PL200279B1 - Sposób wytwarzania włókien i przędz, przędza i jej zastosowanie - Google Patents

Abstract

rzedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania włókien i przędz o ciężarze w gramach 9000 m włókna elementarnego (wielkość w denierach na włókno elementarne (dpf)), wynoszącym od około1 do około 30 i ulepszonych właściwościach mechanicznych, polega na mieszaniu od około 55 do około 95% wagowo polimeru olefinowego i od około 5 do około 45% wagowo polimeru tworzącego fibryle, z otrzymaniem mieszaniny polimerów poliolefinowych i polimerów tworzą cych fibryle, przy czym polimer tworzący fibryle nie miesza się z polimerem poliolefinowym, doprowadzaniu mieszaniny do wytłaczarki gorącego, stopionego materiału, otrzymując w zasadzie jednorodną stopioną mieszaninę polimerów poliolefinowych i polimerów tworzących fibryle, przetłaczaniu stopionej mieszaniny przez dyszę przędzalniczą, która ma stosunek długości do średnicy (L/D) wynoszący od około 3 do około 30 przy szybkości ścinania wynoszącej od około 1000 do około 5000 na sekundę, z otrzymaniem włókna, które ma osnowę poliolefinową i wydłużone, w zasadzie nieciągłe fibryle z polimeru tworzącego fibryle, rozproszone w osnowie poliolefinowej, przy czym zewnętrzna powierzchnia włókien jest w zasadzie pozbawiona fibryl. Przedmiotem wynalazku jest także przędza i jej zastosowanie jako licowa przędza do dywanów, w tekstyliach, tapicerce i innych zastosowaniach przemysł owych, takich jak przemysł chemiczny, i innych.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem niniejszego wynalazku jest przędza syntetyczna na bazie olefin, charakteryzująca się lepszymi właściwościami mechanicznymi i lepszą podatnością na farbowanie, oraz sposób wytwarzania przędzy do stosowania jako licowej przędzy do dywanów, tekstyliów i tapicerki.

Wynalazek jest związany z wynalazkiem opisanym w zgłoszeniu nr seryjny 08/787241 dla Mallonee'a, złożonym dnia 24 stycznia 1997 roku, aktualnie w amerykańskim opisie patentowym nr US 5811040, który jest częściową kontynuacją zgłoszenia nr seryjny 08/339336 dla Mallonee'a, złożonego dnia 14 listopada 1994 roku, aktualnie amerykańskiego opisu patentowego nr US 559750 i częściową kontynuacją zgłoszenia nr seryjny 08/523470 dla Mallonee'a, złożonego dnia 5 listopada 1995 roku, aktualnie amerykańskiego opisu patentowego nr US 5620797.

Wynalazek odnosi się także do zgłoszenia nr seryjny 08/407507 dla Mallonee'a, złożonego dnia 14 marca 1995 roku, aktualnie amerykańskiego opisu patentowego nr US 5587118.

Przędze oparte na olefinach charakteryzują się niskim kosztem i chemiczną odpornością na wiele cieczy, a zatem są interesujące przy wytwarzaniu dywanów i tekstyliów, włącznie z przędzą tapicerską, w której problemem jest zaplamienie. Przędze oparte na olefinach nadają się także do zastosowań technicznych, takich jak filtry, przy czym istnieje jednak szereg niedogodności w porównaniu z konwencjonalnymi przędzami i włóknami opartymi na poliolefinach. W przypadku jednej z nich temperatura przejścia w stan szklisty (Tg) jest niższa niż temperatura pokojowa (to jest od -5° do -15°C). Na skutek niskiej Tg przędz opartych na olefinach zachowanie kształtu przędz pod działaniem siły zewnętrznej w temperaturze pokojowej jest ograniczone. Przędze oparte na olefinach mają skłonność do przystosowania się do nowego kształtu na skutek ruchu cząsteczek w polimerze. W wyniku tego sprężystość dywanów wykonanych z przędzy na bazie poliolefin jest niekorzystnie niska przy ich stosowaniu jako włókien do dywanów. W temperaturach wyższych niż temperatura pokojowa sprężystość i inne mechaniczne właściwości przędzy są nawet jeszcze niższe. Twardnienie na gorąco przędzy opartej na poliolefinach umożliwia relaksację wewnętrznych naprężeń we włóknach przędzy i sprzyja zachowaniu kształtu przędzy po skręcaniu, przy czym jednak twardnienie na gorąco może nie prowadzić do trwałego kształtu przędzy, jeżeli przykłada się wystarczającą siłę zewnętrzną.

Inna niedogodność przędz opartych na poliolefinach polega na tym, że są one tylko w nieznacznym stopniu podatne na farbowanie barwnikami dyspersyjnymi i nie są w ogóle podatne na farbowanie barwnikami reaktywnymi. Trwałość barwnika w takich przędzach jest często niezadowalająca nawet wtedy, gdy przędze pierze się w niskich temperaturach.

Spośród innych włókien syntetycznych do dywanów, gdzie jest wymagana wysoka jakość i sprężystość, wybierano głównie nylon, przy czym jednak i nylon nie pozostaje bez niedogodności. Materiały dywanowe wykonane z przędzą nylonową są podatne na powstawanie ładunków elektrostatycznych, a zatem muszą być poddawane obróbce chemicznej albo fizycznej w celu zmniejszenia narastania ładunków elektrostatycznych. Inne niedogodności nylonowych wyrobów dywanowych polegają na ich łatwym plamieniu się. Zgodnie z tym nylonowe wyroby dywanowe podlegają obróbkom, które zmniejszają ich skłonność do zaplamienia. Takie obróbki nie zapobiegają jednak wszelkiemu zaplamieniu, ani nie są skuteczne w okresie użytkowania dywanu.

Z drugiej strony dywany wykonane z materiałów poliolefinowych, takich jak polipropylen, są bardzo odporne na zaplamienie i są oczywiście antystatyczne. Jednak, jak przedstawiono wyżej, polipropylen jest włóknem mniej odpornym i nie będzie zachowywać swojego wyglądu ani kształtu przy dłuższym stosowaniu albo w warunkach wysokiego obciążenia albo po powtarzających się odkształceniach.

Podobne rozważania w odniesieniu do przędz opartych na poliolefinach można skierować na sektor tekstylny, włącznie z przędzami tapicerskimi, gdzie usuwanie plam jest nadzwyczaj trudne. Stosowanie przędz opartych na poliolefinach mogłoby być nawet jeszcze korzystniejsze dzięki niskim kosztom polimeru i ich nadzwyczajnej właściwości odpychania wilgoci, odporności na sucho i odporności na zaplamienie. Niestety, stosowanie przędz opartych na poliolefinach jest ograniczone ich niskimi właściwościami mechanicznymi i ograniczonym zachowaniem kształtu na skutek niskiej sprężystości takich przędz oraz faktowi, że właściwości mechaniczne takich przędz w temperaturach powyżej temperatury pokojowej mają skłonność do szybkiego pogarszania się.

Standardowe techniki farbowania, w których stosuje się kąpiel farbiarską, nie są możliwe w przypadku przędz opartych na olefinach, jak to ma miejsce w przypadku włókien poliestrowych albo włókien nylonowych. Zgodnie z tym, polimery albo kopolimery poliolefinowe, takie jak kopolimery

PL 200 279 B1 etylen/akryl, zastosowano w połączeniu z przędzami opartymi na poliolefinach. Do wprowadzania grup aminowych do polimeru poliolefinowego w fazie polimeryzacji opracowano dodatki o podobnych właściwościach. Aby uzyskać podatność na farbowanie przędz opartych na poliolefinach barwnikami dyspersyjnymi, stosowano dodatki oparte na poliestrach i kopolimery polarne. Farbowanie przędz opartych na poliolefinach za pomocą barwników ligandotwórczych stało się możliwe dzięki dodatkowi mieszanek niklowych. W przypadku standardowych polimerów poliolefinowych proponowano także farbowanie rozpuszczalnymi w węglowodorach barwnikami z długimi łańcuchami alkilowymi. Podatny na farbowanie polimer polipropylenowy otrzymano drogą stosowania specjalnych dendrymerów i nadmiernie rozgałęzionych polimerów. Do wprowadzania grup reaktywnych do powierzchni przędzy zaproponowano na skalę laboratoryjną obróbkę za pomocą plazmy.

Chociaż powyższe opracowania miały ograniczone powodzenie, to wszystkie z powyższych technik są związane ze wzrostem kosztów, które zmniejszają konkurencyjność polimeru, mechaniczne właściwości otrzymanej przędzy, podatność przędz na przędzenie i mogą one wpływać niekorzystnie na trwałość termiczną przędzy. Właściwości takich przędz związane z odpornością na zaplamienie i trwałością barwy ufarbowanych włókien są także nie do przyjęcia albo zmniejszają się poniżej pożądanych wartości.

Stąd istnieje ciągła potrzeba lepszych, opartych na poliolefinach przędz i włókien do stosowania w dywanach, tekstyliach, tapicerce i w innych zastosowaniach, w których mogą być korzystne właściwości materiałów poliolefinowych.

Z uwagi na powyższe i inne cele opracowano zgodnie z wynalazkiem sposób wytwarzania włókien i przędz, które mają wielkość wyrażoną w denierach na włókno elementarne (dpf) wynoszącą od około 1 do około 30 dpf i lepsze właściwości mechaniczne.

Zgodnie z wynalazkiem sposób wytwarzania włókien i przędz o ciężarze w gramach 9000 m włókna elementarnego (wielkość w denierach na włókno elementarne (dpf)), wynoszącym od około 1 do około 30 i ulepszonych właściwościach mechanicznych, charakteryzuje się tym, że polega na:

- mieszaniu od około 55 do około 95% wagowo polimeru olefinowego i od około 5 do około 45% wagowo polimeru tworzącego fibryle, z otrzymaniem mieszaniny polimerów poliolefinowych i polimerów tworzących fibryle, przy czym polimer tworzący fibryle nie miesza się z polimerem poliolefinowym,

- doprowadzaniu mieszaniny do wytłaczarki gorącego, stopionego materiału, otrzymując w zasadzie jednorodną stopioną mieszaninę polimerów poliolefinowych i polimerów tworzących fibryle,

- przetłaczaniu stopionej mieszaniny przez dyszę przędzalniczą, która ma stosunek długości do średnicy (L/D) wynoszący od około 3 do około 30 przy szybkości ścinania wynoszącej od około 1000 do około 5000 na sekundę, z otrzymaniem włókna, które ma osnowę poliolefinową i wydłużone, w zasadzie nieciągłe fibryle z polimeru tworzącego fibryle, rozproszone w osnowie pollolefinowej, przy czym zewnętrzna powierzchnia włókien jest w zasadzie pozbawiona fibryl.

Korzystnie polimer tworzący fibryle wybiera się z grupy obejmującej polimery poliamidowe i polimery poliestrowe.

Korzystnie polimer poliolefinowy obejmuje polipropylen.

Korzystnie mieszanina składa się z około 15 do około 30% wagowo polimeru tworzącego fibryle.

Korzystnie stosunek L/D dyszy przędzalniczej wynosi od około 6 do około 10.

Korzystnie mieszanina polimerów poliolefinowych i polimerów tworzących fibryle składa się z około 0 do około 20% wagowo poliolefinowego środka poprawającego zdolność do jednorodnego mieszania, wybranego z grupy obejmującej maleinowany polipropylen, maleinowany kopolimer etylenowo-propylenowy, maleinowany kopolimer styrenowo-butadienowo-styrenowy, maleinowany kopolimer styrenowo-etylenowo-butadienowo-styrenowy, maleinowany kopolimer monomeru etylenowego, propylenowego i dienowego oraz maleinowany kauczuk etylenowo-propylenowy.

Korzystnie sposób według wynalazku obejmuje ponadto suszenie polimeru poliolefinowego, polimeru tworzącego fibryle i ewentualnie środka poprawiającego zdolność do jednorodnego mieszania, z otrzymaniem mieszaniny zawierającej mniej niż około 500 ppm wilgoci.

Korzystnie sposób według wynalazku obejmuje ponadto barwienie włókien za pomocą barwnika dyspersyjnego, barwnika reaktywnego albo mieszaniny obydwóch barwników, otrzymując włókna barwione.

Korzystnie barwienie prowadzi się pod ciśnieniem wynoszącym od około 1 do około 4 barów, a zwłaszcza od około 1,5 do około 2 barów.

Przędza według wynalazku składa się z około 55 do około 95% wagowo poliolefinowej fazy ciągłej i od około 5 do około 45% wagowo nieciągłej fazy fibryl rozproszonych w poliolefinowej fazie ciągłej,

PL 200 279 B1 przy czym fibryle pochodzą z polimeru tworzącego fibryle, wybranego z grupy obejmującej polimery poliamidowe i polimery poliestrowe, w której poliolefinowa faza ciągła jest w zasadzie pozbawiona fibryl na swojej odsłoniętej powierzchni i w której przędza jest podatna na barwienie i ma nieodwracalne odkształcenie w temperaturze około 25°C mniejsze niż około 3%.

Korzystnie poliolefinowa faza ciągła składa się z polipropylenu.

Korzystnie fibryle składają się z poliestru lub poliamidu, zwłaszcza kationowego poliamidu podatnego na barwienie.

Przedmiotem wynalazku jest także zastosowanie przędzy według wynalazku polegające na stosowaniu przędzy BCF jako licowej przędzy do dywanów.

Przedmiotem wynalazku jest także zastosowanie przędzy według wynalazku polegające na stosowaniu przędzy POY, FDY albo LDY jako przędzy tekstylnej.

Przedmiotem wynalazku jest również zastosowanie przędzy jako przędzy tapicerskiej.

Przedmiotem wynalazku jest także zastosowanie przędzy jako przędzy staplowej.

W celu otrzymania w zasadzie jednorodnej stopionej mieszaniny polimerów poliolefinowych i polimerów tworzących fibryle stosuje się wytłaczarkę gorącego stopionego materiału, do której wprowadza się mieszaninę.

Niniejszy wynalazek stanowi ulepszenie w stosunku do wynalazku znanego ze związanych opisów patentowych US Nr Nr 5587118, 5597650, 5620797 i 5811040 dla Mallonee'a, zgodnie z którym opracowano sposób mieszania niemieszających się polimerów, otrzymując lepszą licową przędzę do dywanów. Ustalono, że włókna elementarne wytworzone według wynalazku mają w zasadzie ciągłą fazę poliolefinową i w zasadzie nieciągłą fazę fibrylową rozproszoną w fazie poliolefinowej. Nieciągłą faza fibrylową daje przędzę dywanową opartą na poliolefinach i zapewnia właściwości typu właściwości poliamidowych i ewentualnie poliestrowych pod względem sprężystości i trwałości barwy, lecz bez widocznych charakterystycznych niedogodności materiału tworzącego fibryle. Oznacza to, że przędza wykazuje nadzwyczajne właściwości przeciwbarwiące poliolefin i ich korzystną zdolność do opóźniania palenia oraz właściwości antystatyczne i nie wykazuje słabych punktów konwencjonalnych włókien poliolefinowych. Przędza jest także mniej kosztowna w produkcji niż wiele poliamidowych i poliestrowych włókien elementarnych, gdyż polipropylen jest aktualnie do około 60% tańszy niż poliamid i do około 40% tańszy niż poliester.

Oprócz powyższych właściwości przędza według wynalazku, składająca się z poliolefinowej osnowy i poliestrowych fibryli, ma matowe wykończenie, co zmniejsza konieczność dodawania wypełniaczy, takich jak dwutlenek tytanu, w celu zmniejszenia połysku przędzy, jak jest to wymagane w konwencjonalnych poliamidowych przędzach do dywanów.

Krótki opis rysunków

Dalsze zalety wynalazku będą widoczne w odniesieniu do szczegółowego opisu rozważanego wraz z figurami, na których podobne odnośniki liczbowe wskazują na podobne elementy w różnych widokach, gdzie:

Figura 1 przedstawia ilustrację, bez zachowania skali, korzystnej konfiguracji otworków dyszy przędzalniczej do wytwarzania włókien syntetycznych według wynalazku,

Figura 2 i 3 przedstawia w przekroju poprzecznym, bez zachowania skali, włókna trójpłatkowe albo w kształcie delta wytworzone według wynalazku,

Figura 4 przedstawia porównanie graficzne wartości wytrzymałości na rozciąganie włókien wykonanych z pojedynczych polimerów albo mieszanek polimerów,

Figura 5 przedstawia mikrofotografię włókna poliolefinowego po trawieniu chemicznym przeprowadzonym sposobem według wynalazku, w którym stosunek L/D dyszy przędzalniczej stosowanej do wytwarzania włókien jest mniejszy niż 3,

Figura 6 przedstawia mikrofotografię włókna poliolefinowego po trawieniu chemicznym przeprowadzonym sposobem według wynalazku, w którym stosunek L/D dla dyszy przędzalniczej stosowanej do wytwarzania włókien wynosi 3,

Figura 7 przedstawia mikrofotografię włókna poliolefinowego po trawieniu chemicznym przeprowadzonym sposobem według wynalazku, w którym stosunek L/D dyszy przędzalniczej zastosowanej do wytwarzania włókien wynosi 6,

Figura 8 przedstawia mikrofotografię włókna poliolefinowego po trawieniu chemicznym przeprowadzonym sposobem według wynalazku, w którym stosunek L/D dla dyszy przędzalniczej stosowanej do wytwarzania włókien wynosi 15,

PL 200 279 B1

Figura 9a przedstawia obraz cyfrowy próbki tkanej tkaniny wykonanej z konwencjonalną przędzą poliestrową po 2500 cykli szczotkowania,

Figura 9b przedstawia obraz cyfrowy próbki tkanej tkaniny wykonanej z włóknem według wynalazku po 10000 cykli, a

Figura 10 przedstawia porównanie graficzne mechanicznych właściwości włókien wytworzonych według wynalazku (wykresy A i B) i czystych włókien poliolefinowych (wykresy C i D) z obróbką cieplną (wykresy B i D) i bez obróbki cieplnej (wykresy A i C).

Szczegółowy opis korzystnych rozwiązań

Włókna i przędze syntetyczne wytworzone według wynalazku z zastosowaniem mieszanki niemieszających się polimerów mają wielkość wyrażoną w denierach na włókna elementarne (dpf) wynoszącą od około 1 do około 30. Ponieważ poliolefinę i polimer tworzący fibryle niemieszający się z poliolefiną topi się w stanie zmieszania i przetłacza przez kapilarne otworki dyszy przędzalniczej w postaci stopionej mieszanki, to każde z otrzymanych włókien elementarnych zawiera w zasadzie tę samą ilość poliolefiny i polimeru tworzącego fibryle jak w stopionej mieszance.

Otrzymane włókna charakteryzują się osnową z poliolefinowej ciągłej fazy, która ma poprzeplatane w osnowie w zasadzie współliniowe, nieciągłe, wydłużone włókienka. Ważna cecha syntetycznej przędzy opartej na poliolefinach według wynalazku polega na tym, że przędza ma sprężystość podobną do przędz poliamidowych, takich jak nylon 6 i nylon 66, a ponadto ma jeszcze odporność na zaplamienie przędz poliolefinowych, takich jak polipropylen. Co więcej, przędza syntetyczna według wynalazku ma o wiele większą podatność na farbowanie, zdolność opóźnienia palenia i wytrzymałość mechaniczną w temperaturach wyższych niż temperatura pokojowa niż czysty albo nienaruszony polimer poliolefinowy. Wreszcie przędza syntetyczna według wynalazku jest odporna na powstawanie ładunku elektrostatycznego, co jest powszechne w przypadku przędz do dywanów na bazie poliamidów.

W celu uzyskania odpowiedniej mieszanki niemieszających się polimerów do wytwarzania syntetycznych włókien i przędz mieszaninę zawierającą od około 55 do około 95% wagowo poliolefiny miesza się z ilością od około 5 do około 45% wagowo polimeru włókienkotwórczego. Korzystne jest aby mieszanka poliolefiny i polimeru tworzącego fibryle, stosowana do wytwarzania włókien i przędz według wynalazku, zawierała od około 60 do około 95% wagowo, korzystnie od około 70 do około 85% wagowo, a zwłaszcza 75% wagowo poliolefiny. Zawartość polimeru tworzącego fibryle w mieszance wynosi korzystnie od około 5 do około 40% wagowo, jeszcze korzystniej od około 15 do około 30% wagowo, a zwłaszcza 25% wagowo.

Poliolefiny, które można stosować do wytwarzania przędzy i włókien według wynalazku, obejmują, lecz nie tylko, polietylen, polipropylen, zarówno homopolimer, jak i kopolimery, poli(1-buten), poli(3-metylo-1-buten), poli(4-metylo-1-penten), itp., jak również połączenia albo mieszaniny dwóch albo więcej z nich. Z wymienionych wyżej polimerów poliolefinowych szczególnie korzystny jest homopolimer polipropylenowy. Masowy polipropylen odpowiedni do wytwarzania przędzy według wynalazku jest dostępny, lecz nie tylko, w Shell Chemical Company w Houston, Texas, pod oznaczeniami handlowymi NRDS-126-3, 5E40 i 5E70, w Basell Polyolefins Company N.V. w Brukseli, Belgia, pod nazwami handlowymi MOPLEN X69S, ADSTIF 855 ADXP, X50251, ADFLEX X102S i z Aristech Chamical Company w Pittsburgh, PA, pod nazwą handlową D-115-F i D-080-A.

Polimer tworzący fibryle zmieszany z poliolefiną do wytwarzania włókien elementarnych można wybrać z grupy obejmującej poliamid i ewentualnie poliester. Do polimerów poliamidowych, które można stosować, należy produkt kondensacji dwuzasadowego kwasu i dwuaminy, takich jak kwas adypinowy i sześciometylenodwuamina (nylon 66), oraz produkty reakcji addycji momomerów zawierających w cząsteczce zarówno grupę kwasową, jak i aminową, takie jak produkt polimeryzacji ε-kaprolaktamu z utworzeniem polikaproamidu (nylonu 6), przy czym stosować można także wyższe analogi albo mieszanki nylonu 6 i 66, a spośród nich nylon 6 jest najkorzystniejszym poliamidem do stosowania przy wytwarzaniu licowej przędzy do dywanów według wynalazku. Do odpowiednich źródeł polimerów poliamidowych należą, lecz nie tylko, polimery na bazie nylonu 6 dostępne w AQUAFIL S.P.A. w Arco, Włochy, pod nazwą handlową AQ2700, i w BASF Corporation w Asheville, N.C. pod nazwą handlową typ 403, przy czym mogą być odpowiednie także i inne źródła polimerów poliamidowych.

Do polimerów poliestrowych, które można stosować do wytwarzania przędzy według wynalazku, należą, lecz nie tylko, produkty polikondensacji kwasów dwukarboksylowych albo ich bezwodników z alkoholami dwuwodorotlenowymi oraz mieszaniny produktów polikondensacji. Kwasy dwukarboksylowe i ich bezwodniki, które można poddawać reakcji z alkoholami dwuwodorotlenowymi,

PL 200 279 B1 obejmują nasycone albo nienasycone kwasy tłuszczowe i ich bezwodniki, takie jak kwas maleinowy, fumarowy, ftalowy i adypinowy i ich bezwodniki. Szczególnie korzystnym kwasem dwukarboksylowym albo jego bezwodnikiem jest kwas ftalowy albo jego bezwodnik.

Do alkoholi dwuwodorotlenowych, które poddaje się reakcji z kwasami dwukarboksylowymi albo ich bezwodnikami w celu otrzymania polimerów poliestrowych, należą, lecz nie tylko, glikole alkilenowe zawierające od około 2 do około 10 atomów węgla. Do korzystnych alkoholi dwuwodorotlenowych należy glikol etylenowy, glikole propylenowe, glikol dwuetylenowy i glikol dwupropylenowy. Do szczególnie korzystnych produktów polikondensacji kwasów dwukarboksylowych albo ich bezwodników i alkoholi dwuwodorotlenowych należy polietylenotereftalan, polibutylenotereftalan i politrójmetylenotereftan.

Odpowiednim źródłem polimeru poliestrowego jest polimer polietylenotereftanowy dostępny w Wellman Corporation w Johnsonville, S.C., pod nazwą handlową PERMACLEAR PET. Do innych źródeł polimeru poliestrowego, który można stosować, należy polimer polibutylenotereftalanowy dostępny w Montefibre w Mediolanie, Włochy, pod nazwą handlową TQ9/04/N, i w BASF Corporation w Portsmouth, Wirginia, pod nazwą handlową ULTRADUR B 4500. Innym źródłem jest politrójmetylenotereftalan dostępny w Du Pont Company w Wilmington, Delaware, pod nazwą handlową 3GT albo SONORA, oraz w Shell Chemical Company pod nazwą handlową CORTERRA, jak również z innych odpowiednich źródeł.

Oprócz polimeru poliolefinowego i polimeru tworzącego fibryle mieszanka może zawierać od około 0 do 20% wagowo modyfikatora międzyfazowego. Modyfikatory międzyfazowe, które można stosować, można wybrać dla szeregu polimerów poliolefinowych poddanych reakcji z kwasami albo bezwodnikami, obejmującymi kwas fumarowy, kwas akrylowy albo kwas metakrylowy, jak również poliolefiny szczepione maleinianem. Przykłady poliolefin szczepionych maleinianem obejmują etylen-propylen szczepiony maleinianem, styreno-butadioeno-styren szczepiony maleinianem, styreno-etyleno-butadieno-styren szczepiony maleinianem, kauczuk etyleno-propylenowy szczepiony maleinianem (EPR), monomer etylen-propylen-dien szczepiony maleinianem (EPDM) oraz ich mieszaniny. Do źródeł poliolefin szczepionych maleinianem należy, lecz nie tylko, POLYBOND 3200 dostępny w Uniroyal Chemicals w Meddleburg, Connecticut, i EPOLENE E-43 dostępny w Eastman Chemical Company w Kingsport, Tennessee.

Syntetyczna przędza według wynalazku może zawierać także każdy jeden albo więcej dodatków wybranych spośród środków opóźniających palenie, barwników, pigmentów, przeciwutleniaczy, wypełniaczy, środków antystatycznych, środków wspomagających przetwarzanie stopionego materiału, stabilizatorów UV i termicznych, plastyfikatorów, itp. Szczególna zaleta wynalazku polega na synergicznym opóźnianiu palenia przędzy i włókien. Chociaż włókna elementarne przędzy mogą nawet zawierać niechlorowcowany polimer tworzący fibryle i nie zawierać środków opóźniających palenie, to przędze według wynalazku mogą wykazywać od około 45 do około 75% wzrost opóźnienia palenia w stosunku do opóźnienia palenia czystej przędzy poliolefinowej. W celu dalszego poprawienia zdolności opóźniania palenia względem syntetycznej przędzy według wynalazku polimer tworzący fibryle można chlorowcować. Przykładowo chlorowcować można jeden albo obydwa składniki obejmujące kwas dwukarboksylowy albo jego bezwodnik i alkohole dwuwodorotlenowe, stosowane do wytwarzania polimeru poliestrowego. Do chlorowców, które można stosować, należy chlor, brom i fluor. Chlorowcowane związki poliestrowe otrzymane z chlorowcowanych kwasów albo alkoholi można mieszać także z innymi dobrze znanymi i niechlorowcowanymi środkami opóźniającymi palenie, jeżeli jest to wymagane dla dalszego zwiększenia zdolności do opóźniania palenia włókien i przędz według wynalazku.

Jeżeli jest to pożądane, to mieszanina poliolefina/polimer tworzący fibryle według wynalazku może zawierać także i inne środki opóźniające palenie. Do środków opóźniających palenie, odpowiednich do stosowania z jednym albo obydwoma składnikami mieszaniny, należy, lecz nie tylko, bromowany polistyren, sześciobromocyklododekan, tlenek dziesięciobromodwufenylu, etylenobis(czterobromoftalimid), etyleno-bis(dwu-bromonorboranodwukarboksyamid), tlenek pięciobromodwufenylu, dziesięciobromodwufenoksyetan, politlenek dwubromofenylenu, chlorowcowany ester fosforanowy, bezwodnik czterobromoftalowy, bis(bezwodnik trójbromoftalowy), czterobromobisfenol A, bis(2-hydroksyetyloeter), czterobromobisfenol A, bis(2,3-dwubromopropyloeter), glikol dwubromoneopentylowy, tetradekabromodwufenoksybenzen, trójwodny tlenek glinowy, tlenek antymonu, antymonian sodowy, boran cynkowy, dwuakrylowy ester czterobromobisfenolu A, itp. oraz ich mieszaniny. Korzystny układ środków opóźniających palenie zawiera na ogół chlorowcowany związek organiczny

PL 200 279 B1 i synergistyczny środek opóźniający palenie, taki jak tlenek antymonu. Całkowita ilość środkaopóźniającego palenie w przędzy może wynosić od około 5 do około 15% wagowo całkowitego ciężaru włókien. Przy zawartości około 10% wagowo środka opóźniającego palenie ma miejsce często 50% wzrost zdolności do opóźniania palenia, jak to określono drogą próby zdolności opóźniania palenia panelu promieniującego.

Do stabilizatorów termicznych użytecznych ze składnikami stosowanymi do wytwarzania włókien według wynalazku należą, lecz nie tylko, proszki wapniowe, stearynian wapniowy, fenole i fenole z przeszkodą steryczną, tlenek cynkowy, estry arylowe, hydroksybenzofenon, hydroksybenzo-tri-azol, itp.

Dodatki przeciwutleniaczy można wybierać spośród alkilowanych fenoli i bisfenoli, alkilidenobisfenoli, alkilidenotrisfenoli, alkilidenopolifenoli, tiofenoli, dwutiobisfenoli, dwutiotrisfenoli, tiopolialkilowanych fenoli, produktów kondensacji fenoli, amin, tiodwupropionianu dwulaurylu, tio-dwu-propionianu dwustearylu, tiodwupropionianu dwumirystylu, tiodwupropionianu dwutridecylu, tetrakis(b-laurylotiopropio-nianu) pentaerytrytu, p-benzochinonu, 2,5-dwu-ferf-butylo-hydrochinonu, itp.

Stosować można także dodatki przeciwbakteryjne i przeciw występującym w kurzu roztoczom. Spośród nich można wybrać dodatki nieorganiczne, oparte na fazie szklistej albo zeolitach, przy czym stosować można także i inne środki przeciwbakteryjne i przeciw występującym w kurzu roztoczom.

Poliolefinę, polimer tworzący fibryle i ewentualne dodatki można łączyć na różne sposoby, przy czym jednak korzystne jest suszenie mieszanki składników przed doprowadzaniem mieszanki do wytłaczarki. Alternatywnie poliolefinę, polimer tworzący fibryle i ewentualne składniki można doprowadzać bezpośrednio do wytłaczarki w jakiejkolwiek kolejności pod warunkiem wystarczającego czasu przebywania w wytłaczarce w celu zapewnienia w zasadzie jednorodnego wymieszania składników, przy czym należy mieć na uwadze, że do wytłaczarki można doprowadzać także wstępnie zmieszaną, w zasadzie jednorodną mieszaninę poliolefiny i polimeru tworzącego fibryle.

Co się tyczy raz połączonego poliestrowego polimeru tworzącego fibryle, to mieszaninę poliolefiny i poliestru miesza się w stanie stopienia i wytłacza pod ciśnieniem otrzymując w zasadzie jednorodną mieszaninę dwóch składników. W celu otrzymania jednorodnej mieszaniny składników przed wytłaczaniem stosuje się korzystnie ciśnienia wynoszące od około 700 do około 2000 funtów na cal kwadratowy (od około 4,8 do około 13,8 MPa). Stopioną mieszaninę przetłacza się z dyszy przędzalniczej wytłaczarki w temperaturze od 240° do około 300°C przez otworki dyszy przędzalniczej. Stosowana temperatura wytłaczarki zależy od lepkości polimeru tworzącego fibryle w mieszance. Tam, gdzie polimer tworzący fibryle ma wyższą lepkość, należy stosować wyższe temperatury wytłaczania. Gdy stosuje się na przykład nylon 6, to temperatura wytłaczania wynosi korzystnie od około 250° do około 290°C. Gdy stosuje się polietylenotereftalan, to temperatura wytłaczania wynosi korzystnie od około 260° do około 300°C.

Do zilustrowania innych aspektów wynalazku można wykorzystać następujące figury. Na Fig. 1 przedstawiono otwór kapilarny 10 dyszy przędzalniczej do stosowania przy wytwarzaniu włókien elementarnych do wytwarzania włókien i przędz według wynalazku. Otwór kapilarny ma korzystnie trójpłatkową konfigurację kapilarną. Otwór kapilarny 10 ma ramiona 12 w zasadzie o takiej samej długości, tak że stopiona mieszanina płynie przez otworek kapilarny 10 w ramionach 12, zwiększając przez to szybkość ścinania stopionej mieszaniny i powodując zestalanie się włókna elementarnego na ogół w trójpłatkowej poprzecznej konfiguracji 14, jak przedstawiono na Fig. 2, albo w konfiguracji poprzecznej delta 16, jak przedstawiono na Fig. 3, Na Fig. 2 i 3 poliolefina 18 stanowi główną masę włókna elementarnego z podłużnymi, wzdłużnie zorientowanymi włókienkami 20 utworzonymi z polimeru tworzącego fibryle, rozproszonymi wewnątrz włókna i skoncentrowanymi na ogół w kierunku środka włókna.

W praktyce niniejszego wynalazku w celu uzyskania optymalnych wyników innym ważnym czynnikiem jest szybkość ścinania stopionej mieszaniny w czasie wytłaczania, przy czym korzystne są szybkości ścinania wynoszące od około 1000 do około 5000 na sekundę. Szczególnie korzystna jest szybkość ścinania od około 2000 do około 4000 na sekundę, a zwłaszcza szybkość ścinania od około 2500 do około 3800 na sekundę. Pożądaną szybkość ścinania przy wytłaczaniu mieszaniny można uzyskać drogą doboru szeregu otworków kapilarnych o odpowiedniej wielkości, które mają układ trójpłatkowy.

Szczególnie ważnym parametrem branym pod uwagę jest stosunek głębokości albo długości (L) otworka kapilarnego do średniej średnicy hydraulicznej (D) kapilary 10, przez którą przetłacza się stopioną mieszaninę. Korzystny stosunek L/D wynosi od około 3 do około 30 w zależności od lepkości

PL 200 279 B1 stopionej poliolefiny i polimeru tworzącego fibryle oraz od szybkości ścinania w otworku kapilarnym 10. W celu zminimalizowania albo w zasadzie wyeliminowania fibryli na zewnętrznej powierzchni włókien stosuje się korzystnie stosunek wynoszący od około 6 do około 10. Podatność na reaktywne farbowanie włókien z zastosowaniem barwników kwasowych albo kationowych można zwiększyć przez stosowanie stosunku L/D wynoszącego od około 1 do około 3. Zgodnie z tym odpowiednio dobrany stosunek L/D zwiększa koncentrację polimeru tworzącego fibryle wewnątrz osnowy poliolefinowej oraz zmniejsza średnią średnicę fibryli.

Nie wchodząc w rozważania teoretyczne uważa się, że właściwości włókien i przędz według wynalazku wynikają przynajmniej częściowo z tworzenia się w ciągłej fazie poliolefinowej in situ wydłużonych, w zasadzie nieciągłych fibryli. Uważa się, że tworzeniu in situ fibryli sprzyja niemieszalność ze sobą składników mieszaniny oraz siły ścinające wywierane na stopioną mieszaninę, gdy przetłacza się ją przez otworki kapilarne 10 dyszy przędzalniczej. Obecność środka ułatwiającego mieszalność sprzyja zwiększeniu podatności na przędzenie i wytrzymałości mechanicznej powierzchni rozdziału pomiędzy osnową poliolefinową i niemieszającym się polimerem.

W czasie wytłaczania tworzące się fibryle polimeryczne koncentrują się na ogół we wzdłużnej orientacji w kierunku środka otworków kapilarnych 10 dyszy przędzalniczej, gdzie siły ścinające są najmniejsze. W wyniku tego podłużne fibryle są poprzeplatane ze sobą w ciągłej fazie poliolefinowej, która jest skupiona w pobliżu ścianek otworków dyszy przędzalniczej, gdzie siły ścinające są największe. Fibryle poliamidowe i ewentualnie poliestrowe i ewentualnie inne fibryle polimeryczne niemieszające się z poliolefiną, które są wytwarzane przez siły ścinające związane z przechodzeniem materiału przez otworki kapilarne 10, mają średnicę wynoszącą od ułamka mikrona do kilku mikronów i długość kilku dziesiątek mikronów, natomiast ogólna długość przekroju poprzecznego każdego boku trójpłatkowych albo w kształcie delta włókien elementarnych zawierających fibryle może wynosić od około l do około 3 milimetrów. Fibryle mają typowo średnią średnicę od około 0,1 do około 5 mikronów i średnią długość wynoszącą od około 100 do około 1000 mikronów w zależności od stosunku lepkości i parametrów przędzenia.

Na skutek nie w pełni zrozumiałego zjawiska poliolefina przechodzi w ciągłą fazę stanowiąc osnowę zamykającą polimeryczne fibryle. Polimeryczne fibryle zapewniają wzmocnienie osnowy poliolefinowej podobne do wzmocnienia, jakie zapewniają włókna szklane w żywicy termoplastycznej albo termoutwardzalnej. Zgodnie z tym fibryle polimeryczne, które są bardziej sprężyste niż poliolefina, zwiększają sprężystość przędzy i włókien w porównaniu z konwencjonalnymi włóknami i przędzami poliolefinowymi, tworząc doskonały materiał dla licowej przędzy do dywanów, tekstyliów i tapicerki.

Innym czynnikiem, o którym sądzi się, że przyczynia się do tworzenia się fibryli w środku włókna, jest różnica lepkości w stopionym materiale pomiędzy fazą poliolefinową i fazą polimeru tworzącego fibryle. Na ogół niższa lepkość stopionej poliolefiny może powodować o wiele łatwiejsze przepływanie poliolefiny przez otworek kapilarny 10 przy ściankach otworka, gdzie szybkość ścinania jest największa, natomiast bardziej lepki polimer tworzący fibryle koncentruje się w obszarach otworka kapilarnego 10 oddalonych od ścianek. Przykładowo przy szybkości ścinania 3800 na sekundę polipropylen ma przy ściance otworka kapilarnego lepkość w stanie stopienia około 240 puazów w temperaturze 280°C. Lepkość w stanie stopienia dla tej samej temperatury i szybkości ścinania w przypadku poliestru, który ma lepkość wewnętrzną 0,64, wynosi 2600 puazów i 7800 puazów w przypadku poliestru, który ma lepkość wewnętrzną 0,81 w temperaturze 280°C. Zgodnie z powyższym, przy wytwarzaniu włókien elementarnych według wynalazku, zawierających włókienka poliestrowe w osnowie poliolefinowej, stosunek lepkości stopionego polimeru poliestrowego do lepkości stopionej poliolefiny wynosi korzystnie od około 10:1 do około 40:1.

Przy szybkości ścinania 2500 na sekundę polipropylen ma lepkość w stanie stopienia przy ściance otworka kapilarnego 330 puazów w temperaturze 260°C. Lepkość w stanie stopienia w tej samej temperaturze i przy tej samej szybkości ścinania dla nylonu 6, który ma względną lepkość 2,4, wynosi 700 puazów i 1160 puazów dla nylonu 6, który ma względną lepkość 2,7. Zgodnie z tym, przy wytwarzaniu włókien elementarnych zawierających fibryle poliamidowe w osnowie poliolefinowej, stosunek lepkości stopionego polimeru poliamidowego do lepkości stopionej poliolefiny wynosi korzystnie od około 2:1 do około 3:1.

Po przędzeniu włókna elementarne wyciąga się jeden raz albo więcej razy, korzystnie trzy razy, a następnie poddaje teksturyzacji za pomocą strumienia gorącego powietrza albo strumienia pary. Przędzenie, wyciąganie i teksturyzację można prowadzić w procesie jednoetapowym albo dwuetapowym w zależności od rodzaju wymaganego produktu końcowego, takiego jak przędza BCF, przędza CF,

PL 200 279 B1 przędza POY, przędza FDY, włókna staplowe, i z parametrami nastawionymi w zależności od zastosowanych specyficznych urządzeń. Włókna elementarne według wynalazku można prząść, wyciągać i poddawać teksturyzacji w zasadzie w sposób ciągły bez konieczności pośredniego utwardzania albo okresu wyczekiwania. Alternatywnie pomiędzy etapem przędzenia, wyciągania i teksturyzacji można stosować pośredni okres wyczekiwania.

Dla celów otrzymywania barwnej licowej przędzy do dywanów każdy składnik, który łączy się w celu wytworzenia przędzy według wynalazku, może zawierać pigmenty albo barwniki chemiczne, albo wykończoną przędzę albo włókna można farbować. Do użytecznych pigmentów nieorganicznych należy, lecz nie tylko, stop kadmowo-rtęciowy, oranż kadmowo-rtęciowy, żółcień kadmowo-siarczkowa, sulfoselenek kadmu, dwutlenek tytanu, żółcień tytanowa, zieleń tytanowa, błękit tytanowy, glinian kobaltowy, błękit manganowy, fiolet manganowy, czerwień ultramarynowa, fiolet ultramarynowy, itp. Do pigmentów organicznych należy, lecz nie tylko, trwała czerwień 2B, czerwień perylenowa, czerwień chinakrydonowa, oranż dwuazowy, żółcień otiazowa, izoindolinon, żółcień hansa, zieleń ftalocyjaninowa, błękit ftalocyjaninowy, fiolet chinakrydonowy, fiolet dopaminowy, itp.

Do barwników chemicznych należą, lecz nie tylko, barwniki na bazie jedno- i dwusulfonowanych kwasów, jak również barwniki na bazie trójfenylometanu, pirazolonu, azyny, barwniki nitrowe i chinolinowe. Jeżeli są stosowane, to przed wytłaczaniem poliolefiny i polimeru tworzącego fibryle barwniki pigmentowe można wstępnie dyspergować w przedmieszce poliolefinowej albo można wprowadzać po procesie wytłaczania stosując boczny układ wytłaczarek.

Ponieważ czystych poliolefinowych włókien elementarnych na ogół nie można farbować chemicznymi barwnikami kwasowymi albo kationowymi, to barwniki pigmentowe stosuje się typowo w czasie produkcji przędzy nadając poliolefinie jej barwę w procesie znanym jako farbowanie w roztworze. Farbowanie w roztworze daje w wyniku trwałą barwę, która jest bardzo odporna na zaplamienie albo blaknięcie na skutek promieniowania UV.

W przeciwieństwie do konwencjonalnych poliolefinowych włókien i przędz, włókna i przędze według wynalazku poza stosowaniem barwników pigmentowych można farbować w czasie produkcji barwnikami dyspersyjnymi. Gdy są już one raz ufarbowane, to ustalono, że włókna i przędze według wynalazku wykazują właściwości związane z odpornością na zaplamienie podobne do właściwości czystych poliolefinowych włókien i przędz.

Co więcej, gdy polimer tworzący fibryle stosowany z poliolefiną do wytwarzania włókien elementarnych jest amidem, to możliwe jest także farbowanie przędzy według wynalazku stosując barwniki kwasowe albo kationowe, przy czym jednak do farbowania włókien elementarnych korzystne jest stosowanie mieszaniny barwnika kwasowego i barwnika dyspersyjnego. Mieszanina barwników może zawierać od 0 do około 50% barwnika dyspersyjnego i od około 50 do około 100% barwnika kwasowego. Szczególnie korzystnym barwnikiem jest mieszanina około 50% wagowo barwnika kwasowego i około 50% wagowo barwnika dyspersyjnego.

Gdy stosowany polimer jest poliestrem, to stosuje się korzystnie barwnik dyspersyjny. Barwniki dyspersyjne stosuje się na ogół z ciekłym nośnikiem, który jest zgodny ze szczególnym barwnikiem, przy czym odpowiednie ciekłe nośniki są znane przeciętnym specjalistom w tej dziedzinie. Ilość barwnika w ciekłym nośniku, stosowanego do farbowania włókien elementarnych, może wynosić od około 0,15 do około 0,7% wagowo w stosunku do barwnika i ciekłego nośnika, a zwłaszcza od około 0,2 do około 0,5% wagowo w stosunku do barwnika i ciekłego nośnika.

W celu ufarbowania włókien elementarnych przemywa się je najpierw korzystnie gorącą wodą zawierającą około 0,5% wagowo zasady, takiej jak NaOH, KOH albo NH₄OH. Temperatura gorącej wody do przemywania wynosi od około 60° do 80°C i powinna być dostatecznie wysoka w celu usunięcia wszelkich resztkowych olejów wykończeniowych, które mogą znajdować się na włóknach elementarnych.

Po przemyciu włókna elementarne farbuje się korzystnie w kąpieli farbiarskiej w temperaturze od około 90° do około 100°C, w ciągu co najmniej 15 minut albo dłużej. Włókno albo przędzę wykonane z mieszaniny poliolefina/poliester można farbować stosując od około 0,2 do około 0,6% wagowo barwnika dyspersyjnego w tej samej temperaturze i przy tym samym ciśnieniu albo w temperaturze od około 115° do około 120°C, utrzymując jednocześnie barwnik pod nieznacznym ciśnieniem.

Gdy stosuje się polimer tworzący fibryle na bazie poliamidu albo jakikolwiek inny polimer zawierający grupy reaktywne, takie jak grupę aminową -NH·· albo grupę -COOH, to przędzę syntetyczną opartą na poliolefinie według wynalazku można farbować reaktywnymi barwnikami kwasowymi albo kationowymi, z barwnikiem dyspersyjnym albo bez niego, stosując układy wysokociśnieniowe

PL 200 279 B1 z ciśnieniami wynoszącymi od około 1 do około 5 barów. W takim przypadku bardzo wysoką trwałość barwy na pranie, szampon, promieniowanie UV, ozon można uzyskać w przypadku włókien i przędz wystawionych na działanie temperatur do około 100°C.

Różne cechy i aspekty wynalazku będą przedstawione w odniesieniu do następujących, nieograniczających przykładów.

P r z y k ł a d 1

Dwa rodzaje polimeru polipropylenowego oceniano w suchej mieszaninie zawierającej 15% wagowo pastylek nylonu 6, które mają względną lepkość 2,7 (typu BS-700 z BASF Corporation), i 85% wagowo pastylek polipropylenowych, które mają liczbę stopową 20 (typu 5-1466 z Union Carbide Corporation) i pastylek polipropylenowych, które mają liczbę stopową 9 (typu 5E40 z Union Carbide Corporation). Pastylki 5E40 miały wskaźnik krystaliczności od 50 do 55%. Suchą mieszaninę doprowadzano z leja zasypowego bezpośrednio do 1%-calowej wytłaczarki gorącego stopionego materiału, w której otrzymuje się jednorodną stopioną mieszaninę. 85% porcja polipropylenowa składała się z 4% wagowo koncentratu beżowego barwnika (typu SCC-13524 z Standridge Color Corporation) i 2% wagowo szczepionego bezwodnika maleinowego (typu POLYBOND 3200 z Uniroyal Chemical Company). Stopioną mieszaninę pompowano następnie przez zestaw siatek w celu usunięcia wszelkich cząstek większych niż 20 mikronów. W celu otrzymania włókien elementarnych przepuszczoną przez siatki mieszaninę pompowano do dyszy przędzalniczej, która ma 67 trójpłatkowych kapilarnych otworków. Każdy trójpłatkowy otworek kapilarny miał długości ramion 0,0205 cala i szerokości ramion 0,008 cala. Szybkość wytłaczania wynosiła 0,25 funta na godzinę na otworek kapilarny w temperaturze 260°C, co daje szybkość ścinania 3245 na sekundę. Przędzę do dywanów poddawano przędzeniu z włókien elementarnych tak wytworzonych w jednoetapowym procesie. Przędzenie-wyciąganie prowadzono stosując warunki wytłaczania nylonu 6 z szybkością 1200 m/min. Włókna elementarne o przekroju w kształcie potrójnych płatków poddawano przędzeniu z 3900 denierami na 67 włókien elementarnych w temperaturze 256°C. Przędze poddawano wyciąganiu trzy razy w temperaturze 125°C i teksturyzacji w strumieniu gorącego powietrza w temperaturze 150°C. Wyciąganie dawało poddaną teksturyzacji przędzę, która miała 1150 denierów na 67 włókien elementarnych. Stosunek relaksacji wynosił 0,71:1, a deniery przy wyciąganiu nastawiano na 1150 na 67 włókien elementarnych. Właściwości fizyczne przędz otrzymanych tym sposobem i przędz porównawczych są przedstawione w następującej Tabeli 1.

T a b e l a 1

Nr serii	Opis	Deniery	Wytrzymałość na rozciąganie	Wydłużenie przy zerwaniu	Masa(%) (125°C)
g /den	g/dtex
1	PP kontrolny (5E40)	1152	2,7	2,40	122	21
2	PP kontrolny (5-1466)	1148	2,5	2,25	115	17
3	85% wag. PP (5-1466) 15% wag. PA (BS-700)	1147	2,5	2,25	64	16
4	85% wag. PP (5E40) 15% wag. PA (BS-700)	1145	2,8	2,50	74	18
5	PA kontrolny (BS-700)	1149	3,2	2,90	88	17

Jak przedstawiono w powyższych przykładach, mieszaniny polipropylenu i nylonu wykazywały w zasadzie niższe wydłużenie niż czyste polimery polipropylenu albo nylonu, podczas gdy inne właściwości włókien były w zasadzie takie same. Włókna wykonane z nylonu 6 i polipropylenu o liczbie

PL 200 279 B1 stopowej 9 wykazywały największą wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu z mieszanych polimerów.

P r z y k ł a d 2

Przędze licowe do dywanów wytwarzano z włókien utworzonych w Przykładzie 1. W celu wytworzenia odpowiedniej przędzy licowej do dywanów skręcano i utrwalano na gorąco włókna elementarne poliolefinowo/nylonowe (PP/PA) o grubości 1150 denierów. Skręcanie włókien elementarnych prowadzono przy 4,25 x 4,25 tpi, a przędzę utrwalano na gorąco na dławnicy SUPERBA w temperaturze tunelu 132°C w przypadku polipropylenowej próbki kontrolnej i w temperaturze 121°C w przypadku nylonowej próbki kontrolnej.

Po skręcaniu i utrwalaniu na gorąco przędzę według wynalazku pikuje się na szerokich krosnach w 28-uncjowej ciętej pokrywie włosowej, która ma 24 ściegi i wysokość pokrywy włosowej 21/32 cala. Podłogowe dane znamionowe przędz są podane w następującej Tabeli 2. Podłogowe dane znamionowe otrzymano po 20000 przejściach.

T a b e l a 2

Numer serii	Opis	Podłogowe dane znamionowe
1	PP kontrolny (5E40)	2,00
2	PP kontrolny (5-1466)	1,75
3	85% wag. PP (5-1466) 15% wag. PA (BS-700)	2,25
4	85% wag. PP (5E40) 15% wag. PA (BS-700)	3,25
5	PA kontrolny (BS-700)	2,75

Jak przedstawiono w powyższych porównaniach, dywan wykonany z włókien PP/PA wykazywał podłogowe wartości znamionowe według Carpet Research Institute (CRI) 29-62% lepsze niż w przypadku czystej przędzy polipropylenowej, a seria 4 wykazywała podłogowe wartości znamionowe 18% lepsze niż w przypadku czystej przędzy nylonowej.

P r z y k ł a d 3

Prowadzono próby przędzenia stosując kilka rodzajów propylenu (PP), a mianowicie UC 1465 i UC 5E40 z Union Carbide i XA16 z Amoco. Wybrany polipropylen i nylon 6 o względnej lepkości 2,7 (AQ 27000 z Aguafil) doprowadzano oddzielnie z dwóch lejów zasypowych do wytłaczarki instalacji do przędzenia przy produkcji licowej przędzy BCF do dywanów. Oparty na polipropylenie środek do ułatwienia mieszania się, zawierający bezwodnik maleinowy szczepiony uprzednio cząsteczką polipropylenu (PP-AM), wprowadzano do urządzenia do wytłaczania za pomocą trzeciego leja zasypowego. W czasie prób stosowano standardowy ślimak dozujący Barmag.

Stosowano dyszę przędzalniczą z 64 otworkami, która ma stosunek L/D 3, z szybkością ścinania przy otworku kapilarnym około 2900 na sekundę. Mieszanki polimerów są podane w Tabeli 3. Zarówno nylon 6 (PA6), jak i PP-AM suszono przed doprowadzaniem do wytłaczarki. Zawartość wilgoci w PA6 wynosiła 300 ppm.

Wytłaczanie prowadzono w 2¹/2-calowym ślimaku dozującym. Stopioną mieszaninę pompowano do zespołu siatek w celu usunięcia wszelkich cząstek większych niż 30 mikronów. Przeprowadzoną przez siatki mieszankę pompowano do dyszy przędzalniczej z 64 trójpłatkowymi otworkami. Następnie przędzę wyciągano przy współczynniku wyciągania 4 i poddawano teksturyzacji gorącym powietrzem w temperaturze 130°C. Przetwarzanie prowadzono z szybkością wyciągania 2200 m/min. Końcowy numer przędzy wynosił 1330 dtex. Właściwości przędz są podane w następującej Tabeli 3, a wytrzymałość przędz na rozciąganie przedstawiono na Fig. 4.

PL 200 279 B1

T a b e l a 3

Rodzaj polimeru	PP (% wag. )	PA6 (% wag.)	PP-AM (% wag.)	Wytrzymałość na rozciąganie (g/dtex)	Wydłużenie przy zerwaniu (%)	Masa (powietrze, 130°C)
AQ 2700	0	100	0	2,63	66	-
PP A (UC 1465)	100,0	0	0	1,55	115	12,1
PP A (UC 1465)	82,3	15	2,8	1,80	65	8,9
PP B (UC 5E40)	100,0	0	0	2,15	66	---
PP B (UC 5E40)	83,0	15	2	2,35	55
PP B (UC 5E40)	84,0	15	1,0	2,36	47	---
PP C (XA16)	100,0	0	0	2,20	96	13,1
PP C (XA16)	83,0	15	2	2,45	60	9,3

Próbę porównawczą na tej samej dyszy przędzalniczej prowadzono stosując czysty polimer PA 6. Wyniki wskazują, że niezależnie od wybranego polipropylenu wyższe wartości wytrzymałości na rozciąganie osiągano drogą wytwarzania przędzy według wynalazku, jak wykazano na Fig. 4. Co więcej, po obróbce cieplnej w temperaturze 130°C na powietrzu wytwarzano przędzę o większej stabilności wymiarowej.

P r z y k ł a d 4

Mieszane przędze wytwarzano stosując polipropylen (PP) (UC 5E40 z Union Carbide) i nylon 6 (PA) (AQ 27000 z Aquafil) w różnych ilościach PA i PP i przy różnych numerach przędz. Wyniki są przedstawione w następującej Tabeli 4.

T a b e l a 4

Nr serii	Numer przędzy (den.tex)	PP (% wag.)	PA6 (% wag.)	PP-MA (% wag.)	Wytrzymałość na rozciąganie (g/dtex)	Wydłużenie przy zerwaniu (%)	Masa (powietrze, 130°C)
1	1330	100	0	0	2,20	96	13,1
2	1330	83	15	2	2,45	60	9,3
3	1330	100	0	0	2,20	96	13,1
4	1330	83	15	2	2,45	60	9,3
5	1020	85	15	2	2,35	74	10,1
6	1729	83	15	2	2,35	57	10,2
7	1330	78	20	2	2,35	58	9,6
8	1330	73	25	2	2,30	56	9,5
9	1330	63	35	2	2,20	61	9,2

Powyższe wyniki wskazywały, że właściwości przędz wytwarzanych sposobem według wynalazku nie zmieniały się znacznie ze stężeniem składników. Mieszanki przedstawione w Tabeli 4 wykazywały przydatność przędzy otrzymanej według wynalazku w szerokim zakresie kompozycji.

P r z y k ł a d 5

W celu oceny skuteczności przędzy syntetycznej jako przędzy licowej do dywanów wytwarzano przędzę 1330/64 x 2 splątaną za pomocą powietrza. Przędzę pikowano na 1/10-calowej maszynie do

PL 200 279 B1 pikowania z pokrywą włosową o wysokości 5 mm i dwóch różnych strukturach w celu uzyskania gęstości pokrywy włosowej od 450 do 550 g/m². Dywan farbowano w kąpieli z barwnikami dyspersyjnymi (barwniki dyspersyjne Dystar) i badano pod krzesłem samonastawnym i w próbie z bębnem Vettermana. W próbie z bębnem Vettermana symuluje się zużycie ścierne według ASTM D5417. Stopień zużycia ściernego wykazywany przez próbki oznaczano drogą wizualnego rankingu względem fotograficznych standardów zużycia ściernego instytutu The Carpet and Rug Institute (CRI Reference Scale dostępna w CRI, P.O. Box 2048, Dalton, Ga., USA). Każda z powszechnych rodzajów struktur dywanowych ma odpowiedni zestaw fotograficznych przykładów próbek niezużytych i zużytych. Poziomy zużycia ściernego wynoszą od 5 do 1, gdzie 5 oznacza niewidoczne zużycie ścierne, natomiast 1 oznacza znaczne zużycie ścierne.

Wyniki próby z samonastawnym krzesłem i próby z bębnem Vettermana uzyskiwano na dywanach o gęstości 450 i 550 g/m2 wykonanych z przędzą wytworzoną według wynalazku w porównaniu z dywanem wykonanym z zastosowaniem 100% wagowo nylonu 6 (PA) i 100% wagowo przędz PP, które mają te same charakterystyki. Wyniki są przedstawione w Tabeli 5 w zależności od gęstości dywanu i rodzaju polimeru.

T a b e l a 5

Polimer Gęstość pokrywy włosowej dywanu (g/m2)	100% wag. PA	100% wag. PP	85% wag. PP 15% wag. PA
Vetterman 5000	Poziom zużycia ściernego	450	550	450	550	450	550
Vetterman 22000	Poziom zużycia ściernego	2,5	3	2	2	2,5	2,5
Krzesło Poziom zużycia samonastawne, ściernego końcowe	1,88	1,88	1,88	1,88	1,88	1,88

Jak przedstawiono w powyższych porównaniach, przędza wykonana według wynalazku wykazywała właściwości zużycia ściernego, które są lepsze niż właściwości czystej przędzy PP i porównywalne z właściwościami dywanu z czystego nylonu 6.

P r z y k ł a d 6

Przędzenie mieszanki zawierającej 20% wagowo nylonu 6 i 3% wagowo środka ułatwiającego mieszalność składników prowadzono stosując różne dysze przędzalnicze charakteryzujące się stosunkami L/D wynoszącymi od 2 do 15. Dysze przędzalnicze wykonywano z różnymi wielkościami w celu utrzymywania stałej szybkości ścinania około 2900 na sekundę. Związane z przędzeniem cechy charakterystyczne przędzy 1330 dtex/przędza BCF z 64 włóknami elementarnymi były podobne do cech charakterystycznych z Przykładu 3.

Po przędzeniu wykonywano analizę metalograficzną w celu oceny rozkładu nylonu 6 we włóknach elementarnych. Powierzchnię włókien elementarnych analizowano stosując mikroskop Jeol Scanning Electron Microscope (SEM) w laboratoriach University of Trento we Włoszech przed i po ich zanurzeniu w kwasie octowym w celu usunięcia nylonu 6 znajdującego się na zewnętrznej powierzchni przędzy. Znakowane mikrofotografie na Fig. 5-8 pokazują ilość nylonu 6 obecnego na zewnętrznej powierzchni włókien elementarnych, dostępnej dla barwienia albo zabrudzenia, w postaci ciemnej przestrzeni albo dziur, w których nylon 6 był rozpuszczany przez kwas z powierzchni włókien elementarnych dla każdego ze stosowanych stosunków L/D.

Wyniki analizy wykonanej na przędzy BCF wytworzonej stosując odpowiednio stosunki L/D 2, 3, 6, 15 wykazały, że znaczna ilość polimeru nylonu 6 była obecna na zewnętrznej powierzchni włókien elementarnych przy stosunku L/D mniejszym niż 3. Przy stosunku L/D 3 albo wyższym powierzchnia włókien elementarnych była w zasadzie pozbawiona nylonu 6.

P r z y k ł a d 7

Przędzenie mieszanki prowadzono zgodnie z Przykładem 3, przy czym przędza miała raczej przekrój delta niż przekrój trójpłatkowy. Do wytwarzania przędzy farbowanej w roztworze stosowano przedmieszkę opartą na polipropylenie, przy czym stosowano koncentraty barwnika zarówno beżowego, jak i czarnego. Mieszanina miała następujący skład: 72% wagowo polipropylenu (PP), 20% wagowo nylonu 6 (PA6), 6% wagowo polipropylenu szczepionego bezwodnikiem maleinowym (PP-AM),

PL 200 279 B1

2% wagowo koncentratu barwnika. Przędzę BCF wytłaczano przez dyszę z otworkami o przekroju delta. Szybkość ścinania wewnątrz dyszy przędzalniczej wynosiła 2900 na sekundę, a stosunek L/D dyszy przędzalniczej wynosił 3. Szybkość przędzenia-wyciągania wynosiła 2500 m/min. Teksturyzację gorącym powietrzem prowadzono w temperaturze 130°C. Stosunek wyciągania wynosił 4,5. Po przędzeniu otrzymana przędza miała numer 650 dtex z 30 włóknami elementarnymi. Przędza miała wytrzymałość na rozciąganie 3,35 g/dtex (3,7 g/den) z wydłużeniem przy zerwaniu 45% i wzrostem wytrzymałości na rozciąganie 15% względem 100% wagowo PP.

Przędzę farbowano stosując maszynę Ahiba i barwnik dyspersyjny w temperaturze 95°C w ciągu 30 minut. Następnie oznaczano trwałość barwy po praniu, a samo pranie prowadzono w ciągu 30 minut stosując roztwór wodny z handlowym szamponem przy pH 7. Rejestrowano temperaturę, w której zaczynała się zmieniać barwa. Wyniki wskazywały, że tylko nieznaczne zmiany barwy występowały wtedy, gdy pranie prowadzono w temperaturach do 85°C.

P r z y k ł a d 8

Przędzenie mieszanki prowadzono zgodnie z opisem z Przykładu 7 z wytworzeniem przędzy farbowanej w roztworze, przy czym stosowano koncentrat barwny zarówno beżowy, jak i czarny. Mieszanina miała następujący skład: 72% wagowo PP, 20% wagowo PA6, 6% wagowo PP-AM, 2% wagowo koncentratu barwnego. Przędzę BCF wytłaczano przez dyszę przędzalniczą z otworkami o przekroju poprzecznym delta. Szybkość ścinania wewnątrz dyszy przędzalniczej wynosiła 2900 na sekundę, a stosunek L/D dyszy przędzalniczej wynosił 3. Szybkość przędzenia/wyciągania wynosiła 2500 m/min. Teksturyzację gorącym powietrzem prowadzono w temperaturze 130°C, a stosunek wyciągania wynosił 4,5. Po przędzeniu otrzymana przędza miała numer 650 dtex z 30 włóknami elementarnymi.

Przędza miała wytrzymałość na rozciąganie 3,05 g/dtex (3,4 g/den) z wydłużeniem przy zerwaniu 45% i zwiększeniem wytrzymałości na rozciąganie 15% względem 100% wagowo PP.

Przędzę tkano z przeznaczeniem na tapicerkę, do pokryć podłogowych, siedzeń, wyposażeń wnętrza samochodu, paneli. W zależności od końcowego zastosowania wytwarzano tkaniny o różnych gęstościach.

Charakterystykę odporności na zużycie ścierne prowadzono na tkaninie o gęstości 11,6 przędz/cm o całkowitej gęstości 454 g/m², przy czym zawartość osnowy wynosiła 46,6%, a resztę, to jest 53,3%, stanowił wątek. Odporność tkaniny na ścieranie badano stosując szczotkę nylonową z siłą 0,8 kg/cm2 i porównywano ją z odpornością standardowej tkaniny opartej na poliestrach, wytwarzanej ze stosowaniem tej samej gęstości i po próbie tego samego rodzaju. Badanie tkaniny poliestrowej przerywano po 2500 cykli i po 10000 cykli dla przędzy zastrzeżonej. Wyniki przedstawiono na Fig. 9a (tkanina poliestrowa po 2500 cykli szczotkowania) i Fig. 9b (tkanina wykonana z włókien według Przykładu 8 po 10000 cykli szczotkowania).

P r z y k ł a d 9

Zastrzeżoną syntetyczną przędzę wytwarzano na instalacji przędzalniczej POY. Wstępnie komponowano mieszaninę złożoną z 83% wagowo PP, 15% wagowo PA6, 2% wagowo PP-AM, a następnie wprowadzano ją do wytłaczarki po wysuszeniu do zawartości wilgoci 300 ppm. Przędzenie prowadzono przy trzech szybkościach (2000, 2500 i 3000 m/min). Wytwarzano przędzę 100/24 POY, a jej uzyskane właściwości mechaniczne są przedstawione w następującej tabeli. Po przędzeniu wytwarzano przędzę FDY. Stosunek wyciągania 1,374 stosowano przy temperaturze rolki prowadniczej 60°C. Wyniki są przedstawione w Tabeli 6.

T a b e l a 6

Szybkość przędzenia POY	2000 m/min	2500 m/min	3000 m/min
POY dtex	99,9	99,6	99,1
Wytrzymałość na rozciąganie POY -cN/dtex	1,22	1,33	1,49
Wydłużenie przy zerwaniu, %, POY	279,31	249,46	214,77
Stosunek wyciągania 1,374
FDY dtex	75,5	77,1	78,3
FDY, wytrzymałość na rozciąganie - cN/dtex	1,66	1, 67	1,85
FDY, wydłużenie przy zerwaniu, %,	186,2	168,9	152,9

PL 200 279 B1 cd. tabeli 6

Stosunek wyciągania 1,741
FDY dtex	56	57,1	57, 9
FDY, wytrzymałość na rozciąganie - cN/dtex	2,23	2,43	2,75
FDY, wydłużenie przy zerwaniu, %,	74,3	68,7	64,3

Skuteczność zastrzeżonej syntetycznej przędzy pod względem sprężystości i właściwości mechanicznych w funkcji temperatury charakteryzowano w wysokich temperaturach i porównywano ze skutecznością tej samej przędzy wytwarzanej z zastosowaniem 100% wagowo PP. Badano także wpływ obróbki cieplnej. Sprężystość przędzy oceniano korzystając z prób laboratoryjnych drogą przykładania do przędzy odkształcenia i oceny jej zdolności do powrotu po usunięciu obciążenia. Próby prowadzono w temperaturze pokojowej i w temperaturach wyższych. W przeprowadzonych próbach z zastosowaniem dynamicznego przyrządu na uniwersytecie w Trento, Wydział Materiałów, do próbki przykładano maksymalne odkształcenie 16 mm z częstotliwością 5 Hz. W celu zbadania przędzy do pojedynczego włókna elementarnego przykładano obciążenie statyczne 0,05 N/dtex. Wpływ temperatury uzyskiwano drogą zwiększania temperatury w czasie próby z szybkością 3°C/min. Wyniki są przedstawione na Fig. 10 dla przędzy FDY wytwarzanej z szybkością 3000 m/min. Krzywa (A) przedstawia zachowanie się przędzy według wynalazku wykonanej z 83% wagowo PP i 15% wagowo PA, natomiast krzywa (B) przedstawia zachowanie się tej samej przędzy po obróbce cieplnej w ciągu 5 minut w temperaturze 130°C. Dla porównania krzywa (C) pokazywała odkształcenie czystej przędzy PP bez obróbki cieplnej i z taką samą obróbką cieplną w ciągu 5 minut w temperaturze 125°C (krzywa D).

Z Fig. 10 widać, że przędza wykonana według wynalazku (krzywa A) zapewniała o wiele lepsze zachowanie kształtu w temperaturze pokojowej w porównaniu ze 100% wagowo przędzą PP (krzywa C), która zaczynała mieć nieodwracalne odkształcenie w temperaturze powyżej -20°C, to jest powyżej jej temperatury przejścia w stan szklisty. W temperaturze 25°C odkształcenie zastrzeżonej przędzy wynosiło poniżej 3%, co wskazuje na doskonałą sprężystość, natomiast przędza ze 100% wagowo PP osiągnęła już 30% trwałego odkształcenia.

Wyniki wskazywały także wiele lepsze właściwości mechaniczne nawet w wyższej temperaturze przędzy wykonanej według wynalazku. W rzeczywistości trwałe odkształcenie przędzy wykonanej według wynalazku wynosi w temperaturze 50°C tylko 10% i tylko 20% (krzywa B), gdy obróbkę cieplną prowadzono w ciągu 5 minut w temperaturze 130°C. W przeciwieństwie do tego obserwowano większe niż 60% trwałe odkształcenie w przypadku czystej przędzy PP (krzywa C), które przekraczało 100% gdy przędzę poddawano obróbce cieplnej (krzywa D).

Przykłady stosowania przędzy według wynalazku obejmują, lecz nie tylko, bieliznę, odzież wierzchnią, odzież sportową, odzież wypoczynkową, skarpety, odzież, sznury i filtry dla przemysłu chemicznego.

Po opisaniu i przedstawieniu korzystnych rozwiązań wynalazku będzie oczywiste, że ideą i zakresem załączonych zastrzeżeń są objęte różne zmiany, przegrupowania i zamiany wykonane w wynalazku przez specjalistę o przeciętnych umiejętnościach.

Claims (20)

1. Sposób wytwarzania włókien i przędz o ciężarze w gramach 9000 m włókna el^rm^rnt^i^rn^c^o (wielkość w denierach na włókno elementarne (dpf)), wynoszącym od około 1 do około 30 i ulepszonych właściwościach mechanicznych, znamienny tym, że polega na:

- mieszaniu od około 55 do około 95% wagowo polimeru olefinowego i od około 5 do około 45% wagowo polimeru tworzącego fibryle, z otrzymaniem mieszaniny polimerów poliolefinowych i polimerów tworzących fibryle, przy czym wymieniony polimer tworzący fibryle nie miesza się z wymienionym polimerem poliolefinowym,

- doprowadzaniu mieszaniny do wytłaczarki gorącego, stopionego materiału, otrzymując w zasadzie jednorodną stopioną mieszaninę polimerów poliolefinowych i polimerów tworzących fibryle,

- przetłaczaniu stopionej mieszaniny przez dyszę przędzalniczą, która ma stosunek długości do średnicy (L/D) wynoszący od około 3 do około 30 przy szybkości ścinania wynoszącej od około 1000 do około 5000 na sekundę, z otrzymaniem włókna, które ma osnowę poliolefinową i wydłużone,

PL 200 279 B1 w zasadzie nieciągłe fibryle z polimeru tworzącego fibryle, rozproszone w osnowie poliolefinowej, przy czym zewnętrzna powierzchnia włókien jest w zasadzie pozbawiona fibryl.

2. Sppsśó weełuu zastrz. 1, z namiennytym. że pplimertworząąc fibrylewyyierasięz gruup obejmującej polimery poliamidowe i polimery poliestrowe.

3. Sposób według zastrz. 1, naaminaay tym, że polimer poliolefinowy obejmuje polipropylen.

4. Sposób według zastrz. 1, naaminaay tym, że mieszanina składa się z około 15 do około 30% wagowo polimeru tworzącego fibryle.

5. Sppoóó weeług zzstrz.1, znamienaatym. że ssoosuek L/D ddszz przzędzlnicczjwenosi oo około 6 do około 10.

6. Sppsóó weeług zzstrz. 1, z namienaa tym, że miekózsine zplimerów zpliolerineweyh i ppHmerów tworzących fibryle składa się z około 0 do około 20% wagowo poliolefinowego środka poprawiającego zdolność do jednorodnego mieszania, wybranego z grupy obejmującej maleinowany polipropylen, maleinowany kopolimer etylenowo-propylenowy, maleinowany kopolimer styrenowo-butadienowo-styrenowy, maleinowany kopolimer styrenowo-etylenowo-butadienowo-styrenowy, maleinowany kopolimer monomeru etylenowego, propylenowego i dienowego oraz maleinowany kauczuk etylenowo-propylenowy.

7. Sppsóó weeług zzasz! z namienaatym. że oOejmeje ppseałosósózkiepplimeru polioiefinowego, polimeru tworzącego fibryle i środka poprawiającego zdolność do jednorodnego mieszania, z otrzymaniem mieszaniny zawierającej mniej niż około 500 ppm wilgoci.

8. Sppsóó weeług zzstrz. 1, z namienaatym. że oOejmejeppseało sósózkiepplimeru pplioler finowego i polimeru tworzącego fibryle, z otrzymaniem mieszaniny zawierającej mniej nie około 500 ppm wilgoci.

9. Sppsóó ww^e^^g zzas-z. 1, znamienaa tym, ze pObjmeje ppseało baa-Oenie włóóien zz ppmocą barwnika dyspersyjnego, barwnika reaktywnego albo mieszaniny obydwóch barwników, otrzymując włókna barwione.

10. Sppsóóweeług zzasz! z namienaatym. że bbrwienie przwead.sięppOciśśieniem weseszącym od około 1 do około 4 barów.

11. Sppsóóweeług zzasz! z namienaa tym, że bbrwienieprzwead.sięppOciśśieniem weseszącym od około 1,5 do około 2 barów.

12. Przzędz, z namienaatym. że ssłaadsięz oSo-o55 ddoSo-o 99% weagwe pplioleΠnewejfazy ciągłej i od około 5 do około 45% wagowo nieciągłej fazy fibryl rozproszonych w poliolefinowej fazie ciągłej, przy czym fibryle pochodzą z polimeru tworzącego fibryle, wybranego z grupy obejmującej polimery poliamidowe i polimery poliestrowe, w której poliolefinowa faza ciągła jest w zasadzie pozbawiona fibryl na swojej odsłoniętej powierzchni i w której przędza jest podatna na barwienie i ma nieodwracalne odkształcenie w temperaturze około 25°C mniejsze nie około 3%.

13. Prezędz weeług pzαtrz. H, znamienaa tym, ze ppliolerinewe faaz ziągła zię z ZPlipropylenu.

14. Przędza według zastrz. 13, zaaminaaa fy., ee fibryle składają się z poliestru.

15. Przędza według zastrz. 13, zaaminaaa yy., ee fibryle składają się z poliamidu.

16. Przzędzweeług zzas^l 22 z namienaatym. że ribrylesSłaadjąsięz katioseweegppliamidu podatnego na barwienie.

17. Zaαtosówesie zrzzędz weeług zzasr^z H, ppleegjągcne stosówesiu zrzzędz ZCC j aao o iccwej przędzy do dywanów.

18. Zaαtosówesie przzędzweeług pzatrz. H. ppleegjagc zn ptosówesiu z^zędz POY, ZDY za bo LYY jako przędzy tekstylnej.

19. Zastosowanie przędzy według zastrz. 12 jako przędzy tapicerskiej.

20. Zastosowanie przędzy według zastrz. 13 jako przędzy staplowej.