PL205335B1 - Sposób i urządzenie do wytwarzania podnośnika lub cylindra hydraulicznego, pneumatycznego i/lub olejowo-pneumatycznego - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do wytwarzania podnośnika lub cylindra hydraulicznego, pneumatycznego i/lub olejowo-pneumatycznego. Obecny wynalazek dotyczy zasadniczo wytwarzania cylindrów hydraulicznych, pneumatycznych i olejowo-pneumatycznych. Bardziej wynalazek dotyczy sposobu „zamykania cylindrów za pomocą mechanicznego „walcowania”.

Obecnie wytwarzanie podnośników i cylindrów hydraulicznych, pneumatycznych lub olejowopneumatycznych polega na spawaniu dna i głowicy do cylindrycznego korpusu samego cylindra, co wiąże się z wysokimi kosztami robocizny i obróbki, jak również z problemami naprężeń wewnętrznych w materiałach, powodowanych wysokimi temperaturami, do jakich dochodzi lokalnie podczas procedur spawania.

Inne sposoby stosowane do zamykania cylindrów, takie jak, na przykład, wybijanie i laminowanie, mają poważne wady zarówno z powodu obecności niemożliwych do akceptacji pęknięć w obszarze odkształceń plastycznych, które powodują straty produkcyjne około 20%, oraz ze względu na niejednorodność odkształceń plastycznych, z konsekwencją uszkodzeń podczas blokowania i mechanicznego uszczelniania, z czym wiążą się odpady produkcyjne około 70%.

Głównym celem obecnego wynalazku jest poprawa procedur realizacji, a dokładniej etapu zamykania cylindrów hydraulicznych, pneumatycznych i olejowo-pneumatycznych. Celem wynalazku są również środki do realizacji wspomnianego powyżej sposobu.

Sposób wytwarzania podnośnika lub cylindra hydraulicznego, pneumatycznego i/lub olejowopneumatycznego typu zawierającego cylindryczny korpus rurowy, na którego końcach są zamocowane dno i głowica, wewnątrz którego suwa się tłok integralny z tłoczyskiem, według wynalazku charakteryzuje się tym, że w celu zamocowania w sposób uniemożliwiający odłączenie głowicy i dna do korpusu rurowego podnośnika bez procedur gwintowania i/lub spawania, stosuje się na końcach rurowego korpusu sterowane odkształcenie plastyczne rozciągające się na całej grubości samego korpusu rurowego, będące w stanie lokalnie odkształcić jego końce poprzez wytworzenie na każdym z nich co najmniej obwodowego pierścienia wystającego promieniowo do wewnątrz tak, żeby wchodził w co najmniej specjalny rowek umieszczony, odpowiednio, w dnie i w głowicy, wprowadzanych w samą rurę tak, żeby zablokować je na miejscu, przy czym wspomniane odkształcenie plastyczne gwarantuje mechaniczne uszczelnienie sprzężenia pomiędzy rurą a dnem oraz pomiędzy rurą a głowicą, oraz wspomniane sterowane odkształcenie plastyczne realizuje się za pomocą środków obrotowych, które napędzają obrotowo korpus rurowy i włożoną w niego głowicę.

Korzystnie wspomniane sterowane odkształcenie plastyczne jest realizowane za pomocą mechanicznego walcowania.

Korzystnie w celu zagwarantowania uszczelnienia dna, głowicy, tłoka i tłoczyska, umieszcza się uszczelki w specjalnych rowkach znajdujących się na zewnętrznych powierzchniach cylindrycznych dna, tłoka, jak również na zewnętrznej i wewnętrznej powierzchni głowicy, wewnątrz której suwa się tłoczysko.

Korzystnie wspomniane odkształcenie plastyczne rury jest w stanie objąć całą grubość samej rury poprzez wytworzenie zewnętrznego pierścieniowego rowka i odpowiedniego wewnętrznego pierścienia wystającego w kierunku promieniowym ku osi samej rury, który to pierścień wchodzi w odpowiedni pierścieniowy rowek znajdujący się zarówno w dnie, jak i w głowicy.

Korzystnie realizuje się procedury mechanicznego walcowania poprzez mocowanie wstępnie zmontowanego cylindra lub podnośnika do co najmniej specjalnej wielowalcowej głowicy zawierającej co najmniej jeden walec kształtujący, który realizuje procedurę zamykania cylindra, przy czym odkształcenie plastyczne może odbywać się na zimno lub na gorąco, przy zmiennych ciśnieniach i prędkościach obrotowych walców kształtujących.

Korzystnie walce przemieszczają się symetrycznie w kierunku promieniowym względem rury i mają ten sam równoczesny ruch obrotowy, uzyskując w ten sposób to, że po zetknięciu się z rurą, która ma swobodę obracania się wokół własnej osi integralnie z dnem i/lub głowicą znajdującymi się wewnątrz niej, wielowalcowa głowica powoduje w samej rurze pierścieniowe odkształcenie plastyczne usytuowane i z góry określone za pomocą odpowiedniego ciśnienia wspomnianych walców kształtujących.

Korzystnie sposób zasadniczo zawiera następujące etapy, w których: A. umieszcza się odpowiednie uszczelki wewnątrz odpowiednich pierścieniowych rowków znajdujących się w dnie, B. wprowadza się dno w z góry określonym położeniu w pierwszy koniec rury podnośnika, C. umieszcza się specjalną głowicę wielowalcową zawierającą co najmniej jeden walec kształtujący na wspomnianym powyżej pierwszym końcu rury, D. zbliża się równocześnie walce kształtujące do zewnętrznej cylinPL 205 335 B1 drycznej powierzchni rury i realizuje się odkształcanie plastyczne za pomocą walcowania, E. wyjmuje się walce kształtujące z cylindra, F. umieszcza się uszczelki wewnątrz odpowiednich pierścieniowych rowków znajdujących się na tłoku, integralnym z tłoczyskiem, G. umieszcza się dodatkowe uszczelki wewnątrz odpowiednich pierścieniowych rowków znajdujących się na zewnętrznej i wewnętrznej cylindrycznej powierzchni głowicy, H. wkłada się tłok do wnętrza rury, jak również głowicę, już włożoną na tłoczysko, w jej z góry określonym położeniu na drugim końcu rury podnośnika, I. ustawia się specjalną głowicę wielowalcową, zawierającą co najmniej jeden walec kształtujący, na wspomnianym powyżej końcu rury, J. równocześnie zbliża się walce kształtujące do zewnętrznej cylindrycznej powierzchni rury i realizuje się odkształcenie plastyczne za pomocą walcowania, K. wyjmuje się walce kształtujące z cylindra.

Korzystnie w przypadku stosowania dwóch głowic wielowalcowych, w pierwszej kolejności realizuje się etapy A, B, F-H, podczas gdy w tym samym czasie realizuje się kolejne etapy C-E, I-K.

Urządzenie do wytwarzania podnośnika lub cylindra hydraulicznego, pneumatycznego i/lub olejowo-pneumatycznego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera głowicę wielowalcową zawierającą co najmniej dwa obracające się przeciwbieżnie walce, które zbliżają się do powierzchni rury w sposób równoczesny i symetryczny; przy czym wspomniane obrotowe walce są w stanie napędzać obrotowo rurę, która ma swobodę obracania się wokół własnej osi.

Korzystnie urządzenie zawiera trzy obrotowe walce kształtujące umieszczone pod kątem 120°, w celu nadania urzą dzeniu właściwości samocentrują cych, co gwarantuje całkowicie równomierne i symetryczne rozmieszczanie obciążeń i naprężeń , poprzez zmniejszenie do minimum wewnę trznych odkształceń oraz naprężeń, które mogłyby wytwarzać asymetrie i/lub pęknięcia.

Urządzenie do wytwarzania podnośnika lub cylindra hydraulicznego, pneumatycznego i/lub olejowo-pneumatycznego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera pojedynczy walec kształtujący oraz jeden lub więcej walców dociskowych dla równoważenia naprężeń wytwarzanych przez odkształcenie plastyczne, które zbliżają się do powierzchni rury w sposób równoczesny i symetryczny, przy czym wspomniany pojedynczy walec jest w stanie napędzać obrotowo rurę, która ma swobodę obracania się wokół własnej osi.

Cel ten osiągnięto według wynalazku za pomocą sposobu zapewniającego eliminację procedur spawania i gwintowania poprzez zastąpienie ich szczególnym formowaniem odkształcenia plastycznego realizowanym za pomocą mechanicznego walcowania.

Nowa koncepcja, na której bazuje wynalazek, polega na wykonywaniu „zamykania cylindra lub podnośnika bez procedur gwintowania i/lub spawania w celu połączenia głowicy i dna z rurowym korpusem samego podnośnika.

Procedury te można łatwo i tanio wdrożyć za pomocą konkretnego sposobu blokowania/ zamykania, który wykonuje odkształcenie „plastyczne sterowane za pomocą procesu walcowania realizowanego za pomocą specjalnego urządzenia.

Według wynalazku, w celu eliminacji wspomnianych wad zastosowano mechaniczne walcowanie realizowane za pomocą maszyny walcującej wyposażonej w specjalną, korzystnie wielowalcową, głowicę kształtującą umożliwiającą drastyczne zmniejszenie strat technologicznych.

Przedmiot wynalazku w przykładzie wykonania uwidoczniono na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia elementy składowe podnośnika według wynalazku, w stanie rozłożonym na podzespoły, schematycznie, fig. 2 podnośnik z fig. 1 w stanie już złożonym i zamkniętym, gotowy do użycia, schematycznie, fig. 3 - głowicę wielowalcową podczas procesu realizującego odkształcenie plastyczne, w widoku perspektywicznym, fig. 4 - drugi sposób uzyskiwania odkształ cenia plastycznego według wynalazku, fig. 5 - końcową część głowicy podnośnika po odkształceniu, w przekroju przestrzennym, w stanie rozłoż onym na podzespoły, oraz fig. 6 - fotograficzny obraz przekroju w małym powiększeniu.

Wynalazek umożliwia eliminację, w procedurach wytwarzania podnośników oraz cylindrów hydraulicznych, pneumatycznych i olejowo-pneumatycznych, procedur mechanicznych gwintowania i spawania, poprzez zastąpienie ich szczególną procedurą walcowania.

Jak wiadomo, w skład podnośnika (fig. 1 i 2) wchodzi dno 1, cylindryczny korpus lub rura 4, tłok 2, tłoczysko 3 i głowica 5.

Dno 1 i głowica 5 muszą być zamocowane w sposób nierozłączalny z rurą 4: pierwszy z nich, działa jako element zamykający cylinder lub sam podnośnik, natomiast drugi jako element umożliwiający suwanie się tłoczyska 3 popychanego przez używaną ciecz lub gaz. Z kolei tłoczysko 3 jest w sposób oczywisty integralne z tłokiem 2.

PL 205 335 B1

Ten ostatni, który ma swobodę suwania się wewnątrz korpusu rurowego lub rury 4, jest uszczelniony hydraulicznie lub pneumatycznie za pomocą, korzystnie, jednej lub więcej uszczelek G w kształcie pierścieni (O-ring), wkładanych w specjalne rowki 6 rozmieszczone na samym tłoku 2.

Ten sam układ uszczelek G i rowków 6 jest użyty do zagwarantowania szczelności pomiędzy tłoczyskiem 3 a głowicą 5, jak również szczelności pomiędzy dnem 1 a rurą 4 i pomiędzy głowicą 5 a rurą 4.

Jak już wspomniano, do wytwarzania podnośnika stosuje się obecnie kilka sposobów, wykorzystujących dwie różne techniki do łączenia głowicy z rurą i dna z rurą: gwintowanie i spawanie. W praktyce obie techniki można użyć zarówno do mocowania dna do rury, jak i głowicy do rury, albo częściej spawania w celu mocowania dna do rury oraz gwintowania w celu zamocowania głowicy do rury.

W szczególności spawanie, oprócz czasu potrzebnego do jego realizacji, powoduje naprężenia w rurze 4 i odkształca ją, zmniejszając średni okres użytkowania cylindra lub samego podnośnika.

Procedura walcowania według wynalazku jest realizowana za pomocą wspomnianego powyżej mechanicznego urządzenia walcującego, zaopatrzonego w 5 specjalną wielowalcową głowicę kształtującą, która poprzez odpowiednie działanie na rurę, realizuje w sposób jednakowy, odtwarzalny i bez pęknięć, z góry określone odkształcenie plastyczne umożliwiające znakomite uszczelnienie mechaniczne w sprzężeniu pomiędzy rurą 4 a dnem 1 oraz pomiędzy rurą 4 i głowicą 5. W tym celu dno 1 i głowica 5 są wyposażone w co najmniej odpowiedni zewnętrzny pierścieniowy rowek 1, w który wchodzi odkształcony obszar rury 4.

Jak widać na fig. 2, skrajnie wewnętrzny rowek 6 w dnie 1 oraz ten w głowicy 5, działają jako gniazdo na uszczelkę G z odpowiedniego materiału, co gwarantuje uszczelnienie hydrauliczne lub pneumatyczne, podczas gdy odpowiednie rowki zewnętrzne 7 są w stanie przyjąć materiał rury 4, który jest „przemieszczany w wyniku plastycznego odkształcenia za pomocą procesu mechanicznego walcowania, który opisano.

Wspomniane odkształcenie plastyczne tulei lub rury 4 w istocie rzeczy tworzy zewnętrzny pierścieniowy rowek 7 odpowiadający mu wewnętrzny pierścień wystający w kierunku promieniowym ku osi samej rury, który to pierścień, faktycznie, jest przystosowany aby wchodzić w odpowiadający pierścieniowy rowek 7 znajdujący się zarówno w dnie 1, jak i w głowicy 5.

Korzystnie, stosowana obróbka mechaniczna gwarantuje równomierną styczność, wewnątrz rowków 7, pomiędzy rurą 4 a elementami składowymi (dnem 1 i głowicą 5) przymocowanymi na jej końcach.

Jakość obróbki sprawdzono za pomocą skaningowo elektronowej analizy mikroskopowej na kilku próbkach rury. Obserwacje techniką SEM objęły powierzchnię zewnętrzną, powierzchnię wewnętrzną i wykonany przekrój, który sporządzono do celów obserwacyjnych technikami metalograficznymi. Badania wykazały, że pęknięcia występują tylko na powierzchni zewnętrznej w bardzo małych ilościach i są ograniczone do głębokości mniejszej niż 10-20 μm; na powierzchniach wewnętrznych nie ma pęknięć. Na fig. 6 pokazano w małym powiększeniu obraz przekroju obszaru złącza pomiędzy rurą a dnem lub głowicą, wykonanego wzdłuż osi podłużnej samej rury.

Procedury walcowania mechanicznego wykonuje się mocując wstępnie zmontowany cylinder do specjalnej kształtującej głowicy wielowalcowej TM, realizującej procedurę zamykania. Procedurę tę można realizować na zimno i/lub gorąco, przy różnych ciśnieniach w bardzo szerokim zakresie i podobnie przy bardzo różnych prędkościach obrotowych walców kształtujących R1: wspomniane kilka parametrów, po ustaleniu procesu produkcji, trzeba ustalić w zależności od wymiarów i grubości rury 4, właściwości materiału składowego, itp.

Czas realizacji każdego procesu walcowania zmienia się od kilku sekund do maksymalnie 5060 sekund.

W związku z dotychczas przyjętym rozwiązaniem, sposób, który opisano, korzystnie, umożliwia bezpieczne zamocowanie dna 1 i głowicy 5 do rury 4 poprzez zmniejszenie odpadów produkcyjnych od wartości większej niż 70% do wartości poniżej 0,1%.

Należy również podkreślić, że dane eksperymentalne na prototypowej produkcji 2000 elementów dowiodły całkowitej odtwarzalności procesu walcowania pod względem jednorodności strukturalnej obszaru rury, o którym mowa, odtwarzalności wymiarowej wytwarzanego odkształcenia plastycznego, całkowitego i jednorodnego „wypełnienia gniazda blokującego 7 (fig. 6). Warunki te gwarantują optymalne uszczelnienie mechaniczne i hydrauliczne.

Za pomocą testów przeprowadzonych na wytworzonych prototypach stwierdzono, że zarówno uszczelnienie mechaniczne, jak i hydrauliczne, są lepsze niż aktualne wyroby dostępne na rynku.

Ponadto średni okres użytkowania wyrobu uzyskanego według wynalazku jest dłuższy niż w dla aktualnie znanych cylindrów i podnośników, ponieważ przy stosowaniu opisanego powyżej sposobu

PL 205 335 B1 rura 4 nie jest narażona na odkształcenia na luzy z innymi elementami składowymi, ponieważ nie wykonuje się żadnej procedury spawania.

Z eksploatacyjnego punktu widzenia, opisany powyżej sposób „walcowania jest realizowany następująco: specjalną wielowalcową głowicę kształtującą TM maszyny walcującej umieszcza się w obszarze tulei lub rury 4, w którym musi nastąpić odkształcenie plastyczne, która wytwarza zewnętrzny pierścieniowy rowek 7, do którego pasuje wewnętrzny pierścieniowy występ w samej tulei, który wystaje promieniowo ku osi tulei 4.

Po ustawieniu w położeniu, zbliża się równomiernie i stopniowo walce kształtujące R1 do rury 4, wzdłuż kierunku promieniowego.

W trakcie etapu zbliżania się ku rurze 4, walce R1 przemieszczają się symetrycznie w kierunku promieniowym względem cylindra, a także mają taki sam równoczesny ruch obrotowy. W ten sposób, po zetknięciu się z rurą 4, która może swobodnie obracać się wokół własnej osi, integralnie z dnem 1 i/lub głowicą 5 umieszczonymi wewnątrz niej, maszyna walcująca powoduje w niej, za pomocą odpowiedniego nacisku walców kształtujących R1, zlokalizowane i z góry określone pierścieniowe odkształcenie plastyczne (na zimno lub na gorąco).

Ruch obrotowy walców R1 i, efekt brodzenia, rury 4 (w kierunku przeciwnym do walców) ułatwia taką obróbkę, wykonując optymalne i stałe przemieszczanie materiału ku wnętrzu odpowiedniego rowka 7 w dnie 1 i/lub głowicy 5 wskutek wykonywania ich blokowania. Na fig. 5 pokazano widok w stanie rozłożonym na podzespoły, gdzie wyraźnie widać zniekształcenie, któremu podlega rura 4 w głowicy 5.

Taki proces eliminuje powstawanie pęknięć zarówno na zewnątrz, jak i wewnątrz rury 4, oraz umożliwia integralne blokowanie pomiędzy rurą a końcowymi elementami składowymi, bez promieniowego i/lub osiowego luzu.

Z tego co powiedziano jest oczywiste, że opisany sposób zasadniczo zawiera następujące etapy:

1. umieszczanie uszczelek G wewnątrz odpowiednich pierścieniowych rowków 6 znajdujących się w dnie 1;

2. wprowadzanie dna 1 w z góry określonym położeniu w jeden koniec rury 4 podnośnika;

3. umieszczanie głowicy wielowalcowej TM na wspomnianym powyżej pierwszym końcu rury 4;

4. równoczesne zbliżanie walców kształtujących R1 do zewnętrznej cylindrycznej powierzchni rury 4 i wykonywanie plastycznego odkształcania techniką walcowania;

5. wyjmowanie walców kształtujących R1 z cylindra;

6. umieszczanie uszczelek G wewnątrz odpowiednich pierścieniowych rowków 6 znajdujących się na tłoku 2 integralnym z tłoczyskiem 3;

7. umieszczanie uszczelek G wewnątrz odpowiednich pierścieniowych rowków 6 znajdujących się na zewnętrznej i wewnętrznej cylindrycznej powierzchni głowicy 5;

8. wkładanie tłoka 2 do wnętrza rury 4, jak również głowicy 5, już nałożonej na tłoczysko 3, w jej z góry określonym położeniu na drugim końcu tulei 4 podnośnika;

9. powtarzanie etapów 3 do 6 w odniesieniu do wspomnianego powyżej drugiego końca.

Oczywiście, możliwa jest również zamiana kolejności etapów w taki sposób, że najpierw mocuje się głowicę 5, a następnie dno 1.

Ponadto, należy zauważyć, że możliwe jest również zastosowanie dwóch głowic wielowalcowych TM, które jednocześnie działają na dwa końce cylindrów 4, po umieszczeniu części, które mają być przymocowane, i tłoka 2 z tłoczyskiem 3 w odpowiednich prawidłowych położeniach, już zaopatrzonych w uszczelki G.

W zilustrowanym przykładzie wykonania (fig. 3), głowica wielowalcowa TM, korzystnie, jest zaopatrzona w trzy walce kształtujące R1 umieszczone w odstępach między nimi 120° w celu samowycentrowania urządzenia, co gwarantuje całkowicie równomierne i symetryczne rozmieszczenie obciążeń i naprężeń, poprzez zmniejszenie do minimum odkształceń i naprężeń wewnętrznych, które mogłyby spowodować asymetrię i/lub pęknięcia.

W każdym razie oczywiste jest, że można również zastosować liczbę walców mniejszą lub większą niż trzy.

W końcu, wariant obecnego wynalazku pokazany na fig. 4, pokazuje zastąpienie głowicy wielowalcowej TM pierścieniową matrycą kształtującą M1.

O ile chodzi o poprzednie rozwiązanie, odkształcenie plastyczne jest realizowane za pomocą pierścienia kształtującego złożonego z dwóch półpierścieni (matryc) M1, ukształtowanych na stronie wewnętrznej, które stopniowo zbliżają się, obracając się ze z góry określoną prędkością, do rury 4 cylindra, realizując zamierzone odkształcenie plastyczne.

PL 205 335 B1

W dodatkowym wariancie głowicy realizują cej odkształcenie plastyczne według wynalazku, jako alternatywny sposób do walców kształtujących (R1), zastosowano pojedynczy walec kształtujący (R1) oraz jeden lub więcej walców dociskowych dla równoważenia naprężeń wytwarzanych przez odkształcenie plastyczne.

Wynalazek opisano odwołując się do przykładu wykonania i kilku jego wariantów, ale jest oczywiste, że każdy specjalista z tej dziedziny może wprowadzić w nim modyfikacje i/lub zamienniki równoważne z technicznego i/lub eksploatacyjnego punktu widzenia, ale mieszczące się w chronionym zakresie obecnego wynalazku przemysłowego.

Claims (11)

1. Sposób wytwarzania podnośnika lub cylindra hydraulicznego, pneumatycznego i/lub olejowopneumatycznego typu zawierającego cylindryczny korpus rurowy (4), na którego końcach są zamocowane dno (1) i głowica (5), wewnątrz którego suwa się tłok (2) integralny z tłoczyskiem (3), znamienny tym, że w celu zamocowania w sposób uniemożliwiający odłączenie głowicy (5) i dna (1) do korpusu rurowego (4) podnośnika bez procedur gwintowania i/lub spawania, stosuje się na końcach rurowego korpusu (4) sterowane odkształcenie plastyczne rozciągające się na całej grubości samego korpusu rurowego (4), będące w stanie lokalnie odkształcić jego końce poprzez wytworzenie na każdym z nich co najmniej obwodowego pierścienia wystającego promieniowo do wewnątrz tak, żeby wchodził w co najmniej specjalny rowek (7) umieszczony, odpowiednio, w dnie (1) i w głowicy (5), wprowadzanych w samą rurę tak, żeby zablokować je na miejscu, przy czym wspomniane odkształcenie plastyczne gwarantuje mechaniczne uszczelnienie sprzężenia pomiędzy rurą (4) a dnem (1) oraz pomiędzy rurą (4) a głowicą (5), oraz wspomniane sterowane odkształcenie plastyczne realizuje się za pomocą środków obrotowych, które napędzają obrotowo korpus rurowy (4) i włożoną w niego głowicę (5).

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wspomniane sterowane odkształcenie plastyczne jest realizowane za pomocą mechanicznego walcowania.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że, w celu zagwarantowania uszczelnienia dna (1), głowicy (5), tłoka (2) i tłoczyska (3), umieszcza się uszczelki (G) w specjalnych rowkach (6) znajdujących się na zewnętrznych powierzchniach cylindrycznych dna (1), tłoka (2), jak również na zewnętrznej i wewnętrznej powierzchni głowicy (5), wewnątrz której suwa się tłoczysko (3).

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wspomniane odkształcenie plastyczne rury (4) jest w stanie objąć całą grubość samej rury poprzez wytworzenie zewnętrznego pierścieniowego rowka i odpowiedniego wewnętrznego pierścienia wystającego w kierunku promieniowym ku osi samej rury, który to pierścień wchodzi w odpowiedni pierścieniowy rowek (7) znajdujący się zarówno w dnie (1), jak i w głowicy (5).

5. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że realizuje się procedury mechanicznego walcowania poprzez mocowanie wstępnie zmontowanego cylindra lub podnośnika do co najmniej specjalnej wielowalcowej głowicy (TM) zawierającej co najmniej jeden walec kształtujący (R1), który realizuje procedurę zamykania cylindra, przy czym odkształcenie plastyczne może odbywać się na zimno lub na gorąco, przy zmiennych ciśnieniach i prędkościach obrotowych walców kształtujących (R1).

6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że walce (R1) przemieszczają się symetrycznie w kierunku promieniowym względem rury (4) i mają ten sam równoczesny ruch obrotowy, uzyskując w ten sposób to, że po zetknięciu się z rurą (4), która ma swobodę obracania się wokół własnej osi integralnie z dnem (1) i/lub głowicą (5) znajdującymi się wewnątrz niej, wielowalcowa głowica (TM) powoduje w samej rurze pierścieniowe odkształcenie plastyczne usytuowane i z góry określone za pomocą odpowiedniego ciśnienia wspomnianych walców kształtujących (R1).

7. Sposób według zastrz. 1 albo 2 albo 3 albo 4 albo 5 albo 6, znamienny tym, że zasadniczo zawiera następujące etapy, w których: A. umieszcza się odpowiednie uszczelki (G) wewnątrz odpowiednich pierścieniowych rowków (6) znajdujących się w dnie (1), B. wprowadza się dno (1) w z góry określonym położeniu w pierwszy koniec rury (4) podnośnika, C. umieszcza się specjalną głowicę wielowalcową (TM) zawierającą co najmniej jeden walec kształtujący (R1) na wspomnianym powyżej pierwszym końcu rury (4), D. zbliża się równocześnie walce kształtujące (R1) do zewnętrznej cylindrycznej powierzchni rury (4) i realizuje się odkształcanie plastyczne za pomocą walcowania, E. wyjmuje się walce kształtujące (R1) z cylindra, F. umieszcza się uszczelki (G) wewnątrz odpowiednich pierścieniowych rowków (6) znajdujących się na tłoku (2), integralnym z tłoczyskiem (3), G. umieszcza

PL 205 335 B1 się dodatkowe uszczelki (G) wewnątrz odpowiednich pierścieniowych rowków (6) znajdujących się na zewnętrznej i wewnętrznej cylindrycznej powierzchni głowicy (5), H. wkłada się tłok (2) do wnętrza rury (4), jak również głowicę (5), już włożoną na tłoczysko (3), w jej z góry określonym położeniu na drugim końcu rury (4) podnośnika, I. ustawia się specjalną głowicę wielowalcową (TM), zawierającą co najmniej jeden walec kształtujący (R1), na wspomnianym powyżej końcu rury (4), J. równocześnie zbliża się walce kształtujące (R1) do zewnętrznej cylindrycznej powierzchni rury (4) i realizuje się odkształcenie plastyczne za pomocą walcowania, K. wyjmuje się walce kształtujące (R1) z cylindra.

8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że w przypadku stosowania dwóch głowic wielowalcowych (TM), w pierwszej kolejności realizuje się etapy A, B, F-H, podczas gdy w tym samym czasie realizuje się kolejne etapy C-E, I-K.

9. Urządzenie do wytwarzania podnośnika lub cylindra hydraulicznego, pneumatycznego i/lub olejowo pneumatycznego, znamienne tym, że zawiera głowicę wielowalcową (TM) zawierającą co najmniej dwa obracające się przeciwbieżnie walce (R1), które zbliżają się do powierzchni rury (4) w sposób równoczesny i symetryczny; przy czym wspomniane obrotowe walce (R1) są w stanie napędzać obrotowo rurę (4), która ma swobodę obracania się wokół własnej osi.

10. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że zawiera trzy obrotowe walce kształtujące (R1) umieszczone pod kątem 120°, w celu nadania urządzeniu właściwości samocentrujących, co gwarantuje całkowicie równomierne i symetryczne rozmieszczanie obciążeń i naprężeń, poprzez zmniejszenie do minimum wewnętrznych odkształceń oraz naprężeń, które mogłyby wytwarzać asymetrie i/lub pęknięcia.

11. Urządzenie do wytwarzania podnośnika lub cylindra hydraulicznego, pneumatycznego i/lub olejowo-pneumatycznego, znamienne tym, że zawiera pojedynczy walec kształtujący (R1) oraz jeden lub więcej walców dociskowych dla równoważenia naprężeń wytwarzanych przez odkształcenie plastyczne, które zbliżają się do powierzchni rury (4) w sposób równoczesny i symetryczny, przy czym wspomniany pojedynczy walec (R1) jest w stanie napędzać obrotowo rurę (4), która ma swobodę obracania się wokół własnej osi.