PL205133B1 - Jednostka formowania pęków przędzy oraz krosno do tkania dywanów Axminster, zawierające jednostki formowania pęków przędzy - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest jednostka formowania pęków przędzy oraz krosno do tkania dywanów Axminster, zawierające jednostki formowania pęków przędzy.

Przy wytwarzaniu dywanu, szczególnie zdobionych dywanów Axminster, do dostarczania przędzy o danej barwie do każdego punktu tkania dywanu, wykorzystywana jest jednostka formowania pęków przędzy. W konwencjonalnym procesie tkania typu Axminster istnieją dwa główne sposoby formowania pęków przędzy. Pierwszy sposób polega na wykorzystaniu krosna Żakarda typu Axminster, zaś drugi wykorzystuje szpulowe krosno Axminster.

Na chwytakowym krośnie Żakarda typu Axminster, każdy punkt tkania zawiera przenośnik przędzy, która doprowadzana jest zwykle w postaci ośmiu nitek, zwykle o innym kolorze, zaś mechanizm Żakarda przesuwa przenośnik w celu doprowadzenia wybranej przędzy do położenia wyboru przędzy. Chwytak przesuwa się w kierunku przenośnika, chwyta przędzę w pozycji wyboru przędzy, po czym względne rozsunięcie się chwytaka i przenośnika powoduje wyciągnięcie określonej długości przędzy z przenośnika. Przędza jest następnie cięta w celu uformowania pęku i przesuwana przez chwytak do punktu tkania. Przędza unoszona przez chwytak ma odpowiedni kolor, taki jaki winna mieć przędza doprowadzana do kolejnego rzędu tkanego dywanu. Dla konwencjonalnego krosna o długości 4 m występuje ponad 1000 punktów tkania na szerokości krosna, a zatem rama natykowa snowarska, dostarczająca przędzę do krosna musi mieć potencjalną zdolność do przeniesienia ponad 8000 nawojów przędzy. Zazwyczaj, gdy rama natykowa snowarska zawiera odmierzone ilości przędzy w każdym nawoju, w każdym nawoju przędzy występuje naddatek dodatkowych osiemnastu metrów przędzy. Zgodnie z tym, im większa jest liczba nawojów przędzy tym większe są straty. Pomimo tak dużej wielkości ramy natykowej, projektant tego rodzaju dywanów jest stosunkowo ograniczony, gdyż liczba kolorów, dostępnych dla każdej kolumny pęków, biegnącej w kierunku osnowy gotowego dywanu i odpowiadającej pojedynczemu punktowi tkania, ograniczona jest tylko do ośmiu dla każdego powtórzenia wzoru. Znane są także maszyny Żakarda, w których przenośnik przędzy może utrzymywać szesnaście różnych nitek przędzy. Wymaga to jeszcze większej ramy natykowej snowarskiej.

Szpulowe krosna Axminster dają projektantowi większe pole manewru. W szpulowych krosnach Axminster dla każdego rzędu powtarzanego wzoru obecna jest oddzielna szpula, a każda szpula posiada niezależne uzwojenie przędzy dla każdego punktu tkania wzdłuż każdego rzędu. Dlatego też, przynajmniej teoretycznie, projektant ma możliwość wyboru nieskończonej liczby kolorów dla każdej kolumny i rzędu dla każdego powtórzenia wzoru. W praktyce jednakże, w miarę wzrostu liczby wykorzystywanych dla każdej kolumny i rzędu kolorów, liczba nawojów przędzy, wymaganych do operacji przewijania szpuli także wzrasta. Ponadto, przewijarka szpuli musi być ustawiana w różny sposób dla przewijania każdej szpuli, co jest czasochłonne. Gdy wykorzystywana jest duża liczba różnych kolorów zarówno w kolumnie jak i w rzędzie czy też kierunku osnowy i wątku każdego powtórzenia wzoru, liczba różnie barwionych nawojów przędzy, zasilających przewijarkę szpuli, może być nawet większa niż w przypadku ramy natykowej snowarskiej typowego żakardowego krosna Axminster. Powtórzenie wzoru na krosnach szpulowych jest ograniczone przez liczbę szpul, dostępnych w szeregu szpul. Ponadto, występują znacznie większe straty przędzy z krosna szpulowego Axminster niż chwytakowego krosna Axminster, ponieważ na zakończenie przebiegu odpady powstają na każdym punkcie tkania dla każdego rzędu powtórzenia wzoru.

Zarówno w przypadku krosna żakardowego Axminster jak i krosna szpulowego Axminster, rząd pęków dla całego rzędu dywanu wytwarzany jest jednocześnie i przenoszony do punktu tkania, w którym są one wplatane w podłoże w celu wytworzenia dywanu. Całkowicie odmienne podejście do zagadnienia wyboru przędzy przy produkcji dywanów zaproponowane zostało w dokumencie WO 95/31594. W dokumencie tym proponuje się, aby pęki przędzy, mające tworzyć rząd dywanu, wytwarzane były poprzez wstępne załadowanie pęków przędzy na przenośnik pęków, a następnie przeniesienie tych pęków z przenośnika do punktów tkania. W celu osiągnięcia tego, obecna jest duża liczba różnych jednostek formowania pęków, zwykle jedna dla jednego punktu tkania, przy czym zazwyczaj każda jednostka formowania pęków zaopatrywana jest w przędzę wyłącznie jednego koloru. W miarę przesuwania się przenośnika pę ków, odbiera on pęki właściwego koloru w każdym ze swych punktów przetrzymywania pęków. Przenośnik pęków jest następnie przesuwany, tak iż wszystkie pęki dla każdego rzędu mogą być chwytane przez chwytaki i przenoszone do punktu tkania jednocześnie. Pęki nie są więc wszystkie formowane jednocześnie, a stąd formowanie pęków jest, przynajmniej w pewnym stopniu, niezależ ne od operacji tkania. Dlatego też formowanie pę ków moż e nastę pować

PL 205 133 B1 w tym samym czasie, co operacja tkania i moż e być prowadzone zasadniczo nieprzerwanie podczas pracy krosna. Leży to w sprzeczności z konwencjonalnymi krosnami szpulowymi czy chwytakowymi, gdzie formowanie pęków następuje tylko w ciągu połowy każdego cyklu tkania.

W przykładach podanych w dokumencie WO 95/31594 sugeruje się, że częściowo w wyniku formowania pęków w ciągu całego cyklu tkania, możliwe jest również na przykład czterokrotne zwiększenie szybkości operacji formowania pęków. Wyjaśnia się także, że jeśli możliwe jest i zamierzone uruchomienie krosna z tą samą szybkością, co krosna konwencjonalnego, możliwe jest wtedy czterokrotne zmniejszenie wielkości ramy natykowej do jednej czwartej, gdyż w efekcie, każda jednostka formowania pęków dostarczać będzie pęki dla czterech punktów tkania. Jednakże nigdzie w tym dokumencie nie podaje się przykładu zespołu, w którym występuje mniej nawojów przędzy niż liczba punktów tkania.

Podczas gdy powyższy dokument podaje szczególny przykład dostarczania przędzy jednego koloru do każdej jednostki formowania pęków, ujawnia on teoretyczną możliwość dostarczana przędzy o pewnej liczbie kolorów do każdej jednostki formowania pęków, a także, w nieco nieokreś lony sposób, wyboru przędzy o właściwym kolorze dla każdego punktu tkania. Postępując zgodnie z tymi wskazówkami, wielkość ramy natykowej snowarskiej nie uległaby znaczącej redukcji. Powyższy dokument omawia również teoretyczną możliwość utrzymywania przenośnika pęków w miejscu, a przesuwania jednostki formowania pęków. Jednakże nie podano przykładu żadnej z tych teoretycznych możliwości, ani nie wyjaśniono, jak mogą one zostać osiągnięte, czy też jakie korzyści mogą przynieść.

W innym międzynarodowym zg łoszeniu patentowym WO 0188240 opisane jest krosno do tkania dywanów, które zawiera jedną lub większą liczbę jednostek formowania pęków, z których każda dostarcza pęki do dużej liczby punktów tkania, zwykle sekwencyjnie kilkudziesięciu punktów tkania. Krosno, szczególnie jedno do wytwarzania próbek, może mieć tylko jedną jednostkę formowania pęków, która może dostarczać pęki do trzystu lub większej liczby punktów tkania. Zazwyczaj przy produkcji dywanów krosno zawiera pewną liczbę jednostek formowania pęków, z których każda dostarcza pęki dla dwudziestu do stu dwudziestu punktów tkania. W przypadku takiego zespołu, możliwa do osiągnięcia jest duża redukcja liczby nawojów przędzy, gdyż potencjalna liczba potrzebnych nawojów przędzy jest typowo podzielona przez liczbę punktów tkania, zaopatrywanych przez każdą jednostkę formowania pęków, zmniejszając tym samym ich liczbę do mniej niż stu w pewnych przypadkach, dając jednocześnie projektantowi większą liczbę kolorów do wyboru w każdej kolumnie pęków, biegnącej w kierunku osnowy.

Jednostka formowania pęków przędzy, zawierająca koło wybieraka przędzy z elementami do utrzymywania licznych rozmaitych przędz, rozłożonych wokół niego, wyposażone w podzespół napędowy do doprowadzania koła wybieraka do wybranej jednej spośród licznych kątowo dyskretnych pozycji dla doprowadzenia wybranej przędzy do położenia załadunku, według wynalazku charakteryzuje się tym, że w pobliżu koła wybieraka przędzy znajduje się ściągacz do zaczepienia wybranej przędzy w położeniu załadunku i do wyciągnięcia wstępnie określonej długości tej wybranej przędzy z koł a wybieraka, a takż e mechanizm tną cy w postaci noż a do przecinania wybranej przę dzy dla uformowania pęku o wstępnie określonej długości.

Koło wybieraka ma szereg otworów i promieniowych kanałów wyposażonych w sprężyste palce dla utrzymywania licznych różnych nici przędzy, tak iż biegną one generalnie promieniowo na zewnątrz.

Ponadto koło wybieraka ma elementy do utrzymywania więcej niż 10 różnych nici przędzy, a typowo 24 lub 32 różnych nici przędzy.

Podzespół napędowy koła wybieraka zawiera siłownik, połączony ze sterowanym komputerowo kontrolerem.

Z noż em, szczękami ściągacza, a także ze ściągaczem jest sprzężony roboczo siłownik dla uruchomienia noża, otwarcia i zamknięcia szczęk ściągacza i dla przesunięcia ściągacza do przodu i do tył u dla wycią gnię cia przę dzy z koł a wybieraka, przy czym sił ownik jest połączony z kontrolerem sterowanym przez komputer, tak iż ruchy noża i ściągacza są zsynchronizowane z ruchem siłownika a tym samym z ruchem koła wybieraka.

Ściągacz i nóż są wyposażone w skrzynkę przekładniową, która zawiera obudowę, podpierającą równoległe wały, na których zamontowane są zazębione ze sobą wałki zębate o równych wymiarach, przy czym wały lub wałki zębate przytrzymują mimośrodowe sworznie, zaś jeden koniec ściągacza przymocowany jest przegubowo do obudowy, natomiast jego drugi koniec jest rozwidlony, tworząc parę szczęk, zaś jeden z mimośrodowych sworzni połączony jest z prętem, zamontowanym ślizgowo

PL 205 133 B1 wzdłuż ściągacza i podtrzymującym sworzeń prostopadłych szczęk, przez co obrót wału mocującego mimośrodowy sworzeń powoduje przechylanie ściągacza w tył i w przód, a także ruch w górę i w dół sworznia prostopadłych szczęk dla otwierania i zamykania szczęk.

Inny mimośrodowy sworzeń ma jarzmo napędzające ostrze noża dla odcięcia przędzy w celu uformowania pęku.

Prostopadle do ostrza noża znajduje się para rozstawionych szczęk imadła tak rozmieszczonych, że gdy ostrze noża jest opuszczane dla odcięcia przędzy w celu uformowania pęku, wówczas przędza która ma utworzyć pęk jest uchwycona między szczękami imadła.

Między szczękami imadła przechodzi popychacz, wypychający spomiędzy nich pęk.

Jednostka według wynalazku korzystnie zawiera detektor przędzy, stwierdzający obecność przędzy między ściągaczem a kołem wybieraka po wysunięciu ściągacza z koła wybieraka.

Krosno do tkania dywanów Axminster, zawierające liczne jednostki formowania pęków przędzy, zawierające koło wybieraka przędzy z elementami do utrzymywania licznych rozmaitych przędz, rozłożonych wokół niego, wyposażone w podzespół napędowy do doprowadzania koła wybieraka do wybranej jednej spośród licznych kątowo dyskretnych pozycji dla doprowadzenia wybranej przędzy do położenia załadunku, według wynalazku charakteryzuje się tym, że w pobliżu koła wybieraka przędzy znajduje się ściągacz do zaczepienia wybranej przędzy w położeniu załadunku i do wyciągnięcia wstępnie określonej długości tej wybranej przędzy z koła wybieraka, a także mechanizm tnący w postaci noża do cięcia wybranej przędzy dla uformowania pęku o wstępnie określonej długości, i tym, że zawiera kieszenie do odbierania pęków, sekwencyjnie ciętych przez jednostki formowania pęków, oraz stemple do jednoczesnego przenoszenia wszystkich dociętych pęków do ich punktów tkania.

Każda z jednostek formowania pęków jest stacjonarna i podaje pęki do przenośnika pęków, który jest umieszczony ruchomo poza każdą z jednostek formowania pęków, przy czym przenośnik pęków jest umieszczony przemieszczalnie do pozycji, umożliwiającej jednoczesne zebranie z niego pęków przeznaczonych na cały rząd w celu wplecenia ich w dywan.

Każda z jednostek formowania pęków przechodzi przez część szerokości krosna i dostarcza pęki do punktów tkania, mijanych w miarę przesuwania się każdej z jednostek formowania pęków w poprzek krosna.

Liczne jednostki formowania pęków są rozmieszczone w poprzek krosna w równych odstępach.

Z każdym punktem tkania stowarzyszona jest kieszeń, przyjmująca pęk po jego uformowaniu przez jednostkę formowania pęków.

Poszczególne kieszenie są wyposażone w elementy doprowadzające do nich podciśnienie po przyjęciu dociętego pęku, przez co strumień powietrza, wytworzony poprzez elementy doprowadzające podciśnienia, kieruje pęk do towarzyszącej kieszeni.

Wszystkie kieszenie, przetrzymujące każdy z pęków, utworzone są przy górnym końcu kanału, i każda kieszeń jest wyposażona w stempel, przy czym stemple są umieszczone obrotowo, zaczepiając każdy pęk i popychając go wzdłuż odpowiadającego mu kanału.

Nitki przędzy mogą być rozłożone wokół obwodu koła wybieraka i rozciągać się w kierunku generalnie równoległym do jego osi obrotu, ale korzystnie, nitki te biegną generalnie radialnie względem obwodu koła. Zazwyczaj tego rodzaju koło wybieraka przędzy ma możliwość zgromadzenia więcej niż 10 różnych nitek przędzy, a zwykle 12, 16, 24 czy 32 różnych nitek. Korzystnie, koło wybieraka obracane jest do określonych dla siebie pozycji oraz między nimi przez sterowany komputerowo siłownik.

Korzystnie, ruch wymagany do sterowania nożem, ruch otwierania i zamykania szczęk ściągacza, a także przesuwania ściągacza do przodu i w tył w celu wyciągnięcia przędzy z koła wybieraka, a z kolei z ramy natykowej snowarskiej, zasilany jest z tak zwanej „skrzynki przekładniowej”, stanowiącej część jednostki formowania pęków. Skrzynka przekładniowa może być napędzana przez siłownik sterowany komputerem, zapewniając w ten sposób, że taktowanie ruchów ściągacza i noża będzie zsynchronizowane z obrotem koła wybieraka.

Ewentualnie, obecny może być niezależny siłownik sterowany komputerowo, służący do napędu każdego ruchu noża i ściągacza, przy czym również w tym przypadku komputer zapewnia prawidłowe taktowanie ruchów, synchronicznie z obrotem koła wybieraka.

Jednym z najbardziej istotnych czynników, zwiększających szybkość jednostek formowania pęków, jest właśnie zespół tak zwanej skrzynki przekładniowej, która wprawia w ruch ściągacz i nóż w jednostce formowania pę ków. Korzystnie, skrzynka przekładniowa posiada obudowę , dźwigają cą trzy równoległe wały, na których zamontowane są trzy wałki zębate o równych wymiarach i zazębione z sobą. Jeden z tych wałów jest napędzany, zwykle przez siłownik, a wszystkie trzy wały lub wa łki

PL 205 133 B1 zębate unoszą mimośrodowe sworznie. Jeden koniec ściągacza przymocowany jest obrotowo do obudowy, zaś jego drugi koniec jest rozgałęziony w celu utworzenia pary szczęk. Jeden z mimośrodowych sworzni połączony jest z prętem, zamontowanym w celu przesuwnego przemieszczania się wzdłuż korpusu ściągacza i dźwigającego sworzeń roboczy prostopadłych szczęk. Mimośrodowy sworzeń powoduje obrót ściągacza w tył i w przód oraz ruch w górę i w dół roboczego sworznia prostopadłych szczęk. Ruch w górę i w dół roboczego sworznia szczęk między przeciwległymi powierzchniami krzywkowymi rozwidlonych szczęk powoduje otwieranie i zamykanie się szczęk. Ściągacz przesuwa się więc do przodu, szczęki otwierają się i cykl jest powtarzany dla każdego obrotu wału. Inny z mimośrodowych sworzni wprawia w ruch ostrze noża za pośrednictwem pewnego połączenia, w celu pocięcia przędzy do postaci pęku. Inną waż ną i korzystną cechą jednostki formowania pęków jest wymuszone manipulowanie przędzą, tak iż cały czas znajduje się ona pod kontrolą. Jednym sposobem osiągnięcia tego jest wprowadzenie pary szczęk chwytających, znajdujących się w pewnej odległości od siebie i zamontowanych prostopadle do ostrza noża. W miarę opuszczania ostrza noża, przędza, mająca uformować pęk, więziona jest pomiędzy tymi szczękami, tak iż nawet po uwolnieniu ze ściągacza i docięciu, w dalszym ciągu jest między nimi utrzymywana. W tym przypadku, jednostka formowania pęków zawiera korzystnie popychacz, który przechodzi między szczękami w celu wypchnięcia pęku spomiędzy nich. Popychacz wprawiany jest w ruch jest za pośrednictwem pewnego wiązania, a także obracanej centralnie dźwigni pierwszego rzędu z pozostałego mimośrodowego sworznia. Szczęki mogą być tak rozmieszczone, aby poruszały się w górę i w dół, a także mogą być napędzane z pozostałego mimośrodowego sworznia lub poprzez zamontowanie na ostrzu noża. Mimośrodowe sworznie taktowane są względem siebie, tak iż przędza utrzymywana jest między szczękami. Pęk uwalniany jest ze szczęk ściągacza, ale ciągle utrzymuje się między nimi. Popychacz zaczepia wstępnie przędzę, gdy utrzymywana jest ona między szczękami. Następnie przędza jest cięta do utworzenia pęku, po czym popychacz wypycha ostatecznie docięty pęk spomiędzy szczęk.

Korzystnie, jednostka formowania pęków zawiera także detektor przędzy, służący zagwarantowaniu tego, aby przędza znajdowała się między ściągaczem a kołem wybieraka po wysunięciu się ściągacza z koła wybieraka. Zazwyczaj detektor przędzy tworzony jest przez prosty zespół emitera i detektora promieniowania ś wietlnego, umieszczonych po przeciwnych stronach ś cież ki przę dzy. W ten sposób, gdy detektor optyczny wykrywa obecność ś wiatła emitowanego przez jego ź ródł o, oznacza to nieobecność przędzy. Wskazanie takie wykorzystywane jest zwykle do zatrzymania jednostki formowania pęków, aż do wyjaśnienia jakiegokolwiek problemu, co ma zapewnić, iż każdy wymagany pęk uformowany zostanie prawidłowo.

Krosno do tkania dywanów Axminster może być zbudowane podobnie, jak opisano w dokumencie WO 95/31594, w którym każda z jednostek formowania pęków jest generalnie stacjonarna i wprowadza pęki do przenośnika pęków, który porusza się wzdłużnie poza każdą z jednostek formowania pęków. Przenośnik pęków jest następnie przesuwany do pozycji, umożliwiającej jednoczesne zebranie z niego pęków, przeznaczonych na cały rząd, w celu wplecenia ich w dywan. Ewentualnie, każda z jednostek formowania pęków jest rozmieszczona tak, aby przecinała całą lub część szerokości krosna i dostarczała pęki do punktów tkania, mijanych w miarę przesuwania się jednostki lub jednostek formowania pęków w poprzek krosna. W przypadku wielu jednostek formowania pęków, są one korzystnie rozmieszczone zasadniczo w równych odstępach na szerokości krosna.

Przykładowo środki, służące do odbierania i utrzymywania pęków przędzy, tworzone mogą być przez szereg przenośników pęków przędzy, który rozciąga się w poprzek krosna. Każda z jednostek formowania pęków przesuwa się wzdłuż jednego z przenośników pęków, napełniając każdy z jego punktów gromadzenia pęków kolejno docinanymi pękami, zaś po zapełnieniu wszystkich punktów, ów przenośnik pęków przesuwany jest w kierunku środków przenoszenia, a opróżniony przenośnik pęków przędzy przesuwa się do pozycji w sąsiedztwie każdej z jednostek formowania pęków. Przenośniki pęków mogą być zamontowane w równokątnych odstępach wokół pewnej osi i mogą być obracane po napełnieniu każdego przenośnika pęków. Ewentualnie, mogą być one zamontowane równolegle do siebie na pasie bez końca, który przesuwa przenośniki pęków przędzy od każdej z jednostek formowania pęków do środków przenoszenia. Środki przenoszenia odpowiadają korzystnie zespołowi chwytakowemu konwencjonalnego krosna chwytakowego Axminster, który chwyta docięte pęki, trzymane w przenośniku pęków i przesuwa je do punktu tkania, w którym są one wplatane w dywan i uwalniane.

W innym przykładzie, środki do odbioru i przytrzymywania pęków przędzy mogą zawierać kieszeń, która związana jest z każdym punktem tkania i która odbiera pęk przędzy po jego utworzeniu przez każdą z jednostek formowania pęków. Każdy pęk może być skierowany w kierunku stowarzyszonej z nim

PL 205 133 B1 kieszeni za pośrednictwem strumienia powietrza, wytworzonego poprzez wprowadzenie podciśnienia do poszczególnej kieszeni, kolejnej mającej przyjąć docięty pęk. Korzystnie, podciśnienie przykładane jest do kieszeni kolejno, w miarę przesuwania się jednostki formowania pęków wzdłuż rzędu kieszeni. Jednym ze sposobów uzyskania tego połączenia między źródłem podciśnienia a kieszeniami jest utworzenie wydłużonej komory próżniowej z zawierającą otwór, przesuwną płytą przednią, przy czym płyta ta jest tak rozmieszczona, że przesuwa się razem z jednostką lub jednostkami formowania pęków w poprzek krosna, tak iż otwór lub otwory w płycie są wyrównane z otworami wydechu powietrza poszczególnych kieszeni w miarę docinania pęków, przeznaczonych dla tej czy też tych kieszeni. Strumień powietrza porywa każdy docięty pęk i wprowadza go do właściwej mu kieszeni.

Korzystnie, kieszenie związane są przy swoich podstawach przez możliwe do wycofania sworznie, a w czasie gdy pęki są formowane, sworznie te znajdują się w swoich położeniach przednich, tworząc podłoże dla każdej z kieszeni. Kieszenie, które przechowują pęki, utworzone są korzystnie przy górnym końcu kanału, a gdy wszystkie kieszenie zostaną zapełnione dociętymi pękami, podłoże ze sworzni jest wycofywane, po czym, w celu zetknięcia z każdym z pęków i popchnięcia ich wzdłuż odpowiedniego kanału, aby połączyć je z płytą dziobową krosna, obracane są stemple, po jednym dla każdej z kieszeni. W miarę wyciągania stempli, pęki są wplatane w podłoże, a po wyciągnięciu stempli, pęki, które mają utworzyć następny rząd, wprowadzane są do kieszeni. W przykładzie tym, kanały i stemple tworzą więc środki przenoszenia pęków.

W obydwu powyższych przykładach występują napęd rapiera do wkładania wątku, proces tworzenia przesmyku wątków osnowy, a także belka z płochami do operacji dobijania przeplecionych pęków, przy czym są one w ogólności całkowicie konwencjonalne pod względem budowy i działania.

Dzięki wprowadzeniu wystarczającej liczby jednostek formowania pęków, krosno może pracować tak szybko jak konwencjonalne chwytakowe krosno Axminster, a więc tkać z szybkością około czterdziestu rzędów pęków na minutę. Przy zaoszczędzeniu czasu tkania, istnieje wielka oszczędność czasu „przestoju”, co prowadzi do znaczącego wzrostu wydajności produkcji dywanów z każdego krosna i co daje zwykle większą możliwość wyboru kolorów przy mniejszych stratach przędzy. Możliwe jest także stosowanie mniejszej liczby jednostek formowania pęków oraz mniejszej szybkości tkania niż konwencjonalne krosno, a jeszcze osiągnięcie przy tym podobnej wydajności produkcji dywanów, dzięki krótszemu „przestojowi”, kompensującemu mniejszą szybkość tkania.

Przedmiot wynalazku przedstawiono w przykładach wykonania na załączonym rysunku, na którym: fig. 1 przedstawia widok z boku w przekroju poprzecznym pierwszego przykładu wykonania krosna podczas procesu formowania pęku i ukazuje ściągacz w pierwszym położeniu, fig. 2 - widok z boku w przekroju poprzecznym pierwszego przykł adu wykonania krosna podczas operacji przenoszenia pęku i ukazuje ściągacz w drugim położeniu, fig. 3 - cząstkowy widok z przodu pierwszego przykładu wykonania krosna, fig. 4 widok z dołu koła wybieraka w powiększeniu, fig. 5 - widok z boku w przekroju poprzecznym pierwszego przykładu wykonania jednostki formowania pęków, narysowany w powiększeniu i z przeciwnego kierunku, fig. 6 - widok z przodu pierwszego przykładu wykonania jednostki formowania pęków, narysowany w większej skali, ukazujący nóż, fig. 7 - widok z przodu podobny do fig. 6, ale z częścią noża wyciętą w celu bardziej szczegółowego ukazania ściągacza, fig. 8 - widok z boku w przekroju poprzecznym drugiego przykładu wykonania krosna podczas procesu formowania pęku, fig. 9 - uproszczony widok z boku w przekroju poprzecznym drugiego przykładu wykonania jednostki formowania pęków, narysowany w powiększeniu i z przeciwległego kierunku, na początku operacji formowania pęku, fig. 10 - uproszczony widok z boku w przekroju poprzecznym drugiego przykładu wykonania jednostki formowania pęków, narysowany w większej skali i z przeciwległego kierunku, pod koniec operacji formowania pęku, zaś fig. 11 - uproszczony widok z przodu, ukazujący dwa spośród drugich przykładów wykonania jednostek formowania pęków.

Obydwa przykłady krosna Axminster mają zdolność tkania dywanu Axminster o szerokości metrów przy rozdzielczoś ci siedmiu pę ków na 25,4 mm. Przędza dostarczana jest z snowarskiej ramy natykowej (niepokazanej) do dwunastu jednostek formowania pęków 1, rozmieszczonych w równych odstępach na szerokości krosna. Jednostki formowania pęków 1 zamontowane są na wspomnianej ramie. Rama ta oraz jednostki formowania pęków mogą poruszać się poprzecznie w tył i w przód wskroś krosna za pośrednictwem zespołu nakrętki tocznej kulkowej 5, wprawianej w ruch przez siłownik 6 (pokazany na fig. 3 i 11).

W pierwszym przykładzie, rama zawiera płytę 2, wał 3 i wieszaki 4, przy czym może być także obracana wokół wału 3 przez pneumatyczny suwak (niepokazany), tak iż jednostki formowania pęków 1 przechodzą między pozycjami, pokazanymi na fig. 1 i 2. Jednostki formowania pęków 1, które

PL 205 133 B1 opisane zostaną kolejno bardziej szczegółowo, wytwarzają pęki 7, które wpadają do kieszeni 8, utworzonych w górnej części zespołu żeberkowego 9. Zespół żeberkowy 9 składa się z pewnej liczby równoległych płytek, rozdzielonych przez profilowane dystansowniki, służące utworzeniu prześwitu między sąsiednimi płytkami w celu przejścia stempli 10 i płoch 11. Dystansowniki te tworzą także kanał powietrzny 12 między każdą z kieszeni 8 a komorą próżniową 13. Kanały powietrzne 12 zakończone są szeregiem zaokrąglonych otworów 14, leżących z boku każdej z kieszeni 8. Zespół żeberkowy 9 zawiera także otwór 15, przeznaczony na igłę lub rapier 16 oraz nici wątków.

Po załadowaniu pęków 7 do każdej z kieszeni 8 przez każdą z jednostek formowania pęków 1, jednostki te obracane są do pozycji, przedstawionej na fig. 2, po czym zgodnie z kierunkiem wskazówek zegara obracają się stemple 10, jak przedstawiono na fig. 1, w celu przeniesienia dociętych pęków 7 z kieszeni 8 do położenia naprzeciw płyty dziobowej 17, gdzie są one wplatane w podłoże dywanu przez nitki wątków, umieszczone w rapierze 16. Stemple 10 powracają do swego położenia początkowego w celu umożliwienia jednostkom formowania pęków 1 odwrócenia się z powrotem i rozpoczęcia załadowywania kieszeni 8 kolejnymi pękami 7, przeznaczonymi do utworzenia nowego rzędu, podczas gdy płochy 11 wykonują operację dobijania rzędu pęków, które właśnie zostały wplecione, w celu wytworzenia dywanu 18. Nici osnowy 19 przechodzą przez konwencjonalny zespół tworzenia przesmyku 20 w celu utworzenia przesmyku nici osnowy 19 pomiędzy każdym uderzeniem rapiera 16.

Każda jednostka formowania pęków 1 zawiera obrotowe koło wybieraka 20, pokazane najwyraźniej na fig. 4, które zamontowane jest na wale, napędzanym przez siłownik 21. Koło wybieraka 20 zawiera dwadzieścia cztery, biegnące w ogólności radialnie kanały 22, z których każdy prowadzi formującą pęk przędzę 23 o innym kolorze. Formujące pęk nici przędzy 23 doprowadzane są z ramy natykowej do jednostek formowania pęków 1 przy użyciu całkowicie konwencjonalnych rur i prowadnic przędzy, a następnie przechodzą przez wielootworowe prowadnice 24, 25 i 26 przed przejściem przez szereg otworów 27, utworzonych w części koła wybieraka 20. Nici przędzy przytrzymywane są w miejscu w kanałach 22 przez sprężyste palce (niepokazane).

Każda z jednostek formowania pęków 1 zawiera także nóż 28 oraz ściągacz 29, które najwyraźniej przedstawione są na fig. 5, 6 i 7. Nóż 28 zawiera nieruchome ostrze 30 z otworem 31 oraz ruchome ostrze 32. Otwór 31 przylega do krawędzi koła wybieraka 20, a swobodny koniec nici przędzy 23, biegnącej radialnie na zewnątrz od koła wybieraka 20 przechodzi przez otwór 31. Ruchome ostrze 32 obracane jest wokół czopu 33 i wprawiane w ruch przez obrotowe wiązanie 34, połączone obrotowo z wahaczem 35, tworzącym część ruchomego ostrza 32 oraz wahaczem 36, zamontowanym na wale 37. Ściągacz 29 posiada w ogólności część 38 o kształcie litery U z wydłużonymi, równoległymi ramionami 39 i 40, a także chwytające szczęki 41 i 42, przymocowane do ich swobodnych końców. Przedstawiono to najwyraźniej na fig. 5 i 7. Szczęki 41 i 42 zamykają się zwykle pod wpływem sprężystości części 38 o kształcie litery U. Jednakże poprzez przesunięcie sworznia 43 w dół między parę uniesionych powierzchni krzywkowych 44 i 45, jak pokazano na fig. 7, ramiona 39 i 40 rozsuwają się i otwierają w ten sposób szczęki 41 i 42. Ściągacz 29 również zamontowany jest w celu obrotu wokół wału 46, jak pokazano na fig. 5, pomiędzy pozycją, ukazaną na fig. 5 a pozycją, skierowaną w przód, pokazaną na fig. 1, ze szczękami 41 i 42, rozciągającymi się do wnętrza otworu 31 w ostrzu nieruchomego noża 30 i w sąsiedztwie koła wybieraka 20.

Obrót wału 37, ruch sworznia 43 w górę i w dół, a także oscylacje wału 46 wprawiane są w ruch za pośrednictwem skrzynki przekładniowej 47, która opisana zostanie bardziej szczegółowo w następnej kolejności. Skrzynki przekładniowe 47 napędzane są z zamontowanego na wale zębatego koła pasowego 48, niepokazanego. Koła pasowe 48 wszystkich jednostek formowania pęków 1 wprawiane są w ruch za pośrednictwem pasów zębatych 50 kół pasowych 51, zamontowanych na wale 52, napędzanym przez siłownik 53, przedstawiony na fig. 3. Wał 52 oraz siłownik 53 zamontowane są na korpusie 2, 3 i 4 i przesuwają się poprzecznie razem z jednostkami formowania pęków 1.

Na końcach włókien optycznych, które położone są w otworach 54, znajdujących się między szczękami 41 i 42 oraz nożem 28, przyłączone są dioda świecąca oraz fotodetektor (niepokazane). Gdy ściągacz 29 schwyta swobodny koniec jednej z nici przędzy 23 i wyciągnie go na zewnątrz, a jeszcze przed zadziałaniem noża 28, przędza 23 umieszczana jest między włóknem optycznym, sprzężonym z fotodetektorem a włóknem, sprzężonym z diodą świecącą i blokuje dopływ światła z emitera do detektora. Jeżeli światło pochodzące z fotoemitera nie może dotrzeć do fotodetektora, przyjmuje się, że przędza została prawidłowo wyciągnięta z koła wybieraka 20 przez ściągacz 29. Jeżeli jednakże w tym momencie cyklu pracy jednostki formowania pęków zostanie wykryte przez

PL 205 133 B1 fotodetektor światło, pochodzące z fotoemitera, przyjmuje się iż pęk nie został prawidłowo utworzony, po czym wysyła się sygnał zatrzymania krosna w celu wstrzymania dalszej pracy, aż do wyjaśnienia tej sytuacji.

Podczas każdego cyklu formowania pęku, siłownik 21 wprowadza koło wybieraka 20 do określonej pozycji kątowej, tak iż w sąsiedztwie ściągacza 29 znajduje się albo pusta przestrzeń 55 w centralnej części albo też jedna z nici przędzy 23. W każdym cyklu formowania pęków, ściągacz obraca się przeciwnie do ruchu wskazówek zegara, jak pokazano na fig. 5, wokół osi wału 46, tak iż szczęki 41 i 42 przesuwają się w przód i zamykają razem, po czym ściągacz obraca się zgodnie z kierunkiem ruchu wskazówek zegara wokół osi wału 46, tak iż szczęki przesuwają się w tył, po czym szczęki 41 i 42 ulegają otwarciu. Podczas każdego cyklu formowania pęku, na przeciw ściągacza 29 znajduje się albo centralna pusta przestrzeń 55, gdy dywan nie ma być tkany, albo też nić przędzy o wybranym kolorze, po zindeksowaniu koła wybieraka 20 do wymaganej pozycji kątowej. Po chwyceniu końca nitki, ściągacz 29 wyciąga określoną długość przędzy, zwykle 12,5 mm, ze źródła przędzy na ramie natykowej snowarskiej, po czym przędza jest odcinana przez nóż 28 w celu utworzenia pęku 7. Koło wybieraka 20 zostaje wtedy zwolnione w celu obrotu w inne położenie kątowe, w celu utworzenia innego pęku. Ściągacz 28 zwalnia wtedy przędzę przed ponownym przesunięciem w przód w celu utworzenia następnego pęku przędzy 7.

Działanie siłownika 21, siłownika 6 oraz siłownika 53 kontrolowane jest przez kontroler komputerowy w celu zapewnienia tego, ażeby do każdego punktu tkania doprowadzone zostały nitki o prawidłowej barwie, w celu uzyskania wymaganego wzoru w końcowym dywanie 18. Komputerowy kontroler posiada wejścia, odpowiadające poprzecznemu położeniu jednostek formowania pęków 1 na szerokości krosna, a także dla każdego poszczególnego rzędu wzoru, który ma być tkany w dowolnym momencie, w celu umożliwienia mu skutecznej kontroli jednostek formowania pęków 1.

Po utworzeniu pęku 7, docięciu przez nóż 28 i zwolnieniu przez szczęki 41, 42 ściągacza 29, pęk 7 ściągany jest w dół do pożądanego położenia w kieszeni 8 przez strumień powietrza, wytworzony przez komorę próżniową 13. Front komory próżniowej 13 jest zamknięty przez przesuwną płytę 57, zawierającą dwanaście szczelin, która to liczba odpowiada liczbie jednostek formowania pęków 1. Przesuwna płyta 57 połączona jest z korpusem 2, 3 i 4, porusza się więc razem z jednostkami formowania pęków 1. Każdy z otworów w przesuwnej płycie 57 wyrównany jest generalnie ze swoją odpowiednią jednostką formowania pęków 1, tak że gdy jednostka formowania pęków 1 znajduje się nad daną kieszenią, otwór przesuwnej płyty wyrównany jest z tylną krawędzią łukowatego kanału 12 w celu doprowadzenia próżni do tylnej części kanału 12, a stąd do otworów 14, tak aby powietrze wciągnięte zostało do kieszeni 8 przez otwory 14 i łukowaty kanał 12 do wnętrza komory próżniowej 13. Pęk 7, po docięciu go przez nóż 28 i zwolnieniu przez ściągacz 29, wciągany jest do kieszeni 8 przez strumień powietrza. Dno każdej z kieszeni 8 tworzone jest przez chowany sworzeń (niepokazany). W miarę przesuwania się jednostek formowania pęków 1, przekierowuje próżnię z komory 13 do następującej kieszeni 8 i dzieje się tak na całej szerokości krosna.

Po załadowaniu wszystkich kieszeni 8 pękami 7, jednostki formowania pęków 1 obracane są do położenia, przedstawionego na fig. 2, zaś sworznie, tworzące podłoże każdej z kieszeni, są wycofywane. Następnie obracają się stemple 10 w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara i poruszają się tak w górę i w dół. Pochylona powierzchnia 58 na każdym ze stempli 10 łączy się ze swoim odpowiednim pękiem 7 w celu wepchnięcia go w dół między sąsiednie płytki zespołu żeberkowego. Poprzez ustawienie określonego kąta powierzchni kontaktowej 58 stempla 10, a także, w szczególności wycięcia 59 na końcu powierzchni kontaktowej 58, podczas gdy stempel 10 wpycha pęk 7 między sąsiednie żeberka zespołu żeberkowego, pęk przesuwa się wzdłuż nachylonej powierzchni 58 stempla 10, aż jego koniec zostanie zatrzymany przez wycięcie 59. Daje to precyzyjne ulokowanie pęku 7 w określonym miejscu, tak iż gdy osiąga on punkt tkania, określony przez płytę dziobową 17, znajduje się on we właściwym miejscu. W punkcie tkania, stemple 10 dopychają pęk 7 o płytę dziobową 17, po czym pęk wplatany jest na swoje miejsce poprzez zastosowanie nitek wątku przy użyciu rapiera 16, gdy stempel 10 wraca przeciwnie do ruchu wskazówek zegara do swego położenia początkowego. W celu zakończenia formowania dywanu 18, belka z przymocowanymi płochami 11 dobija pęk i nici wątku w celu zakończenia formowania tego rzędu dywanu, podczas gdy pęki 7, przeznaczone na następny rząd umieszczane są w kieszeniach 8.

Drugi przykład krosna, przedstawiony na fig. 8, jest podobny w ogólności do pierwszego przykładu, zwłaszcza pod względem działania, ale zamiast zespołu żeberkowego i stempli, służących do przenoszenia ciętych pęków do punktu tkania, zawiera on parę przenośników pęków 70, zamontowanych

PL 205 133 B1 w celu obracania się wokół osi 71, a także zespół konwencjonalnych chwytaków 72, które są całkowicie konwencjonalne pod względem budowy i działania. W miarę jak jednostka formowania pęków 1 przecina krosno, pęki umieszczane są w punktach gromadzenia pęków 73, utworzonych wzdłuż górnej krawędzi przenośnika pęków 70. Gdy wszystkie punkty gromadzenia pęków zostają załadowane, przenośnik pęków 70 obraca się zgodnie z ruchem wskazówek zegara (jak widać na fig. 8) wokół osi 71 w celu przesunięcia załadowanego przenośnika pęków 70 do najniższej pozycji oraz przemieszczenia pustego przenośnika pęków 70 do pozycji najwyższej. Jednostki formowania pęków 1 ładują wtedy pęki 7 do najwyższego przenośnika pęków 70 w miarę jak przesuwają się one w poprzek krosna. Chwytaki 72 przesuwają się w górę, zgodnie z ruchem wskazówek zegara, jak widać na fig. 8, z ich dziobkami otwartymi, a następnie zamykają się w celu chwycenia wszystkich pęków 7, przytrzymywanych przez najniższy przenośnik pęków 70. Chwytaki 72 obracają się wtedy przeciwnie do ruchu wskazówek zegara, w celu przeniesienia pęków 7 do punktu tkania, gdzie pęki 7 wplatane są w dywan, a chwytaki 72 otwierają się w celu uwolnienia pęków 7. Dla większej przejrzystości pominięto na fig. 8 płochy 11 i rapierowy mechanizm umieszczania wątku, ale są one całkowicie konwencjonalne i podobne do tych, stosowanych w konwencjonalnych krosnach chwytakowych dywanów Axminster.

Inną różnicą między pierwszym a drugim przykładem jest mocowanie jednostek formowania pęków 1. W tym drugim przykładzie wykonania, jednostki formowania pęków 1 montowane są na ramie 80, zawierającej rowkowane rolki 81, które biegną po skośnych szynach 82. Pozwala to na poprzeczne przesunięcie jednostek formowania pęków 1 i ramy 80 wskroś krosna, przy czym ponownie, jest ono napędzane przez recyrkulujący mechanizm nakrętki tocznej kulkowej/śruby 83, wprawiany w ruch przez siłownik 5.

Drugi przykład wykonania jednostki formowania pęków 1, pokazany w uproszczonej formie na fig. 8 do 11, daje wymuszoną manipulację każdego pęku przędzy 7 podczas jego formowania i po umieszczeniu w punkcie gromadzenia pęków na przenośniku przędzy 70 lub w każdej z kieszeni 8, unikając tym samym potrzeby stosowania komory próżniowej 13 i strumienia powietrza, opisanych uprzednio. Każda z jednostek formowania pęków 1 zawiera skrzynkę przekładniową, pokazaną w uproszczonej postaci na fig. od 9 do 11. Składa się ona z trzech równoległych wałów 90, 91, 92, na których zamontowane są trzy wałki zębate 93, 94, 95 o równych wymiarach, które są z sobą zazębione. Jeden z wałów 90, 91, 92 napędzany jest bezpośrednio przez siłownik 53 lub za pośrednictwem zespołu pasa zębatego i koła pasowego, już opisanego lub też dodatkowy wałek zębaty 96, jak pokazano na fig. 11. Wszystkie trzy wały 90, 91, 92 są nawiercone, by mogły unosić mimośrodowe sworznie. W wale 90 zamocowany jest sworzeń 97 i połączony z prętem 98 oraz sworzniem 99. Pręt 98 jest zaczopowany w korpusie 100 ściągacza 29, tak iż może on ślizgać się w górę i w dół, jak widać to na fig. 9 i 10. Korpus 100 obraca się swym górnym końcem na czopie 101. W konsekwencji, w miarę obrotu wału 90, przeciwnie do ruchu wskazówek zegara, jak widać na fig. 9, sworzeń 97 i pręt 98 przesuwają się w górę i w dół względem korpusu 100, zaś korpus 100 zmuszany jest do obrotu w tył i w przód wokół swego czopu 101. W tym przykładzie, ściągacz zawiera parę obrotowych ramion 102,

103, ze szczękami 104, 105, zamontowanymi przy swoich najniższych końcach. Górne końce ramion dociskane są do siebie przez sprężynę 106 w celu spowodowania obrotu ramion i otwarcia szczęk

104, 105. Sworzeń 99 przesuwa się w górę i w dół względem powierzchni krzywkowych 107, 108 na ramionach 102, 103, w celu dopchnięcia do siebie szczęk 104, 105, gdy znajduje się on w swym najwyższym położeniu, a także, w swym najniższym położeniu, pozwolenia na odpowiedź ramion 102, 103 na nacisk, wywierany przez sprężynę 106, w celu otwarcia szczęk 104, 105.

Ruchome ostrze 32 zespołu noża poruszane jest w górę i w dół przez wiązanie 109, włączone między ruchomym ostrzem 32 a mimośrodowym sworzniem 110, zamontowanym na wale 91. Tylna powierzchnia ruchomego ostrza unosi parę szczęk prowadzących 112, które lokują się między ramionami 102, 103, gdy znajdują się one w swych położeniach przednich. Mimośrodowy sworzeń 113 w trzecim wale 92 napędza jeden koniec dźwigni pierwszego rzędu 114 za pośrednictwem wiązania 115. Popychacz 116, położony przy drugim końcu dźwigni pierwszego rzędu 114, przesuwa się w górę i w dół między szczękami prowadzącymi 112.

W celu wytworzenia każdego pęku, silnik wybieraka przędzy 21 obraca kołem wybieraka 20 w celu doprowadzenia wybranej nitki przędzy w pobliże ściągacza 29. Korpus 110 ściągacza obraca się w przód razem ze sworzniem 99 w kierunku jego najniższego położenia, tak iż szczęki 104, 105 są otwarte. W miarę jak wał 90 kontynuuje obrót, sworzeń 99 unosi się i przesuwany jest między powierzchniami krzywkowymi 107, 108, zamykając szczęki 104,105 i zaciskając swobodny koniec przędzy

PL 205 133 B1 między nimi. Ponadto, obrót wału 90 powoduje, iż korpus 100 ściągacza 29 obraca się w tył, wyciągając przędzę z koła wybieraka 20. Obrót wału 91 powoduje przesunięcie w dół ruchomego ostrza 32 zespołu noża 29. W miarę jak ostrze to przesuwa się w dół, odcinek przędzy, wyciąganej przez ściągacz 29 jest więziony między szczękami prowadzącymi 112. Po cofnięciu się ściągacza 29 w maksymalnym stopniu, nieprzerwany ruch w dół ostrza noża 32 przecina przędzę w celu uformowania pęku 7, który jest przytrzymywany między szczękami prowadzącymi 112 w miarę jak ostrze noża 32 kontynuuje swój ruch w dół po roboczej drodze tego narzędzia. W międzyczasie, obrót wału 92 powoduje przesunięcie popychacza 116 między szczęki prowadzące 112. Dalszy obrót wału 90 powoduje opuszczenie sworznia 99 z dala od powierzchni krzywkowych 106, 107, tak iż szczęki 104, 105 otwierają się pod wpływem działania sprężyny 106. Dalszy obrót wału 92 doprowadza do kontaktu popychacza z wierzchem pęku 7, przytrzymywanego między szczękami prowadzącymi 112, zaś kontynuacja obrotu wału 92 powoduje wepchnięcie pęku 7 do punktu gromadzenia pęków 73 na przenośniku pęków 71 lub do kieszeni 8 w pierwszym przykładzie. Kontynuacja obrotu wału 91 przesuwa ruchome ostrze noża 32 w górę. W międzyczasie, silnik 21 wybieraka przędzy przesuwa koło wybieraka 20 w celu doprowadzenia następnego pęku na miejsce. Kontynuacja obrotu wałów 90 i 92 powoduje przesunięcie ściągacza 29 w przód, w celu chwycenia następnej nici przędzy i przesunięcia popychacza 116 w górę, przygotowanego do następnego cyklu.

W przypadku tego drugiego zespołu jednostki formowania pęków, ze względu na to, że pęk trzymany jest w sposób wymuszony przez cały czas czy to przez szczęki 104, 105, szczęki prowadzące 112 lub też popychacz 116, pęk znajduje się w każdej chwili w znanym i ustalonym położeniu. Prowadzi to do udoskonaleń w umiejscawianiu pęków w dywanie, a stąd do mniejszej ilości usuwanego materiału podczas następującego kolejno etapu ścinania. Wymuszona manipulacja dociętym pękiem, szczególnie przez popychacz 116, pozwala również na to, aby szczęki 104, 105 miały pasujące, nacięte ząbki, tak aby bardziej pewnie chwytały przędzę podczas wyciągania jej przez koło wybieraka 20 i z ramy natykowej snowarskiej. Korzystnie, nacięte ząbki są podobne do tych, stosowanych na chwytakach konwencjonalnego krosna Axminster.

Claims (17)

1. Jednostka formowania pęków przędzy, zawierająca koło wybieraka przędzy z elementami do utrzymywania licznych rozmaitych przędz, rozłożonych wokół niego, wyposażone w podzespół napędowy do doprowadzania koła wybieraka do wybranej jednej spośród licznych kątowo dyskretnych pozycji dla doprowadzenia wybranej przędzy do położenia załadunku, znamienna tym, że w pobliżu koła wybieraka przędzy (20) znajduje się ściągacz (29) do zaczepienia wybranej przędzy (23) w położeniu załadunku i do wyciągnięcia wstępnie określonej długości tej wybranej przędzy (23) z koła wybieraka (20), a także mechanizm tnący w postaci noża (28) do przecinania wybranej przędzy (23) dla uformowania pęku (7) o wstępnie określonej długości.

2. Jednostka według zastrz. 1, znamienna tym, że koło wybieraka (20) ma szereg otworów (27) i promieniowych kanałów (22) wyposażonych w sprężyste palce dla utrzymywania licznych różnych nici przędzy, tak iż biegną one generalnie promieniowo na zewnątrz.

3. Jednostka według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że koło wybieraka (20) ma elementy do utrzymywania więcej niż 10 różnych nici przędzy, a typowo 24 lub 32 różnych nici przędzy.

4. Jednostka według zastrz. 1, znamienna tym, że podzespół napędowy koła wybieraka (20) zawiera siłownik (21), połączony ze sterowanym komputerowo kontrolerem.

5. Jednostka według zastrz. 4, znamienna tym, że z nożem (28), szczękami (41, 42) ściągacza (29), a także ze ściągaczem (29) jest sprzężony roboczo siłownik (53) dla uruchomienia noża (28), otwarcia i zamknięcia szczęk (41, 42) ściągacza (29) i dla przesunięcia ściągacza (29) do przodu i do tyłu dla wyciągnięcia przędzy (23) z koła wybieraka (20), przy czym siłownik (53) jest połączony z kontrolerem sterowanym przez komputer, tak iż ruchy noża (28) i ściągacza (29) są zsynchronizowane z ruchem siłownika (21) a tym samym z ruchem koła wybieraka (20).

6. Jednostka według zastrz. 1, znamienna tym, że ściągacz (29) i nóż (28) są wyposażone w skrzynkę przekładniową, która zawiera obudowę, podpierającą równoległe wały (90, 91, 92), na których zamontowane są zazębione ze sobą wałki zębate (93, 94, 95) o równych wymiarach, przy czym wały (90, 91, 92) lub wałki zębate (93, 94, 95) przytrzymują mimośrodowe sworznie (97, 110, 113), zaś jeden koniec ściągacza (29) przymocowany jest przegubowo do obudowy, natomiast jego

PL 205 133 B1 drugi koniec jest rozwidlony, tworząc parę szczęk (104, 105), zaś jeden z mimośrodowych sworzni (97) połączony jest z prętem (98), zamontowanym ślizgowo wzdłuż ściągacza (29) i podtrzymującym sworzeń (99) prostopadłych szczęk, przez co obrót wału (90) mocującego mimośrodowy sworzeń (97) powoduje przechylanie ściągacza (29) w tył i w przód, a także ruch w górę i w dół sworznia (99) prostopadłych szczęk dla otwierania i zamykania szczęk (104, 105).

7. Jednostka według zastrz. 6, znamienna tym, że inny mimośrodowy sworzeń (101) ma jarzmo (109) napędzające ostrze (32) noża dla odcięcia przędzy w celu uformowania pęku (7).

8. Jednostka według zastrz. 7, znamienna tym, że prostopadle do ostrza (32) noża (28) znajduje się para rozstawionych szczęk imadła (112) tak rozmieszczonych, że gdy ostrze (32) noża jest opuszczane dla odcięcia przędzy do uformowania pęku (7), wówczas przędza która ma utworzyć pęk jest uchwycona między szczękami imadła (112).

9. Jednostka według zastrz. 8, znamienna tym, że między szczękami imadła (112) przechodzi popychacz (116), wypychający spomiędzy nich pęk (7).

10. Jednostka według zastrz. 1, znamienna tym, że zawiera detektor przędzy, stwierdzający obecność przędzy (23) między ściągaczem (29) a kołem wybieraka (20) po wysunięciu ściągacza (29) z koła wybieraka (20).

11. Krosno do tkania dywanów Axminster, zawierające liczne jednostki formowania pęków przędzy, zawierające koło wybieraka przędzy z elementami do utrzymywania licznych rozmaitych przędz, rozłożonych wokół niego, wyposażone w podzespół napędowy do doprowadzania koła wybieraka do wybranej jednej spośród licznych kątowo dyskretnych pozycji dla doprowadzenia wybranej przędzy do położenia załadunku, znamienne tym, że w pobliżu koła wybieraka przędzy (20) znajduje się ściągacz (29) do zaczepienia wybranej przędzy (23) w położeniu załadunku i do wyciągnięcia wstępnie określonej długości tej wybranej przędzy (23) z koła wybieraka (20), a także mechanizm tnący w postaci noża (28) do cięcia wybranej przędzy (23) dla uformowania pęku (7) o wstępnie określonej długości, i tym, że zawiera kieszenie (8) do odbierania pęków (7), sekwencyjnie ciętych przez jednostki formowania pęków (1), oraz stemple (10) do jednoczesnego przenoszenia wszystkich dociętych pęków (7) do ich punktów tkania.

12. Krosno według zastrz. 11, znamienne tym, że każda z jednostek formowania pęków (1) jest stacjonarna i podaje pęki (7) do przenośnika pęków, który jest umieszczony ruchomo poza każdą z jednostek formowania pęków (1), przy czym przenośnik pęków jest umieszczony przemieszczalnie do pozycji, umożliwiającej jednoczesne zebranie z niego pęków (7) albo przeznaczonych na cały rząd do wplecenia ich w dywan (18).

13. Krosno według zastrz. 11, znamienne tym, że każda z jednostek formowania pęków (1) przechodzi przez część szerokości krosna i dostarcza pęki (7) do punktów tkania, mijanych w miarę przesuwania się każdej z jednostek formowania pęków (1) w poprzek krosna.

14. Krosno według zastrz. 13, znamienne tym, że liczne jednostki formowania pęków (1) są rozmieszczone w poprzek krosna w równych odstępach.

15. Krosno według zastrz. 13 albo 14, znamienne tym, że z każdym punktem tkania stowarzyszona jest kieszeń (8), przyjmująca pęk (7) po jego uformowaniu przez jednostkę formowania pęków (1).

16. Krosno według zastrz. 15, znamienne tym, że poszczególne kieszenie (8) są wyposażone w elementy doprowadzające do nich podciśnienie po przyjęciu dociętego pęku (7), przez co strumień powietrza, wytworzony poprzez elementy doprowadzające podciśnienia, kieruje pęk (7) do towarzyszącej kieszeni (8).

17. Krosno według zastrz. 15, znamienne tym, że wszystkie kieszenie (8), przetrzymujące każdy z pęków (7), utworzone są przy górnym końcu kanału, i każda kieszeń (8) jest wyposażona w stempel (10), przy czym stemple (10) są umieszczone obrotowo, zaczepiając każdy pęk (7) i popychając go wzdłuż odpowiadającego mu kanału.