PL203004B1 - Ognioodporny profilowy element konstrukcyjny i sposób jego wytwarzania oraz okno albo drzwi wykonane z ognioodpornego profilowego elementu konstrukcyjnego i sposób jego wytwarzania - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest ognioodporny profilowy element konstrukcyjny do wytwarzania ram okien, drzwi, elementów ściennych, elewacji, i tym podobnych elementów. Ponadto przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania ognioodpornego profilowego elementu konstrukcyjnego, a także okno albo drzwi wykonane z ognioodpornego profilowego elementu konstrukcyjnego i sposób jego wytwarzania.

W opisie EP 0 717 165 B1 przedstawiony jest ognioodporny profilowy element konstrukcyjny, który jest wytworzony jako profil wielokomorowy z metalu lekkiego, korzystnie z aluminium, posiadający żebro izolacyjne, zmniejszające przepływ ciepła. W tej konstrukcji ramowej, zewnętrzna i wewnętrzna ścianka ogranicza pustą komorę. Obie puste komory połączone są za pomocą żebra izolacyjnego i żeber mostkowych, dzięki czemu utworzony jest profil trójkomorowy. W te komory wsunięte są płytki ognioodporne, które są ustalone za pomocą sprężyn metalowych. W przypadku pożaru, płytki ognioodporne uwalniają wodę krystalizacyjną, która chłodzi profil aluminiowy i uniemożliwia stopienie profilu aluminiowego, zwróconego do ognia. Konstrukcja ta ma tę niedogodność, że jest przeznaczona jedynie dla okresów ognioodporności do 30 minut. Konstrukcji tej nie można stosować do dłuższych okresów ognioodporności, wynoszących 60, 90 lub 120 minut.

Z opisu EP 0 785 334 B1 znany jest system ramowy, który jest również wytworzony z wielokomorowych profili aluminiowych.

W tym systemie ramowym zaproponowano utworzenie aluminiowego profilu rdzeniowego, który zawiera oszklenie ognioochronne. Przed profilem rdzeniowym są usytuowane ścianki zewnętrzne i wewnętrzne, dzięki czemu utworzony jest również profil trójkomorowy. Nośny profil rdzeniowy lub obie ścianki zewnętrzne są połączone z żebrem izolacyjnym, zmniejszającym przepływ ciepła. Komora profilu rdzeniowego lub obie puste komory ścianek zewnętrznych są wypełnione przeciwogniową masą izolacyjną, dzięki czemu w przypadku pożaru ścianki zewnętrzne chronią nośny rdzeń profilowy.

Z opisu DE 44 43 762 A1 znany jest element przeciwogniowy, zwł aszcza do budowy konstrukcji ramowej na budynku, do ustalenia mocowanego elementu konstrukcyjnego, przykładowo oszklenia przeciwogniowego lub płyty przeciwogniowej, który posiada profil rdzeniowy, termoizolacyjny kit uszczelniający, otaczający profil rdzeniowy, okładzinę otaczającą kit uszczelniający i zewnętrzną listwę kryjącą, służącą do mocowania elementu konstrukcyjnego, przy czym profil rdzeniowy, kit uszczelniający i okładzina tworzą razem element wielowarstwowy. Konstrukcja ramowa jest ukształtowana w ten sposób, że na powierzchni zwróconej do pożaru mogą być osadzone nośne profile z metalu lekkiego, których temperatura topnienia jest niższa od temperatury, powstającej w przypadku pożaru, oddziaływującej na profile metalowe, przy czym powinno być zapewnione uniemożliwienie stapiania nośnych profili z metalu lekkiego we wstępnie zadanym okresie ognioodporności. W tym celu, na powierzchniach zewnętrznych i/lub na powierzchniach wewnętrznych profili aluminiowych zamocowane są płyty lub kształtki z wiążącego ciepło hydrofilowego adsorbentu o dużej zawartości wody. W korzystnej postaci wykonania, w przypadku materiału na płyty lub kształtki chodzi o mieszaninę, składającą się z gipsu i ałunu, który podczas oddziaływania ciepła pochłania energię. Przy osiągnięciu temperatury zadziałania płyty lub kształtki uwalniają wodę krystalizacyjną, która chłodzi konstrukcję metalową. Materiał pochłaniający energię cieplną może być wprowadzony do komory wewnętrznej profilu metalowego również w postaci płynnej i wówczas utwardza się w komorze wewnętrznej do postaci stałej kształtki.

Zadaniem wynalazku jest opracowanie ognioodpornego profilowego elementu konstrukcyjnego, który byłby wytwarzany przy użyciu niewielkich nakładów, a jego okres ognioodporności powinien wynosić 30, 60, 90 i 120 minut.

Zadanie to zostało rozwiązane dzięki temu, że pomiędzy wewnętrzną ścianką nośną a zewnętrzną ścianką nośną profil zespolony jest ukształtowany jako profil jednokomorowy, w którym pusta komora tworzy pojedynczą komorę, która w obszarze rdzeniowym co najmniej częściowo jest wypełniona przeciwogniową masą izolacyjną, w której obszarze środkowym jest umieszczona izolacja cieplna.

Korzystnie izolacja cieplna posiada ścianki, które są wykonane z mat z włókna szklanego, umieszczonych w masie izolacyjnej z tym, że izolacja cieplna co najmniej częściowo jest wykonana z weł ny mineralnej.

Zgodnie z wynalazkiem masa izolacyjna jest wzmocniona zbrojeniem.

Korzystnie, wewnętrzna i zewnętrzna ścianka nośna posiadają wolne końce ramion z podciętym rowkiem, w którym są osadzone z zamknięciem kształtowym żebra izolacyjne, tworzące statycznie

PL 203 004 B1 nośny profil zespolony i, że zwłaszcza wolne końce ramion są w pustej komorze całkowicie otoczone przeciwogniową masą izolacyjną.

Według wynalazku masa izolacyjna jest połączona z profilem zespolonym połączeniem zamkniętym kształtowo i/lub siłowo.

Korzystnie masa izolacyjna jest utworzona na bazie mineralnej.

Zgodnie z wynalazkiem masa izolacyjna zawiera krystalicznie związaną wodę.

Według wynalazku masa izolacyjna jest wzmocniona za pomocą metalowej tkaniny drucianej.

Uprzywilejowanie masa izolacyjna jest utworzona z cementu, korzystnie na bazie tlenochlorku magnezowego, tlenosiarczanu magnezowego, względnie składa się całkowicie z cementu na bazie tlenochlorku magnezowego albo cementu na bazie tlenosiarczanu magnezowego, przy czym cement na bazie tlenochlorku magnezowego zawiera MgCl2/Mg(OH)2/H2O w stosunku molowym, wynoszącym 1:(2,5 - 5):(8 - 12), a cement na bazie tlenosiarczanu magnezowego zawiera MgSO4/Mg(OH)2/H2O w stosunku molowym, wynoszą cym 1:(2,5 - 3,5):(6 - 10).

W innej postaci wykonania, masa izolacyjna jest utworzona z cementów zawierają cych chlorek magnezowy i siarczan magnezowy, względnie jest utworzona z cementu na bazie tlenochlorku magnezowego - tlenosiarczanu magnezowego, zawierającego w przeważającej mierze chlorek magnezowy, albo z cementu na bazie tlenosiarczanu magnezowego-tlenochlorku magnezowego, zawierającego w przeważającej mierze siarczan magnezowy.

Korzystnie, cement na bazie tlenochlorku magnezowego-tlenosiarczanu magnezowego składa się w stosunku molowym z MgCl2/MgSO4, wynoszącym 1:(0,02 - 1,9), a cement na bazie tlenosiarczanu magnezowego - chlorku magnezowego składa się z MgSO4/MgCl2 w stosunku molowym, wynoszącym 1:(0,02 - 1,9).

Uprzywilejowanie, masa izolacyjna zawiera szkło wodne, korzystnie sodowe szkło wodne, przy czym sodowe szkło wodne składa się z Na2O/SiO2 o średnim stosunku molowym wynoszącym 1:(1,5 - 4,0).

Według wynalazku, cement posiada średni stosunek molowy soli (MgCl2 i/lub MgSO4) do sodowego szkła wodnego wynoszący 1:(0,02 - 0,35).

Zgodnie z wynalazkiem masa izolacyjna zawiera kwas krzemowy, korzystnie w postaci żelu.

W innej postaci wykonania, masa izolacyjna jest utworzona z co najmniej jednej, umieszczonej w pustej komorze kształtki, mającej przekrój poprzeczny, odpowiadający co najmniej częściowo przekrojowi poprzecznemu komory.

Uprzywilejowanie, masa izolacyjna jest masą utwardzającą się.

Zgodnie z wynalazkiem, masa izolacyjna całkowicie wypełnia komorę.

Korzystnie, komora posiada wolne przestrzenie nie wypełnione masą izolacyjną z tym, że część komory wypełniona masą izolacyjną jest zamknięta wobec wolnych przestrzeni, nie wypełnionych masą izolacyjną, za pomocą taśmy klejącej, która jest przyklejona do dwóch ramion wewnętrznej i zewnę trznej ś cianki noś nej, umieszczonych w komorze i leżących naprzeciw siebie w odstę pie, przy czym taśma klejąca przylega korzystnie odpowiednio do ścianek bocznych ramion, które są zwrócone do części komory, napełnionej przeciwogniową masą izolacyjną.

W innym wykonaniu, część komory wypełniona masa izolacyjną, od strony wolnej przestrzeni, nie wypełnionej masą izolacyjną, jest zamknięta przez kształtkę z tworzywa sztucznego, która jest nasunięta na dwa ramiona wewnętrznej i zewnętrznej ścianki nośnej, umieszczone w komorze i leżące naprzeciw siebie w odstępie, przy czym kształtka posiada rowek, w którym są osadzone wolne końce ramion.

Korzystnie, zewnętrzna ścianka nośna na swojej powierzchni zewnętrznej, odwróconej od komory, posiada rowek do ustalania uszczelki dla oszklenia, przy czym wewnętrzna i zewnętrzna ścianka nośna posiada rowki do ustalania uszczelek, wykonanych z materiału spieniającego się pod wpływem oddziaływania ciepła.

Uprzywilejowanie na powierzchni zewnętrznej wewnętrznej i zewnętrznej ścianki nośnej zwróconej do komory jest umieszczona listwa szklana.

Według wynalazku, wewnętrzna i zewnętrzna ścianka nośna na swojej powierzchni zewnętrznej, zwróconej do komory, posiada wystające ramię oporowe z rowkiem, w którym jest osadzana uszczelka zderzakowa.

Ognioodporne działanie ochronne profilowego elementu konstrukcyjnego według wynalazku uzyskuje się dzięki współdziałaniu jego poszczególnych części składowych. W przypadku pożaru, w zależności od miejsca pożaru, stapia się zewnętrzna lub wewnętrzna aluminiowa ścianka nośna profilu zespolonego. Temperatura topnienia aluminium wynosi 600-650°C. Podczas badania przeciw4

PL 203 004 B1 pożarowego według DIN 4102, temperatura ta zgodnie z E-T-K (jednostkową krzywą temperaturową) została osiągnięta już po około 10 minutach, po 30 minutach temperatura w piecu do wypalania wynosi 822°C, a po 90 minutach 986°C. Żebra izolacyjne, które są wykonane z mechanicznie stałego materiału o niewielkiej przewodności cieplnej, uniemożliwiają przemieszczanie się ciepła do aluminiowej ścianki nośnej na powierzchni odwróconej od ognia. W przypadku pożaru, ta aluminiowa ścianka nośna razem z przeciwogniową masą izolacyjną tworzy statycznie nośny przekrój poprzeczny. Ponieważ w przypadku poż aru nie mo ż na przewidzieć , z której strony ogień zaatakuje profilowy element konstrukcyjny, który musi zapewnić odcięcie przestrzeni, dlatego też wszystkie jego części składowe są zamocowane odpowiednio na zewnętrznej i wewnętrznej ściance nośnej aluminiowego profilu wielowarstwowego.

Szczególna ekonomiczna zaleta jednokomorowego profilu wielowarstwowego według wynalazku polega na tym, że otwarte aluminiowe wewnętrzne i zewnętrzne profile nośne w postaci litery U można wytwarzać taniej niż aluminiowe profile wydrążone, i że istnieje możliwość przetwarzania jednokomorowych profili wielowarstwowych, jak normalnych izolowanych cieplnie profili aluminiowych, do postaci ramy za pomocą metalowych kątowników, a następnie wypełnienie ich przeciwogniową masą izolacyjną przez dużą pustą komorę prefabrykowanych ram.

Zadaniem wynalazku jest również opracowanie sposobu wytwarzania ognioodpornego profilowego elementu konstrukcyjnego do wytwarzania okien, drzwi, elementów ściany, elewacji i tym podobnych elementów, który pozwalałby łatwe i szybkie jego wytwarzanie.

Zadanie to zostało rozwiązane dzięki temu, że pustą komorę w obszarze rdzenia co najmniej częściowo wypełnia się przeciwogniową masą izolacyjną, a w środku utworzonego profilu zespolonego umieszcza się izolację cieplną.

Następnie żebra izolacyjne wtłacza się w rowki, znajdujące się na wolnych końcach ramion wewnętrznej i zewnętrznej ścianki nośnej.

Korzystnie, jako przeciwogniową masę izolacyjną, stosuje się utwardzającą przeciwogniową masę izolacyjną, wypełniającą pustą komorę.

Uprzywilejowanie, masę izolacyjną wytwarza się z mieszaniny, składającej się z tlenku magnezowego i stężonego, korzystnie nasyconego albo przesyconego wodnego roztworu chlorku magnezowego i/lub roztworu siarczanu magnezowego.

Zgodnie z wynalazkiem, masę izolacyjną wytwarza się z dodatkiem szkła wodnego, korzystnie sodowego szkła wodnego, który w postaci płynnej wprowadza się do masy izolacyjnej aż do uzyskania korzystnie gęstości wynoszącej 1,32 - 1,55 g/cm³.

W innym wykonaniu, masę izolacyjną wytwarza się z dodatkiem chlorku metalu, przykł adowo chlorku wapnia, którego kation tworzy w masie izolacyjnej trudno rozpuszczalne siarczany, korzystnie siarczan wapnia, albo stosuje się masę izolacyjną zawierającą kwas krzemowy, który wytwarza się przez strącanie za pomocą soli metalu i/lub kwasu ze szkła wodnego, zawartego początkowo w masie izolacyjnej.

Korzystnie, masę izolacyjną wytwarza się z mieszaniny, składającej się z 35 ± 25% wagowych MgCl2, 13 ± 12% wagowych MgSO4, 35 ± 25% wagowych MgO i 5,1 ± 5,0% wagowych wodnego roztworu sodowego szkła wodnego, z dodatkiem wody, przy czym mieszanina ta może także zawierać kwas mineralny i/lub organiczny, względnie masę izolacyjną wytwarza się z mieszaniny, składającej się z 13 ± 12% wagowych MgCl2, 31 ± 30% wagowych MgSO4, 31 ± 30% wagowych MgO i 5,1 ± 5,0% wagowych szkła wodnego, z dodatkiem wody, i zawierającej 1 - 30% objętościowych wydrążonych mikrokulek jako napełniacza.

Według wynalazku, przed połączeniem wewnętrznej ścianki nośnej i zewnętrznej ścianki nośnej, jak również przed napełnieniem komory masą izolacyjną, nie napełnianą wolną przestrzeń zamyka się za pomocą taśmy klejącej, przy czym taśmę klejącą po utwardzeniu się masy izolacyjnej pozostawia się w komorze.

Zgodnie z wynalazkiem, taśmę klejącą skleja się z dwoma ramionami wewnętrznej i zewnętrznej ścianki nośnej.

W celu utworzenia co najmniej jednej wolnej przestrzeni, nie wypełnionej masą izolacyjną, przed napełnieniem komory masą izolacyjną, zamyka się ją za pomocą kształtki z tworzywa sztucznego, którą, po utwardzeniu masy izolacyjnej, pozostawia się w komorze.

Uprzywilejowanie, kształtkę nasuwa się korzystnie z zamknięciem kształtowym na dwa ramiona wewnętrznej i zewnętrznej ścianki nośnej, wchodzące do komory i leżące naprzeciw siebie w odstępie.

PL 203 004 B1

Według innego wykonania, w celu utworzenia co najmniej jednej wolnej przestrzeni, nie wypełnianej masą izolacyjną, przed napełnieniem komory masą izolacyjną, wprowadza się do niej co najmniej jedną kształtkę, którą po napełnieniu i utwardzeniu masy izolacyjnej, wyjmuje się z profilowego elementu konstrukcyjnego.

Dzięki temu, że jest utworzony profil zespolony, otaczający jedną pustą komorę, którą następnie wypełnia się co najmniej częściowo przeciwogniową masą izolacyjną przynajmniej w wewnętrznym obszarze rdzeniowym, to jest on bezpośrednio połączony ze ściankami nośnymi, dzięki czemu uzyskuje się działanie chłodzące od dużej ilości wewnętrznej objętości masy uszczelniającej, które jest wywierane bezpośrednio na zewnętrzną ściankę nośną.

Ze względu na swój skład, przeciwogniowa masa izolacyjna posiada działanie izolacyjne, przy czym korzystnie masa ta, pod wpływem oddziaływania ciepła, uwalnia krystalizacyjnie związaną wodę, dzięki czemu cały profilowy element konstrukcyjny według wynalazku jest chłodzony, co tym samym wpływa korzystnie na okres ognioodporności.

Szczególną zaletą jednokomorowego profilu wielowarstwowego według wynalazku z punktu widzenia techniki przeciwpożarowej jest to, że przez dużą wydrążoną komorę do jednokomorowego profilu zespolonego można wprowadzić bardzo dużą ilość przeciwogniowej masy izolacyjnej, która tworzy stabilny blok izolacyjny, w którym mogą być zakotwione kątowniki narożne i elementy. Inną możliwość sterowania okresami ognioodporności uzyskuje się dzięki temu, że zwiększa się lub zmniejsza głębokość żeber izolacyjnych, a tym samym odstęp między aluminiową ścianką zewnętrzną i wewnętrzną.

Szczególnie korzystne jest, gdy ognioodporny profilowy element konstrukcyjny według wynalazku jest wypełniony przeciwogniową masą izolacyjną, która zawiera cement na bazie tlenochlorku magnezowego albo cement na bazie tlenosiarczanu magnezowego, lub jest całkowicie wytworzona z cementu na bazie tlenochlorku magnezowego, albo z cementu na bazie tlenosiarczanu magnezowego.

Cement na bazie tlenochlorku magnezowego znany jest z patentu, który był zgłoszony w roku 1865 w Cesarsko-Królewsklm Archiwum Przywilejów (K. u. K. Privilegienarchiv) i przez swego twórcę został nazwany cementem Sorela, jak również cementem magnezjowym. Mieszaniny, składające się z tlenku magnezu (wypalona magnezja) i stężonego roztworu chlorku magnezu utwardzają się w rodzaju kamienia, tworząc chlorki zasadowe, których struktura wywodzi się ze struktury wodorotlenku magnezu i były stosowane przykładowo przy domieszaniu wypełniaczy obojętnych i barwników do wytwarzania kamieni syntetycznych i podłóg bezspoinowych (porównaj DIN 272 - jastrychy magnezjowe), jak również sztucznej kości słoniowej (kule bilardowe) (patrz Holleman-Wiberg, Lehrbuch der anorganischen Chemie, wydanie 81-90, str. 685-686).

Ze względu na to, że cement Sorela jest znany od dawna, toteż istnieje na jego temat obszerna, lecz kontrowersyjna literatura w odniesieniu do niektórych kwestii. Tak więc wiadomo, że cement na bazie tlenosiarczanu magnezowego posiada właściwości termoizolacyjne i izolacji akustycznej. Cement posiada wysoką gęstość objętościową, co między innymi prowadziło do konieczności utworzenia porów, a tym samym wytwarzania lekkich konstrukcji budowlanych.

Ponadto cement, w zależności od składu, jest odporny na działanie wody jedynie warunkowo, dlatego też pomimo swoich właściwości przeciwpożarowych znalazł on zastosowanie w ograniczonym zakresie, to znaczy przykładowo jako ognioochronny środek impregnujący, a nie jako masywny element konstrukcyjny. Przy tym istotny jest również wysoki stopień jego podatności na korozję. Przykładowo, w przypadku jastrychów magnezjowych (zwanych również jastrychami magnezytowymi) istnieje wymóg nie stykania się ich ze stalowymi częściami budowli. Dlatego też dźwigary, ościeżnice i rury przed ułożeniem jastrychu muszą być obłożone papierem bitumicznym lub innym materiałem zaporowym.

Ponieważ profilowy element konstrukcyjny jest elementem wielowarstwowym, który może spełniać również funkcję nośną, korzystnie oddziałuje wysoka gęstość ciał porowatych cementu. W razie potrzeby można uzyskać korzystnie zmniejszenie gęstości, zwłaszcza dla profilowanych elementów konstrukcyjnych według wynalazku, zastosowanych jako elementy nienośne. Podatności na korozję można przeciwdziałać przykładowo przez naniesienie malarskiej powłoki ochronnej na wewnętrzne ścianki pustej komory, względnie wykonanie tych ścianek z aluminium. Ze względu na istniejącą okładzinę z masy izolacyjnej nie jest istotna ewentualnie mniejsza wodoodporność niż ma to miejsce w przypadku tradycyjnie stosowanych materiałów.

W przypadku poż aru, nie dochodzi do zetknię cia się masy izolacyjnej z ogniem, ponieważ jest ona otoczona przez ściankę pustej komory, dzięki czemu oddziaływanie ognioodporne nie jest realizowane bezpośrednio, jak w przypadku elementów konstrukcyjnych z powłoką lub zaopatrzonych

PL 203 004 B1 w impregnat z cementu na bazie tlenochlorku magnezowego, lecz dopiero po ewentualnym stopieniu okładziny. Jednak okazało się, że przeciwogniowy profilowy element konstrukcyjny według wynalazku posiada nieoczekiwanie podwyższoną ognioodporność. Można to wyjaśnić w ten sposób, że podczas wytwarzania cementu na bazie tlenochlorku magnezowego między innymi przebiegają następujące reakcje:

A) 3 MgO + MgCl2 + 1 IH2O MgCl2 * 3 Mg(OH)2 * 8 H2O

B) 5 MgO + MgCl₂ + 13 H₂O MgCl₂ * 5 Mg(OH)₂ * 8 H₂O

C) 5 MgO + MgCl₂ + 17 H₂O MgCl₂ * 5 Mg(OH)₂ * 12 H₂O.

Wynika z nich, że w utwardzonym cemencie, w znacznej mierze woda krystalizacyjna w matrycy związana jest przez chlorek magnezowy i wodorotlenek magnezowy, dlatego też z powodu występowania wodorotlenków i tlenków uwodnionych, określenie cement na bazie tlenochlorku magnezowego jest przez niektórych autorów całkowicie odrzucany, natomiast inni autorzy bronią tego określenia. Bardzo trudne jest dokładne objaśnienie struktury, która wynika również, w zróżnicowany sposób, ze składu lub udziałów surowców, użytych do wytwarzania cementu. Jednak w każdym razie w oczywisty sposób, w większym zakresie niż ma to miejsce w przypadku wymienionych na wstępie, znanych kitów uszczelniających, składających się z gipsu i ałunu, podczas pośredniego oddziaływania ciepła (przewodzenie ciepła przez ścianę okładziny) woda zostaje uwolniona lub odparowana, co jest związane z reakcją endotermiczną lub z wchłanianiem dużej ilości ciepła utajonego, co oddziaływuje bardziej chłodząco na okładzinę. Przy tym wysoka przewodność cieplna aluminium oddziaływuje synergicznie.

W odniesieniu do optymalnych właściwości, szczególnie korzystne jest, gdy cement na bazie tlenochlorku magnezowego składa się z MgCl2/Mg(OH)2/H2O w stosunku molowym, wynoszącym 1:(2,5 - 5):(8 - 12).

Cement, który jest wytwarzany według powyższego równania i charakteryzuje się szczególnie dobrymi właściwościami mechanicznymi, posiada przykładowo molowy stosunek MgCl2/MgO/H2O wynoszący 1:5:13, przy sumarycznym uwzględnieniu wody związanej chemicznie i w kryształach, lub stosunek molowy MgCl2/Mg(OH)2/H2O wynoszący 1:5:8, przy indywidualnym uwzględnieniu wody związanej chemicznie i w kryształach.

Uszczelniający cement na bazie tlenochlorku magnezowego może być wytworzony również przez domieszanie siarczanu magnezowego, dzięki czemu może się on składać z matrycy, w której zawarte są cząsteczki lub jony Mg(OH)2, MgCl2, MgSO4, MgxOCl, MgyOSO4 i MgzClSO4, co korzystnie oddziaływuje na podwyższone wiązanie wody krystalizacyjnej i na wodoodporność cementu (indeksy x, y, z mogą stanowić liczby całkowite albo niecałkowite). Przy tym okazało się szczególnie korzystne, jeśli cement na bazie tlenochlorku magnezowego - tlenosiarczanu magnezowego, utworzony przez domieszanie siarczanu magnezowego, posiada stosunek molowy MgCl2/MgSO4, wynoszący 1:(0,02 - 1,9).

W przypadku utworzenia cementu na bazie tlenosiarczanu magnezowego, punktem wyjścia są następujące równania reakcji chemicznych:

D) MgO + 2 MgSO4 + 4 H2O 2 MgSO4 * Mg(OH)2 * 3 H2O

E) MgO + MgSO4 + 6 H2O MgSO4 * Mg(OH)2 * 5 H2O

F) 3 MgO + MgSO4 + 11 H2O MgSO4 * 3 Mg(OH)2 * 8 H2O

G) 5 MgO + MgSO4 + 8 H2O MgSO4 * 5 Mg(OH)2 * 3 H2O, przy czym jedynie cement wytworzony według równania F) jest uznawany jako cement stabilny chemicznie w temperaturze pokojowej. Taki cement na bazie tlenosiarczanu magnezowego, stosowany w ognioodpornym elemencie według wynalazku, może posiadać korzystnie składać się z MgSO4/Mg(OH)2/H2O w stosunku molowym, wynoszącym 1:(2,5 - 3,5):(6 - 10).

Uszczelniający cement na bazie tlenosiarczanu magnezowego może być wytworzony również przez domieszanie chlorku magnezowego. Również w tym przypadku może powstać matryca, jaka była opisana powyżej dla cementu na bazie tlenochlorku magnezowego przy domieszce siarczanu magnezowego. Korzystny skład uzyskano w przypadku stosunku molowego MgSO4/MgCl2, wynoszącego 1:(0,02 - 1,9). Masa uszczelniająca o niewielkiej zawartości chlorku oddziałuje w mniejszym stopniu korodująco niż masa o wysokiej zawartości chlorku.

W przypadku cementu mieszanego, który jest utworzony z chlorku magnezowego i siarczanu magnezowego, jest mowa o cemencie na bazie tlenochlorku magnezowego - tlenosiarczanu magnezowego, jeśli podczas wytwarzania masy, udział chlorku magnezowego jest wyższy niż udział siarczanu magnezowego, i o cemencie na bazie tlenosiarczanu magnezowego - tlenochlorku magnezowego, jeśli proporcje są odwrotne. W przypadku zwiększającego się udziału siarczanu, z jednej strony

PL 203 004 B1 zwiększa się wodoodporność, lecz z drugiej strony zmniejsza się również mechaniczna stabilność cementu.

Podczas sporządzania receptury masy uszczelniającej (określeniu grawimetrycznych proporcji odważki) należy zwrócić uwagę na czystość zastosowanych surowców, względnie już z góry na krystalizowaną wodę, zawartą w solach.

Zaletą sposobu według wynalazku jest uzyskanie łatwego i taniego sposobu wykonywania elementów konstrukcyjnych, spełniających prawne wymagania w odniesieniu do okresu niepalności.

Zadaniem wynalazku jest także opracowanie okna albo drzwi, które mogłoby być zbudowane z ognioodpornego profilowego elementu konstrukcyjnego wedł ug wynalazku i tym samym speł niać określone przepisami wymogi przeciwpożarowe.

Zadanie to zostało rozwiązane dzięki temu, że oszklenie w swoim obszarze krawędziowym jest zaopatrzone w metalowe kształtki w postaci litery U, które w obszarze ramion bocznych są połączone śrubami z wewnętrzną ścianką nośną i zewnętrzną ścianką nośną profilowych elementów konstrukcyjnych, tworzących skrzydło lub ościeżnicę.

Korzystnie, między oszkleniem a ramą jest umieszczona uszczelka, z materiału spieniającego się pod wpływem oddziaływania ciepła, a także metalowa listwa mocująca w postaci litery U, otaczająca i przytrzymująca oszklenie od strony krawędzi, z ramionami bocznymi i łączącym je ramieniem dolnym, przy czym ramiona boczne są wykonane jako puste, a ramię dolne jest połączone śrubami z wewnę trzną ś cianką noś n ą i z zewnę trzną ś cianką noś n ą ramy w obszarze ramion bocznych.

Według wynalazku, rama, utworzona jako skrzydło okienne, jest zamocowana ruchomo do ościeżnicy, składającej się z odcinków profilowych elementów konstrukcyjnych, tworzących obwodową komorę wręgową, przy czym zamek jest zamocowany na zwróconej do komory wręgowej powierzchni skrzydła, a blacha osłonowa zamka jest zamocowana na zwróconej do komory wręgowej powierzchni ościeżnicy, odpowiednio z pośrednim włączeniem łącznika, a łączniki są zamocowane za pomocą śrub na ramionach zewnętrznej ścianki nośnej i wewnętrznej ścianki nośnej ościeżnicy i ramy skrzydła.

Korzystnie, na ościeżnicy, na powierzchni odwróconej od komory wręgowej, jest osadzona część kotwiąca i zamocowana za pomocą śrub do ramion bocznych wewnętrznej ścianki nośnej i zewnętrznej ścianki nośnej, z tym, że ościeżnica posiada w słupku rurę prowadzącą do ustalania pręta ryglowego w przeciwogniowej masie izolacyjnej.

W innym wykonaniu, na powierzchni oś cież nicy, zwróconej do komory wrę gowej, w obszarze ramienia bocznego zewnętrznej ścianki nośnej, wykonany jest rowek ustalający, w którym jest osadzona wystająca do komory wręgowej uszczelka, a w obszarze ramy skrzydła, leżącym naprzeciw rowka ustalającego i zwróconym do komory wręgowej, na ramieniu bocznym jego zewnętrznej ścianki nośnej, ukształtowana jest krawędź zderzakowa dla uszczelki środkowego żebra.

Ponadto, zadaniem wynalazku jest opracowanie sposobu wytwarzania ram do okien albo drzwi, wytwarzanych z ognioodpornego profilowego elementu konstrukcyjnego, który pozwalałby na łatwą i tanią produkcję wyrobu ognioodpornego.

Zadanie to zostało rozwiązane dzięki temu, że profil zespolony, utworzony z wewnętrznej i zewnętrznej ścianki nośnej i żeber izolacyjnych, przycina się na długość odcinków, które w obszarach narożników łączy się do postaci ramy, a następnie wykonuje się otwór, prowadzący do jednej komory profilu zespolonego, przez który wprowadza się przeciwogniową masę izolacyjną, a następnie otwór zamyka się.

Szczególną zaletą jest to, że ramy wytwarza się z profilu jednokomorowego, ponieważ dzięki dużej komorze, masa izolacyjna może utworzyć razem z aluminiową ściankami nośnymi stabilny blok na powierzchni odwróconej od ognia, który przejmuje statyczną funkcję nośną, co w efekcie prowadzi do uzyskania poprzednio wspomnianych zalet.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia element konstrukcyjny z przeciwogniowym stałym oszkleniem, w przekroju, fig. 2 - element konstrukcyjny dla utworzenia drzwi jednoskrzydłowych, w przekroju w obszarze powierzchni od strony zamka, fig. 2a - obszar drzwiowego wrębu przylgowego według fig. 2, w przekroju cząstkowym, fig. 3 - element konstrukcyjny w obszarze środkowego uszczelnienia drzwi dwuskrzydłowych, w przekroju, fig. 4 - element konstrukcyjny, odpowiadający pod względem konstrukcji elementowi według fig. 2, ukształtowany jako otwieralne okno w elewacji zewnętrznej, w przekroju, fig. 5 - alternatywne zamocowanie oszklenia, w przekroju, fig. 6 - widok ramy, utworzonej z profilowych elementów konstrukcyjnych według wynalazku, fig. 7 - element konstrukcyjny z przeciwogniowym stałym oszkleniem, w odmiennej postaci wykonania do fig. 1, w przekroju, fig. 8 - element konstrukcyjny, służący do utworzenia drzwi

PL 203 004 B1 jednoskrzydłowych, w przekroju w obszarze powierzchni od strony zamka, fig. 9 - element konstrukcyjny dla utworzenia drzwi jednoskrzydłowych w obszarze powierzchni drzwi-zamek, w odmiennej postaci do fig. 2, w przekroju, a fig. 10 - ognioodporny element konstrukcyjny (profil skrzydła) dla uwidocznienia dwóch różnych wariantów sposobu według wynalazku, w przekroju.

Na fig. 1 przedstawione jest w przekroju poprzecznym stałe oszklenie, utworzone z ognioodpornych profilowych elementów konstrukcyjnych 1, przy czym I oznacza powierzchnię wewnętrzną, a A powierzchnię zewnętrzną. Stałe oszklenie jest wykonane z odcinków elementu konstrukcyjnego 1, zestawionych do postaci ramy R (porównaj fig. 6) i przeciwogniowego oszklenia 2. Element konstrukcyjny 1 składa się z wewnętrznej ścianki nośnej 3, w zasadzie w postaci litery U, i zewnętrznej ścianki nośnej 4, również w zasadzie w postaci litery U, które przykładowo są wytwarzane z wytłaczanego aluminium i otaczają co najmniej jeden wewnętrzny obszar rdzeniowy 4a. Wewnętrzna i zewnętrzna ścianka nośna 3, 4 są swoimi ramionami bocznymi 5 zwrócone do siebie i są skierowane w kierunku powierzchni wewnętrznej I, względnie powierzchni zewnętrznej A. W ramionach bocznych 5 wewnętrznej i zewnętrznej ścianki nośnej 3, 4, usytuowanej poprzecznie do płaszczyzny okna X-X w obszarze wolnych końców 300, 301, 400, 401 ramion bocznych 5, umieszczone są podcięte rowki 302, 402, które ustalają z zamknięciem siłowym i kształtowym, poprzez zawijanie termicznie oddzielające żebra izolacyjne 6, wykonane z poliamidu lub PCV. Żebra izolacyjne 6, charakteryzują się tym, że źle przewodzą ciepło i stapiają się pod wpływem oddziaływania ciepła. Element konstrukcyjny 1, który wraz z wewnętrzną ścianką nośną 3 i zewnętrzną ścianką nośną 4, jak również z żebrami izolacyjnymi 6, tworzy jednokomorowy aluminiowy profil wielowarstwowy 35, zawiera jedną pustą komorę H, która jest wypełniona przeciwogniową masą izolacyjną 7. Przeciwogniową masa izolacyjna 7 jest połączona z wewnętrzną ścianką nośną 3 i zewnętrzną ścianką nośną 4 z zamknięciem kształtowym albo z zamknięciem kształtowym i siłowym, za pomocą sił przyczepności, działających między przeciwogniową masą izolacyjną 7 a ściankami nośnymi 3, 4. Żebra izolacyjne 6 i ramiona boczne 5 wewnętrznej i zewnętrznej ścianki nośnej 3, 4 mogą posiadać poprzecznie do osi X-X różną głębokość. Dzięki temu można sterować okresem trwania ognioodporności. Ponieważ między wewnętrzną ścianką nośną 3 albo zewnętrzną ścianką nośną 4, jak i wewnętrznym obszarem rdzeniowym 4a elementu konstrukcyjnego 1 nie umieszczono ścianek poprzecznych, oddzielających ścianki nośne 3, 4, jak ma to miejsce w przypadku rozwiązania znanego z opisu DE 93 21 360 U1, do obszaru rdzeniowego 4 nie jest doprowadzane ciepło, które mogłoby zmniejszyć chłodzenie masy izolacyjnej 7.

Przeciwogniowa masa izolacyjna 7 jest wykonana z materiału, który podczas stapiania ścianki nośnej 3 albo 4 chroni naprzeciwległą ściankę nośną 4 albo 3 przed przekroczeniem temperatur, podanych w odnośnych normach. Uzyskuje się to dzięki temu, że masa izolacyjna 7 jako blok izolacyjny znajduje się przed odwróconą od ognia, wewnętrzną lub zewnętrzną powierzchnią ścianki nośnej 3 albo 4 i pod wpływem oddziaływania ciepła uwalnia wodę krystalizacyjną, dzięki czemu chłodzona jest cała ścianka nośna 3 albo 4, razem z przeciwogniową masą izolacyjną 7. Ponadto, w celu polepszenia wytrzymałości, w przeciwogniowej masie izolacyjnej 7 może być osadzona tkanina druciana 8, stanowiąc jej zbrojenie.

Dla normalnych przypadków użytkowania, to znaczy nie w przypadku pożaru, zamocowanie przeciwogniowego oszklenia 2, realizuje się w znany sposób dzięki temu, że element konstrukcyjny 1 posiada przekrój poprzeczny w przybliżeniu w postaci litery L z podporą 9, równoległą do osi X-X, w której jest ukształtowany rowek 405 do ustalenia zewnętrznej uszczelki 10. Na powierzchni wewnętrznej I elementu konstrukcyjnego 1, za pomocą listwy szklanej 11, zamocowane jest przeciwogniowe oszklenie 2, które jest wsunięte w rowek, znajdujący się w bocznym ramieniu 5 wewnętrznej ścianki nośnej 3, i unieruchomione za pomocą wewnętrznej uszczelki 12.

Natomiast w przypadku pożaru, przeciwogniowe oszklenie 2 mocowane jest za pomocą kształtek 13, wykonanych korzystnie ze stali szlachetnej. Ponieważ nie można określić z góry, czy ogień będzie nacierał na wewnętrzną, czy też na zewnętrzną ściankę nośną 3 albo 4, dlatego kształtka 13 musi być zamocowana za pomocą śrub, które nie są tutaj przedstawione, na wewnętrznej ściance nośnej 3 i zewnętrznej ściance nośnej 4. Kształtki 13 mogą posiadać szerokość 2-5 cm, a odstęp między nimi może wynosić 20 - 100 cm. Im większy jest okres trwania ognioodporności, tym mniejszy jest odstęp. Grubość kształtki 13 wynosi 0,5 - 2 mm.

W celu uniemożliwienia przepływania gorących gazów pożarowych między powierzchnią czołową przeciwogniowego oszklenia 2 a wewnętrzną ścianką nośną 3 i zewnętrzną ścianką nośną 4, osadzana jest uszczelka 14, spieniająca się pod wpływem oddziaływania ciepła.

PL 203 004 B1

Opisane powyżej, podstawowe cechy konstrukcyjne ognioochronnego, względnie ognioodpornego profilowego elementu konstrukcyjnego 1 według wynalazku, służącego do ukształtowania ramy, są wspólne dla wszystkich profilowych elementów konstrukcyjnych według wynalazku, przedstawionych na fig. 1 - 6, przy czym jednakowe części są oznaczone tymi samymi oznacznikami cyfrowymi.

Jednak w tym przypadku poszczególne profilowe elementy konstrukcyjne 1 według wynalazku na fig. 1 - 5 posiadają, z powodu swoich dalszych funkcji, szczególne postacie wykonania jak profil ramowy oszklenia stałego, profil ościeżnicy drzwiowej, profil ramy skrzydła drzwiowego, profil ościeżnicy okiennej, profil ramy skrzydła okiennego, lub z powodu szczególnych wymagań w obszarze szczeliny między profilem ościeżnicy drzwiowej i profilem ramy skrzydła drzwiowego, albo między dwoma profilami ramy skrzydła drzwiowego, jak również profilem ościeżnicy okiennej i profilem ramy skrzydła okiennego.

Na fig. 2 jest przedstawiona ościeżnica 15 razem z ramą skrzydła 16 od strony zamka drzwi jednoskrzydłowych, między którymi ukształtowana jest obwodowa komora wręgowa F· Zamek drzwiowy 17 w ramie skrzydła 16 jest zamocowany razem z łącznikiem 18 za pomocą śrub na wewnętrznej i zewnętrznej ściance nośnej 3, 4· Podobnie blacha osłonowa 19 zamka drzwiowego 17 jest zamocowana na ościeżnicy 15 za pomocą łącznika 18 na wewnętrznej i zewnętrznej ściance nośnej 3, 4. Część kotwiąca 20 jest zamocowana na ościeżnicy 15 również za pomocą śrub na wewnętrznej i zewnętrznej ściance nośnej 3, 4.

W zasadzie wszystkie elementy okucia, które są konieczne do zablokowania drzwi, jak również wszystkie części mocujące i kotwiące, są zawsze zamocowane na wewnętrznych i zewnętrznych ściankach nośnych 3 i 4, aby, niezależnie od strony naporu ognia, zagwarantować zamknięcie i statycznie niezawodne zamocowanie elementu konstrukcyjnego 1, z którego utworzona jest ościeżnica 15 i rama skrzydła 16.

Na fig. 2a przedstawiony jest obszar wręgu między ramą skrzydła 16 a ościeżnicą 15 z komorą wręgową F. W tym przypadku przekrój nie jest wykonany przez obszar zamka drzwiowego 17, lecz powyżej lub poniżej niego. W ramionach bocznych 5 wewnętrznych i zewnętrznych powłok nośnych 3 i 4 ościeżnicy 15 i ramy skrzydła 16 wykonane są rowki 303, 304, 403, 404, które korzystnie ustalają uszczelkę 14, spieniającą się pod wpływem oddziaływania ciepła, w celu uniemożliwienia przepływu gorących gazów pożarowych. Ponadto, na ościeżnicy 15, na wewnętrznej ściance nośnej 3, i na ramie skrzydła 16, na zewnętrznej ściance nośnej 4, równolegle do osi X-X, ukształtowane jest ramię oporowe 21. W ramieniu oporowym 21 wykonany jest rowek 21a dla ustalenia uszczelki zderzakowej 22, która uszczelnia drzwi wobec wiatru.

Na fig. 3 przedstawiony jest obszar środkowy uszczelniający drzwi dwuskrzydłowe, z dwoma leżącymi obok siebie słupkami ramy skrzydła 16 i 23. Rama skrzydła 16 wraz z zamkiem drzwiowym 17 odpowiada postaci wykonania według fig. 2. W ramie skrzydła 23, słupek posiada, umieszczoną pośrodku w przeciwogniowej masie izolacyjnej 7 i wykonaną z tworzywa sztucznego lub metalu, rurkę prowadzącą 24 do ustalania pręta ryglującego 25. Pręt ryglujący 25 razem z zamkiem służy do blokowania ramy skrzydła 23. Korzystnie, rurka prowadząca 24 leży pośrodku masy izolacyjnej 7, w przybliżeniu w obojętnej strefie zginania, dzięki czemu w przypadku silnego wygięcia ramy skrzydła 23, jakie ma miejsce podczas pożaru, przeciwogniowa masa izolacyjna 7 nie jest dodatkowo obciążona naprężeniami, które mogą prowadzić do jej rozerwania. Odpowiednio do tego rurka prowadząca 24 z prętem ryglującym 25 może być osadzona również w ramie skrzydła 16, w celu dodatkowej blokady, przykładowo ruchomego skrzydła drzwi.

Na fig. 4 jest przedstawiona konstrukcja ramowa, która odpowiada konstrukcji według fig. 2. W tym przypadku profil jest korzystnie tak ukształtowany, że konstrukcja ramowa może być zastosowana jako otwieralne okno w elewacji zewnętrznej, posiadające klasę przeciwogniową F30, F60 i F90.

Ponieważ wobec konstrukcji okiennych w obszarze zewnętrznym budynków stawiane są wysokie wymagania odnośnie szczelności wobec wiatru i deszczu, to profil korzystnie ukształtowany jest w taki sposób, że komora wręgowa między ościeżnicą 27 a rama skrzydła 28 w zewnętrznej ściance nośnej 4 jest powiększona, dzięki czemu w rowku ustalającym 29a jest osadzona przez zaciskanie uszczelka 29 środkowego żebra, która swoją górną wargą przylega do krawędzi zderzakowej w zewnętrznej ściance nośnej 4 ramy skrzydła 28, a tym samym zapewnia szczelność wobec wiatru i deszczu. W przypadku przedostania się wody do komory odwadniającej 31, jest ona odprowadzana na zewnątrz przez otwór odwadniający 32. Otwór odwadniający 32 jest przykryty w znany sposób za pomocą kaptura przeciwdeszczowego 30.

PL 203 004 B1

Na fig. 5 przedstawione jest alternatywne zamocowanie przeciwogniowego oszklenia 2. W tym przypadku krawędź szkła przeciwogniowego oszklenia 2, po stopieniu zewnętrznej ścianki nośnej 4, względnie wewnętrznej listwy szklanej 11 jest dodatkowo osłonięta za pomocą ciągłej, metalowej listwy mocującej 33. Metalowa listwa mocująca 33 posiada w przekroju poprzecznym kształt w postaci litery U, z dwoma ramionami bocznymi 33a i łączącym je ramieniem dolnym 33b. Ramiona boczne 33a są ukształtowane z przelotową pustą komorą, przykładowo są wytworzone z odpowiednich rur stalowych. Ramiona boczne 33a są zamocowane za pomocą nie przedstawionych śrub na ramieniu dolnym 33b. Ramię dolne 33b posiada szerokość około 2 - 5 cm i jest umieszczone w odstępie około 20 - 100 cm. Grubość ramienia dolnego 33b wynosi około 2 - 5 mm. Odstęp i ilość ramion dolnych 33b jest zależna od okresu trwania ognioodporności. Ramiona dolne 33b są zamocowane za pomocą śrub na ramionach bocznych 5 wewnętrznych i zewnętrznych ścianek nośnych 3, 4. Zgodnie z wynalazkiem, dzięki opisanemu wyżej zamocowaniu oszklenia, uzyskuje się to, że niezależnie od kierunku pożaru, dodatkowe zamocowanie oszklenia jest unieruchomione zawsze na ściance nośnej 3 lub 4, odwróconej od ognia.

Na fig. 6 jest przedstawione schematycznie wytwarzanie ramy R, jaką stosuje się przykładowo do utworzenia ościeżnic i/lub ram skrzydła, w celu wytwarzania okien, drzwi, elementów ściany, elewacji i podobnych elementów.

W tym celu profilowe elementy konstrukcyjne 1 wykonuje się z elementów profilowych w zasadzie w postaci litery U, z wytłaczanego aluminium, które stanowią odpowiednio wewnętrzną ściankę nośną 3 i zewnętrzną ściankę nośną 4, a na swoich wolnych końcach ramion, za pomocą termicznie oddzielających żeber izolacyjnych 6 są zestawiane do postaci prefabrykowanego wielowarstwowego profilu 25, otaczającego tylko jedną pustą komorę H, i są przycinane na długość poszczególnych odcinków ramy, oznaczonych na fig. 6 za pomocą odnośników R1, R2, R3 i R4. Następnie odcinki R1 R4, przycięte ewentualnie na skos, są zestawiane do postaci ramy R, przedstawionej na fig. 6, przy czym stosuje się tutaj ewentualnie znane łączniki narożnikowe, umieszczone w obszarach narożnikowych pomiędzy poszczególnymi odcinkami R1 - R4. Następnie, w utworzonej w ten sposób ramie R wykonany jest co najmniej jeden otwór, korzystnie dwa otwory B, E w odcinku R4, które sięgają aż do pustej komory H, otoczonej przez wielowarstwowy profil 35 (fig. 1). Dzięki temu możliwe jest napełnianie pustej komory H płynną albo plastyczną przeciwpożarową masą izolacyjną 7, wprowadzaną przez otwór B, zgodnie z kierunkiem strzałki P1, przy czym powietrze zalegające w komorze H może wypływać przez drugi otwór E, zgodnie z kierunkiem strzałki P2. Gdy komora H jest całkowicie wypełniona przeciwogniową masą izolacyjną 7, wówczas otwory B, E są zamykane za pomocą odpowiednich elementów zamykających i przeciwogniowa masa izolacyjna 7 utwardza się wewnątrz ramy R. Jak już wspomniano powyżej, alternatywnie jest również możliwe, że masa izolacyjna 7 zostaje wprowadzona przynajmniej w części jako jedna lub szereg kształtek, dopasowanych do całkowitego przekroju pustej komory H albo jej części, co jest uwidocznione na fig. 1 do 4 za pomocą oznacznika 36.

W przypadku, gdy rama jest zestawiona z odcinków R1 - R4 w ten sposób, że pusta komora H, otoczona w odpowiednich odcinkach R1 - R4 przez wielowarstwowy profil 35, jest umieszczona obwodowo i przebiega w sposób ciągły przez całą ramę R, wówczas wystarczy jednorazowe wykonanie otworu B, względnie dwóch otworów B, E w ramie R, w celu napełnienia całej obwodowej, pustej komory H przeciwogniową masą izolacyjną 7.

Jeśli jednak stosuje się łączniki narożnikowe w obszarach przejścia między sąsiednimi odcinkami R1, R2, R3, R4, co jest korzystne ze względu na stabilność konstrukcji, wówczas dla każdego odcinka R1 - R4 umieszczony jest odpowiednio jeden otwór B do wprowadzania przeciwogniowej masy izolacyjnej 7 i odpowiednio jeden otwór E, przeznaczony do usuwania powietrza, i w ten sposób każdy odcinek R1 - R4 ramy R jest oddzielnie napełniany przeciwogniową masą izolacyjną 7.

Istotną zaletą wyżej opisanego sposobu jest to, że przycinanie na długość odcinków R1 - R4 przeprowadza się przed napełnieniem przeciwogniową masą izolacyjną 7. Ponieważ w tym przypadku musi być przecinane jedynie aluminium (zewnętrzna i wewnętrzna ścianka nośna 3, 4) i tworzywo sztuczne (żebra izolacyjne 6), to można to przeprowadzać za pomocą tradycyjnych pił, bez dużych nakładów i zużycia narzędzi. Natomiast w przypadku, gdy nastąpiło już napełnienie przeciwogniową masą izolacyjną 7, wówczas z powodu konieczności dodatkowego rozdzielania przeciwogniowej masy następuje bardzo znaczne zużycie piły.

Fig. 7 odpowiada w zasadzie fig. 1. Jednak w tym przypadku przed napełnieniem profili przeciwogniową masą izolacyjną 7, w aluminiowych ściankach nośnych 3, 4 osadzana jest co najmniej jedna, nie przedstawiona kształtka, która po napełnieniu i utwardzeniu się przeciwogniowej masy izolacyjnej 7 może być wyciągnięta z elementu konstrukcyjnego 1, dzięki czemu w jedynej pustej komoPL 203 004 B1 rze H pozostaje co najmniej jedna, a w przedstawionym przypadku powstają dwie części komorowe 37, nie wypełnione przeciwogniową masą izolacyjną 7. Sposób ten ma tę zaletę, że profile mogą być wypełniane na pręcie, a nie wypełnione części komory 37 mogą być wykorzystane do połączenia profili z kątownikami narożnymi (łącznikami narożnymi).

Fig. 8 odpowiada w zasadzie fig. 2. Również w tym przypadku, w jedynej pustej komorze H oprócz przewidzianych w tym przypadku odpowiednio dwóch obszarów rdzeniowych 4a w każdej komorze H, wypełnionych przeciwogniową masą izolacyjną 7 - usytuowana jest co najmniej jedna, a w przedstawionym przypadku, w każdej pustej komorze H, odpowiednio dwie części komorowe 37, wypełnione przeciwogniową masą izolacyjną 7. Dodatkowo, w środku profilowego elementu konstrukcyjnego 1 jest osadzona izolacja cieplna 38, 38a, przykładowo w postaci wełny mineralnej. Izolacja cieplna 38, 38a jest umieszczona w tym celu, aby w przypadku zastosowania profilowych elementów konstrukcyjnych 1 na zewnątrz, poza działaniem przeciwpożarowym można było uzyskać również skuteczne działanie termoizolacyjne. Przeciwogniowa masa izolacyjna 7 jest wzmocniona zbrojeniem 39. Izolacja cieplna 38, 38a i/lub zbrojenie 39 może być umieszczone niezależnie od nie napełnionych części komory 37.

W przedstawionym przykładzie wykonania, izolacja cieplna 38a jest ukształtowana w postaci płyty wielowarstwowej, której duże ściany utworzone są z tkanych mat z włókna szklanego, zanurzonych w przeciwogniowej masie izolacyjnej 7. Dzięki temu uzyskuje się lepsze warunki manipulacji, w celu umieszczenia izolacji cieplnej, ponieważ płyta wielowarstwowa może być łatwo wsuwana.

Na fig. 9 jest uwidoczniona, że w jedynej, pustej komorze H pozostają części komorowe 37 nie wypełnione przeciwogniową masą izolacyjną 7. Przy tym, w górnej części fig. 9 w elemencie konstrukcyjnym 1 jest wklejona taśma klejąca 40. Taśma klejąca 40 oddziela napełnioną część komory H od nie napełnionej części komorowej 37. Wklejenie taśmy klejącej 40 realizuje się przed połączeniem wewnętrznej ścianki nośnej 3 i zewnętrznej ścianki nośnej 4 za pomocą żeber izolacyjnych 6 i przed napełnieniem elementu konstrukcyjnego 1 przeciwogniową masą izolacyjną 7. Po napełnieniu, taśma klejąca 40 pozostaje w profilu. Korzystnie, taśma klejąca 40 jest sklejona z dwoma ramionami 41, 42 wewnętrznej ścianki nośnej 3, wchodzącymi do komory H i leżącymi naprzeciw siebie w odstępie L i mostkuje odstęp L między ramionami 41, 42. Taśma klejąca 40 przylega zwłaszcza do ścianek bocznych ramion 41, 42, które są zwrócone do części komory H, napełnionej lub przeznaczonej do napełnienia przeciwogniową masą izolacyjną 7. Wskutek tego taśma klejąca 40 nie może się odłączyć pod wpływem nacisku podczas napełniania przeciwogniowej masy izolacyjnej 7, lecz zostaje jeszcze mocniej dociśnięta. Taśma klejąca 40 może być również umieszczona analogicznie na zewnętrznej ściance nośnej 4.

W dolnej części fig. 9, na dwa naprzeciwległe w odstępie L ramiona 43, 44 zewnętrznej ścianki nośnej 4 nasunięta jest kształtka 45 z tworzywa sztucznego. Kształtka 45 zamyka napełnioną część komory H wobec nie napełnionej części komorowej 37. Wsuwanie kształtki 45 realizuje się przed lub po połączeniu wewnętrznej ścianki nośnej 3 i zewnętrznej ścianki nośnej 4 za pomocą żeber izolacyjnych 6, lecz w każdym razie przed napełnieniem elementu konstrukcyjnego 1 przeciwogniową masą izolacyjną 7, wskutek czego mostkowany jest odstęp L między ramionami 43, 44. Kształtka 45 uniemożliwia napełnienie części komorowej 37 przeciwogniową masą izolacyjną 7. Po napełnieniu, pozostaje ona w profilu. Aby kształtka 45 nie odłączyła się podczas napełniania pod wpływem nacisku przeciwogniowej masy izolacyjnej 7, jest ona osadzona z zamknięcie kształtowym na wolnych końcach ramion 43, 44. W tym celu na obu długich bokach kształtki 45 jest umieszczony odpowiednio jeden rowek 406. Kształtka 45 może być analogicznie umieszczona na wewnętrznej ściance nośnej 3.

Jeśli w elemencie konstrukcyjnym 1 znajdują się napełnione części komorowe 37, to istotne jest, aby przeciwogniowa masa izolacyjna 7 była w każdym razie wprowadzana w ten sposób, aby wolne końce ramion 300, 301, 400, 401 ścianek nośnych 3, 4 były całkowicie ustalone w przeciwogniowej masie izolacyjnej 7, jak jest to przedstawione na fig. 7, przy czym celowo przeciwogniowa masa izolacyjna 7 może się jeszcze bardziej rozprzestrzeniać na zewnątrz.

Jak to już objaśniono powyżej, w przypadku przeciwogniowej masy izolacyjnej 7 może chodzić, korzystnie całkowicie albo częściowo, o cement na bazie tlenochlorku magnezowego albo o cement na bazie tlenosiarczanu magnezowego, który ewentualnie może dodatkowo zawierać siarczan magnezowy, względnie chlorek magnezowy. Jak już wspomniano, cecha ta, podobnie jak składy wymienione poniżej, które wywodzą się od proporcji stechiometrycznych reakcji przebiegających podczas wiązania, ma również znaczenie wynalazcze.

PL 203 004 B1

W celu uzyskania żądanych wł a ś ciwoś ci, konieczne jest nieprzekraczanie podanej minimalnej ilości chlorku magnezowego w proporcjach MgCl2/Mg(OH)2/H2O, wynoszących 1:(2,5 - 5):(8 -12) i MgCl2/MgSO4, wynoszą cych 1:(0,02 - 1,9):(6 - 10), ponieważ w przeciwnym razie moż e dojść do znacznego spadku ognioodporności, w porównaniu do maksymalnej wartości uzyskiwanej zgodnie z wynalazkiem.

Jednak w przypadku wytwarzania cementu na bazie tlenochlorku magnezowego - tlenosiarczanu magnezowego, część chlorku magnezowego, zastosowanego do wytwarzania przeciwogniowej masy izolacyjnej 7 może być zastąpiona przez chlorek metalu, przykładowo chlorek wapnia, którego kation tworzy trudno rozpuszczalne siarczany. Przy tym podczas wytwarzania masy izolacyjnej 7 reakcja sedymentacji przebiega według równania

CaCl₂ + MgSO₄ ---> MgCl₂ + CaSO₄ j, w którym chlorek magnezowy w samym procesie wytwarzania jest utworzony z innego chlorku metalu. Wytrącony, trudno rozpuszczalny siarczan metalu, w przedstawionym przypadku gips, oddziaływuje w utwardzonej masie izolacyjnej 7 z jednej strony wyłącznie jako napełniacz, a z drugiej strony przyczynia się korzystnie do dalszego polepszenia właściwości.

Jeśli przeciwogniowa masa izolacyjna 7 zawiera szkło wodne, zwłaszcza sodowe szkło wodne, wówczas powoduje to większą trwałość i wodoodporność, jak również zwiększoną ognioodporność masy. Zwłaszcza okazało się korzystne, gdy sodowe szkło wodne składa się z Na2O/SiO2 w średnim stosunku molowym, wynoszącym 1:(1,5 - 4,0) i jeśli sodowe szkło wodne wprowadzane jest w początkowo płynnej postaci do przeciwogniowej masy izolacyjnej 7, przy czym posiada ono korzystnie gęstość wynoszącą 1,32 - 1,55 g/cm³. Wprowadzona do masy izolacyjnej 7 ilość szkła wodnego powinna być tak dobrana, aby cement na bazie tlenochlorku magnezowego lub cement na bazie tlenosiarczanu magnezowego albo cement na bazie tlenochlorku magnezowego - tlenosiarczanu magnezowego, względnie cement na bazie tlenosiarczanu magnezowego - tlenochlorku magnezowego składał się z MgCl2 (lub MgSO4 w przypadku cementu na bazie tlenosiarczanu magnezowego) do sodowego szkła wodnego o średnim stosunku molowym, wynoszącym 1:(0,02 - 0,35).

Jak wspomniano, korzystne jest gdy masa izolacyjna 7 zawiera kwas krzemowy. Może on być domieszany przykładowo w postaci amorficznego proszku. Obecność kwasu krzemowego w masie izolacyjnej 7 powoduje podobne polepszenie właściwości, jak obecność szkła wodnego, przy czym wzmacnia on jeszcze jego działanie.

Jak wiadomo, kwas krzemowy jest ogólnym określeniem dla związków, które mogą zawierać ditlenek krzemowy i różne udziały wody. I tak rozróżnia się kwas ortokrzemowy, różne rodzaje kwasów filodikrzemowych, przy czym wymienione kwasy krzemowe charakteryzują się zwiększającym się w podanej kolejności stopniem kondensacji i zmniejszającą się zawartością wody, a w stadium końcowym kondensacji, przebiegającej z utworzeniem łańcuchów cząsteczek, powstaje prawie bezwodny ditlenek krzemu.

Kwas krzemowy może być utworzony przez wytrącanie za pomocą soli metalu i/lub kwasu ze szkła wodnego, przy czym w przypadku niskiego stopnia kondensacji występuje on najpierw w postaci (płynnego) hydrozolu, a w przypadku odpowiedniej temperatury (zaczynającej się już od temperatury pokojowej lub nieznacznie powyżej), jak również odpowiedniej wartości pH (większej lub równej około

3,1 - 3,3) następuje osłanianie cząsteczek kwasu krzemowego w postaci dyspersji koloidalnej, które może doprowadzić do utworzenia się żelu. W takim (zestalonym) żelu, kwas krzemowy jest umieszczony w strukturze w postaci siatki i/lub plastra miodu o dużej powierzchni właściwej i porowatości, w wodzie. Okoliczność reakcji żel-zol jest wykorzystana według wynalazku w taki sposób, że kwas krzemowy wytwarza się ze szkła wodnego, zawartego początkowo z masy izolacyjnej 7 przez wytrącanie za pomocą soli metalu i/lub kwasu. Dzięki temu uzyskuje się z jednej strony korzystne zwiększenie wytrzymałości i ognioodporności, a z drugiej strony zmniejsza się również stopień kurczliwości utwardzającej się masy izolacyjnej 7.

Jak już wspomniano, przeciwogniową masę izolacyjną 7 wprowadza się w stanie zdolnym do płynięcia do pustej komory H. Przy tym korzystnie do wytwarzania cementu na bazie tlenochlorku magnezowego stosuje się przeciwogniową masę izolacyjną 7, która jest wytwarzana z mieszaniny, składającej się z tlenku magnezowego (wypalona magnezja) i stężonego, korzystnie nasyconego albo przesyconego wodnego roztworu chlorku magnezowego, jak również z dodatkiem siarczanu magnezowego. W tym ostatnim przypadku można wprowadzić dodatek chlorku metalu, przykładowo chlorku wapnia, którego kation tworzy trudno rozpuszczalne siarczany, korzystnie siarczan wapnia. Analogicznie,

PL 203 004 B1 do wytwarzania cementu na bazie tlenosiarczanu magnezowego stosuje się masę izolacyjną 7 ze stężonego, zwłaszcza nasyconego albo przesyconego wodnego roztworu siarczanu magnezowego.

Masa izolacyjna 7 może zawierać również kwas krzemowy, który w procesie wytwarzania masy izolacyjnej 7 utworzony jest korzystnie przez wytrącanie za pomocą kwasu lub soli ze szkła wodnego. Przy tym do nastawienia odpowiedniej wartości pH stosuje się kwasy mineralne i/lub organiczne. W praktyce sprawdziła się zwłaszcza masa izolacyjna 7, która jest wytwarzana z mieszaniny, składającej się z 35 ± 25% wagowych MgCl₂, 13 ± 12% wagowych MgSO₄, 35 ± 25% wagowych MgO i 5,1 ± 5,0% wagowych szkła wodnego, przy czym w udziale wodnego roztworu szkła wodnego ewentualnie może być zawarty kwas, stosowany do reakcji ze szkłem wodnym.

Jak już wspomniano powyżej, za pomocą wynalazku można uzyskać klasę ognioodporności do F120 według normy DIN 4102. Przy tym wynalazek nie jest ograniczony do różnych przedstawionych przykładów wykonania, lecz obejmuje również wszystkie postacie wykonania o podobnym działaniu. I tak specjalista może przykładowo stosować uzupełniająco dalsze korzystne czynniki, przykładowo domieszkowanie do przeciwogniowej masy izolacyjnej 7 napełniaczy albo pigmentów, przy czym szczególnie korzystnie nadaje się do tego tlenek cynku, tlenek tytanu i tlenek glinu. Czynnikiem wzmacniającym zalety wynalazku może być również osadzenie w przeciwogniowej masie izolacyjnej 7 elementów albo materiałów, stanowiących zbrojenie, przykładowo włókien szklanych albo tkaniny z tworzywa sztucznego, drutu, włókien szklanych lub tym podobnych materiałów.

Do wytwarzania przeciwogniowej masy izolacyjnej 7 według wynalazku szczególnie korzystna okazała się również receptura o następującym składzie:

± 12% wagowych MgCl2, 31 ± 30% wagowych MgSO4, 31 ± 30% wagowych MgO i 5,1 ± 5,0% wagowych szkła wodnego, z dodatkiem wody, przy czym przewidziany jest udział 1 - 30% objętościowych wydrążonych mikrokulek jako napełniacza.

W przypadku mikrokulek chodzi zwłaszcza o znane funkcjonalne lekkie napełniacze, które są wytwarzane zwłaszcza na bazie szklanej lub ceramicznej, przykładowo na bazie krzemianu ze składnikami, jak SiO2, AI2O3, ewentualnie z zawartością boru, które przy gęstości wynoszącej 0,7 - 0,8 g/cm³ mogą posiadać gęstość nasypową 380 - 420 g/l i których ziarnistość leży w zakresie 10 μm - 200 μm, korzystnie 80 μm - 1000 μm. Przy tym szczególnie korzystne jest zastosowanie wydrążonych mikrokulek o odporności na działanie temperatury do 1600°C i wytrzymałości na ściskanie powyżej 23 MPa, przykładowo 28 MPa.

W odniesieniu do składu przeciwogniowej masy izolacyjnej 7, podane są przykładowo cztery poniższe receptury, za pomocą których w elemencie przeciwogniowym bez wyjątku uzyskano klasę ognioodporności F30 według DIN 4102, częściowo klasę ognioodporności F120:

Składniki mieszaniny	Przykład 1 (w %)	Przykład 2 ( w %)	Przykład 3 (w %)	Przykład 4 (w %)
MgO	42,6	37,5	40,1	27,2
MgCl2	20,4	18,8	1,6	10,0
MgSO4	6,7	7,5	19,5	24,0
CaCl2	-	-	5,5	-
Al2O3	-	3,4	-	-
TiO	-	4,1	-	-
Szkło wodne	2,0	0,9	5,1	4,7
Kwas	-	-	-	2,3 (HCl)
H2O	28,3	27,8	28,2	31,8
Razem	100,0	100,0	100,0	100,0

W dalszej, piątej recepturze przeciwogniowej masy izolacyjnej 7, opartej na przykładzie 1, udział siarczanu magnezowego zastąpiono chlorkiem magnezowym, a w szóstej recepturze, opartej na przykładzie 3, udział chlorku magnezowego zastąpiono siarczanem magnezowym. Również tutaj w

PL 203 004 B1 przeciwogniowym elemencie według wynalazku uzyskano bez wyjątku przynajmniej klasę ognioodporności F30 według DIN 4102.

Claims (55)

1. Ognioodporny profilowy element konstrukcyjny do wytwarzania okien, drzwi, elementów ściany, elewacji i tym podobnych elementów, zawierający dwie części profilowe, w zasadzie w postaci litery U, korzystnie z wytłaczanego aluminium, które tworzą wewnętrzną ściankę nośną i zewnętrzną ściankę nośną, a na swoich wolnych końcach ramion są połączone za pomocą termicznie rozdzielających żeber izolacyjnych, w profil zespolony, otaczający pustą komorę, znamienny tym, że pomiędzy wewnętrzną ścianką nośną (3) a zewnętrzną ścianką nośną (4), profil zespolony (35) jest ukształtowany jako profil jednokomorowy, w którym pusta komora (H) tworzy pojedynczą komorę, która w obszarze rdzeniowym (4a) co najmniej częściowo jest wypełniona przeciwogniową masą izolacyjną (7), w której obszarze środkowym jest umieszczona izolacja cieplna (38, 38a).

2. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 1, znamienny tym, że izolacja cieplna (38, 38a) posiada ścianki, które są wykonane z mat z włókna szklanego, umieszczonych w masie izolacyjnej (7).

3. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że izolacja cieplna (38, 38a) jest wykonana co najmniej częściowo z wełny mineralnej.

4. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 1, znamienny tym, że masa izolacyjna (7) jest wzmocniona zbrojeniem (39).

5. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że wewnętrzna ścianka nośna (3) i zewnętrzna ścianka nośna (4) posiada wolne końce ramion (300, 301, 400, 401) z podciętym rowkiem (302, 402), w których są osadzone z zamknięciem kształtowym żebra izolacyjne (6), tworzące statycznie nośny profil zespolony (35) i, że zwłaszcza wolne końce ramion (300, 301, 400, 401) w komorze (H) są całkowicie otoczone przeciwogniową masą izolacyjną (7).

6. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 5, znamienny tym, że masa izolacyjna (7) jest połączona z profilem zespolonym (35) połączeniem zamkniętym kształtowo i/lub siłowo.

7. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 1, znamienny tym, że masa izolacyjna (7) jest utworzona na bazie mineralnej.

8. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 7, znamienny tym, że masa izolacyjna (7) zawiera krystalicznie związaną wodę.

9. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 7, znamienny tym, że masa izolacyjna (7) jest wzmocniona za pomocą metalowej tkaniny drucianej (8).

10. Ognioodporny profilowy element konstrukcyjny według zastrz. 7, znamienny tym, że masa izolacyjna (7) jest utworzona z cementu, korzystnie na bazie tlenochlorku magnezowego, tlenosiarczanu magnezowego, względnie składa się całkowicie z cementu na bazie tlenochlorku magnezowego albo cementu na bazie tlenosiarczanu magnezowego.

11. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 10, znamienny tym, że cement na bazie tlenochlorku magnezowego zawiera MgCl2/Mg(OH)2/H2O w stosunku molowym, wynoszącym 1:(2,5 5):(8 - 12), a cement na bazie tlenosiarczanu magnezowego zawiera MgSO4/Mg(OH)2/H2O w stosunku molowym, wynoszącym 1:(2,5 - 3,5):(6 - 10).

12. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 11, znamienny tym, że masa izolacyjna (7) jest utworzona z cementów zawierających chlorek magnezowy i siarczan magnezowy.

13. Ognioodporny profilowy element, według zastrz. 11, znamienny tym, że masa izolacyjna (7) jest utworzona z cementu na bazie tlenochlorku magnezowego - tlenosiarczanu magnezowego, zawierającego w przeważającej mierze chlorek magnezowy.

14. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 11, znamienny tym, że masa izolacyjna (7) jest utworzona z cementu na bazie tlenosiarczanu magnezowego - tlenochlorku magnezowego, zawierającego w przeważającej mierze siarczan magnezowy.

15. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 14, znamienny tym, że cement na bazie tlenochlorku magnezowego - tlenosiarczanu magnezowego składa się w stosunku molowym z MgCl2/MgSO4, wynoszącym 1:(0,02 - 1,9).

16. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 14, znamienny tym, że cement na bazie tlenosiarczanu magnezowego - chlorku magnezowego składa się z MgSO4/MgCl2 w stosunku molowym, wynoszącym 1:(0,02 - 1,9).

PL 203 004 B1

17. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 10, znamienny tym, że masa izolacyjna (7) zawiera szkło wodne, korzystnie sodowe szkło wodne.

18. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 17, znamienny tym, że sodowe szkło wodne składa się z Na2O/SiO2 o średnim stosunku molowym wynoszącym 1:(1,5 - 4,0).

19. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 10, znamienny tym, że cement posiada średni stosunek molowy soli (MgCl2 i/lub MgSO4) do sodowego szkła wodnego wynoszący 1:(0,02 - 0,35).

20. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 10, znamienny tym, że masa izolacyjna (7) zawiera kwas krzemowy, korzystnie w postaci żelu.

21. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 1, znamienny tym, że masa izolacyjna (7) jest utworzona z co najmniej jednej, umieszczonej w pustej komorze (H), kształtki (36), mającej przekrój poprzeczny, odpowiadający co najmniej częściowo przekrojowi poprzecznemu komory (H).

22. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 1, znamienny tym, że masa izolacyjna (7) jest masą utwardzającą się.

23. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 1 albo 7 albo 22, znamienny tym, że masa izolacyjna (7) całkowicie wypełnia komorę (H).

24. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 23, znamienny tym, że komora (H) posiada części komorowe (37) nie wypełnione masą izolacyjną (7).

25. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 24, znamienny tym, że część komory (H) wypełniona masą izolacyjną (7) jest zamknięta od części komorowej (37), nie wypełnionej masą izolacyjną (7), za pomocą taśmy klejącej (40).

26. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 25, znamienny tym, że taśma klejąca (40) jest przyklejona do dwóch ramion (41, 42, 43, 44) wewnętrznej i zewnętrznej ścianki nośnej (3, 4), umieszczonych w komorze (H) i leżących naprzeciw siebie w odstępie (L), przy czym taśma klejąca (40) przylega korzystnie odpowiednio do ścianek bocznych ramion (41, 42, 43, 44), które są zwrócone do części komory (H), napełnionej przeciwogniową masą izolacyjną (7).

27. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 24, znamienny tym, że część komory (H) wypełniona masa izolacyjna (7) jest od strony części komorowej (37), nie wypełnionej masą izolacyjną (7), zamknięta przez kształtkę (42) z tworzywa sztucznego.

28. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 27, znamienny tym, że kształtka (45) jest nasunięta na dwa ramiona (41, 42, 43, 44) wewnętrznej i zewnętrznej ścianki nośnej (3, 4), umieszczone w komorze (H) i leżące naprzeciw siebie w odstępie (L), przy czym kształtka (45) posiada rowek (406), w którym są osadzone wolne końce ramion (41,42, 43, 44).

29. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 5, znamienny tym, że zewnętrzna ścianka nośna (4) na swojej powierzchni zewnętrznej, odwróconej od komory (H), posiada rowek (405) do ustalania uszczelki (10) dla oszklenia (2).

30. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 1, znamienny tym, że wewnętrzna ścianka nośna (3) i zewnętrzna ścianka nośna (4) posiada rowki (303, 304, 403, 404) do ustalania uszczelek (14), wykonanych z materiału spieniającego się pod wpływem oddziaływania ciepła.

31. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 30, znamienny tym, że na powierzchni zewnętrznej wewnętrznej ścianki nośnej (3) i zewnętrznej ścianki nośnej (4), zwróconej do komory (H), jest umieszczona listwa szklana (11).

32. Ognioodporny profilowy element według zastrz. 31, znamienny tym, że wewnętrzna ścianka nośna (3) i zewnętrzna ścianka nośna (4) na swojej powierzchni zewnętrznej, zwróconej do komory (H), posiada wystające ramię oporowe (21) z uformowanym w nim rowkiem, w którym jest osadzana uszczelka zderzakowa (22).

33. Sposób wytwarzania ognioodpornego profilowego elementu konstrukcyjnego do wytwarzania okien, drzwi, elementów ściany, elewacji i tym podobnych elementów, w którym najpierw dwie części profilu, w zasadzie w postaci litery U, korzystnie z wytłaczanego aluminium, które tworzą wewnętrzną ściankę nośną i zewnętrzną ściankę nośną, na ich wolnych końcach ramion łączy się za pomocą termicznie rozdzielających żeber izolacyjnych, tworząc profil zespolony, otaczający pustą komorę, znamienny tym, że pustą komorę (H) w obszarze rdzenia (4a) co najmniej częściowo wypełnia się przeciwogniową masą izolacyjną (7), a w środku utworzonego profilu zespolonego (35) umieszcza się izolację cieplną (38, 38a).

34. Sposób według zastrz. 33, znamienny tym, że żebra izolacyjne (6) wtłacza się w rowki (302, 402), znajdujące się na wolnych końcach ramion (300, 301 lub 400, 401) wewnętrznej i zewnętrznej ścianki nośnej (3, 4).

PL 203 004 B1

35. Sposób według zastrz. 33, znamienny tym, że jako przeciwogniową masę izolacyjną (7) stosuje się utwardzającą przeciwogniową masę izolacyjną (7), wypełniającą pustą komorę (H).

36. Sposób według zastrz. 35, znamienny tym, że masę izolacyjną (7) wytwarza się z mieszaniny, składającej się z tlenku magnezowego i stężonego, korzystnie nasyconego albo przesyconego wodnego roztworu chlorku magnezowego i/lub roztworu siarczanu magnezowego.

37. Sposób według zastrz. 36, znamienny tym, że masę izolacyjną (7) wytwarza się z dodatkiem szkła wodnego, korzystnie sodowego szkła wodnego, który w postaci płynnej wprowadza się do przeciwogniowej masy izolacyjnej (7), aż do uzyskania korzystnie gęstości wynoszącej 1,32 - 1,55 g/cm³.

38. Sposób według zastrz. 36 albo 37, znamienny tym, że masę izolacyjną (7) wytwarza się z dodatkiem chlorku metalu, przykładowo chlorku wapnia, którego kation tworzy w masie izolacyjne] (7) trudno rozpuszczalne siarczany, korzystnie siarczan wapnia.

39. Sposób według zastrz. 36 albo 37, znamienny tym, że stosuje się masę izolacyjną (7) zawierającą kwas krzemowy.

40. Sposób według zastrz. 39, znamienny tym, że kwas krzemowy wytwarza się przez strącanie za pomocą soli metalu i/lub kwasu ze szkła wodnego, zawartego początkowo w masie izolacyjnej (7).

41. Sposób według zastrz. 36, znamienny tym, że przeciwogniową masę izolacyjną (7) wytwarza się z mieszaniny, składającej się z 35 ± 25% wagowych MgCl2, 13 ± 12% wagowych MgSO4, 35 ± 25% wagowych MgO i 5,1 ± 5,0% wagowych wodnego roztworu sodowego szkła wodnego, z dodatkiem wody, przy czym mieszanina ta może także zawierać kwas mineralny i/lub organiczny.

42. Sposób według zastrz. 36, znamienny tym, że masę izolacyjną (7) wytwarza się z mieszaniny, składającej się z 13 ± 12% wagowych MgCl₂, 31 ± 30% wagowych MgSO₄, 31 ± 30% wagowych MgO i 5,1 ± 5,0% wagowych szkła wodnego, z dodatkiem wody, i zawierającej 1 - 30% objętościowych wydrążonych mikrokulek jako napełniacza.

43. Sposób według zastrz. 33, znamienny tym, że przed połączeniem wewnętrznej ścianki nośnej (3) i zewnętrznej ścianki nośnej (4), jak również przed napełnieniem wydrążonej komory (H) przeciwogniową masą izolacyjną (7), nie napełnianą część komorową (37) zamyka się za pomocą taśmy klejącej (40), przy czym taśmę klejącą (40), po utwardzeniu masy izolacyjnej (7) pozostawia się w wydrążonej komorze (7).

44. Sposób według zastrz. 43, znamienny tym, że taśmę klejącą (40) skleja się z dwoma ramionami (41,42, 43, 44) wewnętrznej i zewnętrznej ścianki nośnej (3, 4), wchodzącymi do komory (H) i leżącymi w odstępie (L).

45. Sposób według zastrz. 33, znamienny tym, że dla utworzenia co najmniej jednej części komorowej (37), nie wypełnionej masą izolacyjną (7), przed napełnieniem komory (H) masą izolacyjną (7), nie napełnianą część komorową (37) zamyka się za pomocą kształtki (45) z tworzywa sztucznego, którą po utwardzeniu masy izolacyjnej (7) pozostawia się w komorze (H).

46. Sposób według zastrz. 45, znamienny tym, że kształtkę (45) nasuwa się korzystnie z zamknięciem kształtowym na dwa ramiona (41, 42, 43, 44) wewnętrznej i zewnętrznej ścianki nośnej (3, 4), wchodzące do komory (H) i leżące naprzeciw w odstępie (L).

47. Sposób według zastrz. 33, znamienny tym, że dla utworzenia co najmniej jednej części komory (H), nie wypełnionej masą izolacyjną (7), przed napełnieniem komory (H) masą izolacyjną (7), do komory (H) wprowadza się co najmniej jedną kształtkę, którą po napełnieniu i utwardzeniu masy izolacyjnej (7) wyjmuje się z profilowego elementu konstrukcyjnego (1).

48. Okno albo drzwi, zawierające co najmniej jedną ramę, składającą się z odcinków ognioodpornych profilowych elementów konstrukcyjnych oraz oszklenie ze szkła przeciwogniowego, zamocowane wewnątrz ramy, znamienne tym, że oszklenie (2) w swoim obszarze krawędziowym jest zaopatrzone w metalowe kształtki (13) w postaci litery U, które w obszarze ramion bocznych (5) są połączone śrubami z wewnętrzną ścianką nośną (3) i zewnętrzną ścianką nośną (4) profilowych elementów konstrukcyjnych (1), tworzących skrzydło (16, 28) lub ościeżnicę (15, 27).

49. Okno albo drzwi według zastrz. 48, znamienne tym, że między oszkleniem (2) a ramą (R) jest umieszczona uszczelka (14), spieniająca się pod wpływem oddziaływania ciepła.

50. Okno albo drzwi według zastrz. 49, znamienne tym, że między oszkleniem (2) a ramą (R) jest umieszczona metalowa listwa mocująca (33) w postaci litery U, otaczająca i przytrzymująca oszklenie (2) od strony krawędzi, z ramionami bocznymi (33a) i łączącym je ramieniem dolnym (33b), przy czym ramiona boczne (33a) są wykonane jako puste, a ramię dolne (33b) jest połączone śrubami z wewnętrzną ścianką nośną (3) i zewnętrzną ścianką nośną (4) ramy (R) w obszarze ramion bocznych (5).

PL 203 004 B1

51. Okno albo drzwi według zastrz. 50, znamienne tym, że przytrzymująca oszklenie (2) rama (R), utworzona jako skrzydło okienne (16), jest zamocowana ruchomo do ościeżnicy (15), składającej się z odcinków profilowych elementów konstrukcyjnych (1), tworzących obwodową komorę wręgową (F), przy czym zamek (17) jest zamocowany na zwróconej do komory wręgowej (F) powierzchni skrzydła okiennego (16), a blacha osłonowa (19) zamka (17) jest zamocowana na zwróconej do komory wręgowej (F), powierzchni ościeżnicy (15), odpowiednio z pośrednim włączeniem łącznika (18), a łączniki (18) są zamocowane za pomocą śrub na ramionach (5) zewnętrznej ścianki nośnej (4) i wewnętrznej ścianki nośnej (3) ościeżnicy (15) lub ramy skrzydła (16).

52. Okno albo drzwi według zastrz. 51, znamienne tym, że na ościeżnicy (15), na powierzchni odwróconej od komory wręgowej (F), jest nasadzona część kotwiąca (20) i zamocowana za pomocą śrub do ramion bocznych (5) wewnętrznej ścianki nośnej (3) i zewnętrznej ścianki nośnej (4) ościeżnicy (15).

53. Okno albo drzwi według zastrz. 48, znamienne tym, że ościeżnica (15) posiada w słupku (23) rurę prowadzącą (24) do ustalania pręta ryglowego (25) w przeciwogniowej masie izolacyjnej (7).

54. Okno albo drzwi według zastrz. 48, znamienne tym, że na powierzchni ościeżnicy (27), zwróconej do komory wręgowej (F), w obszarze bocznego ramienia (5) zewnętrznej ścianki nośnej (4), wykonany jest rowek ustalający (29a), w którym jest osadzona wystająca do komory wręgowej (F) uszczelka (29), a w obszarze ramy skrzydła (16), leżącym naprzeciw rowka ustalającego (29a) i zwróconym do komory wręgowej (F), na bocznym ramieniu (5) jego zewnętrznej ścianki nośnej (4), ukształtowana jest krawędź zderzakowa (29b) dla uszczelki środkowego żebra (29).

55. Sposób wytwarzania ram do okien albo drzwi, z ognioodpornych profilowych elementów konstrukcyjnych, znamienny tym, że profil zespolony (35), utworzony z wewnętrznej ścianki nośnej (3), zewnętrznej ścianki nośnej (4) i żeber izolacyjnych (6), przycina się na długość odcinków (R1, R2, R3, R4) i w obszarach narożników łączy się do postaci ramy (R), a następnie wykonuje się otwór (B), prowadzący do komory (H), otoczonej przez profil zespolony (35), po czym do komory (H) przez otwór (B) wprowadza się przeciwogniową masę izolacyjną (7) i otwór (B) zamyka się.