PL200572B1 - Zespół zawierający element filcu o kształcie rurowym z wełny mineralnej i sposób wytwarzania tego zespołu, oraz sposób i urządzenie do wytwarzania przez przebijanie elementów, zwłaszcza elementów pierścieniowych - Google Patents

Abstract

1. Zespó l zawieraj acy element filcu o kszta l- cie rurowym z we lny mineralnej, po laczonej za pomoc a spoiwa sieciowanego, znamienny tym, ze ten element (3) filcu jest sci sni ety po sieciowaniu spoiwa w kierunku wzd luznym, odpowiadaj acym osi kszta ltu rurowego, za s zespó l zawiera ponadto co najmniej jeden ele- ment utrzymuj acy (5) stan sci sni ecia tego filcu. PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest zespół zawierający element filcu o kształcie rurowym z wełny mineralnej i sposób wytwarzania tego zespołu, oraz sposób i urządzenie do wytwarzania przez przebijanie elementów, zwłaszcza elementów pierścieniowych.

Wynalazek należy do dziedziny izolacji, zwłaszcza cieplnej, a nawet akustycznej, kanalizacji (takiej jak rurociąg) przenoszący albo obejmujący płyn, mający temperaturę inną niż temperatura otoczenia.

Celem wynalazku jest zwłaszcza ograniczenie wymiany ciepła pomiędzy kanalizacją i jej otoczeniem.

Izolacja cieplna rur transportujących płyny jest powszechnie znana, zarówno dla ochrony rur od mrozu jak i dla zapobieżenia nadmiernym stratom kalorii albo frygorii, a zwłaszcza ze względu na oszczędność energii.

Izolacja w mieszkaniach i terenach zajętych przez usługi, taka jak izolacja cieplna rur transportujących płyny przechodzących przez obszary nie ogrzewane, składa się na ogół z materiałów syntetycznych porowatych albo wełny mineralnej, zwłaszcza wełny szklanej albo wełny skalnej. Izolacja cieplna jest więc wykonana z elementów cylindrycznych zwanych (po angielsku pipe section).

Znane jest stosowanie elementów pierścieniowych z wełny mineralnej dla izolowania rur i kolan rurowych, gdzie wszystkie włókna wełny mineralnej są ułożone zasadniczo równolegle do siebie.

Ponadto, znane jest wytwarzanie takich elementów pierścieniowych (albo rurowych) przez wycinanie przez przebijanie z maty nie tkanej z powleczonego materiału włóknistego z wełny mineralnej hartowanej, przy czym wszystkie włókna są ułożone zasadniczo w kierunku wzdłużnym maty. Przebijanie jest wykonane za pomocą trzech narzędzi do przebijania, które są umieszczone z tej samej strony maty i które są wciskane jedno po drugim w tą matę. Podczas gdy pierwsze narzędzie do przebijania jest wciskane w matę nie tkaną z powleczonego materiału włóknistego, przebijak udarowy jest jednocześnie obniżany, ten przebijak udarowy jest wyciągany z pierwszego elementu, takiego jak cylinder z wełny mineralnej, przy czym w macie jest wykonany otwór. Następnie ta mata jest przesuwana do przodu w taki sposób, że wymieniony otwór znajduje się na przeciw drugiego przebijaka udarowego umieszczonego wewnątrz drugiego narzędzia do przebijania. Ten drugi przebijak udarowy jest przesunięty w tym otworze, aby wypośrodkować matę, po czym element pierścieniowy jest wycięty przez przebicie wokół tego otworu. W konsekwencji, otwór większy niż wspomniano powyżej zostanie wykonany w macie. Teraz, mata jest ponownie przesuwana do przodu na pewną odległość, powiększony otwór jest umieszczany na przeciw trzeciego przebijaka udarowego. Trzeci przebijak udarowy otacza trzecie narzędzie do przebijania, i jest obniżany w powiększonym otworze, po czym narzędzie do przebijania jest wciśnięte w matę. W konsekwencji, jeszcze jeden element pierścieniowy jest wycięty przez przebijanie, ten element pierścieniowy ma średnicę większą niż średnica elementu pierścieniowego wykonanego poprzednio. Inaczej mówiąc, w tym znanym sposobie produkuje się dwa typy elementów pierścieniowych (lub rurowych) mających różne średnice. Taki sposób nie jest całkowicie zadowalający, ponieważ wymaga on stosowania dość dużego wyposażenia, i ponieważ wytrzymałość na ściskanie wykonanych elementów pierścieniowych (lub rurowych) jest gorsza niż wytrzymałość na ściskanie materiału wyjściowego.

W stanie techniki, systemy izolacji cieplnej z weł ny mineralnej mają kształ t długich cylindrycznych sztywnych odcinków pociętych osiowo. Te długie odcinki są sztywne z racji ich dużej masy właściwej i z racji zastosowania dużej ilości spoiwa pomiędzy włóknami. Te osłony nie są ściśliwe ponieważ, gdy przykłada się siłę wystarczająco dużą dla ich odkształcenia, uszkadza się ich strukturę, i część odkształcona nie przyjmuje ponownie pierwotnego kształtu. Osłona nie jest więc sprężysta. Te osłony nie są zwłaszcza wystarczająco elastyczne dla odwzorowywania konturów kolanek i zakrzywień występujących w kanalizacji. Instalator który nakłada taką izolację cieplną jest zmuszony do wycięcia pewnej liczby odcinków o odpowiednich wymiarach dopasowanych do fragmentu kanalizacji, następnie instalator nakłada je ręcznie wokół każdego zakrzywienia albo kolanka. Jest to proces czasochłonny mało praktyczny i mało sprawny z cieplnego punktu widzenia.

Znane są z francuskiego opisu patentowego FR 2378230 osłony dla izolacji cieplnej rur, złożone elementy cylindryczne proste z włókien mineralnych, w których włókna są ułożone w płaszczyźnie prostopadłej do osi cylindra. To ułożenie pozwala uzyskać elementy stosunkowo elastyczne, przydatne zwłaszcza dla zakrzywionych części kanalizacji.

Jednakże elastyczność ma swoje granice, ponieważ odnosi się tylko do ściskania osiowego osłony, które jest określone przez elastyczność włókna.

PL 200 572 B1

Jako dokumenty prezentujące stan techniki dla niniejszego wynalazku można także przytoczyć następujące dokumenty: WO 96/37728, EP 0205714, FR 2278485, EP 0133083, WO 98/12466.

Zespół zawierający element filcu o kształcie rurowym z wełny mineralnej, połączonej za pomocą spoiwa sieciowanego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że ten element filcu jest ściśnięty po sieciowaniu spoiwa w kierunku wzdłużnym, odpowiadającym osi kształtu rurowego, zaś zespół zawiera ponadto co najmniej jeden element utrzymujący stan ściśnięcia tego filcu.

Filc ma przed ściskaniem masę właściwą od 5 do 25 kg/m³.

₃

Filc ma przed ściskaniem masę właściwą od 10 do 15 kg/m³.

Zespół zawiera 3 do 8% wagowych spoiwa sieciowanego.

Element utrzymujący jest folią otaczającą element filcu na jego powierzchni w kształcie cylindrycznym.

Folia jest przyklejona do filcu.

Folia zawiera co najmniej jedną warstwę polimeru termoplastycznego.

Folia zawiera włókno ciągłe dla jej wzmocnienia.

Filc pozostaje ściśliwy.

₃

Ściśnięty filc ma gęstość od 15 do 30 kg/m³.

₃

Ściśnięty filc ma gęstość od 18 do 24 kg/m³.

Stosunek masy właściwej filcu ściśniętego do masy właściwej filcu przed ściskaniem wynosi 1,5 do 2,5.

Element utrzymujący jest rozłącznie połączony z elementem filcu.

Stosunek masy właściwej filcu ściśniętego do masy właściwej filcu w stanie nie ściśniętym wynosi 7 do 10.

Element filcu stanowi część osłony izolacyjnej.

Oś kształtu rurowego jest prostopadła do kierunku ułożenia włókien w filcu.

Wełna mineralna jest wełną szklaną.

Zespół zawiera wiele identycznych elementów filcu ułożonych obok siebie stykających się podstawami w kształcie pierścieniowym i których powierzchnie zewnętrzne są wyrównane.

Sposób wytwarzania zespołu zawierającego element filcu o kształcie rurowym z wełny mineralnej, połączonej za pomocą spoiwa sieciowanego według wynalazku charakteryzuje się tym, że najpierw wytłacza się element filcu, z wełny mineralnej w macie filcu, przy czym długość tego elementu odpowiada grubości maty, następnie ściska się element wytłoczony w tym samym kierunku jak kierunek wytłaczania, zmniejszając objętość tego elementu, następnie blokuje się element wytłoczony w stanie ściśnięcia przez element utrzymujący, zdolny do utrzymania w stanie ś ciś nięcia, przy zmniejszonej objętości.

Sposób wytwarzania przez przebijanie elementów, zwłaszcza elementów pierścieniowych z maty z powleczonego materiału włóknistego, zwłaszcza hartowanej wełny mineralnej, za pomocą narzędzia do przebijania w postaci co najmniej jednego przebijaka wycinającego, zamontowanego w płycie dociskowej, w którym przebijak wycinający przeciska się przez matę, a następnie ponownie się go wyciąga, według wynalazku charakteryzuje się tym, że rurowy przebijak wycinający o długości odpowiadającej 80 do 350%, korzystnie 200 do 300% grubości maty, przeciska się przez płytę dociskową, przy czym przebijanie wykonuje się przy płycie oporowej dociskowej, korzystnie wyposażonej w otwór, i podczas przebijania najpierw wycina się przez przebijanie element, następnie ten właśnie wycięty przez przebijanie element początkowo zatrzymuje się w przebijaku wycinającym, zaś po przesunięciu do przodu maty z materiału włóknistego, takiego jak wełna mineralna, i ponownym nacisku na wnętrze rurowego przebijaka wycinającego, ten element wyciska się do tyłu i na zewnątrz przez ten przebijak wycinający za pomocą elementu aktualnie wycinanego przez przebijanie.

Jako przebijaki wycinające stosuje się rurowy przebijak wycinający o dużej średnicy i rurowy przebijak wycinający o małej średnicy, i te rurowe przebijaki wycinające umieszcza się na odpowiedniej stronie maty z wełny mineralnej, po czym te przebijaki wycinające, indywidualnie, wciska się w matę i jeden w drugi, za ś element pierścieniowy utworzony pomię dzy tymi przebijakami wycinają cymi lokuje się jak korek w rurowym przebijaku wycinającym o dużej średnicy, następnie, gdy dwa przebijaki wycinające są rozsunięte od siebie, matę z wełny mineralnej przesuwa się o jeden krok i ponownie dwa rurowe przebijaki wycinające indywidualnie wciska się w matę z wełny mineralnej, przy czym za pomocą elementu pierścieniowego aktualnie wycinanego przez przebijanie wypycha się element pierścieniowy wycięty przez przebijanie w trakcie poprzedniego etapu z rurowego przebijaka wycinającego o dużej średnicy, i ten ostatni element pierścieniowy uwalnia się do tyłu z tego ostatniego przebijaka wycinającego.

PL 200 572 B1

Korek z włókna z wełny mineralnej powodujący nacisk do wnętrza w matę na poziomie małego rurowego przebijaka wycinającego zasysa się przez ten przebijak wycinający do tyłu i na zewnątrz za pomocą urządzenia zasysającego.

Przebijaki wycinające obraca się podczas ich wciskania w matę.

Elementy pierścieniowe usuwane z dużego rurowego przebijaka wycinającego odbiera się natychmiast po zwolnieniu.

Stosuje się materiał wyjściowy składający się z tkanych włókien wełny szklanej, wełny skalnej albo włókien roślinnych o gęstości od 15 do 80 kg/m³ i matę o grubości od 4 do 20 cm, korzystnie od 5 do 15 cm, zwłaszcza w przybliżeniu 10 cm.

Urządzenie do wytwarzania przez przebijanie elementów, zwłaszcza elementów pierścieniowych, z maty z powleczonego materiału włóknistego, zawierające przyrząd do przesuwania maty z materiału włóknistego, takiego jak wełna mineralna albo włókna roślinne, w którym włókna biegną w kierunku wzdłuż nym maty, oraz płytę dociskową wyposaż oną w co najmniej jeden przebijak wycinający, według wynalazku charakteryzuje się tym, że przebijak wycinający jest rurowy i ma długość, która odpowiada 80 do 500%, korzystnie 100 do 350%, zwłaszcza 200 do 300% grubości maty, zaś płyta oporowa dociskowa korzystnie wyposażona w otwór jest umieszczona naprzeciw i w pewnej odległości od płyty dociskowej, a ponadto przebijak wycinający jest zamontowany w otworze w płycie dociskowej i ma kanał wewnętrzny do usuwania do tyłu elementu pierścieniowego wyciętego przez przebijanie.

Przebijaki wycinające zawierają rurowy przebijak wycinający o dużej średnicy i rurowy przebijak wycinający o małej średnicy, i te przebijaki wycinające są umieszczone bezpośrednio naprzeciw siebie z boku maty z powleczonego materiał u włóknistego, przy czym przebijak wycinający o małej ś rednicy jest dopychany do płyty oporowej dociskowej, która jest podniesiona po tym jak przebijak wycinający przejdzie przez matę, a przebijak wycinający o dużej średnicy jest zamocowany ślizgowo na przebijaku wycinającym o małej średnicy, korzystnie współosiowo z tym przebijakiem wycinającym.

Rurowy przebijak wycinający o małej średnicy jest połączony z urządzeniem zasysającym.

Rurowy przebijak wycinający o małej średnicy ma długość która odpowiada 80 do 150%, korzystnie 100 do 120% grubości maty.

Zespół według wynalazku zawiera z jednej strony co najmniej jeden ściśnięty element filcu z weł ny mineralnej, a z drugiej strony co najmniej jeden element utrzymują cy stan ś ciś nię cia tego filcu. Filc ściśnięty może odzyskać swoją objętość początkową gdy nie jest już trzymany w stanie ściśnięcia, to jest w kierunku, w którym ściśnięty filc może się rozprężać.

W sposobie wytwarzania zespoł u wedł ug wynalazku najpierw wytł acza się element filcu z weł ny mineralnej w macie z filcu, przy czym długość elementu odpowiada grubości maty, następnie ściska się element tłoczący w tym samym kierunku jak kierunek wytłaczania dla zmniejszenia jego objętości, a nastę pnie, blokuje się element tł oczą cy w stanie ś ciś nię cia przez element zdolny do utrzymania w stanie ściśnięcia, przy zmniejszonej objętości.

Wynalazek wprowadza co najmniej jeden element filcu dla izolacji cieplnej kanalizacji, przy czym termin element jest równoważny terminowi odcinek. Filc może być z wełny mineralnej takiej jak wełna szklana albo wełna skalna. Filc wyjściowy nie ściśnięty i stosowany w ramach wynalazku jest nazywany filcem pierwotnym. Można na przykład wykorzystywać filc pierwotny o strukturze izotropowej w płaszczyźnie. Filc pierwotny stosowany w ramach wynalazku powinien być łatwo ściśliwy, to znaczy ściśliwy w rękach przeciętnej osoby bez stosowania znacznej siły. Po ściskaniu z naciskiem nie powodującym znacznego uszkodzenia włókien (ściśnięcie pomiędzy rękami człowieka o średniej sile jest odpowiednie), filc powinien zasadniczo wrócić do swoich wymiarów początkowych gdy ten nacisk ustępuje, co jest rodzajem efektu sprężystości. Ten efekt sprężystości jest nadany filcowi przez spoiwo usieciowane, którym te rodzaje filcu są zwykle traktowane. Przy braku spoiwa, filc zachowuje się jak bawełna nie wykazując rzeczywistego efektu sprężystości. W przypadku wykorzystania zbyt dużej ilości spoiwa, filc stałby się zbyt sztywny i nie zapewniłby efektu sprężystości, siła zbyt duża byłaby przykładana dla modyfikowania geometrii filcu, co mogło by jednakże spowodować uszkodzenie przez zerwanie włókien. Ilość spoiwa powinna być taka aby odcinek filcu pierwotnego 10 cm był łatwo ściśliwy ręką człowieka o średniej sile, filc powinien prawie natychmiast odzyskać swoją objętość początkową gdy ta siła ustępuje, to powinno być co najmniej sprawdzone gdy ściskanie jest wywierane w kierunku odpowiadającym kierunkowi rurociągu, który powinien być przykryty, to znaczy w kierunku osi osłon, to znaczy kierunku wzdłużnym. Filc zawiera na ogół spoiwo sieciowane o zawartości od 3 do 8% ciężarowych. Spoiwem jest na ogół żywica fenolowa.

PL 200 572 B1

Kierunek wytłaczania odpowiada kierunkowi kanalizacji która będzie otoczona osłoną, zaś narzędzie do wytłaczania ma z zewnątrz kształt zasadniczo cylindryczny. Tak więc element wytłoczonego filcu ma na ogół postać rury, której długość, w stanie rozprężenia, odpowiada grubości maty filcu (pierwotnej). Rura ma, jako powierzchnie zewnętrzne, dwie podstawy w kształcie pierścieniowym, przy czym te dwie podstawy są równoległe, i powierzchnię cylindryczną znajdującą się pomiędzy dwoma podstawami.

W ramach tego zgł oszenia, nazywa się kierunkiem wzdł u ż nym, kierunek wytł aczania, który odpowiada również kierunkowi rurociągu do pokrycia, a w przypadku elementu filcu o kształcie pierścieniowym, jego osi obrotu. Kierunek promieniowy jest prostopadły do kierunku wzdłużnego.

Korzystnie, kierunek wzdłużny jest prostopadły do płaszczyzny ułożenia włókien z wełny mineralnej podczas wytwarzania filcu. Tak więc, włókna są korzystnie zorientowane w kierunku promieniowym. Nie jest wykluczone, że filc będzie krepowany, ale nie jest to korzystne. Filc pierwotny może mieć grubość: 20 do 300 mm, a korzystnie 100 do 250 mm. Filc pierwotny może na przykład mieć masę właściwą dochodzącą do 5 do 25 kg/m³ i korzystnie 10 do 15 kg/m³ (w stanie nie ściśniętym). Przy ściskaniu pomiędzy rękami osoby o średniej sile, filc pierwotny jest na ogół ściśliwy w kierunku wzdłużnym aż do osiągnięcia masy właściwej równej 7 do 10 razy większej na ogół 8 razy większej od masy właściwej filcu pierwotnego bez uszkadzania jego struktury, tak, że filc odzyskuje swoją objętość początkową gdy jest odprężony.

Jako wełnę mineralną, można wykorzystywać wełnę skalną, ale wykorzystuje się korzystnie wełnę szklaną. Rzeczywiście, ze względu na proces jej wytwarzania zwany „wirowaniem wewnętrznym”, wełna szklana ma mniejszy procent zbryleń a włókna są dłuższe i w konsekwencji mają lepsze właściwości mechaniczne, w porównaniu z wełną skalną, która jest wytwarzana w procesie „wirowania zewnętrznego”.

Narzędzie wytłaczające może także realizować wycięcie wzdłużne pozwalające otworzyć element filcu w taki sposób aby umożliwić jego umieszczenie wokół kanalizacji do izolowania. Tak więc, kierunek wycięcia wzdłużnego odpowiada kierunkowi wytłaczania. Wycięcie wzdłużne może więc być wykonywane jednocześnie z wykonywaniem wycięcia w postaci rurowej element filcu albo później.

Po wytłaczaniu, wytłoczony element filcu jest ściśnięty w taki sposób, aby zmniejszyć jego widoczną objętość. Ściskanie jest realizowane dzięki naciskowi wywieranemu na dwie płaskie podstawy równoległe kształtu pierścieniowego. Nacisk powinien być wystarczający aby zmniejszyć widoczną objętość elementu nie niszcząc włókien w takiej proporcji, że po ustąpieniu nacisku, element nie odzyskuje objętości początkowej. Aby dać pogląd na rząd wielkości potrzebnego nacisku, można powiedzieć, że odpowiedni jest na ogół, nacisk wywierany przez dwie ręce osoby o średniej sile.

Przedmiot wynalazku uwidoczniono w przykładach wykonania na załączonym rysunku, na którym fig. 1a przedstawia filc pierwotny, w którym element filcu będzie wytłoczony i narzędzie wytłaczające w położeniu ponad filcem, gotowe do wytłaczania, fig. 1b przedstawia wytłoczony element filcu, w kształ cie rurowym, przy czym wysokość rury jest identyczna jak wysokość maty filcu pierwotnego, fig. 2 przedstawia pierwszy przykład wykonania, fig. 2a przedstawia wytłoczony element filcu pierwotnego, bez żadnych naprężeń a więc nie ściśnięty, fig. 2b przedstawia wiele (cztery) elementy położone przy sobie i ściśnięte, fig. 3 przedstawia osłonę widzianą w kierunku jej osi, fig. 4 przedstawia elementy mogące być zastosowane do wykonania zespołu według wynalazku (drugi przykład wykonania) zawierający dwa elementy filcu utrzymywane w ściśnięciu za pomocą dwóch płytek sztywnych i folii termokurczliwej, na fig. 5 przedstawiono zespół zawierający filc utrzymany w stanie ściśnięcia przez płytki sztywne z kartonu umieszczone z obu stron filcu, i folię termokurczliwą, fig. 6 przedstawia inny sposób realizacji zespołu ściskającego według wynalazku, fig. 7 przedstawia uproszczony widok perspektywiczny w pierwszym przykładzie wykonania urządzenia według wynalazku, przy czym stempel przebijający jest pokazany w swoim położeniu górnym, fig. 8 odpowiada fig. 7, ale przebijak wycinający jest w swoim położeniu dolnym, fig. 9 przedstawia uproszczony widok perspektywiczny w drugim przykładzie wykonania urządzenia według wynalazku, przy czym to urządzenie jest wyposażone w dwa przebijaki wycinające, fig. 10 odpowiada fig. 9, ale przebijaki wycinając zostały wciśnięte w matę , fig. 11 przedstawia uproszczony widok perspektywiczny w du żej skali elementu wycię tego przez przebijanie, przy czym ten element jest wyciśnięty do góry i na zewnątrz stempla przebijającego przez drugi element który właśnie został wycięty przez przebijanie, fig. 12 odpowiada fig. 11, ale elementy wycięte przez przebijanie mają otwór środkowy, fig. 13 przedstawia uproszczony widok trzech etapów sposobu przebijania.

PL 200 572 B1

Elementy filcu mają na ogół kształt rurowy i jego kształt może być określony przez długość i dwie średnice, jedna (D) odpowiada przekrojowi kołowemu zewnętrznemu elementu, druga (d) odpowiada przekrojowi kołowemu wewnętrznemu elementu, ta ostatnia średnica może odpowiadać średnicy kanalizacji do izolowania (patrz (D) i (d) na fig. 1) albo być bliska.

(D) może wynosić od 35 do 110 mm i więcej na ogół ma około 70 mm.

(d) może wynosić od 19 do 60 mm i więcej na ogół ma około 25 mm.

Figura 1a przedstawia filc pierwotny 1, o grubość I w którym element filcu będzie wytłoczony i narzędzie wytłaczające 2 w położeniu ponad filcem, gotowe do wytłaczania. Fig. 1b przedstawia element filcu wytłoczony 3, w kształcie rurowym, przy czym wysokość rury jest identyczna jak wysokość maty filcu pierwotnego, to znaczy równy I. Wycięcie wzdłużne 4, służące do otwarcia elementu w taki sposób, aby moż na było go umieścić wokół kanalizacji, zostało wykonane później na wyciętym do postaci rurowej elemencie filcu.

W pierwszym przykładzie wykonania, wytłoczony element filcu pierwotnego jest ś ciśnięty w kierunku wzdł u ż nym, i jest utrzymany w stanie ściś nię cia przez folię , która jest owinię ta wokół niego na powierzchni w kształcie cylindrycznym. Aby element filcu był dobrze trzymany w położeniu ściśniętym, korzystnie należy przykleić folię wokół elementu. Elementem utrzymującym jest w tym przypadku folia, korzystnie w powią zaniu z klejem. Ponieważ element filcu jest również ściśliwy w pewnej mierze w kierunku promieniowym, jest możliwe podczas nakładania folii, ściśnięcie tego elementu również w kierunku promieniowym dla lekkiego zmniejszenia jego średnicy. Z powodu efektu sprężystości jaki element filcu wykazuje również w kierunku promieniowym, folia nałożona na osłonę ma wygląd bardziej naciągnięty, mniej zgnieciony, co jest korzystne ze względów estetycznych. Ściskanie wywierane na filc podczas wykonywania osłony powierzchniowej powinno być tylko częściowe, działające jako ściskanie wzdłużne z jednej strony, ale działające oczywiście również ewentualnie jako lekkie ściskanie promieniowe. Filc ściśnięty wewnątrz powierzchni osłony może na przykład mieć masę właściwą od 15 do 30 kg/m³ i korzystnie 18 do 24 kg/m³. Korzystnie, stosunek masy właściwej filcu ściśniętego wewnątrz powierzchni osłony do masy właściwej filcu pierwotnego (przed ściskaniem) wynosi od 1,5 do 2,5.

W ramach pierwszego przyk ł adu wykonania, ś ciś nię ty element filcu jest rzeczywiś cie ś ciś nię ty tylko częściowo w stosunku do tego co filc pierwotny może teoretycznie wytrzymać. W tym sensie ściśnięty filc pozostaje ściśliwy.

Nacisk wywierany dla ściskania powinien być taki, że filc utrzymany w stanie ściśnięcia pozostaje odkształcalny tak, że gdy jest w stanie ściśnięcia nakładany wokół kanalizacji, może łatwo odwzorowywać zmiany kierunku kanalizacji, a zwłaszcza kolanka o 90°. Ściśnięty element filcu jest więc w pierwszym przykładzie wykonania, łatwo odkształcalny, aby tworzyć kolanko o 90°.

Folia zawiera co najmniej jedną warstwę polimeru termoplastycznego takiego jak poliolefin (polietylen, polipropylen albo inne) albo poliester taki jak tereftalan polietylenu (PET). Folia może również zawierać warstwę aluminium, na ogół dla nadania osłonie wyglądu metalizowanego. Ewentualna warstwa aluminium jest więc na ogół widoczna z zewnątrz, ponieważ albo znajduje się na powierzchni zewnętrznej osłony, albo ponieważ jest widoczna poprzez warstwę polimeru termoplastycznego. Warstwa aluminium może być folią aluminiową, która została naklejona na warstwę polimeru termoplastycznego, albo może być nałożona przez naparowywanie (w procesie metalizacji albo napylania) wykonanego na warstwie polimeru termoplastycznego, na powierzchni wewnętrznej albo zewnętrznej (w stosunku do osłony).

Folia może również być wzmocniona przez włókno szklane albo polimer (na przykład PET), przy czym na ogół włókno jest przyklejone w sposób ciągły w liniach równoległych (włókna tworzą linie równoległe), albo tworzy siatkę. To włókno może być nałożone na folię w ilości 10 do 100 g/m.

Folia ma na ogół grubość od 10 do 100 μm, a korzystnie od 10 do 80 μm.

Poniżej podano kilka przykładów folii dostosowanych do realizacji osłon powierzchniowych:

Rodzaj warstw	Grubość (μιτι)	Gramatura (g/m2)
1	2	3
Polietylen metalizowany (aluminium na powierzchni wewnętrznej)	12	17
- poliester metalizowany	13	20
- siatka szkło/poliester	-
- polipropylen	38,1	75

PL 200 572 B1 cd. tabeli

Poliester metalizowany (na powierzchni wewnętrznej)	50	70
Poliester metalizowany (na powierzchni wewnętrznej)	75	105
Poliester metalizowany (na powierzchni wewnętrznej)	12	17
- folia aluminiowa	20
- siatka z włókna szklanego	-	90
- powlekanie polietylenem o małej gęstości	20

W tej tabeli, każ da linia stanowi jeden przykł ad. W pierwszej kolumnie tabeli, gdy folia zawiera wiele warstw, na pierwszym miejscu pokazano warstwę zewnętrzną (widoczną z zewnątrz osłony), a pozostałe warstwy są podane w kolejności ich występowania zaczynając od warstwy zewnętrznej.

Figura 2 przedstawia pierwszy przykład wykonania. Fig. 2a przedstawia wytłoczony element filcu pierwotnego, bez żadnych naprężeń a więc nie ściśnięty. Fig. 2b przedstawia wiele (cztery) elementy położone przy sobie i ściśnięte, przy czym długość każdego z tych elementów jest zmniejszona w stosunku długości jaka jest na fig. 2a. Elementy te są utrzymywane w stanie ściśniętym podczas nakładania folii przyklejonej wokół tych elementów. Fig. 2b przedstawia połączenie różnych elementów, w trakcie realizacji. Na koniec tej realizacji, folia otacza całkowicie elementy ułożone obok siebie dla utworzenia osłony zwanej powierzchniową (w odniesieniu do stanu powierzchni nadanego osłonie przez folie), łącząc wiele elementów wytłoczonego filcu ułożonych obok siebie. Wyrażenie osłona powierzchniowa określa zespół zawierający co najmniej jeden element filcu ściśnięty (na ogół wiele ściśniętych elementów filcu) w kierunku wzdłużnym, i ten co najmniej jeden element jest otoczony na swojej powierzchni zewnętrznej równoległej do osi X-X' na fig. 2 folią utrzymującą stan ściśnięcia. Ewentualne różne elementy mają własne odpowiednie osie obrotu (X-X' na fig. 2), które są wyrównane. Oczywiście, w przypadku gdy klej jest konieczny do utrzymania stanu ściśnięcia, należy utrzymywać stan ściśnięcia tyle czasu, ile potrzeba na utwardzenie kleju i nadanie folii zdolności utrzymywania stanu ściśnięcia. Nie jest wykluczone otaczanie tylko jednego elementu w stanie ściśnięcia przez folie. Na ogół, umieszcza się co najmniej dwa elementy, i więcej, z reguły co najmniej trzy elementy, i jeszcze więcej zwłaszcza cztery albo pięć albo sześć albo siedem elementów wewnątrz osłony powierzchniowej. Te różne elementy dotykają się wewnątrz osłony swoimi podstawami w kształcie pierścieni (podstawa w kształcie pierścienia rury stanowiącej osłonę). Oczywiście, jeżeli ta osłona zawiera wiele elementów, wycięcia wzdłużne 4 różnych elementów ułożonych obok siebie są wyrównane wewnątrz osłony powierzchniowej. Wewnątrz osłony zawierającej wiele elementów, elementy są ściśnięte ze sobą pod wpływem własnego ściśnięcia. Rzeczywiście, w taki sposób, jest możliwe nadążanie osłony powierzchniowej za kanalizacjami mającymi różne trasy i nie zawsze są prostoliniowe, na przykład są takie jak kolanka, tak aby elementy wewnątrz osłony nie rozłączały się. Fakt, że elementy filcu są ściśnięte wewnątrz osłony pozostając jeszcze ściśliwymi daje osłonie możliwość łatwego lokowania się na kanalizacjach nawet nie prostoliniowych i zawierających kolanka. Rzeczywiście, na kolanku, element filcu biegnie wzdłuż kolanka, ściskając się więcej od strony wewnętrznej kolanka, a dwa elementy filcu zostają również dobrze ułożone obok siebie na takim kolanku, jak wyjaśniono powyżej. W taki sposób, chociaż nie jest wykluczone klejenie różnych elementów filcu pomię dzy sobą na podstawach wewnątrz osłony, nie wydaje się to jednak konieczne, jeżeli te elementy są wystarczająco ściśnięte ze sobą wewnątrz osłony.

Izolacja części nie prostoliniowych kanalizacji może być dzięki temu zapewniona prawidłowo.

Osłona powierzchniowa może mieć na przykład długość od 30 do 120 cm.

Na ogół, kanalizacje do izolowania są dłuższe niż pojedyncza osłona powierzchniowa, i wymagają ułożenia obok siebie wielu osłon powierzchniowych jedna obok drugiej. Użytkownik mający izolować kanalizację może wykorzystać ściśliwość osłony powierzchniowej dla dociskania ich do siebie dociskając je lekko w kierunku osi (to znaczy osi kanalizacji). W ten sposób, instalacja wykorzystuje efekt sprężystości osłony dla zapewnienia prawidłowego połączenia pomiędzy osłonami.

Osłona powierzchniowa może być typu przedstawionego na fig. 3, która przedstawia osłonę 3 widzianą w kierunku jej osi. Ta osłona została otoczona elastyczną folią z tworzywa 5. Folia została przyklejona na powierzchni zewnętrznej w kształcie cylindrycznym osłony. Folia, w swoim wymiarze przeznaczonym na otoczenie osłony jest nieco dłuższa od obwodu zewnętrznego osłony w taki sposób aby zapewnić wywinięcie 6. To wywinięcie ma za zadanie zamknięcie wycięcia wzdłużnego osłony 4 po jej umieszczeniu wokół izolowanej kanalizacji. Wywinięcie może być wyposażone w warstwę

PL 200 572 B1 klejącą 7 (na przykład trwały klej typu hot melt) przedstawiony linią przerywaną. Warstwa klejąca może sama być pokryta taśmą 8 z folii odrywalnej (na przykład z papieru silikonowego) której zadaniem jest ochrona kleju do momentu finalnego wykorzystania. Po umieszczeniu osłony wokół izolowanej kanalizacji, instalator zdejmuje taśmę odrywalną 8 i klei wywinięcie na drugiej krawędzi folii metalizowanej 5, to znaczy w obszarze 9 przedstawionym na fig. 3. Osłona jest więc dobrze trzymana na swoim miejscu na kanalizacji, przez wywinięcie przykrywające wycięcie wzdłużne. Jest również możliwe niestosowanie taśmy odrywalnej, wówczas wywinięcie 6 może być bezpośrednio klejone i odklejane dowolnie na obszarze 9 mając właściwości kleju trwałego o właściwościach zapewniających klejenie i odklejanie. W tym przypadku, przed umieszczeniem na kanalizacji, uż ytkownik nakłada osłonę w stanie otwartym, zaś wywinię cie 6 jest klejone na obszarze 9 (brak folii odrywalnej 8). Nastę pnie użytkownik odkleja wywinięcie, aby przykryć wycięcie wzdłużne 4, umieszcza osłonę wokół kanalizacji, i zamyka osłonę przyklejając wywinięcie 6 na obszarze 9. Dzięki właściwości klejenia i odklejania wykazywanej przez klej, jest potem zawsze możliwe łatwe zdjęcie i ponowne zamontowanie osłony wokół kanalizacji, odklejając a następnie przyklejając wywinięcie, na przykład tak, aby móc naprawić kanalizację.

Osłona powierzchniowa ma również zdolność bycia ściśliwą w kierunku prostopadłym do osi. Użytkownik może wykorzystać tę właściwość dla zamykania osłony wybierając położenie wywinięcia, przy którym dany odcinek kanalizacji jest zaciśnięty więcej lub mniej. Dzięki tej właściwości ściśliwości, jest możliwe umieszczenie osłony na kanalizacji, której średnica nie odpowiada dokładnie średnicy wewnętrznej osłony przed umieszczeniem na kanalizacji. Średnica kanalizacji może być nieco mniejsza lub nieco większa od średnicy wewnętrznej osłony przed umieszczeniem na kanalizacji.

Osłona powierzchniowa ma zwłaszcza taką zaletę, że ułatwia reperację osłanianej kanalizacji. W przypadku, gdy kanalizacja wymaga naprawy, nie jest niezbędne rozłączanie osłony od kanalizacji. Wystarczy zwiększyć ściśnięcie w kierunku wzdłużnym osłony w miejscu gdzie jest konieczna naprawa, w taki sposób, aby odkryć kanalizację i uszkodzenie do naprawy, utrzymywać stan zwiększonego ściśnięcia, i wykonać naprawę. Gdy naprawa jest zakończona, wystarczy zmniejszyć ściśnięcie, aby osłona ponownie przykryła kanalizację. Wykorzystuje się więc to, że osłona powierzchniowa pozostaje ściśliwa.

Osłona powierzchniowa może na przykład mieć średnicę wewnętrzną („d” na fig. 3) od 6 do 34 mm i grubość („e” na fig. 3) od 19 do 25 mm.

Osłona powierzchniowa może na przykład mieć następujące wymiary:

Średnica zewnętrzna	72 mm	66 mm	80 mm	110 mm
Średnica wewnętrzna	22 mm	28 mm	42 mm	60 mm
Długość	1200 mm	1000 mm	600 mm	1800 mm
Średnica osłanianej kanalizacji	17 do 27 mm	33 do 42 mm	40 do 49 mm	50 do 60 mm

W drugim przykładzie wykonania wynalazku, element utrzymujący nie jest na stałe przymocowany do elementu filcu i może być zdjęty w taki sposób, że element filcu odzyskuje swoją objętość, którą miał przed ściskaniem. Wykorzystuje się to, że element wytłoczonego filcu jest ściśliwy, ale także rozprężalny w kierunku wzdłużnym. W tym przypadku, po ściskaniu w kierunku wzdłużnym, utrzymuje się element filcu ściśnięty w stanie ściśnięcia dzięki elementowi utrzymującemu. Można także magazynować i transportować element przy zmniejszonej objętości. Przed wykorzystaniem elementu dla umieszczenia wokół izolowanej kanalizacji, zdejmuje się element utrzymujący, co pozwala na odzyskanie przez element objętości, jaką miał przed ściśnięciem. Oczywiście, na ogół, to będzie wiele (dwa albo trzy albo cztery albo pięć albo sześć albo siedem, a nawet więcej) elementów filcu ułożonych obok siebie stykających się podstawami w kształcie pierścieniowym, które będą ściśnięte razem i trzymane razem, uł o ż one obok siebie przez ten sam element trzymają cy.

W ten sposób, wynalazek dotyczy zespoł u zawierają cego co najmniej jeden ś ciś nię ty element filcu z wełny mineralnej i element utrzymujący stan ściśnięcia tego elementu, przy czym ten ostatni powinien odzyskać stan mniejszego ściśnięcia, gdy zwalnia się element trzymający.

Po ściśnięciu do wybranej objętości, element filcu jest blokowany w położeniu przez co najmniej jeden element utrzymujący jego stan ściśnięcia. Ten element utrzymujący może być dowolnym odpowiednim układem. Na przykład, można go wykonać w sposób następujący: umieszcza się sztywną

PL 200 572 B1 folię, na przykład z kartonu albo z tworzywa sztucznego takiego jak poliolefin (PE, PP, itp.), na każdej z dwóch powierzchni wytł oczonego elementu, które mają być zbliż one do siebie nawzajem, nastę pnie wywiera się nacisk na powierzchnie zewnętrzne dwóch folii sztywnych, następnie zespół utrzymuje się w poł o ż eniu ś ciskania, otacza się zespół tuleją z folii termokurczliwej i podgrzewa się tuleję w taki sposób aby skurczyła się i ścisnęła zespół, aby utrzymywać go w stanie ściśnięcia. Można więc usunąć nacisk pierwotny wywierany na powierzchnie folii sztywnej, aby odzyskać zespół zawierający element filcu zablokowany w stanie ściśnięcia przez element utrzymujący. W tym przypadku, element utrzymujący jest utworzony z dwóch folii sztywnych umieszczonych z jednej i drugiej strony ściśniętego elementu filcu i tulei termokurczliwej otaczającej element filcu i co najmniej obwód dwóch folii sztywnych w taki sposób, aby zapewnić spójność tego zespołu. Tym zespołem można łatwo operować, magazynować, transportować, ma on bowiem małą objętość. W momencie wykorzystania, wystarczy rozciąć albo rozerwać tuleję termokurczliwą i element filcu odzyskuje swoją objętość pierwotną, taką jaką miał przed ściskaniem. Element filcu może więc być nałożony jako osłona na izolowanej kanalizacji.

Można również postępować tak: umieszcza się co najmniej jeden element filcu w stanie nie ściśniętym w cylindrze zamkniętym na jednym ze swoich końców i wyposażonym w jedną podziałkę gwintu na drugim końcu. Ściska się następnie element filcu w taki sposób, że wchodzi on całkowicie do cylindra i zamyka się cylinder korkiem, który nakręca na podziałce gwintu cylindra. Tu w momencie wykorzystywania elementu filcu, wystarczy odkręcić korek cylindra, aby element filcu odprężył się i odzyskał swoją objętość jaką miał przed ściskaniem dla trzymania przez element trzymający. Element filcu może następnie być ułożony na izolowanej kanalizacji, tak jak osłona.

W ramach drugiego przykładu wykonania, element filcu nie jest na ogół ściśnięty sam, ale jest połączony z innymi identycznymi elementami filcu i ściśniętymi w ten sam sposób. W stanie ściśnięcia, wszystkie te elementy filcu są ułożone obok siebie stykając się podstawami w kształcie pierścieniowym, zaś ich powierzchnie zewnętrzne w kształcie cylindrycznym są wszystkie wyrównane ze sobą.

W ramach drugiego przykł adu wykonania, element filcu zwolniony z elementu utrzymują cego może być osłoną izolacyjną. Co najmniej jeden element filcu może być wyposażony na swojej powierzchni zewnętrznej w kształcie cylindrycznym w taśmę elastyczną albo folię elastyczną nie przeszkadzającą w ściskaniu i rozprężeniu elementu. Może to być folia aluminiowa, na ogół klejona na powierzchni zewnętrznej w kształcie cylindrycznym. Jednakże, gdy jest pożądane wyposażenie elementu w pokrycie na jego powierzchni zewnętrznej w kształcie cylindrycznym, zaleca się aby to pokrycie zawierało co najmniej jedną warstwę polimeru termoplastycznego, na przykład z poliolefinu (polietylenu, polipropylenu albo innego). Rzeczywiście, taki polimer termoplastyczny jest bardziej elastyczny niż folia aluminiowa, a ściskanie i rozprężanie ma wpływ na wygląd zewnętrzny, przy polimerze jest mniej zgnieciony a więc bardziej estetyczny. Można również wykorzystywać folie wymienione w ramach pierwszego przykł adu wykonania. Na ogół , w przypadku wykorzystania wielu elementów filcu i folii, te elementy filcu, wyrównane względem osi i dotykające się podstawami w kształcie pierścieniowym, są zgrupowane i otoczone wspólną folią (odcinek folii otacza wiele elementów filcu).

W ramach drugiego przykładu wykonania, jest moż liwe ściśnięcie filcu tak, że jego gęstość zbliża się do możliwej wartości maksymalnej już przedstawionej, to znaczy 7 do 10 razy większej, na ogół 8 razy większej od masy właściwej filcu pierwotnego, bez uszkadzania struktury filcu. Na ogół ściskanie jest ₃ wykonywane w ramach drugiego przykładu wykonania, tak aby filc uzyskał gęstość od 15 do 150 kg/m³.

W ramach drugiego przykładu wykonania, jest moż liwe wykorzystanie jako elementu filcu osłony powierzchniowej już opisanej w ramach pierwszego przykładu wykonania. W tym przypadku, element filcu jest już częściowo ściśnięty w ramach pierwszego przykładu wykonania, i jest jeszcze bardziej ściskany w ramach drugiego przykładu wykonania. Gdy zwalnia się element utrzymujący, osłona powierzchniowa odzyskuje swoją objętość początkową, co oznacza, że filc pozostaje ściśnięty jak był podczas wykonywania pierwszego przykładu wykonania.

Figura 4 przedstawia elementy mogące być zastosowane do wykonania zespołu według wynalazku (drugi przykład wykonania) zawierający dwa elementy filcu utrzymywane w ściśnięciu za pomocą dwóch płytek sztywnych (z kartonu albo tworzywa albo całkiem innego stosownego materiału) i folii termokurczliwej. Na pręt 10 przymocowany do podstawy 11, realizującej funkcję ogranicznika nakłada się kolejno:

- pierwszy trzpień sztywny 12 (na przykład z metalu), następnie,

- pierwszą pł ytkę sztywną 13 (na przykład z kartonu) o ś rednicy bliskiej ś rednicy elementów ś ciskanych, następnie

PL 200 572 B1

- dwa elementy ś ciskane 3 ewentualnie wyposaż one w pokrycie z folii elastycznej (nie przedstawionej), następnie

- drugą płytkę sztywną 14 (na przykład z kartonu) o średnicy bliskiej średnicy elementów ściskanych, następnie

- drugi trzpień sztywny 15 (na przykład z metalu).

Trzpienie 12 i 15, w kształcie rurowym, mają średnicę mniejszą niż średnica płytek sztywnych 13 i 14.

Następnie wywiera się nacisk na trzpień 15 w taki sposób aby ścisnąć zespół elementów nałożonych na pręt 10, a więc ścisnąć elementy filcu. Wywiera się nacisk konieczny do uzyskania pożądanego stopnia ściskania. Umieszcza się następnie tuleję z folii termoplastycznej i termokurczliwej wokół ściskanego zespołu, przy czym średnica tej tulei jest oczywiście większa od średnicy elementów filcu i płytek sztywnych dla zaciśnięcia wszystkiego w pobliżu, i podgrzewa się tuleję w taki sposób aby się skurczyła i utrzymywała w stanie zaciśniętym te elementy i płytki sztywne. Uzyskuje się w ten sposób zespół taki jak przedstawiono na fig. 5 zawierający filc utrzymany w stanie ściśnięcia przez płytki sztywne z kartonu umieszczone z obu stron filcu, i folię termokurczliwą. Rozmiar folii termokurczliwej jest wybrany tak, aby po skurczeniu, folia termokurczliwa zostawiła wystarczającą przestrzeń na bokach dla umożliwienia wyciągnięcia trzpieni 12 i 15. To oznacza, że folia termokurczliwa tworzy otwory na powierzchniach bocznych zespołu finalnego, a średnica (y) tych otworów jest większa od średnicy trzpieni 12 i 15, co umożliwia bez trudności wyciągnięcie trzpieni z zespołu zawierającego filc.

Figura 6 przedstawia inny sposób realizacji zespołu ściskającego według wynalazku. Trzy elementy wytłoczonego filcu są umieszczone w stanie rozprężonym w cylindrze z przezroczystego tworzywa sztucznego 16, przy czym ten cylinder jest wyposażony w podziałkę gwintu obejmowanego. Wystarczy ściśnięcie tych elementów korkiem 18, który jest wyposażony w podziałkę gwintu obejmującego 19 dostosowanego do podziałki gwintu 18 w taki sposób aby wcisnąć całkowicie filc do cylindra, następnie nakręca się korek na cylinder, dla uzyskania zespołu według wynalazku zawierającego ściśnięty filc.

Wynalazek dotyczy również sposobu przebijania (lub wytłaczania), który w porównaniu ze znanymi sposobami przebijania, jest dużo prostszy i pewniejszy, i który może być realizowany za pomocą oprzyrządowania wymagającego mało miejsca, i w którym ponadto, wytrzymałość na ściskanie elementów wyciętych przez przebijanie jest zasadniczo identyczna jak wytrzymałość na ściskanie materiału wyjściowego.

W sposobie przebijania wedł ug wynalazku rurowy przebijak wycinają cy przechodzi przez pł ytę dociskową i ma długość, która odpowiada od 80 do 350%, korzystnie od 200 do 300% grubości maty. Przebijanie jest wykonywane naprzeciw płyty oporowej dociskowej ewentualnie wyposażonej w otwory. Przebijanie jest wykonywane w taki sposób, że początkowo element który ma być wycięty przez przebijanie jest chwilowo trzymany w przebijaku wycinającym, ale po posuwie maty z materiału włóknistego, takiego jak wełna mineralna, i ponowieniu nacisku do wnętrza przebijaka wycinającego rurowego, ten element jest wyciśnięty do tyłu przez przebijak wycinający za pomocą elementu aktualnie wycinanego przez przebijanie. W ten sposób, uzyskuje się w sposób bardzo prosty i pewny, to, że gdy każdy element zostaje wycięty przez przebijanie i umieszczony w narzędziu do przebijania, ten element jest wypchnięty przez nacisk z narzędzia przebijającego przez element do przebijania wycięty przez przebijanie przez narzędzie do przebijanie w następnej wycinanej warstwie. Przebijak wycinający rurowy i związana płyta dociskowa nie zajmują dużo miejsca. Wytrzymałość na ściskanie elementów pierścieniowych nie jest zmniejszona w stopniu znaczącym w porównaniu z wytrzymałością na ściskanie materiału wyjściowego.

W przykł adzie wykonania sposobu przebijania wedł ug wynalazku, stosowane są na przykład elementy dla zwiększenia izolacji cieplnej rur. Ten przykład wykonania sposobu cechuje się tym, że stosowane przebijaki wycinające są utworzone przez przebijak wycinający rurowy o dużej średnicy i przebijak wycinają cy rurowy o mał ej ś rednicy. Te przebijaki wycinają ce rurowe są umieszczone na odpowiedniej stronie maty z wełny mineralnej. Przebijaki wycinające, indywidualnie, są wciskane w matę i jeden w drugi, co w wyniku daje element pierścieniowy utworzony pomiędzy tymi przebijakami wycinającymi, umieszczony jak korek w przebijaku wycinającym rurowym o dużej średnicy. Następnie, gdy dwa przebijaki wycinające są rozsunięte od siebie, mata z wełny mineralnej jest przesuwana o jeden krok, i dwa przebijaki wycinające rurowe są ponownie indywidualnie, wciskane w matę z wełny mineralnej tak, że element pierścieniowy aktualnie wycinany przez przebijanie wypycha z przebijaka wycinającego rurowego o dużej średnicy element pierścieniowy wycięty przez przebijanie w trakcie poprzedniego etapu, i ten ostatni element pierścieniowy jest uwolniony do tyłu z tego ostatniego

PL 200 572 B1 przebijaka wycinającego. Ten przykład wykonania okazuje się szczególnie przydatny do produkcji elementów pierścieniowych.

Drugi przykład wykonania sposobu przebijania według wynalazku wyróżnia się tym, że korek z włókna z wełny mineralnej powodując nacisk do wnętrza w matę na poziomie małego przebijaka wycinającego rurowego jest zasysany do tyłu za pomocą urządzenia zasysającego aby przejść przez przebijak wycinający.

Trzeci przykład wykonania sposobu przebijania według wynalazku charakteryzuje się tym, że przebijaki wycinające obracają się gdy są wciskane w matę, co powoduje, że elementy wycięte przez przebijanie mają powierzchnię szczególnie jednolitą.

Czwarty przykład wykonania sposobu przebijania według wynalazku charakteryzuje się tym, że elementy pierścieniowe usuwane z dużego przebijaka wycinającego rurowego są odbierane natychmiast po zwolnieniu, co okazuje się być sposobem bardzo korzystnym gdy sposób powinien być realizowany stosunkowo szybko.

Piąty przykład wykonania sposobu przebijania według wynalazku charakteryzuje się tym, że stosowany materiał wyjściowy składa się z tkanych włókien wełny szklanej, wełny skalnej albo włókien roślinnych o gęstości od 15 do 80 kg/m³, korzystnie od 35 kg/m³, przy czym mata ma grubość od 4 do 20 cm, korzystnie od 5 do 15 cm, zwłaszcza w przybliżeniu 10 cm. Ten przykład wykonania okazał się szczególnie korzystny.

Urządzenie do przebijania według wynalazku zawiera przyrząd dla przesuwania maty z materiału włóknistego, takiego jak mata z wełny mineralnej albo włókna roślinnego, przy czym te włókna biegną w kierunku wzdłużnym maty, jak również zawiera płytę dociskową wyposażoną w co najmniej jeden przebijak wycinający. Przebijak wycinający jest rurowy i ma długość odpowiadającą 80 do 500%, korzystnie 100 do 350%, zwłaszcza 200 do 300% grubości maty z materiału. Płyta oporowa dociskowa, ewentualnie wyposażona w otwór, jest umieszczona naprzeciw i w pewnej odległości od płyty dociskowej. Przebijak wycinający jest zamontowany w otworze w płycie dociskowej w taki sposób, że zapewnia że usunięcie przez nacisk elementu wyciętego przez przebijanie może być wykonane do tyłu przez kanał wewnętrzny przebijaka wycinającego. To urządzenie okazało się szczególnie odpowiednie dla realizacji sposobu przebijania według wynalazku.

Według wynalazku, przebijaki wycinające powinny zawierać przebijak wycinający rurowy o dużej średnicy i przebijak wycinający rurowy o małej średnicy. Te przebijaki wycinające są umieszczone bezpośrednio naprzeciw siebie na odpowiedniej stronie maty z powleczonego materiału włóknistego, tak że przebijak wycinający o małej średnicy może być dociśnięty do drugiej płyty oporowej dociskowej która jest podniesiona po tym, jak przebijak wycinający przejdzie przez matę, i przebijak wycinający o dużej średnicy może ś lizgać się nad przebijakiem wycinającym o małej średnicy, korzystnie zasadniczo współosiowo z tym przebijakiem wycinającym. Okazało się, że to urządzenie działa w sposób szczególnie sprawny, a ponadto nie zajmuje dużo miejsca.

Według wynalazku, przebijak wycinający rurowy o małej średnicy może być połączony z urządzeniem zasysającym co zapewnia szczególnie łatwe wyciągnięcie korka z wełny mineralnej utworzonego wewnątrz małego przebijaka wycinającego rurowego.

Na koniec, przebijak wycinający rurowy o małej średnicy może, według wynalazku, mieć długość która odpowiada 80 do 150%, korzystnie 100 do 120% grubości maty. Ten przykład wykonania małego przebijaka wycinającego okazał się szczególnie odpowiedni do zastosowania w sposobie przebijania według wynalazku.

Urządzenie przedstawione na fig. 7 zawiera przyrząd 21 dla przesuwania maty 22 z powleczonego materiału włóknistego, takiego jak mata z wełny mineralnej albo włókna roślinnego, przy czym włókna biegną w kierunku wzdłużnym A maty. Ponadto, urządzenie zawiera płytę dociskową 24, i przebijak wycinający 27 jest zamontowany w otworze 25 w płycie dociskowej 24. Przebijak wycinający 27 jest rurowy i ma długość x która odpowiada 80 do 500%, korzystnie 100 do 350%, zwłaszcza 200 do 300% grubości t maty 22. Płyta oporowa dociskowa 210 ewentualnie wyposażona w otwór 28 (patrz fig. 9), jest umieszczona naprzeciw i w pewnej odległości od płyty dociskowej 24. Przebijak wycinający 27 ma taką długość, że gdy przebijak wycinający zostanie wciśnięty w matę, element wycięty przez przebijanie będzie wyciśnięty do tyłu i na zewnątrz przez kanał wewnętrzny przebijaka wycinającego, to znaczy gdy ten przebijak wycinający jest wciśnięty w jednym albo wielu kolejnych ruchach w matę w taki sposób aby wyciąć przez przebijanie inne elementy.

Jak pokazano na fig. 9, przebijaki wycinające mogą również być utworzone przez rurowy przebijak wycinający 215 o dużej średnicy i rurowy przebijak wycinający 216 o małej średnicy. Te przebijaki

PL 200 572 B1 wycinające są umieszczone bezpośrednio naprzeciw siebie z boku maty 22. Przebijaki wycinające 215 i 216 są umieszczone tak, że przebijak wycinający 216 może ślizgać się w przebijaku wycinającym 215 podczas gdy jest wciskany w taśmę 22, (patrz fig. 10). Przebijak wycinający 216 ślizga się korzystnie zasadniczo współosiowo z przebijakiem wycinającym 215.

Jak pokazano na fig. 9, przebijak wycinający 216 może być połączony z urządzeniem zasysającym 218 które może odbierać materiał pochodzący z korka utworzonego wewnątrz przebijaka wycinającego 216 przez nacisk na wnętrze tego przebijaka wycinającego 216 na matę 22. Przebijak wycinający 216 może mieć długość y która odpowiada 80 do 150%, korzystnie 100 do 120% grubości t maty 22. Na fig. 9, przebijak wycinający 216 jest pokazany jako szczególnie długi dla jasności opisu.

Sposób przebijania według wynalazku jest stosowany dla wytwarzania elementów, takich jak elementy pierścieniowe, przez przebijanie i wykorzystuje on materiał wyjściowy w kształcie maty z powleczonego materiału włóknistego, takiego jak wełna mineralna hartowana, wełna skalna albo wełna szklana. Celem sposobu przebijania według wynalazku jest dostarczenie elementów gotowych do użycia o takiej samej wytrzymałości na ściskanie i takiej samej elastyczności jak materiał wyjściowy. Sposób przebijania zawiera następujące etapy, pokazane na fig. 13. W etapie a) rurowy przebijak wycinający 27 przechodzi przez płytę dociskową 24 i ma długość, która odpowiada 80 do 350%, korzystnie 200 do 300% grubości maty. W etapie b) przebijanie za pomocą przebijaka wycinającego 27 wykonuje się przy płycie oporowej dociskowej 210 ewentualnie wyposażonej w otwory 28, i w etapie c) przebijanie wykonuje się w taki sposób, że element 212, który właśnie został wycięty przez przebijanie, patrz fig. 11, jest początkowo zatrzymany w przebijaku wycinającym 27, ale po przesunięciu do przodu maty 2 z wełny mineralnej, i ponowionym nacisku na wnętrze przebijaka wycinającego rurowego 27, ten element będzie wyciśnięty do tyłu i na zewnątrz przez ten przebijak wycinający za pomocą elementu 212' aktualnie wycinanego przez przebijanie.

Figury 11 i 12 pokazują jak elementy 212 i 213, początkowo wycięte przez przebijanie, są aktualnie wypychane przez nacisk odpowiednio na przebijak wycinający rurowy 27 i przebijak wycinający rurowy 215, i odsuwane od tego przebijaka wycinającego, (patrz odpowiednio strzałka B i strzałka C), gdy odpowiednio przebijak wycinający 27 i przebijak wycinający 215, zostaną ponownie wciśnięte w matę 22. Przebijaki wycinające 27 i 215 są jedynie pokazane za pomocą linii przerywanej na fig. 11 i 12. W wyniku tego przebijania są tworzone odpowiednio elementy 212' i 213' i te elementy wyciskają odpowiednio elementy 212 i 213, utworzone podczas poprzedniego przebijania, przez przebijaki wycinające rurowe 27 i 215. Gdy są one zestawione albo ułożone obok siebie, wykonane elementy pierścieniowe 213, 213' mogą na przykład być zastosowane do poprawy izolacji cieplnej rur.

Należy zauważyć w odniesieniu do przykładu wykonania, pokazanego na fig. 9, że przebijak wycinający 216 jest początkowo wciskany do wnętrza, to znaczy w drugą płytę oporową dociskową 219. Ta płyta oporowa dociskowa 219 jest umieszczona w położeniu wysuniętym do przodu, ale bezpośrednio po dociśnięciu, płyta oporowa dociskowa 219 jest przesunięta w położenie cofnięte, patrz dwukierunkowa strzałka F, po czym przebijak wycinający 215 jest wciśnięty w matę. Gdy dwa przebijaki wycinające zostały odsunięte od siebie i gdy mata została przesunięta o krok do przodu dwa przebijaki wycinające 216 i 217 mogą ponownie być wciśnięte w matę. Element pierścieniowy 213' aktualnie wycięty przez przebijanie naciska na element pierścieniowy 213 wycięty przez przebijanie w poprzednim etapie ku górze (patrz strzałka E) i na zewnątrz (patrz strzałka C) przebijaka rurowego 27 o dużej średnicy, zaś ten ostatni element pierścieniowy 213 jest uwolniony do tyłu przebijaka wycinającego 27.

W szczególnym etapie sposobu przebijania, przebijaki wycinają ce 215 i 216 obracają się , podczas gdy są wciskane w matę 22.

Elementy pierścieniowe 213 usunięte z dużego przebijaka wycinającego rurowego 15 powinny być odebrane natychmiast po ich uwolnieniu.

W ramach sposobu przebijania według wynalazku, stosowany materiał wyjściowy może być utworzony z powleczonych włókien wełny szklanej, wełny skalnej albo włókien roślinnych, o gęstości od 15 do 80 kg/m³, korzystnie 35 kg/m³. Mata może mieć grubość od 4 do 20 cm, korzystnie od 5 do 15 cm, zwłaszcza w przybliżeniu 10 cm.

Zespół według wynalazku, zawierający filc ściśnięty w objętości i o zwiększonej gęstości w stosunku do stanu nieściśniętego, w pierwszym przykładzie wykonania jest osłoną znajdującą zastosowanie w izolacji cieplnej. W drugim przykładzie wykonania, filc stanowi część osłony i jest ściśnięty dla magazynowania i transportowania, następnie rozprężony, aby osłona, była umieszczona na kanalizacji izolowanej cieplnie. W drugim przykładzie wykonania, zdolność filcu do ściśnięcia umożliwia jego

PL 200 572 B1 magazynowanie i transportowanie przy bardzo małej objętości w porównaniu z osłonami ze stanu techniki, co w znacznym stopniu wpływa na koszt magazynowania i transportowania.

Szczególne zastosowanie wynalazek znajduje w dziedzinie płynów do użytku domowego, zwłaszcza rurociągów w których przepływa ciepła albo zimna woda.

Claims (29)

1. Zespół zawierający element filcu o kształcie rurowym z wełny mineralnej, połączonej za pomocą spoiwa sieciowanego, znamienny tym, że ten element (3) filcu jest ściśnięty po sieciowaniu spoiwa w kierunku wzdłużnym, odpowiadającym osi kształtu rurowego, zaś zespół zawiera ponadto co najmniej jeden element utrzymujący (5) stan ściśnięcia tego filcu.

2. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że filc ma przed ściskaniem masę właściwą od 5 do 25 kg/m³.

3. Zespół według zastrz. 2, znamienny tym, że filc ma przed ściskaniem masę właściwą od 10 do 15 kg/m³.

4. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera 3 do 8% wagowych spoiwa sieciowanego.

5. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że element utrzymujący (5) jest folią otaczającą element (3) filcu na jego powierzchni w kształcie cylindrycznym.

6. Zespół według zastrz. 5, znamienny tym, że folia jest przyklejona do filcu.

7. Zespół według zastrz. 6, znamienny tym, że folia zawiera co najmniej jedną warstwę polimeru termoplastycznego.

8. Zespół według zastrz. 6 albo 7, znamienny tym, że folia zawiera włókno ciągłe dla jej wzmocnienia.

9. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że filc pozostaje ściśliwy.

₃

10. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że ściśnięty filc ma gęstość od 15 do 30 kg/m³.

₃

11. Zespół według zastrz. 10, znamienny tym, że ściśnięty filc ma gęstość od 18 do 24 kg/m³.

12. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że stosunek masy właściwej filcu ściśniętego do masy właściwej filcu przed ściskaniem wynosi 1,5 do 2,5.

13. Zespół według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 4, znamienny tym, że element utrzymujący (5) jest rozłącznie połączony z elementem (3) filcu.

14. Zespół według zastrz. 13, znamienny tym, że stosunek masy właściwej filcu ściśniętego do masy właściwej filcu w stanie nie ściśniętym wynosi 7 do 10.

15. Zespół według zastrz. 13, znamienny tym, że element (3) filcu stanowi część osłony izolacyjnej.

16. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że oś kształtu rurowego jest prostopadła do kierunku ułożenia włókien w filcu.

17. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że wełna mineralna jest wełną szklaną.

18. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że zawiera wiele identycznych elementów filcu ułożonych obok siebie stykających się podstawami w kształcie pierścieniowym i których powierzchnie zewnętrzne są wyrównane.

19. Sposób wytwarzania zespołu zawierającego element filcu o kształcie rurowym z wełny mineralnej, połączonej za pomocą spoiwa sieciowanego, znamienny tym, że najpierw wytłacza się element filcu, z wełny mineralnej w macie filcu, przy czym długość tego elementu odpowiada grubości maty, następnie ściska się element wytłoczony w tym samym kierunku jak kierunek wytłaczania, zmniejszając objętość tego elementu, następnie blokuje się element wytłoczony w stanie ściśnięcia przez element utrzymujący, zdolny do utrzymania w stanie ściśnięcia, przy zmniejszonej objętości.

20. Sposób wytwarzania przez przebijanie elementów, zwłaszcza elementów pierścieniowych z maty z powleczonego materiału włóknistego, zwłaszcza hartowanej wełny mineralnej, za pomocą narzędzia do przebijania w postaci co najmniej jednego przebijaka wycinającego, zamontowanego w płycie dociskowej, w którym przebijak wycinający przeciska się przez matę, a następnie ponownie się go wyciąga, znamienny tym, że rurowy przebijak wycinający (27, 215, 216) o długości (x) odpowiadającej 80 do 350%, korzystnie 200 do 300% grubości (t) maty, przeciska się przez płytę dociskową (24), przy czym przebijanie wykonuje się przy płycie oporowej dociskowej (210), korzystnie wyposażonej w otwór (28), i podczas przebijania najpierw wycina się przez przebijanie element (212, 213), następnie ten właśnie wycięty przez przebijanie element (212, 213) początkowo zatrzymuje się w przebijaku wycinającym (27, 215), zaś po przesunięciu do przodu maty (22) z materiału włóknistego, takiego jak wełna mineralna, i ponownym nacisku na wnętrze rurowego przebijaka wycinającego, ten

PL 200 572 B1 element (212, 213) wyciska się do tyłu i na zewnątrz przez ten przebijak wycinający za pomocą elementu (212', 213') aktualnie wycinanego przez przebijanie.

21. Sposób według zastrz. 20, znamienny tym, że jako przebijaki wycinające stosuje się rurowy przebijak wycinający (215) o dużej średnicy i rurowy przebijak wycinający (216) o małej średnicy, i te rurowe przebijaki wycinają ce (215, 216) umieszcza się na odpowiedniej stronie maty (22) z weł ny mineralnej, po czym te przebijaki wycinające (215, 216), indywidualnie, wciska się w matę (22) i jeden w drugi, zaś element pierścieniowy (213) utworzony pomiędzy tymi przebijakami wycinającymi (215, 216) lokuje się jak korek w rurowym przebijaku wycinającym (215) o dużej średnicy, następnie, gdy dwa przebijaki wycinające (215, 216) są rozsunięte od siebie, matę (22) z wełny mineralnej przesuwa się o jeden krok i ponownie dwa rurowe przebijaki wycinają ce (215, 216) indywidualnie wciska się w matę z wełny mineralnej, przy czym za pomocą elementu pierścieniowego (213') aktualnie wycinanego przez przebijanie wypycha się element pierścieniowy (213) wycięty przez przebijanie w trakcie poprzedniego etapu z rurowego przebijaka wycinającego (215) o dużej średnicy, i ten ostatni element pierścieniowy (213) uwalnia się do tyłu z tego ostatniego przebijaka wycinającego (215).

22. Sposób według zastrz. 21, znamienny tym, że korek z włókna z wełny mineralnej powodujący nacisk do wnętrza w matę (22) na poziomie małego rurowego przebijaka wycinającego (216) zasysa się przez ten przebijak wycinający (216) do tyłu i na zewnątrz za pomocą urządzenia zasysającego (218).

23. Sposób według zastrz. 21 albo 22, znamienny tym, że przebijaki wycinające (27, 215, 216) obraca się podczas ich wciskania w matę (22).

24. Sposób według zastrz. 20, znamienny tym, że elementy pierścieniowe (213) usuwane z duż ego rurowego przebijaka (215) wycinają cego odbiera się natychmiast po zwolnieniu.

25. Sposób według zastrz. 20, znamienny tym, że stosuje się materiał wyjściowy składający się z tkanych włókien wełny szklanej, wełny skalnej albo włókien roślinnych o gęstości od 15 do 80 kg/m³ i matę o grubości (t) od 4 do 20 cm, korzystnie od 5 do 15 cm, zwłaszcza w przybliżeniu 10 cm.

26. Urządzenie do wytwarzania przez przebijanie elementów, zwłaszcza elementów pierścieniowych, z maty z powleczonego materiału włóknistego, zawierające przyrząd do przesuwania maty z materiału włóknistego, takiego jak wełna mineralna albo włókna roślinne, w którym włókna biegną w kierunku wzdłużnym (A) maty, oraz płytę dociskową wyposażoną w co najmniej jeden przebijak wycinający, znamienne tym, że przebijak wycinający (27, 215) jest rurowy i ma długość (x), która odpowiada 80 do 500%, korzystnie 100 do 350%, zwłaszcza 200 do 300% grubości (t) maty, zaś płyta oporowa dociskowa (210) korzystnie wyposażona w otwór (28) jest umieszczona naprzeciw i w pewnej odległości od płyty dociskowej (24), a ponadto przebijak wycinający (27, 215) jest zamontowany w otworze (25) w pł ycie dociskowej (24) i ma kanał wewnę trzny (218) do usuwania do tył u elementu pierścieniowego (213) wyciętego przez przebijanie.

27. Urządzenie według zastrz. 26, znamienne tym, że przebijaki wycinające zawierają rurowy przebijak wycinający (15) o dużej średnicy i rurowy przebijak wycinający (16) o małej średnicy, i te przebijaki wycinające są umieszczone bezpośrednio naprzeciw siebie z boku maty (2) z powleczonego materiału włóknistego, przy czym przebijak wycinający (16) o małej średnicy jest dopychany do płyty oporowej dociskowej (19) która jest podniesiona po tym jak przebijak wycinający przejdzie przez matę, a przebijak wycinający (15) o dużej średnicy jest zamocowany ślizgowo na przebijaku wycinającym (16) o małej średnicy, korzystnie współosiowo z tym przebijakiem wycinającym.

28. Urządzenie według zastrz. 27, znamienne tym, że rurowy przebijak wycinający (16) o małej średnicy jest połączony z urządzeniem zasysającym (18).

29. Urządzenie według zastrz. 27 albo 28, znamienne tym, że rurowy przebijak wycinający (16) o ma ł ej ś rednicy ma dł ugość (y) która odpowiada 80 do 150%, korzystnie 100 do 120% gruboś ci (t)