PL210481B1 - Włóknisty moduł izolacyjny i sposób wykonania włóknistego modułu izolacyjnego - Google Patents

Abstract

Włóknisty moduł izolacyjny, utworzony z wstępnie przystosowanej maty z włókna ogniotrwałego lub wełny mineralnej, przeznaczony do izolowania wnętrza pieca lub urządzenia grzewczego, odznacza się tym, że ma fałdowo złożone odcinki (3), tworzące zawijane warstwy (5) o włóknach prostopadłych do krawędzi gięcia, które stanowią stronę przylegania do izolowanego pancerza (8) wnętrza pieca i tworzące zestaw co najmniej dwóch monolitycznych modułów, które po uformowaniu włóknin w położenie równoległe i zaciśnięciu taśmami zaciskowymi poprzez naciskowe płyty są całościowo dzielone na co najmniej dwa samodzielne moduły izolacyjne (1), przy czym taśmy zaciskowe (10) są ułożone poprzecznie do włókien maty i równolegle do płaszczyzn cięcia. Sposób wykonania włóknistego modułu izolacyjnego, wytwarzanego z maty z włókna ogniotrwałego lub wełny mineralnej, przeznaczonego do izolowania wnętrza pieca lub urządzenia grzewczego, odznacza się tym, że włókniny maty wprowadza się w położenie równoległe i poddaje wstępnemu zagęszczeniu, po czym tak przystosowana mata jest układana fałdowymi odcinkami na wysokość uzyskania założonej wagi sumy monolitycznych modułów, układanych na dolnej płycie, utwierdzonej do kształtowego blatu, który jest zaopatrzony w nacięte kanały, po czym suma uformowanych monolitycznych modułów jest poddana regulowanemu naciskowi, umożliwiającemu uzyskanie zagęszczenia równoległych włókien do założonej gęstości 260 kg/m3, (korzystnie 210 kg/m3, przy czym nacisk jest wywierany poprzez górną płytę (13), a uzyskany zagęszczony stos, tworzący sumę monolitycznych modułów, spięty klamrami spinającymi, jest dzielony na samodzielne moduły łącznie z górną płytą (13) i dolną płytą (14).

Description

Przedmiotem wynalazku jest włóknisty moduł izolacyjny i sposób wykonania włóknistego modułu izolacyjnego, przeznaczony zwłaszcza do izolowania wnętrza pieca lub urządzenia grzewczego.

Z polskiego opisu wynalazku chronionego patentem nr 182 427 znane jest rozwią zanie pod tytułem Włóknisty moduł izolacyjny i sposób wykonania włóknistego modułu izolacyjnego. Włóknisty moduł izolacyjny, utworzony z włókna ogniotrwałego lub wełny mineralnej, odznacza się tym, że ma warstwowo ułożone maty o włóknach prostopadłych do płaszczyzny czołowej, stanowiącej stronę roboczą, zaciśnięte taśmami zaciskowymi poprzez kształtujące płyty, przy czym taśmy zaciskowe są ułożone prostopadle do włókien maty. Sposób wykonania włóknistego modułu izolacyjnego z włókna ogniotrwałego lub wełny mineralnej odznacza się tym, że uformowana i wstępnie zagęszczona mata jest układana warstwowo na wysokość uzyskania założonej wagi formowanego stosu, układanego na płycie utworzonej z kształtowego blatu, zaopatrzonego w poprzeczne kanały, zabezpieczone kształtującymi płytami i poddana regulowanemu naciskowi umożliwiającemu uzyskanie zagęszczenia włókien od 128 kg/m³ do 250 kg/m³, korzystnie 250 kg/m³, przy czym nacisk jest wywierany poprzez górną kształtującą płytę, a uzyskany zagęszczony stos tworzący izolacyjną płytę, spięty klamrami spinającymi, jest dzielony na odcinki wzdłuż prostopadłych płaszczyzn cięcia, po czym uzyskane odcinki tworzące moduły są spinane taśmami zaciskowymi stykającymi się z płaszczyznami cięcia.

Z polskiego zgł oszenia nr P-309895 znane jest rozwią zanie pod tytuł em Sposób wytwarzania materiału izolacyjnego z włókien mineralnych, instalacja do wytwarzania materiału izolacyjnego z włókien mineralnych oraz płyta izolowana włóknami mineralnymi.

Sposób wytwarzania materiału izolacyjnego z włókien mineralnych obejmuje etapy, w których po pierwsze wytwarza się pierwszy włóknisty materiał z włókien mineralnych, będący luźno ściśniętym materiałem o małym ciężarze powierzchniowym. Pierwszy materiał z włókien mineralnych zawiera włókna mineralne ustawione w kierunku wzdłużnym. Po drugie, pierwszy materiał jest przesuwany w kierunku wzdł u ż nym materiał u i fał dowany poprzecznie do kierunku wzdł u ż nego i równolegle do kierunku poprzecznego pierwszego materiału z włókien mineralnych tak, by wytworzyć drugi materiał z wł ókien mineralnych zawierający wł ókna mineralne ustawione zasadniczo prostopadle do kierunków, wzdłużnego i poprzecznego. Następnie, pofałdowany materiał z włókien mineralnych jest utwardzany dla związania włókien mineralnych ze sobą tak, by wytworzyć materiał izolacyjny z włókien mineralnych zawierający element centralny, który zawiera włókna mineralne ustawione zasadniczo prostopadle do kierunku wzdłużnego materiału.

Celem wynalazku jest opracowanie włóknistego modułu izolacyjnego i sposobu wykonania włóknistego modułu izolacyjnego, przeznaczonego zwłaszcza do izolowania wnętrza pieca lub urządzenia grzewczego, odznaczającego się zwiększonymi właściwościami izolacyjnymi, oraz zwiększoną niezawodnością połączenia modułu z pancerzem pieca.

W rozwiązaniu według wynalazku włóknisty moduł izolacyjny, utworzony z wstępnie przystosowanej maty z włókna ogniotrwałego lub wełny mineralnej, przeznaczony do izolowania wnętrza pieca lub urządzenia grzewczego, odznacza się tym, że fałdowo złożone odcinki tworzące zawijane warstwy o włókninach prostopadłych do krawędzi gięcia, są zaopatrzone w górną płytę i dolną płytę o wyznaczonych płaszczyznach cięcia zaciśnięte taśmami zaciskowymi, przy czym krawędzie gięcia zawijanych warstw stanowią stronę przylegania do izolowanego pancerza wnętrza pieca.

Moduł według wynalazku, odznacza się tym, że górna płyta i dolna płyta zaciskające zestaw co najmniej dwóch modułów izolacyjnych mają nacięcie kształtujące.

Moduł według wynalazku, odznacza się tym, że górna płyta i dolna płyta zaciskające zestaw co najmniej dwóch modułów izolacyjnych mają taśmy łączące.

Moduł według wynalazku, odznacza się tym, że zestaw co najmniej dwóch modułów izolacyjnych mają izolacyjny pręt kształtujący.

Sposób wykonania włóknistego modułu izolacyjnego wytwarzanego z maty z włókna ogniotrwałego lub wełny mineralnej, przeznaczonego do izolowania wnętrza pieca lub urządzenia grzewczego, odznacza się tym, że włókniny maty wprowadza się w położenie równoległe i poddaje wstępnemu zagęszczeniu, po czym tak przystosowana mata jest układana fałdowo złożonymi odcinkami tworząc zawijane warstwy o włókninach prostopadłych do krawędzi gięcia na wysokość uzyskania założonej wagi sumy modułów izolacyjnych układanych na dolnej płycie utwierdzonej do kształtowego blatu, który jest zaopatrzony w nacięte kanały, po czym suma uformowanych modułów izolacyjnych jest poddana regulowanemu naciskowi poprzez naciskową płytę do uzyskania zagęszczenia równoległych

PL 210 481 B1 włókien do założonej gęstości 260 kg/m³, korzystnie 210 kg/m³, przy czym nacisk naciskowej płyty jest wywierany poprzez górną płytę, a uzyskany zagęszczony stos tworzący sumę modułów izolacyjnych, spięty taśmami zaciskowymi, jest dzielony na samodzielne moduły izolacyjne łącznie z górną płytą i dolną płytą.

Sposób wykonania włóknistego modułu według wynalazku odznacza się tym, że zagęszczony stos tworzący moduły izolacyjne, spięty taśmami zaciskowymi, jest dzielony na moduły izolacyjne na stanowisku wytwarzania modułów.

Sposób wykonania włóknistego modułu według wynalazku odznacza się tym, że zagęszczony stos tworzący moduły izolacyjne, spięty taśmami zaciskowymi, jest dzielony na moduły izolacyjne na stanowisku izolowania pieca przemysłowego.

Zastosowanie rozwiązania według wynalazku umożliwia uzyskanie modułu izolacyjnego i sposobu wykonania włóknistego modułu izolacyjnego, który zastosowany do izolowania wnętrza pieca lub urządzenia grzewczego, umożliwia uzyskanie zwiększonych właściwości izolacyjnych, oraz umożliwia uzyskanie zwiększonej niezawodności połączenia modułu z pancerzem pieca, zapobiegając tym samym przed stratami zużywanej energii cieplnej.

Przedmiot rozwiązania według wynalazku jest pokazany w przykładach wykonania i na rysunku, na którym fig. 1 - przedstawia włókniste moduły izolacyjne ułożone na kształtowym blacie i spięte taśmami zaciskowymi, fig. 2 - przedstawia matę w stanie rozłożonym z zaznaczonymi płaszczyznami ciecia, fig. 3 - przedstawia moduł izolacyjny spięty taśmami zaciskowymi przygotowany do zabudowy, fig. 4 - szczegół budowy usztywniających płyt, fig. 5 - inne wykonanie usztywniających płyt.

W przykładowym wykonaniu moduł izolacyjny 1 utworzony z wstępnie przystosowywanej maty 2, sporządzonej z włókna ogniotrwałego lub wełny mineralnej, ma fałdowo złożone odcinki 3 gięte wzdłuż kształtowego promienia 4 i tworzące zawijane warstwy 5. Fałdowo złożone odcinki 3 mają ułożone włókna prostopadle do krawędzi gięcia 6. Krawędź gięcia 6 stanowi stronę przylegania 7 do izolowanego pancerza 8 wnętrza pieca. Uzyskiwany moduł izolacyjny 1 w przykładowym wykonaniu przedstawionym na rysunku fig. 1, tworzy zestaw dwóch monolitycznych modułów 9. Zestaw monolitycznych modułów 9, tworzących moduły izolacyjne 1, uzyskuje się z przystosowywanej maty 2 poprzez wstępnie uformowanie włóknin w położenie równoległe. Wstępnie przystosowywanie maty 2, polega na jej rozłożeniu w położenie równoległe przedstawione na rysunku fig. 2, wyrównaniu włókien, usunięciu włókien krótkich - pylistych i poskręcanych. Po wykonaniu wskazanych zabiegów dokonuje się ich zagęszczenia. Zagęszczenie włókien przystosowywanej maty 2 polega na przejściowym wywieraniu nacisku na zewnętrzną powierzchnię maty 2. Fałdowo złożone odcinki 3 o ułożonych włóknach prostopadle do krawędzi gięcia 6, po uzyskaniu zestawu monolitycznych modułów zaciska się taśmami zaciskowymi 10 poprzez wywieranie nacisku na naciskową płytę 11. Zestaw monolitycznych modułów 9 podlega dzieleniu wzdłuż płaszczyzny cięcia 12 na samodzielne moduły izolacyjne 1. Taśmy zaciskowe 10 są ułożone poprzecznie do włókien maty i równolegle do płaszczyzny cięcia 12. Dzielenie wzdłuż płaszczyzny cięcia 12 zestawu monolitycznych modułów 9 na moduły izolacyjne 1 dokonuje się na stanowisku wytwarzania, lub w miejscu ich wykorzystania przed zabudową w piecu grzewczym. Taśmy zaciskowe 10 utrzymujące zestaw monolitycznych modułów 9 w stanie zagęszczonym wywierają nacisk poprzez górną płytę 13 i dolną płytę 14. Górna płyta 13 i dolna płyta 14 w korzystnym wykonaniu mają nacięcie kształtujące 15, lub są podzielone i mają taśmy łączące 16.

Sposób wykonania modułu izolacyjnego wytwarzanego z maty z włókna ogniotrwałego lub wełny mineralnej, polega na tym, że włókniny maty wprowadza się w położenie równoległe i poddaje wstępnemu zagęszczeniu. Przystosowywanie maty 2 polega na jej rozłożeniu w położenie równoległe przedstawione na rysunku fig. 2, wyrównaniu włókien, usunięciu włókien krótkich - pylistych i poskręcanych. Po wykonaniu wskazanych zabiegów dokonuje się ich zagęszczenia. Zagęszczenie włókien przystosowywanej maty 2 polega na przejściowym wywieraniu nacisku na zewnętrzną powierzchnię maty 2, korzystnie poprzez ubijanie metodą przetaczania walca, lub wywierania nacisku poprzez płaską powierzchnię. Przystosowana mata jest układana fałdowo składanymi odcinkami 3 na wysokość uzyskania założonej wagi sumy modułów izolacyjnych 1. Moduły izolacyjne 1 są układane na dolnej płycie 14 utwierdzonej do kształtowego blatu 17, który jest zaopatrzony w nacięte kanały 18. Po uzyskaniu założonej wagi sumy modułów izolacyjnych 1, nałożeniu górnej płyty 13 i kolejno naciskowej płyty 11 jest wywierany siłownikami 19 regulowany nacisk umożliwiający uzyskanie zagęszczenia równoległych włókien do założonej gęstości 260 kg/m³, korzystnie 210 kg/m³. Uzyskany zagęszczony stos tworzący sumę monolitycznych modułów 9 tworzących po podzieleniu moduły izolacyjne 1, zostaje spięty taśmami zaciskowymi 10. Podziału wzdłuż płaszczyzny cięcia 12 zestawu monolitycznych

PL 210 481 B1 modułów 9 na moduły izolacyjne 1 dokonuje się na stanowisku wytwarzania, lub przed zabudową w piecu grzewczym. Zestawy dwóch monolitycznych modułów 9 tworzących po podzieleniu moduły izolacyjne 1 mają izolacyjny pręt kształtujący 21.

Przykłady zastosowania rozwiązania według wynalazku:

P r z y k ł a d 1

Po zagęszczeniu włókien maty 2 poprzez wywieranie nacisku na zewnętrzną powierzchnię metodą przetaczania walca, przystosowaną matę układa się fałdowymi odcinkami na wysokość uzyskania założonej wagi sumy monolitycznych modułów. Założona waga sumy monolitycznych modułów umożliwia uzyskanie zagęszczenia równoległych włókien do gęstości 260 kg/m³. Uzyskany zagęszczony stos, zostaje spięty taśmami zaciskowymi 10. Podziału wzdłuż płaszczyzny cięcia 12 zestawu monolitycznych modułów 9 na samodzielne moduły izolacyjne 1 dokonuje się na stanowisku wytwarzania metodą cięcia. Górna płyta 13 i dolna płyta 14 zaopatrzone w nacięcie kształtujące 15, ułatwiają przeprowadzenie zabiegu podziału.

P r z y k ł a d 2

Po zagęszczeniu włókien maty 2 poprzez wywieranie nacisku na zewnętrzną powierzchnię poprzez płaską powierzchnię, przystosowaną matę układa się fałdowymi odcinkami na wysokość uzyskania założonej wagi sumy monolitycznych modułów z zastosowaniem izolacyjnych prętów kształtujących 21, układanych wzdłuż krawędzi gięcia 6. Po uzyskaniu wagi sumy monolitycznych modułów, nacisk siłowników 19 umożliwia uzyskanie zagęszczenia równoległych włókien do gęstości 210 kg/m³. Uzyskany zagęszczony stos, zostaje spięty taśmami zaciskowymi 10. Podziału wzdłuż płaszczyzny cięcia 12 zestawu monolitycznych modułów 9 na samodzielne moduły izolacyjne 1 dokonuje się na stanowisku wytwarzania metodą cięcia, lub w miejscu ich zabudowy. Zabiegu podziału zestawu monolitycznych modułów 9 na samodzielne moduły izolacyjne 1 w miejscu ich zabudowy umożliwia stykowe łączenie 20. Górna płyta 13 i dolna płyta 14 zaopatrzone w taśmy łączące 16, usunięcie których ułatwia przeprowadzenie zabiegu podziału.

P r z y k ł a d 3

Uzyskany zagęszczony stos spięty taśmami zaciskowymi 10, może być dzielony na samodzielne moduły izolacyjne 1 na mniejsze odcinki, umożliwiając uzyskanie przykładowo 3 lub więcej modułów izolacyjnych.

Claims (7)

1. Włóknisty moduł izolacyjny, utworzony z wstępnie przystosowanej maty z włókna ogniotrwałego lub wełny mineralnej, przeznaczony do izolowania wnętrza pieca lub urządzenia grzewczego, znamienny tym, że fałdowo złożone odcinki (3) tworzące zawijane warstwy (5) o włókninach prostopadłych do krawędzi gięcia (6), są zaopatrzone w górną płytę (13) i dolną płytę (14) o wyznaczonych płaszczyznach cięcia (12) zaciśnięte taśmami zaciskowymi (10), przy czym krawędzie gięcia (6) zawijanych warstw (5) stanowią stronę przylegania (7) do izolowanego pancerza (8) wnętrza pieca.

2. Moduł według zastrz. 1, znamienny tym, że górna płyta (13) i dolna płyta (14) zaciskające zestaw co najmniej dwóch modułów izolacyjnych (1) mają nacięcie kształtujące (15).

3. Moduł według zastrz. 1, znamienny tym, że górna płyta (13) i dolna płyta (14) zaciskające zestaw co najmniej dwóch modułów izolacyjnych (1) mają taśmy łączące (16).

4. Moduł według zastrz. 1, znamienny tym, że zestaw co najmniej dwóch modułów izolacyjnych (1) mają izolacyjny pręt kształtujący (21).

5. Sposób wykonania włóknistego modułu izolacyjnego wytwarzanego z maty z włókna ogniotrwałego lub wełny mineralnej, przeznaczonego do izolowania wnętrza pieca lub urządzenia grzewczego, znamienny tym, że włókniny maty wprowadza się w położenie równoległe i poddaje wstępnemu zagęszczeniu, po czym tak przystosowana mata jest układana fałdowo złożonymi odcinkami (3) tworząc zawijane warstwy (5) o włókninach prostopadłych do krawędzi gięcia (6) na wysokość uzyskania założonej wagi sumy modułów izolacyjnych (D układanych na dolnej płycie (14) utwierdzonej do kształtowego blatu (17), który jest zaopatrzony w nacięte kanały (18), po czym suma uformowanych modułów izolacyjnych (1) jest poddana regulowanemu naciskowi poprzez naciskową płytę (11) do uzyskania zagęszczenia równoległych włókien do założonej gęstości 260 kg/m³, korzystnie 210 kg/m³, przy czym nacisk naciskowej płyty (11) jest wywierany poprzez górną płytę (13), a uzyskany zagęszPL 210 481 B1 czony stos tworzący sumę modułów izolacyjnych (1), spięty taśmami zaciskowymi (10), jest dzielony na samodzielne moduły izolacyjne 1 łącznie z górną płytą (13) i dolną płytą (14).

6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że zagęszczony stos tworzący moduły izolacyjne (1), spięty taśmami zaciskowymi (10), jest dzielony na moduły izolacyjne (1) na stanowisku wytwarzania modułów.

7. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że zagęszczony stos tworzący moduły izolacyjne (1) spięty taśmami zaciskowymi (10), jest dzielony na moduły izolacyjne (1) na stanowisku izolowania pieca przemysłowego.