PL221059B1 - Sposób otrzymywania ramek, zwłaszcza ramek drzwi frontowych do wkładów kominkowych - Google Patents

Abstract

Wg sposobu otrzymywania ramek, wycina się jeden odcinek profilu bazowego, o przekroju poprzecznym przypominającym kształtem dużą literę "L" z półką krótką podgiętą w górę i do wewnątrz, tak aby końce jego półki długiej były ścięte pod kątem 45°, a bok dłuższy półki długiej leżał po stronie przejścia w półkę krótką. Jednocześnie końce półki krótkiej odcinka profilu bazowego, w obrębie jej części podgiętej w górę i do wewnątrz, ścina się pod kątem 45°, tak aby zbieżność jej ścięć odpowiadała zbieżności ścięć wykonanych na półce długiej. W miejscach przewidzianych na gięcie wykonuje się trzy wcięcia w półce długiej oraz symetrycznie do nich wykonuje się trzy wcięcia (1c) w półce krótkiej odcinka profilu bazowego, w obrębie jej części podgiętej w górę i do wewnątrz, przy czym wcięcia (1c) oraz wcięcia (1c) w półce długiej są najwęższe u swojej podstawy (1d), usytuowanej na półce krótkiej i wycina się je zachowując szerokość (E) podstawy (1d) mieszczącą się w przedziale od 1 do 1,5 grubości materiału profilu bazowego. Między podstawami (1d) wcięć (1c) i wcięć w półce długiej wykonuje się otwory przelotowe (1e) zachowując odległość między krawędziami podstaw (1d) wcięć (1c) i wcięć w półce długiej oraz otworów przelotowych (1e) w granicy od 1 mm do 3 mm, przy czym długość otworów przelotowych (1e) przyjmuje się w granicy od 7 mm do 11 mm, natomiast szerokość (C) otworów przelotowych (1e) dobiera się w przedziale od 1 mm do 3 mm, kierując się w tym doborze długością promienia gięcia profilu bazowego. Przycięty i powycinany odcinek profilu bazowego zagina się tak aby tworzył prostokątną ramkę, a przylegające do siebie krawędzie wcięć w półce długiej i wcięć (1c) łączy się spoiną, którą wypełnia się również otwory przelotowe (1e), przy czym operacje kształtowania wcięć (1c), wcięć w półce długiej i otworów przelotowych (1e) oraz układania spoin realizuje się za pomocą narzędzi laserowych.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób otrzymywania ramek, zwłaszcza ramek drzwi frontowych do wkładów kominkowych.

Znany jest sposób otrzymywania ramek drzwi frontowych do wkładów kominkowych, w którym na pile tarczowej lub taśmowej z profilu, o przekroju poprzecznym przypominającym kształtem dużą literę „L” z półką krótką podgiętą w górę i do wewnątrz, wycina się cztery odcinki profili składowych ramki, w ten sposób, aby półki zewnętrzne przyszłej ramki były ścięte pod kątem 45°. Następnie, za pomocą szlifierki wykonuje się fazowanie krawędzi, w miejscach ich przyszłego łączenia. Cztery odcinki profili składowych ramki drzwi składa się i zabezpiecza przed przypadkowym przemieszczaniem w przyrządzie spawalniczym, po czym końce profili składowych drzwi frontowych łączy się za pomocą spawania plazmowego.

Celem rozwiązania według wynalazku jest skrócenie czasu produkcji ramek oraz poprawa powtarzalności rezultatu.

Istota sposobu otrzymywania ramek, zwłaszcza ramek drzwi frontowych wkładów kominkowych, według wynalazku charakteryzuje się tym, że wycina się jeden odcinek profilu bazowego, o przekroju poprzecznym przypominającym kształtem dużą literę „L” z półką krótką podgiętą w górę i do wewnątrz, tak aby końce jego półki długiej były ścięte pod kątem 45°, a bok dłuższy półki długiej leżał po stronie przejścia w półkę krótką, przy czym jednocześnie końce półki krótkiej odcinka profilu bazowego, w obrębie jej części podgiętej w górę i do wewnątrz, ścina się pod kątem 45°, tak aby zbieżność jej ścięć odpowiadała zbieżności ścięć wykonanych na półce długiej, ponadto w miejscach przewidzianych na gięcie wykonuje się trzy wcięcia w półce długiej oraz symetrycznie do nich wykonuje się trzy wcięcia w półce krótkiej odcinka profilu bazowego, w obrębie jej części podgiętej w górę i do wewnątrz, przy czym wcięcia w półce krótkiej oraz wcięcia w półce długiej są najwęższe u swojej podstawy, usytuowanej na półce krótkiej i wycina się je zachowując szerokość podstawy mieszczącą się w przedziale od 1 do 1,5 grubości materiału profilu bazowego, poza tym w półce krótkiej, między podstawami wcięć w półce krótkiej i wcięć półce długiej, wykonuje się otwory przelotowe zachowując odległość między krawędziami podstaw wcięć w półce krótkiej i wcięć w półce długiej oraz otworów przelotowych w granicy od 1 mm do 3 mm, przy czym długość otworów przelotowych przyjmuje się w granicy od 7 mm do 11 mm, natomiast szerokość otworów przelotowych dobiera się w przedziale od 1 mm do 3 mm, kierując się w tym doborze długością promienia gięcia profilu bazowego, następnie przycięty i powycinany odcinek profilu bazowego zagina się tak aby tworzył prostokątną ramkę, a przylegające do siebie krawędzie wcięć w półce krótkiej i wcięć w półce długiej łączy się spoiną którą wypełnia się również otwory przelotowe, przy czym operacje kształtowania wcięć, wcięć i otworów przelotowych oraz układania spoin realizuje się za pomocą narzędzi laserowych.

Korzystnymi skutkami stosowania sposobu według wynalazku jest poprawa powtarzalności rezultatu pozwalająca na zautomatyzowanie procesu technologicznego, a w konsekwencji skrócenie czasu produkcji ramek.

Wynalazek zostanie bliżej przedstawiony w jego przykładowej realizacji za pomocą rysunku przykładowej ramki otrzymanej tym sposobem, przy czym rysunek fig. 1 przedstawia widok wyciętego odcinka profilu bazowego z przodu, fig. 2 - widok wyciętego odcinka profilu bazowego z góry, a fig. 3 jest widokiem przekroju poprzecznego profilu bazowego, fig. 4 - powiększeniem widoku szczegółu wcięcia w półce długiej, natomiast fig. 5 jest powiększeniem widoku szczegółu ukazującego otwór przelotowy między podstawami wcięć, fig. 6 ilustruje ramkę w aksonometrii, a fig. 7 jest powiększeniem szczegółu narożnika ramki.

P r z y k ł a d

W sposobie otrzymywania ramek drzwi frontowych wkładów kominkowych, według przykładowej realizacji wynalazku, wycina się jeden odcinek profilu bazowego, o przekroju poprzecznym przypominającym kształtem dużą literę „L” z półką krótką 1 podgiętą w górę i do wewnątrz, tak aby końce jego półki długiej 2 wyciętego odcinka profilu bazowego były ścięte pod kątem 45°, a bok dłuższy 2a półki długiej 2 leżał po stronie przejścia w półkę krótką 1. Jednocześnie końce półki krótkiej 1 wyciętego odcinka profilu bazowego, w obrębie jej części 1a podgiętej w górę i do wewnątrz, ścina się pod kątem 45°, tak aby zbieżność jej ścięć 1b odpowiadała zbieżności ścięć 2b wykonanych na półce długiej 2. W miejscach przewidzianych na gięcie wykonuje się trzy wcięcia 2c w półce długiej 2 oraz symetrycznie do nich wykonuje się trzy wcięcia 1c w półce krótkiej 1 odcinka profilu bazowego, w obrębie jej części 1a podgiętej w górę i do wewnątrz, przy czym wcięcia 1c oraz wcięcia 2c są najwęższe

PL 221 059 B1 u swojej podstawy 1d, usytuowanej na półce krótkiej 1 i wycina się je zachowując szerokość E podstawy 1d wynoszącą 1,35 grubości H materiału profilu bazowego. Między podstawami 1d wcięć 1c w półce krótkiej 1 wykonuje się otwory przelotowe 1e zachowując odległość B między krawędziami podstaw 1d wcięć 1c i wcięć 2c oraz otworów przelotowych 1e wynoszącą 3 mm, natomiast długość A otworów przelotowych 1c przyjmuje się jako 8 mm, zachowując szerokość C otworów przelotowych 1e na poziomie 2,5 mm. Następnie, na tym samym stanowisku przycięty i powycinany odcinek profilu bazowego zagina się tak, aby tworzył prostokątną ramkę, a przylegające do siebie krawędzie wcięć 2c i wcięć 1c łączy się spoiną 3, którą wypełnia się również otwory przelotowe 1c. Operacje kształtowania wcięć 1c, wcięć 2c i otworów przelotowych 1e oraz układania spoin 3 realizuje się za pomocą narzędzi laserowych.

Claims (1)

1. Zastrzeżenie patentowe

   Sposób otrzymywania ramek, zwłaszcza ramek drzwi frontowych wkładów kominkowych, znamienny tym, że wycina się jeden odcinek profilu bazowego, o przekroju poprzecznym przypominającym kształtem dużą literę „L” z półką krótką (1) podgiętą w górę i do wewnątrz tak, aby końce jego półki długiej (2) były ścięte pod kątem 45°, a bok dłuższy półki długiej (2a) leżał po stronie przejścia w półkę krótką (1), przy czym jednocześnie końce półki krótkiej (1) odcinka profilu bazowego, w obrębie jej części (1a) podgiętej w górę i do wewnątrz, ścina się pod kątem 45° tak, aby zbieżność jej ścięć (1b) odpowiadała zbieżności ścięć (2b) wykonanych na półce długiej (2), ponadto w miejscach przewidzianych na gięcie wykonuje się trzy wcięcia (2c) w półce długiej (2) oraz symetrycznie do nich wykonuje się trzy wcięcia (1c) w półce krótkiej (1) odcinka profilu bazowego, w obrębie jej części (1a) podgiętej w górę i do wewnątrz, przy czym wcięcia (1 c) oraz wcięcia (2c) są najwęższe u swojej podstawy (1 d), usytuowanej na półce krótkiej (1) i wycina się je zachowując szerokość (E) podstawy (1 d) mieszczącą się w przedziale od 1 do 1,5 grubości (H) materiału profilu bazowego, poza tym między podstawami (1 d) wcięć (1c) i wcięć (2c) w półce krótkiej (1) wykonuje się otwory przelotowe (1e) zachowując odległość między krawędziami podstaw (1 d) wcięć (1 c) i wcięć (2c) oraz otworów przelotowych (1e) w granicy od 1 mm do 3 mm, przy czym długość otworów przelotowych (1e) przyjmuje się w granicy od 7 mm do 11 mm, natomiast szerokość (C) otworów przelotowych (1e) dobiera się w przedziale od 1 mm do 3 mm, kierując się w tym doborze długością promienia gięcia profilu bazowego, następnie przycięty i powycinany odcinek profilu bazowego zagina się tak, aby tworzył prostokątną ramkę, a przylegające do siebie krawędzie wcięć (2c) i wcięć (1 c) łączy się spoiną (3), którą wypełnia się również otwory przelotowe (1e), przy czym operacje kształtowania wcięć (1c), wcięć (2c) i otworów przelotowych (1e) oraz układania spoin realizuje się za pomocą narzędzi laserowych.