały proces formowania kształtki odbywa się pod ciśnieniem atmosferycznym. Po osiągnięciu temperatury powietrza wewnątrz formy od 210°C, otrzymuje się bańkę cylindryczną. Formę wyjmuje się z komory grzejnej. Po otworzeniu bocznych dekli, obcina się końce bańki otrzymując rurę. Otwiera całkowicie formę i gorącą rurę będącą w stanie wysokoelastycznym przenosi się do urządzenia do walcowania rur dla nadania im cech termokurczliwości. Po założeniu na walec o fakturowanej powierzchni, o głębokości faktury 0,3 mm, rurę walcuje się między dwoma walcami, w temperaturze otoczenia, przez 0,5 minuty, przy czym walec gładki ma twardość 50 HRC, a odległość między walcami wynosi 1,6 mm. Walce obracają się z prędkością 40 obr./min. Otrzymuje się rurę o średnicy 180 mm - zdeformowaną o 35% i długości 700 mm. Tak otrzymany odcinek rury został użyty jako nasuwka do odtwarzania powłoki ochronnej rur preizolowanych.

P r z y k ł a d 3

Do formy na kształtkę techniczną wkłada się stelaż - zbrojenie wykonane z siatki stalowej, a w jednym deklu - ściance bocznej cylindra mocuje się wkładkę stalową. Do formy wsypuje się polietylen HDPE zdolny do sieciowania pod wpływem temperatury ICORENE 1500 w postaci proszku o wymiarach ziarna 600 mikronów. Formę zamocowaną na statywie wraz z statywem umieszcza się w komorze grzejnej o temperaturze 300°C. Forma w komorze, wraz ze statywem wykonuje jednocześnie obrót wokół osi poziomej - z prędkością 22 obrotów na minutę i ruch wahadłowy wobec osi pionowej - wychylenie o kąt 21° od osi poziomej z prędkością 4,2 wychylenia na minutę, ogrzewając się. Po osiągnięciu temperatury wewnętrznej formy od 125°C proszek polietylenowy rozpoczyna przylePL 224 997 B1 piać się do wewnętrznej powierzchni formy pokrywając całą jej wewnętrzną powierzchnię. Wraz ze wzrostem temperatury cały proszek zostaje związany z wewnętrzną powierzchnią formy oraz z wstawką metaliczną i stopiony. Cały proces formowania kształtki odbywa się pod ciśnieniem atmosferycznym. Po osiągnięciu temperatury powietrza wewnątrz formy od 220°C, otrzymuje się cylinder z bocznymi ściankami. Formę chłodzi się do temperatury 80°C i otwiera. Otrzymuje się zbrojoną kształtkę techniczną.

P r z y k ł a d 4

Kopolimer etylen-octan winylu zdolny do sieciowania pod wpływem temperatury w postaci proszku o wymiarach ziarna 600 mikronów wsypuje się do formy. Formę zamocowaną na statywie wraz z statywem umieszcza się w komorze grzejnej o temperaturze 320°C. Forma w komorze, wraz ze statywem wykonuje jednocześnie obrót wokół osi poziomej - z prędkością 18 obrotów na minutę i ruch obrotowy wokół osi pionowej z prędkością 4,4 obrotu na minutę, ogrzewając się. Po osiągnięciu temperatury wewnętrznej formy od 88°C proszek rozpoczyna przylepiać się do wewnętrznej powierzchni formy pokrywając całą jej wewnętrzną powierzchnię. Wraz ze wzrostem temperatury cały proszek zostaje związany z wewnętrzną powierzchnią formy i stopiony. Cały proces formowania kształtki odbywa się pod ciśnieniem atmosferycznym. Po osiągnięciu temperatury powietrza wewnątrz formy od 190°C, otrzymuje się odpowiednio ukształtowany cylinder. Formę wyjmuje się z komory grzejnej. Po otworzeniu bocznych dekli, obcina się końce cylindra. Następnie otwiera formę i przecina otrzymaną kształtkę na dwie jednakowe części i przenosi się je do urządzenia, gdzie w znany sposób kształtuje się je do zadanych kształtów dla nadania im cech termokurczliwości z deformacją dla mnie jszej średnicy 35%, a dla większej średnicy 45%. Otrzymuje się kształtkę do izolowania końców rur preizolowanych.

P r z y k ł a d 5

Kompozycję 75 polietylen LDPE oraz 25% EVA w postaci proszku o wymiarach ziarna 800 mikronów wsypuje się do formy. Formę zamocowaną na statywie wraz z statywem umieszcza się w komorze grzejnej o temperaturze 320°C. Forma w komorze, wraz ze statywem wykonuje jednocześnie obrót wokół osi poziomej - z prędkością 20 obrotów na minutę i ruch obrotowy wokół osi pionowej z prędkością 5,1 obrotu na minutę, ogrzewając się. Po osiągnięciu temperatury wewnętrznej formy od 108°C proszek rozpoczyna przylepiać się do wewnętrznej powierzchni formy pokrywając całą jej wewnętrzną powierzchnię. Wraz ze wzrostem temperatury cały proszek zostaje związany z wewnętrzną powierzchnią formy i stopiony. Cały proces formowania kształtki odbywa się pod ciśnieniem 0,3 MPa. Po osiągnięciu temperatury powietrza wewnątrz formy 200°C otrzymuje się odpowiednią ukształtowaną bańkę cylindryczną. Po ochłodzeniu formy i otworzeniu formy przecina się otrzymana bańkę cylindryczną na dwie równe części. Następnie obie części cylindra poddaje się działaniu promieniowania jonizującego w dawce 30 kGy. Następnie obie części cylindra ogrzewa się do temperatury powyżej 150°C i deformuje się w znany sposób do średnicy równej 250% średnicy wewnętrznej cylindra. Po ochłodzeniu uzyskuje się kapturek termokurczliwy posiadający zdolność do zmiany kształtu po wpływem temperatury.

P r z y k ł a d 6

W dwóch otworach umieszonych na środku części bocznych formy składającej się z dwóch części mocuje się oprawkę wentyli samochodowych. Następnie wsypuje się kompozycję 60% poliet ylenu LLDPE oraz 40% EVA oraz nadtlenki w postaci proszku o wymiarach ziarna 700 mikronów. Formę zamocowaną na statywie wraz z statywem umieszcza się w komorze grzejnej o temperaturze 320°C. Forma w komorze, wraz ze statywem wykonuje jednocześnie obrót wokół osi poziomej z prędkością 24 obrotów na minutę i ruch obrotowy wokół osi pionowej z prędkością 5,8 obrotu na minutę, ogrzewając się. Po osiągnięciu temperatury wewnętrznej formy od 110°C proszek rozpoczyna przylepiać się do wewnętrznej powierzchni formy pokrywając całą jej wewnętrzną powierzchnię. Wraz ze wzrostem temperatury cały proszek zostaje związany z wewnętrzną powierzchnią formy i stopiony. Cały proces formowania kształtki odbywa się pod ciśnieniem 0,05 MPa. Po osiągnięciu temperatury powietrza wewnątrz formy 200°C otrzymuje się odpowiednio ukształtowaną bańkę cylindryczną. Po otworzeniu formy przecina się otrzymaną bańkę cylindryczną na dwie równe części. Następnie obie części cylindra deformuje się w znany sposób do średnicy równej 250% średnicy wewnętrznej cylindra. Po ochłodzeniu, przewierca się zasklepione wentyle i uzyskuje się kapturek term okurczliwy posiadający zdolność do zmiany kształtu pod wpływem temperatury wraz z możliwością doprowadzenia i utrzymywania ciśnienia powietrza lub atmosfery gazu obojętnego w kablu lub zabezpieczanej instalacji.

Claims (11)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania wyrobów termokurczliwych, znamienny tym, że wytwarza się kształtkę cylindryczną z polimeru termoplastycznego o wskaźniku płynięcia w zakresie 0,5-40 g/10 minut mierzonym w temperaturze 190°C i pod obciążeniem 2,16-21,6 kg, przy czym kształtkę tę kształtuje się metodą formowania rotacyjnego wsypując do formy polimer w postaci proszku o wymiarach ziarna od 100 do 1000 mikronów, korzystnie 700 mikronów, formę umieszcza się w komorze grzejnej i po ddaje się formowaniu rotacyjnemu przez nadanie formie ruchu wokół dwóch osi lub wokół jednej osi z jednoczesnym ruchem wahadłowym w płaszczyźnie drugiej osi, w temperaturze wewnątrz formy od 100°C do 500°C, w czasie od 5 do 60 minut, przy ciśnieniu od atmosferycznego do 1 MPa, przy czym forma w komorze wykonuje rotację od 2 do 40 obrotów na minutę wokół osi po ziomej z jednoczesnym ruchem wahadłowym wobec osi pionowej z odchyleniem od osi poziomej od 1 do 40 stopni, z częstotliwością 2-30 ruchów na minutę lub wykonuje jednocześnie rotację od 2 do 40 obrotów na minutę wokół osi poziomej i rotację od 2 do 60 obrotów na minutę wokół osi pionowej.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po otworzeniu bocznych dekli formy, obcina się końce kształtki cylindrycznej.
3. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w przypadku, gdy kształtka jest formowana z polimeru zdolnego do sieciowania pod wpływem temperatury, uformowaną kształtkę o temperaturze 120-380°C wyjmuje się z formy, przenosi się do urządzenia do formowania kształtu i deformuje się do wartości od 10 do 600% średnicy lub innego wymiaru wyrobu, po czym urządzenie do formowania kształtu zamyka się i chłodzi.
4. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w przypadku, gdy kształtka jest formowana z polimeru zdolnego do sieciowania pod wpływem promieniowania jonizującego uformowaną kształtkę chłodzi się w formie do temperatury od 5 do 120°C, po czym wyjmuje się ją z formy i poddaje się sieciowaniu radiacyjnemu znanym sposobem, a następnie ponownie podgrzewa się całą kształtkę lub końce kształtki do temperatury powyżej 120°C i deformuje się kształtkę do wartości od 10 do 600% średnicy lub innego wymiaru wyrobu.
5. 5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w komorze grzejnej utrzymuje się temperaturę od 120°C do 340°C.
6. 6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako polimer stosuje się polietylen LDPE, LLDPE, HDPE, XPE, polipropylen, ich mieszaniny i kopolimery z octanem winylu oraz mieszaniny takich kopolimerów z polietylenem i/albo z polipropylenem, poliamidy i ich kopolimery oraz mieszaniny z polietylenem, poliwęglany, fluoropolimery PVDF, ECTFE, oraz termoplastyczne poliuretany, ewentualnie zawierające wypełniacze.
7. 7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako polimer stosuje się polietylen LDPE, LLDPE, HDPE, ich mieszaniny, kopolimery z octanem winylu oraz mieszaniny takich kopolimerów z polietylenem LDPE, LLDPE, HDPE zawierające nadtlenki zdolne do utworzenia sieci przestrzennej mierzonej zawartością frakcji żelowej w przedziale od 20 do 90%, ewentualnie zawierające wypełniacze.
8. 8. Sposób według zastrz. 6 albo 7, znamienny tym, że wypełniacz jest wybrany z grupy zawierającej: sadzę w ilości od 1 do 70%, krzemionkę od 1 do 50% i/lub, włókno węglowe w ilości od 1 do 70%, tlenek magnezu w ilości od 1 do 80%, trójtlenek glinu w ilości od 1 do 80%, nanorurki węglowe w ilości od 0,1 do 30%, grafit w postaci grafenu w ilości od 0,05 do 40%, węglan wapnia w ilości od 1 do 80%, włókno szklane w ilości od 1 do 80%, proszek miedzi, proszek żelaza, pojedynczo lub w mieszaninie.
9. 9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się polimery o gęstości większej niż 0,9100 g/cm a mniejszej niż 3,7 g/cm .
10. 10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przed wprowadzeniem proszku polimeru i/albo wraz z proszkiem polimeru wprowadza się do formy elementy wypełniające ścianki wyrobu.
11. 11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że jako element wypełniający stosuje się siatki, stelaże, wkładki konstrukcyjne wykonane z metalu, polimerów, drewna, ceramiki.