PL190354B1 - Sposób i urządzenie do wytwarzania sztyftów dezodoryzujących lub przeciwpotowych - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania sztyftów dezodoryzujacych lub przeciwpotowych obejmujacy ogrzewanie kompozycji dez- odoryzujacej lub przeciwpotowej zawierajacej substancje aktywna dezodorujaca lub przeciw potow a nosnik i srodek strukturotwórczy, z wytworzeniem kompozycji plynnej, z chlodzeniem kompozycji plynnej i wprowadzeniem kom- pozycji plynnej do dozownika napelniajacego pojemnik lub forme, znamienny tym, ze kompozycje plynna wytlacza sie do pojemnika lub formy pod cisnieniem powyzej 1,034 • 105 Pa (15 psi) w glowicy tloczacej, przez co najmniej czesc czasu, w którym kompozycje wprowadza sie do pojemnika lub formy. 31. Urzadzenie do wytwarzania sztyftów dezodoryzuja- cych lub przeciwpotowych, znamienne tym, ze sklada sie z pojemnika lub formy do odbierania kompozycji dezodory- zujacej lub przeciwpotowej, ze zbiornika lub jednostki pro- dukcyjnej (1) do zasilania kompozycji dezodoryzujacej lub przeciwpotowej do pojemnika lub formy (38) oraz z nagrze- wajacej jednostki (8) do wytworzenia kompozycji plynnej z substancji aktywnej dezodorujacej lub przeciwpotowej, nosnika i srodka strukturotwórczego i ze srodków (30-37) do wprowadzania kompozycji do wymienionego pojemnika lub formy (38), wymieniona jednostka wprowadza kompozycje przy cisnieniu, w miejscu wchodzenia do pojemnika lub formy, ponad 1,034 • 105 Pa (15 psi) lub w temperaturze wyzszej od temperatury niszczacej jej strukture i nizszej od normalnej temperatury topnienia kompozycji. FIG. 1 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do wytwarzania sztyftów dezodoryzujących lub przeciwpotowych, a szczególnie kompozycji odpowiedniej do wytwarzania sztyftów, sposób i urządzenie do wytwarzania takich sztyftów i sztyfty otrzymywane w taki sposób.

Sztyfty dezodoryzujące lub przeciwpotowe typowo wytwarza się metodą odlewania. W typowych metodach odlewania składniki kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej w sztyfcie miesza się i ogrzewa w dużym zbiorniku, uzyskując stopioną kompozycję. Gdy kompozycja znajduje się w stanie płynnym i łatwo lejnym, wylewa się ją do pojemnika o pożądanym kształcie, który czasem nazywa się cylindrem, a czasem spłaszczonym cylindrem. W całym opisie sformułowanie cylinder obejmuje także jego formę spłaszczoną. Kompozycję następnie chłodzi się aż do jej zestalenia. Cylinder jest zamknięty albo od góry lub od dołu, zależnie od tego, czy stosuje się napełnianie od dołu lub od góry. Zazwyczaj, jeśli cylinder napełnia się od dołu, dolną część, obejmującą na przykład mechanizm przesuwania sztyftu wzdłuż cylindra, mocuje się gdy kompozycja jest wciąż wystarczająco płynna lub też mechanizm wyznacza otwór, poprzez który można napełnić cylinder.

Znanych jest kilka wad związanych z wytwarzaniem dużej objętości stopionej kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej w procesie okresowym. Zazwyczaj kompozycja pozostaje w stanie stopionym przez dłuższy okres czasu, a zwłaszcza pod koniec procesu. Wówczas ciepło rozprasza się, powodując podwyższenie ogólnego zużycia energii w procesie produkcyjnym. Po drugie utrzymanie względnie wysokiej temperatury potrzebnej do zachowania kompozycji w stanie stopionym przez dłuższy okres czasu może nie tylko powodować degradację niektórych powszechnie stosowanych składników, jak utlenianie wosków lub tłuszczy, co w rezultacie nadaje zjełczałe zapachy, które trzeba maskować dodatkowym środkiem zapachowym, lecz także ograniczać możliwość wprowadzania składników wrażliwych na ogrzewanie, takich jak dowolny środek zapachowy, z uwagi na prawdopodobieństwo ich degradacji przed uformowaniem sztyftów: Ponadto typowy proces okresowy niezbyt nadaje się do wytwarzania różnych preparatów kolejno, z uwagi na czas potrzebny do oczyszczenia urządzenia pomiędzy kolejnymi preparatami w celu uniknięcia zanieczyszczenia krzyżowego.

Jednym z głównych problemów związanych z procesem odlewania dezodoryzujących lub przeciwpotowych kompozycji jest fakt, że mają one tendencję do kurczenia się w trakcie chłodzenia cylindrów sztyftów. Jest to wysoce niepożądane, ponieważ kurczenie może negatywnie wpływać na wygląd sztyftu. Kurczenie może przybrać formę wgłębień lub pustych

190 354 przestrzeni, lub ubytku w punkcie napełniania sztyftu. Ten problem ma szczególne znaczenie, gdy cylindry sztyftów napełnia się od góry. Z drugiej strony, napełnianie cylindrów sztyftów od dołu często powoduje straty materiałowe.

Drugim głównym problemem jest konieczność zachowania płynności kompozycji podczas jej dozowania ze zbiornika do produkcji/przechowywania do stanowiska dozującego, w celu uniknięcia zablokowania linii, co byłoby bardzo niekorzystne dla produkcji. W praktyce oznacza to, że podczas odlewania, kompozycję zazwyczaj wprowadza się do cylindra w temperaturze nadal znacząco wyższej od temperatury zestalania. W konsekwencji, kompozycja prawdopodobnie pozostaje przez względnie długi okres czasu w cylindrze w stanie płynnym, podczas którego może zwiększyć się niejednorodność, szczególnie w odniesieniu do cząstek, takich jak cząstki aktywnej substancji przeciwpotowej, które powinny być rozprowadzone w miarę możliwości równomiernie w całej kompozycji. Niejednorodność jest naturalnie niepożądana dla użytkowników sztyftu, ponieważ jego działanie może zmieniać się zależnie od stopnia zużycia sztyftu.

Zatem, istnieje zapotrzebowanie na sposób i urządzenie nadające się do wytwarzania dezodoryzujących lub przeciwpotowych kompozycji do sztyftów o dobrej jakości (na przykład sztyftów o korzystnym wyglądzie i właściwościach fizycznych), całkowicie lub częściowo pozbawionych jednej lub więcej wad wymienionych powyżej, lub wad związanych z dotychczasowym procesem odlewania.

W opisie patentowym nr W094/28866, Gillette ujawnia modyfikację typowego procesu okresowego wytwarzania sztyftów przeciwpotowych, w którym nie powstają skupiska cząstek przeciwpotowych dzięki regulacji temperatury procesowej w procesie okresowym. Ponadto, kompozycję sztyftu należy ochłodzić do temperatury w zakresie od 1-10°C, korzystnie 1-4°C, powyżej punktu zestalania roztworu zawieszającego substancję przeciwpotową i wylać do form. Pomimo, że ta modyfikacja może zmniejszyć powstawanie skupisk substancji aktywnych, jednakże nie uwzględnia różnych innych aspektów procesu produkcji okresowej/wylewania do formy opisanego powyżej.

W zgłoszeniu patentowym US nr 4 722 836, przypisanym do American Cyanamid Company, Geary i in. ujawniają sztyft przeciwpotowy, w którym niejednorodność substancji przeciwpotowej można zmniejszyć stosując substancję o powierzchni zewnętrznej co najmniej 2 m2/g, co mierzy się metodą BET z zastosowaniem azotu. Jest to wartość ograniczająca dla producentów kompozycji przeciwpotowych, gdyż sposób ten nie nadaje się dla żadnej substancji przeciwpotowej o powierzchni zewnętrznej poniżej 2 m²/g, a wprowadza dodatkowy etap do procesu produkcyjnego, mianowicie określanie powierzchni zewnętrznej wszystkich serii substancji, których zastosowanie rozważa się. Ponadto nie obejmuje on różnych innych aspektów procesu produkcji okresowej/wylewania do formy opisanego powyżej.

Znane i stosowane są urządzenia i sposoby wytłaczania substancji termoplastycznych do form. Na przykład w zgłoszeniu patentowym US nr 4 678 420, przypisanym do Inoue-Japax Research Inc., Inoue ujawnia urządzenie, w którym substancję termoplastyczną wprowadza się poprzez lej do mieszalnika z pojedynczą śrubą, plastyfikuje się i wytłacza do formy. Nie ujawniono takiego urządzenia i sposobów, które można byłoby bezpośrednio zastosować dla kompozycji dezodoryzujących lub przeciwpotowych, z uwagi na bardzo różne mechanizmy konstrukcyjne.

W opisie patentowym US 4 688 609 (Diaz), przypisanym do Fluid Packaging Company, ujawniono system automatycznego dozowania odmierzonych ilości kompozycji dezodoryzującej do cylindrów sztyftów, obejmujący przygotowanie dużej kadzi stopionej kompozycji dezodoryzującej i stopniowe wprowadzanie jej do cylindrów sztyftów poprzez urządzenie dozujące, wytłaczające pod ciśnieniem roboczym 0,69-1,034 · 10⁵ Pa (10-15 psi) i w którym kompozycję utrzymuje się w stanie stopionym przy pomocy płaszczy z gorącą wodą. Opis nie ujawnia sposobu zmniejszenia lub zniwelowania wad okresowego procesu produkcyjnego. Podobnie w opisie nie ujawniono sposobu wytłaczania kompozycji dezodoryzującej, która jest co najmniej częściowo zestalona i innych środków dostosowywania sposobu wytłaczania do kompozycji przeciwpotowych lub dezodoryzujących.

W opisie patentowym nr US 5 336 712, przypisanym do JO Cosmetics Co. Ltd., Ono i in. ujawniają sposób wytwarzania stałych kosmetyków, których bazę kosmetyczną zawiera6

190 354 jącą proszek i olej dozuje się ogrzewanej komory zaopatrzonej w pojedynczy wałek śrubowy, który obraca się wewnątrz tak, aby składniki były mieszane i ogrzewane. Wałek śrubowy porusza się ruchem postępowo-zwrotnym wewnątrz komory, wytłaczając bazę kosmetyczną do formy. Sposób stosuje się do wytwarzania kosmetyków, takich jak pomadka do ust, cień do powiek lub podkłady o bardzo dużej zawartości substancji złożonych z cząstek, takich jak talk lub mika, w warunkach silnie ścinających i pod bardzo dużym ciśnieniem, bez oziębiania do temperatury bliskiej zestalenia bazy kosmetycznej. Taka kombinacja warunków nie jest odpowiednia do zadowalającego wytłaczania kompozycji dezodoryzujących lub przeciwpotowych.

Zgłaszający stwierdzili, że niektóre znane dotąd w dziedzinie niedogodności wytwarzania kompozycji dezodoryzujących lub przeciwpotowych można zmniejszyć lub usunąć przez zastosowanie procesu ciągłego do wytwarzania lub dozowania płynnego strumienia kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do zasilania urządzenia dozującego kompozycję do pojemników sztyftów.

Zgłaszający stwierdzili również, że te lub inne problemy związane z wytwarzaniem kompozycji dezodoryzujących lub przeciwpotowych do produkcji sztyftów, zgodnie z dotychczasowym stanem wiedzy w tej dziedzinie, można zmniejszyć lub usunąć przez wytłaczanie płynnej kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do pojemnika sztyftu przy podwyższonym ciśnieniu i w kontrolowanej temperaturze wyższej od temperatury niszczącej strukturę. Korzystna jest taka regulacja temperatury, aby kompozycja była co najmniej częściowo zestalona w momencie wytłaczania do cylindra.

Ponadto zgłaszający stwierdzili, że w szczególnie korzystnych rozwiązaniach przynajmniej niektóre problemy związane z wytwarzaniem kompozycji dezodoryzujących lub przeciwpotowych do produkcji sztyftów', zgodnie z dotychczasowym stanem wiedzy w tej dziedzinie, można zmniejszyć lub usunąć stosując ciągły proces wytwarzania lub dozowania płynnego strumienia zasilającego kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do urządzenia, w którym kompozycja jest wytłaczana do pojemnika sztyftu, w podwyższonym ciśnieniu i w kontrolowanej temperaturze wyższej od temperatury niszczącej strukturę.

Dzięki zastosowaniu ciągłego procesu wytwarzania płynnego strumienia zasilającego można znacząco zmniejszyć zapas stopionej substancji, w celu zmniejszenia zużycia energii podczas produkcji tak, aby zminimalizować utlenianie składników i aby zminimalizować wszelkie szkodliwe działania na składniki wrażliwe na ogrzewanie.

Alternatywnie lub ponadto, dobrą jakość sztyftów można uzyskać przez wytłaczanie płynnej kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do pojemnika sztyftu pod zwiększonym ciśnieniem i w kontrolowanej temperaturze wyższej od temperatury niszczącej strukturę i korzystnie regulowanej tak, aby kompozycja była częściowo zestalona w momencie wytłaczania do pojemnika, a wówczas problemy związane z kurczeniem, niejednorodnością i nierównomiernym rozkładem składników w pojemniku znacznie zmniejszają się. Ponadto uzyskuje się korzyści produkcyjne, takie jak krótsze czasy oziębiania sztyftów i/lub redukcję pojemności schładzania sztyftów, a nawet zupełny brak pojemności schładzania.

Następnie zgłaszający stwierdzili, że stosowane tu pojemniki na sztyfty dezodoryzujące lub przeciwpotowe nie muszą zawierać opakowania, w którym sztyft jest na końcu sprzedawany, lecz, jeśli to pożądane, mogą zawierać formę, którą później oddziela się od sztyftów dezodoryzujących lub przeciwpotowych po ochłodzeniu sztyftów, korzystnie do ponownego zastosowania. Stosowany poniżej termin pojemnik odnosi się do opakowania, w którym sztyft jest sprzedawany i formy, która ma być oddzielona od sztyftu przed jego przekazaniem do sprzedaży.

Sposób wytwarzania sztyftów dezodoryzujących lub przeciwpotowych, obejmujący ogrzewanie kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej zawierającej substancję aktywną dezodoryzującą lub przeciwpotową, nośnik i środek strukturotwórcz.y, z wytworzeniem kompozycji płynnej, z chłodzeniem kompozycji płynnej i wprowadzeniem kompozycji płynnej do dozownika napełniającego pojemnik lub formę według wynalazku, charakteryzuje się tym, że kompozycję płynną wytłacza się do pojemnika lub formy pod ciśnieniem powyżej 1,034 · 10⁵ Pa (15 psi) w głowicy tłoczącej przez co najmniej część czasu, podczas którego kompozycję wprowadza się do pojemnika lub formy.

190 354

Kompozycja płynna podczas wytłaczania do pojemnika lub formy ma temperaturę wyższą niż temperatura niszcząca jej strukturę i niższą od jej normalnej temperatury topnienia.

Kontrolując kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową w zakresie pożądanej temperatury w miejscu i czasie wprowadzania kompozycji do formy i w szczególności regulując temperaturę poniżej normalnej temperatury topnienia kompozycji w danym miejscu i czasie, możliwe jest skrócenie i najkorzystniej w zasadzie wyeliminowanie okresu czasu, po wprowadzeniu kompozycji do formy, w którym może dojść do utraty jednorodności, a tym samym zminimalizowanie lub wyeliminowanie problemu niejednorodności cząstek stałych. Taki proces ogranicza również ilość ciepła, którą należy usunąć z pojemnika lub formy przed zestaleniem sztyftu i wpływa na strukturę krystaliczną sztyftu. Normalna temperatura topnienia kompozycji oznacza temperaturę, w której stała kompozycja ogrzewana powoli w zlewce w warunkach otoczenia (szczególnie przy ciśnieniu 1 atmosfery) zyskuje zdolność płynięcia pod własnym ciężarem. Struktura kompozycji ulegnie pogorszeniu, jeśli będzie wytłaczana w zbyt niskiej temperaturze. W dalszej części opisu, taka temperatura nosi nazwę temperatury niszczącej strukturę (w skrócie „sit”). Istnieje bliski związek pomiędzy sit i normalną temperaturą zestalania kompozycji, w skrócie „rst”. Rst oznacza temperaturę, w której mieszana próbka chłodzona na powietrzu (około 20°C) przestaje być płynna zgodnie z oceną wizualną. Kompozycje można wytłaczać do form w temperaturach poniżej rst. Sit jest zazwyczaj kilka stopni niższa od rst. Stosując odpowiednią temperaturę wytłaczania, możliwe jest uniknięcie nadmiernego ścinania kompozycji podczas procesu wytłaczania, które powodowałoby uszkodzenie fizycznej struktury kompozycji, na przykład przy zastosowaniu zbyt niskiej temperatury wytłaczania.

Korzystnie kompozycja płynna jest co najmniej częściowo zestalona w momencie jej wytłaczania do pojemnika lub formy.

Składniki kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej miesza się w mieszalniku ciągłym przed ich wprowadzeniem do dozownika.

Kompozycję płynną wytwarza się z szybkością dopasowaną do szybkości jej bezpośredniego dozowania przez dozownik do pojemnika lub formy.

Mieszanie prowadzi się w wytłaczarce ślimakowej.

Korzystnie składniki kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej wprowadza się do wytłaczarki ślimakowej przez otwory wlotowe umieszczone wzdłuż osi wytłaczarki ślimakowej.

Ponadto stosuje się wytłaczarkę ślimakową zdolną do ogrzewania składników i utrzymywania ich w stanie płynnym.

Stosuje się wytłaczarkę ślimakową zawierającą wiele segmentów, z których każdy ma możliwość regulacji temperatuiy.

Temperatury segmentów w wytłaczarce ślimakowej reguluje się tak, aby uzyskać stopioną kompozycję w segmencie, w którym wprowadza się topliwe ciało stałe i temperaturę stopniowo obniża się w kierunku segmentu, z którego kompozycja opuszcza wytłaczarkę.

Składnik wrażliwy na temperaturę wprowadza się poprzez ostatni otwór wlotowy do wytłaczarki ślimakowej.

Wytłaczarkę opuszcza kompozycja o temperaturze wyższej od temperatury niszczącej jej strukturę i niższej od jej normalnej temperatury topnienia.

Korzystnie, wytłaczarkę opuszcza kompozycja o temperaturze nie większej niż 5°C powyżej jej normalnej temperatury zestalania i korzystnie od 0 do 3°C niższą od jej normalnej temperatury zestalania.

Ponadto stosuje się wytłaczarkę ślimakową zawierającą dwa równoległe wałki śrubowe ze współpracującymi zgarniakami.

-- ---₁----- ---^- O----- ------Do pojemnika lub formy wprowadza się kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową o temperaturze nie wyższej niż 5°C powyżej jej normalnej temperatury zestalania.

Ponadto do pojemnika lub formy wprowadza się kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową o temperaturze wybranej w zakresie od 40 do 95°C.

Do pojemnika lub formy wprowadza się kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową o temperaturze od 0 do 3°C niższej od jej normalnej temperatury zestalania.

Korzystnie kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową wytłacza się pod ciśnieniem do pojemnika lub formy w zasadzie w postaci półstałej.

190 354

Kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową wytłacza się z zastosowaniem głowicy tłoczącej pod ciśnieniem do 41,4 • 10⁵Pa (600 psi) i korzystnie 13,8 do 27,6 • 10⁵Pa (200 do

400 psi).

Ponadto kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową ochładza się w czasie lub przed jej wprowadzeniem do pojemnika lub formy.

Kompozycję wprowadza się do formy i nadal przykłada się ciśnienie do kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej w czasie po napełnieniu formy.

Kompozycję wytłacza się do ostatecznego pojemnika na sztyft dezodoryzujący lub przeciwpotowy.

Pojemnik napełnia się poprzez górę pojemnika.

Stosuje się pojemnik posiadający cylinder ograniczony ścianami bocznymi i płytkę na podstawie, która przesuwa się wzdłuż wnętrza cylindra.

Po napełnieniu pojemnika nie poddaje się chłodzeniu wymuszonemu.

Pojemnik napełnia się poprzez dno pojemnika.

Korzystnie po napełnieniu pojemnika, mechanizm do przesuwania sztyftu dezodoryzującego lub przeciwpotowego względem pojemnika umieszcza się w podstawie pojemnika przed zestaleniem kompozycji.

Sztyft dezodoryzujący lub przeciwpotowy zestala się z zastosowaniem woskowego środka strukturotwórczego lub mieszaniny woskowych środków strukturotwórczych.

Ponadto sztyft dezodoryzujący lub przeciwpotowy zestala się z zastosowaniem organicznego środka żelującego.

Otrzymuje się sztyft dezodoryzujący lub przeciwpotowy zawierający nie więcej niż 50% wagowych cząstek substancji stałej i korzystnie od 0 do 35% wagowo.

Urządzenie do wytwarzania sztyftów dezodoryzujących lub przeciwpotowych, charakteryzuje się tym, że składa się z pojemnika lub formy do odbierania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej, ze zbiornika lub jednostki produkcyjnej do zasilania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do pojemnika lub formy oraz z nagrzewającej jednostki do wytworzenia kompozycji płynnej z substancji aktywnej dezodorującej lub przeciwpotowej, nośnika i środka strukturotwórczego i ze środków do wprowadzania kompozycji do wymienionego pojemnika lub formy, wymieniona jednostka wprowadza kompozycję przy ciśnieniu, w miejscu wchodzenia do pojemnika lub formy, ponad 1,034 · 10⁵ Pa (15 psi) lub w temperaturze wyższej od temperatury niszczącej jej strukturę i niższej od normalnej temperatury topnienia kompozycji.

Urządzenie przystosowane jest do przeprowadzania procesu w sposób ciągły i składa się z wielu pojemników lub form przechodzących przez stanowisko zasilające, w którym kompozycja dezodoryzującą lub przeciwpotową jest wprowadzana pod ciśnieniem do każdego pojemnika lub formy.

Korzystnie urządzenie składa się z jednostki podwyższającej ciśnienie kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do wprowadzenia kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do pojemnika lub formy i z oddzielnej doprowadzającej jednostki, która doprowadza kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową do jednostki podwyższającej ciśnienie.

Ponadto urządzenie składa się z doprowadzającej jednostki zawierającej wytłaczarkę ślimakową.

Wytłaczarka ślimakowa zawiera dwa równoległe wałki śrubowe ze współpracującymi zgarniakami.

Ponadto wytłaczarka ślimakowa jest beztłokową wytłaczarką ślimakową.

Urządzenie składa sie nonadto z jednostki do regulacji temperatury komnozvcji dezodo_ *l_' ------------ - ν X U 1 ·* X «/ U ryzującej lub przeciwpotowej.

Ciśnienie w głowicy tłoczącej wynosi do 41,4 · 105 P_a (600 psi) i korzystnie od 13,8 do 27,6 · 10⁵Pa (200 do 400 psi)..

Kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową zasila się z jednostki podwyższającej ciśnienie kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do dyszy, której długość stanowi znaczącą część długości wewnętrznej objętości pojemnika lub formy, dysza i pojemnik lub forma są zdolne do przesuwania się względem siebie podczas wprowadzania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do pojemnika lub formy.

190 354

Termin „sztyft dezodoryzujący lub przeciwpotowy” oznacza spoiste ciało stałe zawierające jeden lub więcej aktywnych składników dezodoryzujących i/lub przeciwpotowych. Typowo sztyfty przyjmują formę litych prętów, które zazwyczaj znajdują się w cylindrycznym pojemniku, typowo o przekroju kolistym lub eliptycznym, który jest otwarty z jednej strony, dzięki czemu sztyft może się wysuwać. Jednakże, alternatywnie, można rozważyć inne kształty, takie jak krążki, bryłki lub kostki i podobnie inne kształty pojemników na sztyfty.

Kompozycje dezodoryzujące lub przeciwpotowe mogą obejmować homogeniczne mieszaniny, takie jak roztwory lub heterogeniczne mieszaniny składników, takie jak emulsje lub mogą obejmować substancję zawieszoną lub rozproszoną w fazie ciągłej. Niektóre szczególnie pożądane kompozycje zawierają cząstki stałe jednej lub więcej aktywnych substancji przeciwpotowych zawieszone w fazie ciągłej powstałej z niektórych lub wszystkich innych składników

Wytwarzanie w sposób ciągły kompozycji przeciwpotowych lub dezodoryzujących w postaci płynnej można bardzo dogodnie przeprowadzić stosując wytłaczarkę ślimakową zaopatrzoną w wiele przyłączy zasilających ciałami stałymi i cieczami, umieszczonych wzdłuż wałka śrubowego, co umożliwia wprowadzenie składników do wytłaczarki ślimakowej w kolejności uwzględniającej ich indywidualne właściwości. Szczególnie pożądane jest zastosowanie wytłaczarek ślimakowych, które zawierają szereg segmentów, z których każdy posiada elementy grzewcze lub chłodzące, co tym samym umożliwia użytkownikowi ustalenie profilu temperatury dla kompozycji i jej składników w czasie wprowadzania oraz przemieszczenia się przez otwór wylotowy wytłaczarki.

Względna kolejność wprowadzenia składników do wytłaczarki zależy od wymagań użytkownika, biorącego zazwyczaj pod uwagę ich znane właściwości tak, aby uzyskać optymalny proces ciągły.

Korzystnie, nośnik i środek strukturotwórczy wprowadza się do pierwszego lub począstkowego segmentu. Dzięki wprowadzeniu obu składników we wczesnym etapie możliwe jest uzyskanie płynnej masy, do której można wprowadzić inne składniki, takie jak cząstki stałe aktywnych substancji przeciwpotowych lub dezodoryzujących. Bardzo pożądane jest wprowadzanie dodatków wrażliwych, na przykład dodatków lub środków łatwo podatnych na utlenianie lub wrażliwych na ogrzewanie, takich jak środki zapachowe, w segmencie w sąsiedztwie lub w pobliżu otworu wylotowego wytłaczarki, co tym samym umożliwia wprowadzenie takiego dodatku lub środka pod koniec procesu ciągłego i w związku z tym zmniejszenie i korzystnie zminimalizowanie czasu narażania tego środka na podwyższone temperatury. Zrozumiałe będzie, że wrażliwe dodatki mogą także obejmować substancje, które niekorzystnie oddziaływują na siebie lub na inne składniki kompozycji, gdy jest ona płynna, szczególnie stopiona, i że odwołanie do przedstawionych podatnych na utlenianie lub wrażliwych na ogrzewanie dodatków dotyczy także innych wrażliwych dodatków. Należy zauważyć, że taki wybór miejsca dodania podatnego na utlenianie/wrażliwego na ogrzewanie dodatku jest podobnie korzystny, gdy wytłaczarkę ślimakową stosuje się w półciągłym procesie mieszania w linii, pozostałe składniki wstępnie miesza się i wprowadza się do otworu wlotowego przenośnika w postaci stałej lub stopionej.

Profil temperatury wytłaczarki ślimakowej korzystnie wymaga wysokiej temperatury w miejscu lub w pobliżu miejsca wprowadzania środka strukturotwórczego i nośnika, co korzystnie umożliwia uzyskanie stopionej masy i najbardziej odpowiednio w późniejszych segmentach temperaturę stopniowo obniża się. Może to jeszcze zmniejszyć degradację wrażliwych na ogrzewanie środków, które korzystnie wprowadza się w segmentach, w których utrzymuje się niższą temperaturę. Temperaturę kompozycji na wyjściu z przenośnika śrubowego można regulować do lub nieznacznie powyżej temperatury dozowania, jednakże korzystnie nie więcej niż o kilka stopni poniżej normalnej temperatury zestalania.

Gdy kompozycja ma być dozowana z zastosowaniem techniki odlewania, jak w sposobach według pierwszego aspektu niniejszego wynalazku, powszechnie stosowanej w przemyśle, wytłaczarka ślimakowa korzystnie zawiera odpowiedni segment lub segmenty końcowe nadające kompozycji odpowiednią temperaturę do odlewania, na przykład, jeśli kompozycję uprzednio schłodzono w celu umożliwienia wprowadzenia dodatków wrażliwych na ogrzewanie w niższej temperaturze. Może ona zawierać końcowy segment do ponownego ogrze10

190 354 wania do temperatury topnienia. Gdy stosuje się technikę odlewania, preparat normalnie utrzymuje się w temperaturze o kilka stopni wyższej od normalnej temperatury zestalania preparatu, na przykład wyżej o 5 do 10°C. Zastosowanie mniejszej różnicy temperatur zwiększa ryzyko zablokowania linii pomiędzy wytłaczarką ślimakową i dyszą odlewniczą, na przykład na drodze do lub ze zbiornika pośredniego, typowo umieszczonego powyżej urządzenia napełniającego, umożliwiającego przepływ grawitacyjny płynnego preparatu do cylindra lub innego pojemnika.

Gdy dozownik obejmuje urządzenie do wytłaczania formującego, to końcowy segment lub segmenty często zapewniają schładzanie w celu uzyskania temperatury kompozycji nieco wyższej od temperatury niszczącej jej strukturę i szczególnie uzyskania temperatury w zakresie (takim jak wskazany poniżej), który jest najkorzystniejszy przy wytłaczaniu do pojemnika lub formy.

Szybkości wprowadzania składników kompozycji, wymiary wałka śrubowego i jego prędkość obrotową i szybkość dozowania płynnej kompozycji korzystnie reguluje się tak, aby uzyskać odpowiednio dopasowany proces produkcyjny i dozowanie. Podobnie, inne właściwości wałka śrubowego, takie jak skok zgarniaka wałka śrubowego wybiera się zgodnie z lepkością kompozycji, na przykład w celu regulacji ciśnienia w wytłaczarce, to jest w celu umożliwienia upustu gazu lub ułatwienia dodawania składników i regulacji transportu kompozycji. Bardzo pożądane jest, aby wytłaczarka ślimakowa zawierała wiele równoległych wałków śrubowych, z pojedynczymi i współpracującymi zgamiakami i w wielu przypadkach współobrotowymi, w celu transportu kompozycji płynnej w jak najlepszy sposób do otworu wylotowego. Dwa równoległe wałki śrubowe są najlepsze do uzyskania pompowania postępowego, szczególnie gdy kompozycja ma porównawczo małą lepkość. Wałek śrubowy lub wałki śrubowe są korzystnie zaopatrzone w tarcze lub inne elementy, na przykład przy lub w pobliżu otworu wylotowego, wytwarzające przeciwciśnienie.

Zastosowanie wytłaczarki ślimakowej z regulowaną temperaturą umożliwia wytwarzanie kompozycji przeciwpotowych lub dezodoryzujących w sposób ciągły z minimalnym zapasem, szczególnie w podwyższonej temperaturze i minimalnym opóźnieniem przed dozowaniem. Ten bardzo krótki proces ciągły jest szczególnie korzystny dla składników wrażliwych na podwyższone temperatury lub utlenianie na powietrzu.

Możliwe jest także uzyskanie wzoru marmurowego lub cętek w sztyftach wytwarzanych metodą wytłaczania formującego kompozycji wytwarzanej w odpowiednio regulowanej wytłaczarce ślimakowej. Można to uzyskać doprowadzając płyn, korzystnie lepką, barwną substancję, do kompozycji przeciwpotowej lub dezodoryzującej, a szczególnie na krótko przed wytłaczaniem kompozycji do pojemnika lub formy. Pożądane jest wprowadzenie substancji imitującej marmur w ostatnim lub ewentualnie przedostatnim miejscu zasilania w przenośniku śrubowym, na przykład w tym samym segmencie lub po tym segmencie, w którym wprowadza się składnik wrażliwy na ogrzewanie, lub możliwie do odpowiednio zmodyfikowanego urządzenia wytłaczającego. Inaczej barwiona substancja jest często lepkim zabarwionym olejem, a zakres mieszania substancji z resztą kompozycji zmniejsza się łub minimalizuje nie tylko przez wybór dalszego miejsca zasilania, ale także z uwagi na to, że w tym miejscu zasilana kompozycja ma prawdopodobnie najniższą lub prawie najniższą temperaturę i zatem jest także najbardziej lepka. Efekt ten może zmieniać się zależnie od względnych proporcji imitującej marmur substancji i reszty kompozycji i zależnie od sposobu wprowadzania substancji, na przykład w ciągłym strumieniu lub pulsacyjnie i/lub dzięki zastosowaniu więcej niż jednej inaczej zabarwionej substancji. Szczególnie pożądana jest regulacja temperatury kompozycji podczas lub po wprowadzeniu dowolnej imitującej marmur substancji, a szczególnie w zakresie powyżej temperatury niszczącej strukturę do nie wyższej niż 5°C powyżej jej normalnej temperatury zestalania. Pożądane może także być dodanie alternatywnego środka strukturotwórczego do kompozycji, na przykład tak jak to wskazano poniżej.

W celu transportowania i mieszania kompozycji przeciwpotowych lub dezodoryzujących można stosować wytłaczarkę ślimakową o działaniu podobnym do urządzenia stosowanego w produkcji ciągłej opisanego powyżej, ale nie wymagającego wielu przyłączy do oddzielnego wprowadzania składników.

190 354

Kompozycje dezodoryzujące lub przeciwpotowe wprowadzane do pojemnika lub formy mogą mieć dowolną postać, którą można wprowadzić do pojemnika lub formy. Na przykład kompozycja może być w zasadzie płynna (na przykład stopiona, stopiona dyspersja, ciecz), w zasadzie półstała lub w zasadzie plastyczna, jeśli tylko jest ona wystarczająco płynna, aby było możliwe zastosowanie ciśnienia w celu umieszczenia kompozycji w pojemniku lub formie, co jest zrozumiałe dla fachowców w tej dziedzinie.

Obecność co najmniej częściowej struktury krystalicznej w kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej jest korzystna i można to potwierdzić przez porównanie jej z podobną kompozycją dezodoryzującą lub przeciwpotową i w takiej samej temperaturze jak rozważana kompozycja dezodoryzującą lub przeciwpotową z tą różnicą, że nie posiadającej struktury krystalicznej i/lub środka strukturotwórczego lub w zasadzie z taką samą kompozycją w temperaturze wyższej od jej temperatury zarodkowania, dzięki czemu można określić różnicę, na przykład metodą dyfrakcji promieniowania rentgenowskiego lub z zastosowaniem innych technik obserwacji struktury.

Strukturę można nadać na przykład dzięki tworzeniu ciekłych kryształów lub przez wprowadzenie polimerycznego środka strukturotwórczego, takiego jak poliamidy lub elastomery polisiloksanowe lub nieorganicznego środka żelującego, jak glinka, lub organicznego środka żelującego, który nie jest polimeryczny, takiego jak wybrane dibenzoiloalditole (na przykład dibenzoilosorbitol), lub wybrane pochodne n-acyloaminowe (na przykład pochodne N-acyloglutamidu), lub wybrane kwasy hydroksytłuszczowe (na przykład kwas 12-hydroksystearynowy), lub wybrane sterole (na przykład cholesterol), lub wybrane drugorzędowe amidy dwu- lub trój zasadowych kwasów karboksylowych (na przykład 2-dodecyl-N,N'-dibutylociilrr· wpoi ffó Ink ynhetanpytwucltani/jef w +qloiw ιαίζ allerjkrdp fno nr^rkłkH alk/okol σ ϋΌιιχϊ iwy, iwU u w-uuvuiivj v ł> Vkjj\.vłtuuv, j^wn vxxxvk>xxk>xV hujZjVz-u»>v ^zx z_i j xv id O t*xxvKJxxv/x stearylowy), lub wosk, lub przez wprowadzanie wystarczającej ilości stałego składnika rozproszonego w płynnej fazie ciągłej tak, aby zwiększyć lepkość. Środki żelujące często nadają strukturę w nośniku przez formowanie sieci, takiej jak sieć włóknista, wewnątrz kompozycji. Stały składnik może nadawać strukturę poprzez wzajemne oddziaływanie z tworzeniem sieci wewnątrz kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej lub poprzez proste fizyczne oddziaływanie/kontakt cząstek stałych ze sobą lub z jednym lub większą ilością składników fazy ciągłej.

Zestalone kompozycje dezodoryzujące lub przeciwpotowe zazwyczaj otrzymuje się przez wprowadzenie jednego lub więcej środków strukturotwórczych, na przykład wosków, środków żelujących lub elastomerów (na przykład usieciowanych, częściowo usieciowanych lub nie usieciowanych organicznych polisiloksanów), lub nieorganicznych zagęszczaczy, takich jak glinka, krzemionka i/lub substancja krzemianowa (w tym tworzone in situ glinokrzemiany) i dodatkowe zagęszczenie kompozycji mogą zapewnić cząstki stałe o działaniu przeciwpotowym, takie jak sole glinu i/lub cyrkonu. Opisane tu procesy mieszania w linii i wytłaczania formującego według wynalazku są szczególnie odpowiednie dla preparatów zawierających jeden lub więcej woskowych środków strukturotwórczych.

Środki strukturotwórcze zazwyczaj wprowadza się do kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej w ilościach wystarczających do nadania spójności substancji stałej i łączna ilość zależy od własności chemicznych środka strukturotwórczego. W wielu przypadkach, ilość środka strukturotwórczego, innego niż aktywny związek przeciwpotowy, stanowi w zakresie od 0,1 do 60% wagowych i substancji przeciwpotowej stanowi w zakresie od 1 do 40% wagowych kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej. Dalsze korzystne rozwiązania kompozycji przedstawiono poniżej.

Obecność wewnętrznej struktury w kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej może wynikać z zastosowanych składników, ich stężenia, temperatury kompozycji i ścinania, na które kompozycja jest lub była narażona.

Obecność takich struktur wewnętrznych, uporządkowanej lub anizotropowej, można typowo ujawnić z zastosowaniem profilu temperatury/lepkości/ścinania kompozycji w sposób znany fachowcom w tej dziedzinie. W pewnych przypadkach, obecność struktury pogłębia nie niutonowskie zachowanie się płynu.

Obecność i identyfikację struktury krystalicznej w kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej można potwierdzić sposobami znanymi fachowcom w dziedzinie. Oprócz lub

190 354 zamiast dyfrakcji promieniowania rentgenowskiego można stosować na przykład techniki optyczne, różne pomiary reometryczne, dyfrakcję neutronową i czasem mikroskopię elektronową. Strukturę można wykryć przez zastosowanie mikroskopii polaryzacyjnej, techniki znanej fachowcom w dziedzinie. Fazy izotropowe nie mają wpływu na światło spolaryzowane, ale fazy o strukturze anizotropowej będą wpływać na światło spolaryzowane i mogą załamywać podwójnie. Wydaje się, że płyn izotropowy nie wykazuje jakiejkolwiek powtarzalności okresowej na wykresach dyfrakcji promieniowania rentgenowskiego lub dyfrakcji neutronowej, podczas gdy struktura może dawać powtarzalność okresową pierwszego, drugiego lub nawet trzeciego rzędu, w sposób znany fachowcy w dziedzinie.

Kompozycja dezodoryzująca lub przeciwpotowa występuje w stanie półstałym podczas napełniania pojemnika lub formy. Fakt, że kompozycja dezodoryzująca lub przeciwpotowa występuje w stanie półstałym można zaakceptować, jeśli posiada ona strukturę, dzięki której nie zachowuje się jak płyn prosty, co jest zrozumiałe dla fachowców w dziedzinie.

W niektórych przypadkach stwierdzono, że możliwe jest wytworzenie sztyftów dezodoryzujących lub przeciwpotowych o dobrych właściwościach fizycznych metodą przeprowadzania przez ochładzanie kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej w fazę częściowo zestaloną przed jej wprowadzeniem do pojemnika lub formy.

Sposoby wytłaczania formującego i urządzenia według niniejszego wynalazku zatem zapewniająjednostkę do wytwarzania sztyftów dezodoryzujących lub przeciwpotowych o dobrej jakości z kompozycji dezodoryzujących lub przeciwpotowych, które same niezbyt łatwo nadają się do obróbki znanymi metodami odlewania, na przykład preparaty, które wykazują znaczącą sedymentację, a w szczególności z zastosowaniem temperatury wytłaczania zbliżonej do normalnej temperatury zestalania kompozycji. Dzięki temu możliwe jest poprawienie rozkładu cząstek stałych w sztyftach, szczególnie rozkładu w pionie. Taka technika uzyskiwania ulepszonego, to jest jeszcze bardziej, rozkładu cząstek w sztyfcie umożliwia użytkownikowi ewentualnie zastosowanie aktywnych cząstek stałych o większym średnim wymiarze cząstek niż przy stosowaniu do identycznej kompozycji typowego procesu odlewania.

Jedną spośród korzyści według niniejszego wynalazku jest zmniejszenie niedogodności związanych z kurczeniem się sztyftu w pojemniku lub formie podczas chłodzenia sztyftu. Powoduje to większą dokładność w odtwarzania brzegów powierzchni i zapewnia bardziej jednorodny wygląd widocznych powierzchni, na przykład gdy cylindry sztyftów napełnia się od góry lub jeśli wkłady sztyftów wytwarza się do zastosowania w cylindrach do wielokrotnego użycia. Sposób ten ułatwia projektowanie bardziej skomplikowanych sztyftów od tradycyjnych okrągłych lub owalnych przekrojonych poprzecznie sztyftów typu prętów.

Kompozycje dezodoryzujące lub przeciwpotowe według niniejszego wynalazku mogą zazwyczaj być bardziej lepkie niż te dotychczas stosowane w dziedzinie procesów odlewania lub innych procesów, w których kompozycję dozuje się w stanie stopionym, zazwyczaj w zasadzie powyżej jej normalnej temperatury zestalania. W konsekwencji, zgodnie z sposobem według wynalazku kompozycję wytłacza się do pojemnika lub formy pod większym ciśnieniem niż stosowane dotychczas w dziedzinie procesów napełniania grawitacyjnego.

Ciśnienie przykładane do kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej po kontakcie z jednostką wytwarzającą ciśnienie w opisie nosi nazwę „ciśnienia przykładanego” i odwołania do ciśnienia „przykładanego” i „przyłożonego” do kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej odnosi się do ciśnienia przykładanego. Z powodu lepkości kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej, ciśnienie efektywne kompozycji w miarę jej transportu mniejsza się.

„Ciśnienie wytłaczania” oznacza ciśnienie wywierane na kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej w głowicy tłoczącej w momencie umieszczania kompozycji w pojemniku lub formie.

Stwierdzono, że można stosować wystarczająco wysokie ciśnienia wytłaczania do przesuwania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej, która ma temperaturę niższą od jej normalnej temperatury zestalania, do pojemnika lub formy, bez straty struktury końcowej sztyftu przeciwpotowego lub dezodoryzującego. Zgodnie z trzecim aspektem wynalazku, zastosowanie nadciśnień wytłaczania 1,034 · 10^ Pa (15 psi) i szczególnie 1,38 · l0⁵ Pa (20 psi) umożliwia wprowadzanie względnie lepkich kompozycji do pojemnika lub formy. Ciśnienie wytłaczania w głowicy w wielu przypadkach wynosi powyżej 6,89 · 10⁵Pa (100 psi). Takie

190 354 ciśnienie zapewnia praktyczne korzyści w wytłaczaniu kompozycji przeciwpotowych lub dezodoryzujących, a zwłaszcza gdy mają one temperaturą taką samą lub bliską ich normalnej temperaturze zestalania.

Przykładane ciśnienia, często rzędu do 6,89 · 10⁶ Pa (1000 psi), można stosować do wprowadzania kompozycji dezodoryzujących lub przeciwpotowych do pojemnika lub formy, ciśnienie zazwyczaj wybiera się zgodnie z lepkością kompozycji. Względnie lepkie (na przykład ciało półstałe) kompozycje normalnie wymagają względnie wysokich przykładanych ciśnień rzędu lub ponad 3,45 · 1(0’Pa (500 psi). Należy unikać nadmiernego ścinania podczas wprowadzania kompozycji do pojemnika lub formy tak, aby uniknąć prawdopodobnie nieodwracalnego zniszczenia struktury i przy takich ciśnieniach, nadmiernego ścinania można uniknąć, kontrolując parametry procesu takie jak temperatura, szybkość przepływu i parametry urządzenia.

Ciśnienie wytłaczania wynosi zazwyczaj powyżej 1,034 · 10⁵ Pa (15 psi), zazwyczaj powyżej 1,38 · 10⁵ Pa (20 psi) i często dla bardziej lepkich kompozycje powyżej 6,89 · 10⁵Pa (100 psi). Ciśnienie wytłaczania często oblicza się biorąc pod uwagę reologię wytłaczanej kompozycji. Ciśnienie wytłaczania w głowicy korzystnie reguluje się poniżej 4,14 · 106 Pa (600 psi). Ma to nie tylko na celu zmniejszenie ryzyka zniszczenia struktury, ale także zmniejszenie lub wyeliminowanie ryzyka, że substancja wytłaczana do formy lub zwłaszcza do cylindra z taką szybkością będzie odbijać się od formy. W szczególnie korzystnych rozwiązaniach, ciśnienie wytłaczania wynosi co najmniej 1,38 · 1(0’ Pa (200 psi) i w tych samych lub innych korzystnych rozwiązaniach aż do 2,76 · 10’Pa (400 psi).

Wszystkie wartości ciśnienia w psi podano w skali psi (psig), to jest wartości powyżej lub poniżej ciśnienia atmosferycznego.

Wytłaczanie niskościnające pod regulowanym ciśnieniem, tak jak to wskazano powyżej, korzystnie stosuje się w połączeniu z wybraną temperaturą wytłaczania, na przykład w zakresie od około 3°C niższej od normalnej temperatura zestalania kompozycji do około 2°C wyższej od jej normalnej temperatury zestalania.

Stwierdzono, że problemy związane z kurczeniem się sztyftu w pojemniku lub formie można zmniejszyć, jeśli to pożądane, przez wprowadzenie dalszej kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do pojemnika lub formy, jak jej objętość w pojemniku lub formie zmniejszy się podczas stygnięcia lub zestalania. Jednym ze sposobów na uzyskanie tego w sztyftach wytwarzanych w formie niezależnej od pojemnika, jest przyłożenie „ciśnienia dociskowego” do małej dodatkowej ilości kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej po kontakcie z substancją w formie. Dodatkową kompozycję wprowadza się pod ciśnieniem dociskowym w celu kompensacji kurczenia. W ten sposób łączna objętość substancji w formie nie musi zmieniać się podczas ochładzania i zestalania substancji, co zapewnia lepsze zachowanie kształtu. Ponadto, zastosowanie „ciśnienia dociskowego” minimalizuje linie wtopienia, to jest granice pomiędzy czołami przepływu dezodoryzującej lub przeciwpotowej substancji wewnątrz formy.

Zatem, możliwe jest wytworzenie sztyftów dezodoryzujących lub przeciwpotowych o zmniejszonym kurczeniu i dobrych właściwościach fizycznych, dzięki przyłożeniu ciśnienia do kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej w celu wprowadzenia kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do formy i stałemu przykładaniu ciśnienia do kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotow^ej przez pewien czas po napełnieniu formy.

Ciśnienie wytwarzane w formie po jej napełnieniu przez stałe przykładanie ciśnienia do kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpot^owej wprowadzonej do formy nosi w opisie nazwę ciśnienia dociskowego” Kompozycje dp7odorv7iii9oe InK przeciwpotowe można rnodT » ,, V iUiil W V ViUlV<U » ł J^z J W- i J 3 i » ’ S_Z W » T W o w dać działaniu podobnego ciśnienia dociskowego wewnątrz formy jak ciśnienie przykładane. Na przykład takie ciśnienia mogą wynosić do 13,8 · 10’Pa (2000 psi).

Czas trwania przykładania „ciśnienia dociskowego” do kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej po napełnieniu formy w opisie nosi nazwę „czasu dociskania”. Czas dociskania będzie zmieniać się zależnie od właściwości kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej wprowadzanej do pojemnika lub formy. Na przykład kompozycje wprowadzane do pojemnika lub formy w stanie stopionym i w wysokich temperaturach mogą wymagać dłuższego czasu dociskania niż kompozycje wprowadzane do pojemnika lub formy

190 354 w stanie półstałym i/lub w niższej temperaturze i kompozycje, które bardziej się kurczą mogą korzystnie wymagać dłuższych czasów dociskania, w których wprowadza się dodatkową kompozycję uzupełniającą.

Typowo, czas dociskania jest krótszy od 2 minut, korzystnie jeszcze krótszy. Czas dociskania może być bardzo krótki, na przykład krótszy od 1 sekundy.

Stwierdzono, że kompozycje deeodoroeująye lub przeciwpotowe można wprowadzać do pojemnika lub formy w niższych temperaturach niż typowo stosowane w procesach odlewania, dzięki przyłożeniu do nich ciśnienia, bez utraty końcowej struktury sztyftu dezodoryzującego lub przeciwpotowego, dzięki wybraniu odpowiednich warunków wytłaczania, w tym ważnego parametru, jakim jest temperatura kompozycji w stosunku do jej normalnej temperatury zestalania. Większość kompozycji deeodoIyeująyyyZ lub preeyiwpotowyyh do wytłaczanie według niniejszego wynalazku ma normalną temperaturę topnienia, zazwyczaj nie większą od 120°C i zazwyczaj zasadniczo większą od jej normalnej temperatury zestalania. Wytłaczanie często prowadzi się w temperaturze co najmniej 10°C niższej od jej normalnej temperatury topnienia.

W praktyce, zakres temperatur wotłbyeania kompozycji zależy od budowy yZemiyenejj danej kompozycji i wybór ostatecznej temperatury wytłaczania jest także od niej uzależniony. Gdy można jednoznacznie zidentyfikować obecność struktury w kompozycji deeodoroeująyej lub przeciwpotowej do wprowadzania do formy i kompozycja deeodoroeująya lub przeciwpotowa pozostaje płynna bez zastosowania nadmiernego ścinania, kompozycję można wytłaczać. Nadmiernego ścinania można uniknąć w takich temperaturach, kontrolując parametry procesowe, takie jak szybkość przepływu i parametry urządzenia.

Dowolna praktyczna kompozycja dezodor^^jąca lub przeciwpotowa w formie sztyftu występuje zasadniczo w stanie stałym, to jest zestalonym, w temperaturze otoczenia i zazwyczaj pozostaje zestalona w normalnych temperaturach przechowywania i/lub stosowania, które normalnie obejmują zakres do 20-40°C.

Zgodnie z tym, kompozycję deeodoroeująca lub przeciwpotową korzystnie wprowadza się do pojemnika lub formy w temperaturze powyżej temperatury otoczenia, szczególnie w temperaturze powyżej 30°C, korzystniej powyżej 40°C.

Temperaturę kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej na wejściu do pojemnika lub formy w procesie wytłaczania formującego według niniejszego wynalazku i, szczególnie według aspektów 2, 3 lub 4, normalnie wybiera się w oparciu o składniki kompozycji. W wielu przypadkach, temperaturę wytłaczania wybiera się z zakresu od 40 do 95°C. Bardzo pożądana jest regulacja temperatury kompozycji na wejściu do pojemnika lub formy w obszarze jej normalnej temperatury zestalania, na przykład od około 3°C niższej do 3°C wyższej od jej normalnej temperatury zestalania i szczególnie od około 3°C niższej do jej normalnej temperatury zestalania. Przykładowo, pożądane temperatury wytłaczania obejmują temperaturę o około 1,0, 1,5 lub 2°C niższą od normalnej temperatury zestalania kompozycji.

W wielu przypadkach, kompozycje często ogrzewa się do temperatury powyżej jej normalnej temperatury topnienia, możliwie do 30°C powyżej i w wielu przypadkach od 5 do 20°C powyżej i starannie miesza składniki wrażliwe na ogrzewanie lub utlenianie, takie jak środek zapachowy, korzystnie wprowadza się do kompozycji na krótko przed jej dozowaniem i kompozycję ochładza się podczas wprowadzania do stanowiska dozującego do temperatury pomiędzy temperaturą zestalania i topnienia i korzystnie w jej normalnej temperaturze zestalania z dokładnością do ± 3°C i szczególnie w temperaturze nie więcej niż o 3°C niższej od jej normalnej temperatury zestalania.

Oczywiście, dla dowolnej kompozycji w takich samych warunkach zewnętrznych, im niższa temperatura wprowadzania kompozycji do pojemnika lub formy, tym szybciej sztyft ulega zestaleniu i ma mniejszą tendencję do kurczenia się przed zestaleniem. Oczywiste będzie także, że ochładzanie kompozycji przeciwpotowej lub dezodoryzującej można często prowadzić bardziej efektywnie podczas wprowadzania kompozycji do stanowiska wytłaczania, na przykład z zastosowaniem wytłaczarki ślimakowej, w porównaniu z ochładzaniem jej po wprowadzeniu do pojemnika lub formy. Może to umożliwić eliminację dalszej strefy wymuszonego chłodzenia, takiej jak tunel chłodzący i może być korzystne dla procesów w skali przemysłowej, szczególnie gdy stosuje się pojemniki plastikowe o słabym przewodnictwie cieplnym.

190 354

Zgodnie z tym, zgodnie z kolejnym aspektem niniejszego wynalazku jego przedmiotem jest sposób wytwarzania kompozycji przeciwpotowej lub dezodoryzującej w pojemniku, obejmujący wytłaczanie co najmniej częściowo zestalonej kompozycji do pojemnika i korzystnie w temperaturze w zakresie jej normalnej temperatury zestalania z dokładnością do ± 3°C i późniejsze pozostawienie kompozycji i pojemnika do schłodzenia bez stosowania chłodzenia wymuszonego.

Szczególną korzyścią zgodnie z wieloma aspektami niniejszego wynalazku jest fakt, że kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową można wprowadzać do pojemnika lub formy w temperaturze niższej niż w prostej technice odlewania. Podczas ogrzewania stałych kompozycji dezodoryzujących lub przeciwpotowych w sposób ciągły, z szybkością uzależnioną od szybkości jej ciągłego dozowania, powstają mniejsze straty ciepła. Ponadto, regulacja temperatury kompozycji podczas procesu produkcyjnego i dozowania jest szybsza i łatwiejsza w porównaniu do regulacji wewnątrz pojemnika lub formy. Z tej przyczyny wymagana może być niższa energia całkowita i także niższe temperatury procesowe. Niniejszy wynalazek zatem umożliwia ekonomiczną produkcję.

Wytłaczanie formujące jest procesem, który stosowano uprzednio zwłaszcza do formowania syntetycznych, polimerycznych substancji termoplastycznych lub materiałów termoutwardzalnych, szczególnie substancji termoplastycznych o małych przekrojach i skomplikowanych kształtach.

W skrócie, urządzenie do wytłaczania formującego substancji plastycznej obejmuje w zasadzie zamkniętą formę i jednostkę do wprowadzania substancji plastycznej pod zwiększonym ciśnieniem do w zasadzie zamkniętej formy.

Korzystnie, obejmuje ono jednostkę do podwyższania temperatury substancji plastycznej do temperatury płynięcia substancji pod ciśnieniem. Proces według niniejszego wynalazku można prowadzić stosując urządzenie niskościnające do wytłaczania formującego, w którym można stosować substancje o porównawczo małej lepkości, nie zawierające żadnych jednostek do ogrzewania strumienia zasilającego. Korzystne modyfikacje według niniejszego wynalazku omówiono poniżej.

Do kompozycji dezodoryzujących lub przeciwpotowych według niniejszego wynalazku można stosować wytłaczanie formujące z zastosowaniem urządzenia zawierającego jednostkę podwyższającą ciśnienie kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej w głowicy tłoczącej tak, aby można było wytłoczyć kompozycję do pojemnika lub formy. „Jednostka podwyższająca ciśnienie” jest definiowana jako urządzenie, które może zawierać substancję i przykładać ciśnienie do tej substancji tak, aby przepchnąć ją do pojemnika lub formy. Pojemnik jest swobodnie otwarty.

Odpowiednie typy urządzeń nadających się do wytłaczania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do pojemnika lub formy obejmują układy typu pomp wyporowych, takich jak na przykład pompa tłokowa, wytłaczarka, pompa zębatkowa i pompa krzywkowa.

Odpowiednim urządzeniem jest prosta wytłaczarka nurnikowa przyłączona do formy. Takie urządzenie typowo zawiera zbiornik lub cylinder na kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową, nurnik podwyższający ciśnienie substancji w zbiorniku i przyłącze wylotowe, poprzez które kompozycja dezodoryzującą lub przeciwpotową jest przepychana, bezpośrednio lub pośrednio do formy, korzystnie w sposób kontrolowany w celu zminimalizowania lub wyeliminowania spadania ze ścianek. Wytłaczarkę nurnikową można stosować do wytłaczania formującego kompozycji dezodoryzujących lub przeciwpotowych, na przykład gdy ich temperatura jest tylko o 1 lub 2°C niższa lub wyższa od ich normalnej temperatury zestalania.

Urządzenie do wytłaczania formującego onisane nowvżei można stosować w sposobach według wynalazku.

W korzystnym rozwiązaniu, kompozycja dezodoryzującą lub przeciwpotową jest korzystnie co najmniej częściowo zestalona podczas wprowadzania do pojemnika lub formy. Korzystnie, kompozycja dezodoryzującą lub przeciwpotową jest w postaci półstałej podczas wprowadzania do formy lub ma temperaturę o 2-3°C niższą lub wyższą od jej normalnej temperatury zestalania. Oczywiście i szczególnie w kontekście pierwszego aspektu, przedmiotem niniejszego wynalazku są także kompozycje dezodoryzujące lub przeciwpotowe do wytłaczania formującego zasadniczo w postaci płynnej.

190 354

Niektóre kompozycje dezodoryzujące lub przeciwpotowe mogą posiadać niepożądane właściwości estetyczne, jeśli proces wybaczania formującego przeprowadzono w nieprawidłowych warunkach i szczególnie gdy formowano w temperaturze zby niskiej i zbyt wysokim ciśnieniu. Oznacza to, że niektóre kompozycje dezodoryzujące lub przeciwpotowe, stałe podczas formowania w prawidłowych warunkach posiadają złożoną strukturę, która może ulec zniszczeniu jeśli ciało stałe zostanie poddane nadmiernym naprężeniom ścinającym podczas wytłaczania. Możliwe, że struktura kompozycje będzie nie do odbudowania po zastosowaniu takiego ścinania, zatem kompozycja dezodoryzująca lub przeciwpotowa stanie się miękka lub w inny sposób niekorzystna.

Zgodnie z tym, bardzo pożądane jest aby takie kompozycje dezodoryzujące lub przeciwpotowe nie były narażone na nadmierne ścinanie podczas wprowadzania do formy.

W celu regulacji ścinania, któremu poddaje się kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową należy wziąć pod uwagę własności samej kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej, a w szczególności jej lepkość i strukturę w różnych temperaturach. W celu regulacji ścinania pożądana jest regulacja parametrów procesowych, takich jak temperatura, ciśnienie przyłożone do kompozycji, szybkość przepływu kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej w urządzeniu i parametry urządzenia. Parametry, takie jak kąty ostre, zwężenia i szybkie przesuwanie części mogą narażać kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową na znaczne ścinanie i zgodnie z tym pożądane jest ich unikanie.

Stwierdzono, że wprowadzając kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową pod ciśnieniem i w odpowiedniej temperaturze do pojemnika lub formy, można uniknąć otrzymania całkowicie uformowanej struktury wrażliwej na ścinanie, w rezultacie sztyfty można przygotowywać od kompozycji zachowujących odpowiednią strukturę w temperaturze pokojowej.

Można stosować dowolną odpowiednią metodę regulacji temperatury kompozycji wytłaczanej do pojemnika lub formy. Można ją dostarczać w temperaturze odpowiedniej do wprowadzania do pojemnika lub formy i nie wymagającej zmiany. Alternatywnie i korzystnie, temperaturę kompozycji reguluje się przed lub w trakcie dozowania do pojemnika lub formy, stosując normalne jednostki grzewcze lub chłodzące odpowiednio podwyższające lub obniżające temperaturę kompozycji, jeśli to konieczne.

Korzystnie, stan kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej zmienia się przed lub w trakcie dozowania do urządzenia przygotowującego. Na przykład można zmieniać stan stopiony na bardziej lepki, na przykład dzięki ochładzaniu kompozycji do temperatury zbliżonej lub niższej od jej normalnej temperatury zestalania.

Dowolną odpowiednią jednostkę chłodzącą lub grzewczą można zastosować do urządzenia do wytłaczania formującego, które zawiera lub przez które przechodzi kompozycja dezodoryzująca lub przeciwpotowa podczas procesu wytłaczania formującego.

Odpowiednie jednostki chłodzące lub grzewcze są dobrze znane fachowcom w dziedzinie. Na przykład odpowiednią jednostką chłodzącą jest płaszcz chłodzący zawierający czynnik chłodzący i odpowiednie jednostki grzewcze obejmują na przykład elektryczne płaszcze grzewcze zawierające czynnik grzewczy lub różne typy wymienników ciepła.

Korzystnie, profil temperatury kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej reguluje się tak, aby początkowo temperatura była wystarczająco wysoka do stopienia i utrzymania jej organicznych składników w stanie stopionym i stopniowo zmniejsza się ją aż do zbliżonej do jej normalnej temperatury zestalania bezpośrednio przed miejscem wytłaczanie do pojemnika lub formy. Kompozycję w procesie produkcyjnym i urządzeniu do wytłaczania utrzymuje się powyżej temperatury niszczącej jej strukturę.

W różnych miejscach urządzenia można umieścić wiele oddzielnie regulowanych jednostek grzewczych lub jednostek chłodzących. Następnie można zastosować stopniową zmianę temperatury w kierunku przepływu kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej. Na przykład temperaturę można zwiększać lub zmniejszać etapowo.

Kompozycje dezodoryzujące lub przeciwpotowe do wytwarzania sztyftu według niniejszego wynalazku zazwyczaj otrzymuje się przez zmieszanie ich składników w pożądanych proporcjach, w warunkach powstawania stopionej fazy i doprowadzenie uzyskanej płynnej mieszaniny do urządzenia dozującego odmierzone ilości do pojemników lub form. W konsekwencji, w procesie wytwarzania sztyftów ze składników kompozycji stosuje się zarówno

190 354 jednostkę doprowadzającą płynną mieszaninę, jak również jednostkę podwyższającą ciśnienie kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej.

Zgodnie z tym, przedmiotem niniejszego wynalazku jest urządzenie do wytwarzania sztyftu dezodoryzującego lub przeciwpotowego zawierające jednostkę podwyższającą ciśnienie kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej w celu wprowadzenia kompozycji do formy i w zasadzie oddzielną jednostkę przystosowaną do zasilania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do jednostki podwyższającej ciśnienie kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej.

Można przyjąć, że jednostka doprowadzająca jest w zasadzie oddzielna, gdy żadne części jednostki doprowadzającej nie odgrywają znaczącej roli w przykładaniu ciśnienia do kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej. W praktyce, jednostka doprowadzająca jest odpowiednio płynnie połączona z jednostką podwyższającą ciśnienie kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej, dzięki czemu kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową można łatwo zasilać do jednostki podwyższającej ciśnienie.

Przykłady odpowiednich jednostek doprowadzających obejmują zasilacz wtłaczający, wytłaczarkę ślimakową, możliwie działającą także jako mieszalnik w linii lub ich kombinację.

Według niniejszego wynalazku szczególnie pożądane jest zastosowanie beztłokowej wytłaczarki ślimakowej jako jednostki do transportu kompozycji przeciwpotowej lub dezodoryzującej, ewentualnie z mieszaniem kompozycji w linii, do urządzenia napełniającego formę lub pojemnik, w szczególności metodą wytłaczania formującego i szczególnie zastosowanie wytłaczarki (korzystnie beztłokowej) z dwoma zgamiakami współdziałającymi.

Takie wytłaczarki są szczególnie odpowiednie do transportu kompozycji przeciwpotowych lub dezodoryzujących w kontrolowanych warunkach tak, aby zminimalizować lub wyeliminować ryzyko zniszczenia struktury kompozycji podczas transportu, przy umożliwieniu dobrego mieszania. Z drugiej strony, wytłaczarki tłokowe mogą wykazywać zwiększoną tendencję do wprowadzania gazu (powietrza) do preparatu przeciwpotowego lub dezodoryzującego podczas procesu ciągłego, co może pogarszać wykończenie i jednorodność końcowego sztyftu.

Gdy kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową wprowadza się do urządzenia do wytłaczania formującego w postaci w zasadzie płynnej, wówczas często stosuje się strefę chłodzącą w urządzeniu do wytłaczania zamiast lub oprócz strefy grzewczej. Jeśli stopioną kompozycję dostarcza się w temperaturze co najmniej 5°C i takiej jak 10°C lub jeszcze wyższej od normalnej temperatury zestalania kompozycji sztyftu, korzystnie ochładza się ją przed wprowadzeniem do pojemnika lub formy i korzystnie do normalnej temperatury zestalania z dokładnością do ± 3°C. Naturalnie zrozumiałe będzie, że kompozycje dezodoryzujące lub przeciwpotowe można wprowadzić do pojemnika lub formy w dowolnych odpowiednich temperaturach i że ponadto można stosować urządzenie grzewcze w celu utrzymania takiej temperatury, jeśli jest to wymagane.

Korzystną cechą jednostki doprowadzającej jest jej zdolność do zapewnienia ciągłego zasilania kompozycją dezodoryzującą lub przeciwpotową.

Jednostka do doprowadzania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej może zasilać kompozycję do jednostki podwyższającej ciśnienie lub do strefy przed jednostką podwyższającą ciśnienie, taką jak strefa grzewcza lub chłodząca.

W korzystnym rozwiązaniu, jednostka do doprowadzania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej zasila kompozycję do strefy pośredniej, która stanowi bufor pomiędzy działającym w sposób ciągły zasilaczem i jednostką wytwarzającą ciśnienie wytłaczającą w cyklach przerywanych.

Urządzenie do regulacji temperatury kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej można przyłączyć w dowolnym miejscu urządzenia do wytłaczania formującego i zasilacza. Na przykład taka jednostka grzewcza lub chłodząca może znajdować się w jednostce podwyższającej ciśnienie, w jednostce doprowadzającej lub w oddzielnej strefie, lub w ich dowolnej kombinacji. Oddzielną strefę grzewczą można umieścić na przykład pomiędzy jednostką do doprowadzania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej i jednostką podwyższającą ciśnienie.

Przedmiotem niniejszego wynalazku jest zastosowanie wytłaczarek ślimakowych w połączeniu z urządzeniem do wytłaczania formującego albo jako jednostki doprowadzającej, jed18

190 354 nostki wytwarzającej ciśnienie lub obu z nich. W odpowiednim urządzeniu, jednostkę podwyższającą ciśnienie wytworzonej (na przykład ogrzanej termicznie) substancji stanowi sam wałek śrubowy. Bardzo korzystnie stosuje się podwójną współobrotową wytłaczarkę ślimakową.

Jednostka podwyższająca ciśnienie kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej może obejmować końcówkę wytłaczarki ślimakowej, jak to opisano powyżej dla znanego urządzenia do wytłaczania formującego. Alternatywnie można stosować oddzielną jednostkę do wprowadzenia kompozycji pod ciśnieniem, jak to objaśniono poniżej.

Korzystnie, jednostka do doprowadzania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej zawiera zasilacz w postaci zasilacza śrubowego. Stwierdzono, że zapewnia to szczególnie płynne zasilanie.

Geometrię wałka śrubowego można zaprojektować w sposób dopasowany do wytwarzanego preparatu. Prędkość obrotową wałka śrubowego lub wałków śrubowych reguluje się w celu uzyskania dopuszczalnej szybkości przepływu substancji do strefy pośredniej lub jednostki podwyższającej ciśnienie, bez narażania kompozycji na niedopuszczalne ścinanie.

Istnieją konkretne problemy z przemieszczaniem płynnej kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej. Pojedyncze wytłaczarki śrubowe wykorzystują przepływ wymuszony do przemieszczania substancji i zatem muszą być specyficznie zaprojektowane do przesuwania płynów z niewielkim luzem i/lub nachyleniem tak, aby siła grawitacji wspomagała przepływ substancji.

Szczególnie korzystna jest obecność dwóch równoległych wałków śrubowych współpracujących, korzystnie samooczyszczających się zgarniaków, które zapewniają wypieranie poruszające kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową do przodu. Wałki śrubowe mogą obracać się w przeciwnych kierunkach (przeciwbieżnie), ale korzystnie są współobrotowe w celu zmniejszenia przeciwciśnienia przepływu i ścinania w obszarze łączenia. Takie podwójne wytłaczarki ślimakowe ze współpracującymi zgarniakami do wprowadzania cieczy lub substancji stałych są znane fachowcom w dziedzinie, jednakże jak dotąd nie ujawniono ani ich zastosowania do płynnych kompozycji przeciwpotowych lub dezodoryzujących, ani nie ujawniono zastosowania takiego urządzenia do transportu i mieszania (mieszania w linii) takich kompozycji przeciwpotowych lub dezodoryzujących, przy jednoczesnym nadawaniu kompozycji co najmniej częściowej struktury wewnętrznej przed jej dozowaniem w późniejszym urządzeniu napełniającym. Podwójne wytłaczarki ślimakowe są zwłaszcza korzystne do transportu i mieszania (mieszania w linii) kompozycji przeciwpotowych lub dezodoryzujących posiadających zazwyczaj ograniczoną zawartość substancji stałej, to jest nie więcej niż 50% wagowych, i często od 0 lub 20% do 35% wagowych cząstek stałych.

Praktyczne znaczenie ma zapewnienie komory ciśnieniowej będącej w stałym kontakcie z jednostką zasilającą, na przykład opisaną powyżej wytłaczarką ślimakową, w której substancja może gromadzić się, zawierającą co najmniej jedną ścianę, którą stanowa tłok poruszający się w celu zwiększania lub zmniejszania objętości komory ciśnieniowej i pozostającą w stałym kontakcie z co najmniej jedną dyszą wytłaczającą.

W korzystnym rozwiązaniu, wytłaczarka ślimakowa, oprócz doprowadzania substancji do wytłaczania formującego do jednostki podwyższającej ciśnienie, pełni także funkcję wstępnego nadawania substancji pożądanego stanu fizycznego do wytłaczania. Stosując wytłaczarkę ślimakową taką jak wymienione uprzednio (a szczególnie podwójną wytłaczarkę ślimakową) z jedną lub więcej strefami grzewczymi i/lub chłodzącymi i wybierając na przykład odpowiednie wałki śrubowe, skoki, ustawienie wałka śrubowego i prędkość wałka śrubowego, substancję zasilaną do wytłaczarki można dokładnie mieszać i zestalać w dowolnym stopniu, wymaganym w konkretnym stosowanym procesie wytłaczania formującego i dyktowanym przez właściwości produktu. Na przykład w korzystnym rozwiązaniu według niniejszego wynalazku substancja do wytłaczania występuje w stanie w zasadzie półstałym.

Ponadto, jednostka doprowadzająca, korzystnie wytłaczarka ślimakowa, może zawierać przyłącza pośrednie do odgazowywania i/lub dodawania dalszych składników. Dodatki, takie jak na przykład barwniki i środki aromatyczne i substancje, które są podatne na utlenianie lub wrażliwe na ogrzewanie, można także dodawać poprzez odpowiednio zlokalizowane przyłącza pośrednie wzdłuż zasilacza śrubowego.

190 354

Stosując zasilacz śrubowy z profilem temperatury i szczególnie profilem temperatury od wystarczająco wysokiej temperatury niezbędnej do stopienia części stałych i poprzez stopniowo niższe temperatury w kierunku otworu wylotowego zasilacza śrubowego, możliwe jest uzyskanie kompozycji z jej składników i wprowadzenie dodatków i/lub substancji, które są podatne na utlenianie lub wrażliwe na ogrzewanie, do przepływającej masy substancji w zasilaczu w specyficznej temperaturze, przy czym temperaturę i lokalizację miejsc dodawania, indywidualnie lub razem, często wybiera się tak, aby zminimalizować prawdopodobieństwo utlenienia lub degradacji i/lub również okres czasu, w którym ma to miejsce. Regulacja temperatury, szczególnie w celu uzyskania temperatury zbliżonej do normalnej temperatury zestalania ogranicza lub minimalizuje tendencję cząstek stałych w kompozycji do łączenia się przed utworzeniem stałego sztyftu.

Wytłaczarka ślimakowa może stanowić częściowy lub jedyny mieszalnik w linii. Korzystnie działa ona jako częściowy mieszalnik do zastosowania do wprowadzania bardziej podatnych na utlenianie lub wrażliwych na ogrzewanie składników. Dzięki temu możliwe jest wytwarzanie w procesie ciągłym płynnej kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do dozowania, na przykład z zastosowaniem urządzenia do wytłaczania formującego. Ponadto, substancje w zasilaczu śrubowym można mieszać i/lub zestalać w większym lub mniejszym zakresie w miarę ich przemieszczania się w zasilaczu śrubowym zależnie od stosowanego wyposażenia i parametrów procesowych. Zatem możliwe jest dodawanie składników i/lub dodatków, i/lub substancji, które są łatwo podatne na utlenianie lub wrażliwe na ogrzewanie, do przepływającej masy substancji, gdy posiada ona wybraną lepkość i/lub znajduje się na wybranym poziomie mieszania, i/lub nadawania struktury.

Zgodnie z tym, wytłaczarka ślimakowa jest dogodną i łatwo regulowaną jednostką do wytwarzania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej w sposób ciągły. Dzięki odpowiednim wymiarom wytłaczarki ślimakowej i regulacji prędkości wałka śrubowego może ona wytwarzać płynną kompozycję z szybkością dopasowaną do szybkości dozowania kompozycji i w postaci odpowiedniej do dozowania w urządzeniu do wytłaczania formującego, na przykład kompozycję, która jest co najmniej częściowo zestalona.

Jednostkę podwyższającą ciśnienie kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej można przyłączyć do pojemnika lub formy przez prosty kanał lub kanał nie posiadający jednostki zawracającej lub przyłączy dla przewodów bocznikowych, w celu umożliwienia szybkiego wycofania jednostki pod ciśnieniem po napełnieniu pojemnika lub formy oraz zachowania płynnej pracy urządzenia.

Jednakże w korzystnym rozwiązaniu, kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową zasila się poprzez dyszę o długości stanowiącej znaczący ułamek (co najmniej połowę, korzystnie co najmniej trzy czwarte) długości wewnętrznej objętości pojemnika lub formy. Stwierdzono, że problem może stanowić proste napełnianie z rozpylaniem lub „ruchem wężowym” substancją pojemnika lub formy. Dzięki zastosowaniu dyszy, która w zasadzie sięga przeciwległego końca pojemnika lub formy, możliwe jest odpowiednie napełnianie. Korzystnie, dysza oraz pojemnik lub forma poruszają się równolegle względem siebie podczas wprowadzania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do pojemnika lub formy. Pojemnik lub formę można przesuwać względem głowicy tłoczącej i/lub dyszę można przesuwać względem pojemnika lub formy podczas wprowadzania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej. Szybkość przesuwania dyszy i pojemnika lub formy względem siebie jest korzystnie dopasowana do szybkości dostarczania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej i, gdy zmienia się przekrój, szybkość przesuwania uwzględnia zmianę przekroju poiemnika lub formy tak. aby dysza pozostała nieco poniżej powierzchni kompozycji dezodoryJ J ' τ' * X X X X * ·/ ·>

zującej lub przeciwpotowej w pojemniku lub formie. Stwierdzono, że zapewnia to uzyskanie szczególnie dobrego wypełnienia. W korzystnym rozwiązaniu, dysza przesuwa się względem pojemnika lub formy.

Dyszę można ogrzewać lub wstępnie ogrzać, na przykład w celu przeciwdziałania zastyganiu (osadzaniu się) kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej w dyszy, co hamuje płynne wprowadzanie kompozycji do pojemnika lub formy.

Korzystnie, wewnętrzna średnica dyszy wytłaczającej, do zastosowania z urządzeniem do wprowadzania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej pod ciśnieniem jest mała

190 354 i w praktyce jest głównie ograniczona wewnętrzną średnicą pojemnika lub formy, lub otworu w formie, poprzez który kompozycja ma być wytłaczana. W wielu przypadkach, wewnętrzna średnica dyszy o przekroju kolistym mieści się w zakresie 1 do 20 mm, korzystnie 3 do 10 mm. W innych przypadkach, kształt przekroju dyszy może odpowiadać wewnętrznemu kształtowi pojemnika lub formy.

Pojemnik lub forma według niniejszego wynalazku mogą być zbudowane z dowolnej odpowiedniej substancji, na przykład sztywnej substancji o dobrej wytrzymałości mechanicznej. Gdy pożądane jest szybkie ochładzanie formy, korzystna może być substancja o dużej przewodności cieplnej. Gdy kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową wytłacza się do ostatecznego pojemnika sztyftu, pojemnik często zawiera substancję plastyczną. Korzystnie, pojemnik lub forma zawiera substancję wybraną spośród takich jak metale i ich stopy (na przykład glin, mosiądz i inne stopy miedzi, stale węglowe i stale nierdzewne), spieki metalowe lub kompozyty metalowe, substancje nie metaliczne, takie jak ceramika, kompozyt i substancje termoplastyczne lub termoutwardzalne, ewentualnie porowate lub spienione.

Formy do sztyftów mogą także zawierać substancje nie sztywne. Na przykład niesztywne substancje plastyczne można stosować jako wkładkę. Ponadto, na przykład wewnętrzna wy-ściółka sztywnej formy może zawierać „powłokę” na sztyft dezodoryzujący lub przeciwpotowy tak, aby z formy uwalniano owinięty sztyft. Forma może także zawierać rozwijalną wyściółkę wewnątrz wgłębienia formy. Wyściółka rozwija się tak, aby wypełnić wgłębienie w miarę wprowadzania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do formy. Takie wyściółki i powłoki, które można uwalniać ze sztyftem mogą stanowić integralną część opakowania produktu, na przykład tak jak to wskazano powyżej lub można je usunąć bezpośrednio po uwalnianiu sztyftów, w tym przypadku można je jedynie stosować w celu ułatwienia uwalniania sztyftu z formy. Wyściółki można także stosować do znakowania w formie wytwarzanych sztyftów.

Pojemniki na sztyfty przeciwpotowe lub dezodoryzujące powszechnie wytwarza się z substancji termoplastycznych i szczególnie substancji, które topią się w temperaturze zasadniczo wyższej od temperatury kompozycji wprowadzanej do pojemnika. Wiele takich substancji nie topi się aż do uzyskania temperatury w obszarze 100°C lub wyższej. Odpowiednie substancje obejmują polietylen, polipropylen, polietylenoftalat. Same pojemniki często wytwarza się metodą wytłaczania formującego.

Pojemnik na sztyfty dezodoryzujące lub przeciwpotowe często zawiera cylinder, otwarty na górze, poprzez który sztyft wysuwa się w celu umożliwienia aplikacji na skórę i typowo na drugim jego końcu znajduje się otwór, w którym umieszczony jest tłok i dzięki względnemu ruchowi tłoka wzdłuż cylindra, sztyft można przesuwać w celu wysunięcia większej części sztyftu poza górną krawędź pojemnika lub w celu umieszczenia sztyftu ponownie w pojemniku.

Pojemnik na sztyfty często ponadto zawiera mechanizm transportujący do przesuwania tłoka wzdłuż pojemnika. Typowy mechanizm transportujący obejmuje spiralnie nagwintowany otwór, zazwyczaj w środku tłoka, który zazębia się z podobnie nagwintowanym prętem, poprowadzonym wzdłuż wnętrza sztyftu i osadzonym prostopadle do i współosiowo z pokrętłem lub mechanizmem zapadkowym osadzonym na podstawie pojemnika. Po obróceniu pokrętła lub obniżeniu zapadki, pręt obraca się, zwoje gwintu pręta zazębiają się ze zwojami gwintu otworu w zatopionej płytce i tłok podtrzymujący sztyft przesuwa się wzdłużnie. Można także stosować inne mechanizmy transportu znane w tej dziedzinie.

Jeśli pojemnik napełnia się poprzez dno cylindra, zazwyczaj zapewnia się zamknięcie otwartego końca cylindra, które może zawierać usuwalną blokadę lub tłocznik. W niektórych rozwiązaniach, mechanizm transportu umieszcza się po napełnieniu od dołu i korzystnie gdy temperatura sztyftu jest wciąż wyższa od jej temperatury zestalania. Alternatywnie, można stosować napełnianie cylindra od góry i wówczas korzystne jest umieszczanie mechanizmu transportującego podczas napełniania.

Formę lub pojemnik można wstępnie schłodzić lub wstępnie ogrzać przed wprowadzeniem kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do formy. Wewnętrzną powierzchnię pojemnika/formy można wstępnie schłodzić do temperatury na przykład niższej od temperatury wprowadzanej kompozycji. Takie chłodzenie wstępne pojemnika/formy może zapewnić gładsze, bardziej błyszczące wykończenie sztyftów.

190 354

Po napełnieniu kompozycją dezodoryzującą lub przeciwpotową, pojemnik/formę można schłodzić w strefie chłodzącej w celu zapoczątkowania szybkiego zestalania się kompozycji, jeśli jest to pożądane. Można stosować dowolne odpowiednie chłodziwo, na przykład powietrze, wodę, lód, stały ditlenek węgla lub ciekły azot lub ich kombinacje, zależnie od prędkości schładzania i pożądanej temperatury końcowej. Korzystnie, gdy stosuje się formę, co najmniej część zewnętrznej powierzchni formy jest przyłączona do jednostki poprawiającej efektywność chłodzenia formy po wytłaczaniu. W korzystnych rozwiązaniach według wynalazku, taka jednostka zawiera fałdy lub żeberka chłodzone powietrzem lub płaszcze z krążącym płynnym chłodziwem. Jednakże, odwołując się do poprzednich wskazań, w pewnej liczbie rozwiązań, a szczególnie gdy pojemniki napełnia się bezpośrednio, strefę chłodzącą pomija się.

Forma do zastosowania według niniejszego wynalazku korzystnie zawiera co najmniej dwa sztywne uzupełniające się tłoczniki przystosowane do wzajemnego dopasowania i stawiające opór wytłaczaniu i ciśnieniu dociskowemu, każdy tłocznik odpowiada poszczególnej części o pożądanym kształcie formowanego artykułu, wymienione tłoczniki po połączeniu wzdłuż części kontaktowych swoich obrzeży ograniczają wgłębienie odpowiadające całkowitemu kształtowi formowanego artykułu. Zastosowanie złożonych form zawierających co najmniej dwa tłoczniki umożliwia wytwarzanie różnych trójwymiarowych kształtów; na przykład kolistych, owalnych, kwadratowych, prostokątnych, wklęsłych lub dowolnych innych form, jeśli to pożądane.

W formie zawierającej co najmniej dwa tłoczniki, co najmniej jeden spośród wymienionych tłoczników może być zaopatrzony w część uszczelniającą wzdłuż części kontaktowej jego obrzeża. Korzystniej, wymienione uszczelnienie obejmuje uszczelkę.

Forma posiada wewnętrzną powierzchnię, której wymiar i kształt może zmieniać się zależnie od formy końcowego produktu. Wewnętrzna powierzchnia formy może być pokryta częściowo lub całkowicie substancją o dobrych właściwościach uwalniania, takich jak mała energia powierzchniowa. Grubość powłoki jest korzystnie mniejsza od 1 mm, korzystniej mniejsza od 50 mikronów. Wewnętrzna powierzchnia formy może być płaska, wklęsła lub wypukła, lub dowolnego innego kształtu, jeśli to pożądane. Kształt może być taki, aby kompensował kurczenie się sztyftu, bez pogorszenia jego wyglądu końcowego, na przykład można stosować powierzchnie silnie wypukłe.

Wewnętrzna powierzchnia formy do wielokrotnego użycia jest ewentualnie zaopatrzona w lustrzane odbicia napisów lub logo, lub rysunków, których obecność na powierzchni formowanego artykułu jest pożądana, w formie wgłębień lub wypukłości.

Wyciekanie substancji z form zawierających tłoczniki można wyeliminować dzięki ścisłemu dopasowaniu łączących powierzchni tłoczników; na przykład przez połączenie na zakładkę lub z występem i rowkiem, lub mocując uszczelkę. W przypadku substancji o dużej lepkości, wystarczające jest połączenie płaskie. Dwa tłoczniki są utrzymywane razem dzięki zastosowaniu nakrętek i śrub lub pewnego rodzaju mechanizmu zaciskającego, na przykład mechanizmu hydraulicznego. Alternatywnie zewnętrzne powierzchnie tłoczników mogą suwać się po nachylonych płaszczyznach do oddzielnych obsadek, co umożliwia stawianie oporu przez formę siłom działającym poprzecznie. Przy zastosowaniu dużych i długo działających ciśnień ważne jest uzyskanie dobrych szczelności.

Typowo, forma jest zaopatrzona w „otwór wtryskowy”, będący otworem w formie, poprzez który kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową można wprowadzać do wgłębienia formy. Otwarty koniec pojemnika naturalnie zapewnia otwór wtryskowy. Kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową można wprowadzać z jednostki wytwarzającej ciśnienie do pojemnika lub formy poprzez kanał wlewowy (lub wlew główny). Pod tym względem może być korzystne ogrzewanie lub chłodzenie kanału wlewowego w celu umożliwienia zachowania odpowiedniej temperatury kompozycji. Kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową można wprowadzać do wgłębienia formy lub pojemnika bezpośrednio, bez żadnego kanału wlewowego. Na przykład można ją wprowadzać bezpośrednio poprzez dyszę.

Forma może zawierać „szyję”, krótki kanał oddzielony od wgłębienia formy otworem wtryskowym. Kompozycję przeciwpotową lub dezodoryzującą można wprowadzać poprzez szyję formy. Alternatywnie, dysza może przechodzić do wgłębienia formy poprzez szyję i otwór wtryskowy w celu wprowadzenia kompozycji.

190 354

W formie zawierającej tłoczniki, otwór wtryskowy i/lub szyja mogą całkowicie znajdować się w jednym tłoczniku lub mogą znajdować się na połączeniu dwóch lub więcej tłoczników. Otwór wtryskowy otwarty jest z jednej strony do wgłębienia i z drugiej strony jest przystosowany do połączenia, odpowiednio przez dyszę wchodzącą do formy poprzez szyję z jednostką wytwarzającą ciśnienie.

Forma może być tak zaprojektowana, aby zamykała się bezpośrednio po napełnieniu lub bezpośrednio po zestaleniu się substancji w formie w stopniu wystarczającym do utworzenia zewnętrznej powłoki. Dzięki ściskaniu powietrza w formie, kontroluje się efekty kurczenia. W korzystnym rozwiązaniu, otwór wtryskowy pozostaje otwarty podczas przykładania ciśnienia przez jednostkę wytwarzającą ciśnienie. Forma może być zamknięta przy otworze wtryskowym, gdy substancja wewnątrz formy jest wciąż pod ciśnieniem.

Pojemniki na sztyfty dezodoryzujące lub przeciwpotowe występują typowo w formie cylindrów, które są otwarte na jednym końcu i zamknięte na drugim końcu mechanizmem umożliwiającym przesuwanie sztyftu wzdłuż cylindra. Otwarty koniec cylindra dogodnie służy jako otwór wtryskowy. Podczas napełniania cylindra, kompozycję wytłacza się pod ciśnieniem w głowicy tłoczącej poprzez dyszę, ale wewnątrz cylindra nie występuje znaczące ciśnienie dociskowe.

Proces można prowadzić w sposób półciągły posiadając wiele pojemników lub form przechodzących przez stanowisko zasilające, gdzie kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową wytłacza się pod ciśnieniem do każdej formy, następnie pojemniki poddaje się etapom chłodzenia w celu zestalenia substancji i następnie, gdy to konieczne, wyjmuje z formy przed kolejnym cyklem. W innej wersji, wiele stanowisk dozujących można zasilać z pojedynczej szarży produkcyjnej lub urządzenia dostarczającego, takiego jak w szczególności wytłaczarka ślimakowa, na przykład poprzez kolektor zlokalizowany po komorze pośredniej.

W procesach wytłaczania formującego, na ogół jest konieczne wprowadzenie jednostki odpowietrzającej, która usuwa powietrze z formy w trakcie jej napełniania. Odpowietrzanie formy jest techniką stosowaną w różnych znanych procesach wytłaczania formującego, na przykład w przemyśle substancji termoplastycznych i takie techniki można także odpowiednio stosować według niniejszego wynalazku, co jest zrozumiałe dla fachowca w tej dziedzinie. Gdy kompozycję wytłacza się do pojemników; to otwór, przez który są one napełniane znajduje się zazwyczaj znacząco powyżej dyszy wytłaczającej, co umożliwia łatwe odpowietrzanie bez żadnych dalszych ograniczeń.

Odpowietrzenie formy można osiągnąć po prostu zapewniając jednostkę odpowietrzającą, taką jak na przykład mały otwór (otwory) lub szczelina (szczeliny), lub przecięcie (przecięcia) z substancji porowatej dla powietrza, którą umieszcza się odpowiednio w formie lub na styku tłoczników tworzących formę i którą można ewentualnie odłączyć.

W korzystnym rozwiązaniu według niniejszego wynalazku, dysza jest przystosowana do wprowadzania jednostki odpowietrzającej takiej jak kanały wlewowe wzdłuż większej części dyszy.

Urządzenie do wytłaczania formującego może być zaopatrzone w więcej niż jedną głowicę tłoczącą, na przykład dwie, która może wtłaczać kompozycję jednocześnie do formy lub pojemnika. Korzystnie, kompozycja wytłaczana poprzez każdą głowicę tłoczącą różni się, na przykład wizualnie, jedna jest zabarwiona i druga przezroczysta lub jedna jest gładka, a druga marmurkowa, lub po prostu każda ma inny kolor, na przykład jedna biały i druga niebieski. Ten wariant należy rozważyć szczególnie, gdy obie kompozycje wytłacza się w temperaturze zbliżonej do ich normalnych temperatur zestalania, w zakresie 3°C powyżej lub korzystnie poniżej normalne! twnnCTahire eestalania Komnozvcje są względnie lenkie w takich temperai-------j -------------j 1- - - -> — -------- ------X —-j - - -u e? c - r ” * χ turach i mają małą możliwość zmieszania się przed zestaleniem się sztyftu.

Naturalnie korzystne jest dobranie kompozycji tak, aby obie miały podobne normalne temperatury zestalania. Dzięki zastosowaniu więcej niż jednej dyszy, możliwe jest wytwarzanie sztyftów w paski, szczególnie jeśli dysze i forma/pojemnik poruszają się wzdłuż względem siebie podczas napełniania. Obrót głowic wokół osi pojemnika/formy może prowadzić do powstania efektu paska spiralnego. Gdy końcówki dyszy z głowic są umieszczone współosiowo można uzyskać wzór pawiego oka.

190 354

Preparaty do sztyftu

Odpowiednie kompozycje dezodoryzujące lub przeciwpotowe do zastosowania według niniejszego wynalazku mogą obejmować następujące składniki; % w tym opisie oznaczają procenty wagowe w stosunku do kompozycji, jeśli nie określono tego inaczej:

A) Przeciwpotowe i/lub dezodoryzujące składniki aktywne.

Ai) Przeciwpotowe składniki aktywne: korzystnie w ilości od 0,5-60%, szczególnie od 5 do 40% i szczególnie od 10 do 35%.

Aii) Dezodoryzujące składniki aktywne: korzystnie od 0,01 do 20% i szczególnie od 0,1 do 5%, przy czym obecny jest co najmniej jeden spośród Ai) i Aii).

B) Nośnik, korzystnie od 5 do 95% i szczególnie od 20 do 60%.

C) Środek strukturotwóryzo, korzystnie od 0,1 do 60% szczególnie co najmniej 0,5% i szczególnie od 1 do 25%.

D) Dodatki, korzystnie od i do 50% i szczególnie od 5 do 30%.

Ai) Przeciwpotowe składniki aktywne często wybiera się spośród takich jak aktywne sole środka ściągającego, obejmujące w szczególności sole glinu, cyrkonu i sole mieszane glinowo/cyrkonowe, obejmujące zarówno sole nieorganiczne, jak i sole organiczne oraz kompleksy. Korzystne sole środka ściągającego obejmują halogenki i chlorowco^d^y soli glinu, cyrkonu i glinowo/cyrkonowe, takie jak chloroZodra^y. Niektóre szczególnie korzystne chlorowcoZodrbiy soli obejmują aktywowane chloroZydrbto glinu, takie jak opisane w europejskim zgłoszeniu patentowym nr A-6739 (Unilever NV i in.) i inne składniki aktywne opisane w europejskim zgłoszeniu patentowym nr A-28853; oba wprowadza się tu na zasadzie odsyłacza.

Sole glinu środka ściągającego obejmują chlorek glinu i yhlorowcohydrbtr glinu o ogólnym wzorze Ah (OH)_xQo-XH2O, w którym Q oznacza chlor, brom lub jod, x oznacza od 2 do 5 i x + y = 6, x i o oznaczają albo liczby całkowite lub liczby niecałkowite i X oznacza od 0 do 6.

Rodzaje soli cyrkonu, które można stosować w kompozycjach przeciwpotowych reprezentuje następujący empiryczny wzór ogólny: ZrO(OH)2n-neBe, w którym z oznacza liczbę całkowitą lub liczbę niecałkowitą z zakresu od 0,9 do 2,0, n oznacza wartościowość B, 2 - nZ wynosi co najmniej 0 i B wybiera się z grupy obejmującej halogenki, takie jak chlorek, sulfaminian, siarczan i ich mieszaniny.

Można przyjąć, że podane powyżej wzory dla soli glinu i cyrkonu są w zasadzie uproszczone i obejmują związki zawierające wodę przyłączoną semipolamie i/lub związaną w różnych ilościach, jak również postacie polimeryczne i mieszaniny oraz kompleksy. W szczególności, hydroksysole cyrkonu często reprezentują rodzaje soli o różnej liczbie grup hydroksylowych, na przykład od około 1,1 do nieznacznie powyżej 0 grup na atom cyrkonu.

Kompleksy przeciwpotowe na bazie wymienionych powyżej soli środka ściągającego są znane i znajdują zastosowanie według niniejszego wynalazku. Kompleksy glinu, cyrkonu i aminokwasów, takich jak glicyna ujawniono w przykładach opisu patentowego Stanów Zjednoczonych Ameryki nr A 3 792 068 (Luedders i in.). Niektóre z tych kompleksów lub kompleksy o pokrewnej budowie w literaturze powszechnie nazywa się ZAG. Jedna ze szczególnie pożądanych grup kompleksów wykazujących strukturę podobną do ZAG obejmuje yhlorohodrαi glinu, w tym o wzorze Al(ÓH)iCl · 2H2O w kompleksie z aminokwasami lub innymi środkami kompleksującymi. Korzystna grupa kompleksów na bazie cyrkonu o budowach podobnych do ZAG obejmuje chlorohydrat cyrkonylu o wzorze empirycznym ZrO(OH)2aCl2 · nH2O, w którym a oznacza liczbę nie całkowitą z zakresu od 1,5 do 1,87 i n oznacza liczbę od 1 do 7, w kompleksie z aminokwasami lub innymi środkami kompleksującymi. Szczególnie· korzystny aminokwas do kompleksowbnib z solami glinu lub cyrkonu w celu otrzymania kompleksów obejmuje glicynę reprezentowaną wzorem CH2(NH2)COOH. Aktywowane kompleksy ZAG można stosować jako przeciwpotowy składnik aktywny według niniejszego wynalazku, takie jak substancje ujawnione w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5 486 347 (Callaghan i in.).

Inne składniki aktywne, które można rozważać do zastosowania jako odpowiednie w kompozycjach wytwarzanych i/lub dozowanych według niniejszego wynalazku obejmują sole tytanu jako środek ściągający.

190 354

Ilość soli przeciwpotowej w kompozycji zazwyczaj oblicza się wagowo w oparciu o bezwodną sól, to jest pomijając wagę zawartej wody lub środka kompleksującego, który także może występować.

Sole przeciwpotowe często stosuje się tu w postaci cząstek stałych, w kompozycjach które nie zawierają fazy wodnej. Takie kompozycje dogodnie przedstawia się jako bezwodne lub w zasadzie bezwodne. Wymiar cząstek soli przeciwpotowej w takiej kompozycji często mieści się w zakresie od 1 do 200 mikrometrów. Można rozważać mniejsze cząstki, na przykład 0,1 do 1 pm. Średnie wymiary cząstek do procesów odlewania często wynoszą od 3 do 20 pm. Tendencja cząstek stałych soli do rozdzielania się zwiększa się wraz ze zwiększeniem wymiaru cząstek. Korzystnie, szczególnie w kontekście dozowania kompozycji w procesie wytłaczania formującego w temperaturze zbliżonej do normalnej temperatury zestalania kompozycji i szczególnie zakresie temperatur o 0-3°C niższych od normalnej temperatury zestalania, możliwe jest zastosowanie części stałych mających średnio większy wymiar cząstek niż w podobnych kompozycjach dozowanych w typowym procesie odlewania.

Dzieje się tak, ponieważ wybrane warunki procesowe minimalizują lub co najmniej zmniejszają prawdopodobieństwo niejednorodności cząstek. Na przykład średni wymiar cząstki przeciwpotowego składnika aktywnego może być, jeśli to pożądane, od 5 do 50 mikrometrów większy niż w typowym procesie odlewania. Korzyść wynikająca ze zmniejszenia sedymentacji cząstki jest bardzo oczywista dla większych rozmiarów cząstek, takich jak w obszarze średnich wymiarów cząstek od 20 do 100 pm i korzystnie 20 do 40 pm lub większych. Korzyści ze zmniejszonej sedymentacji mają zastosowanie w przypadku innych cząstek stałych, lecz ma to szczególną wartość w odniesieniu do składników aktywnych. Zmniejsza to proporcję bardzo drobnych części stałych, które trzeba obrabiać przed wprowadzeniem ciał stałych do kompozycji przeciwpotowych i może zapewniać ulepszone własności sztyftu przy jego kontakcie ze skórą.

Stwierdzono, że jest także możliwe, jeśli to pożądane, zastosowanie przeciwpotowego składnika aktywnego w roztworze wodnym. Takie kompozycje normalnie przyjmują postać emulsji. Zazwyczaj stosuje się składnik strukturotwórczy w fazie ciągłej, lecz faza rozproszona może także mieć postać zestaloną. Faza rozproszona korzystnie ma wymiar kropli z zakresu od 0,3 do 10 pm.

Aii) Aktywny środek dezodoryzujący, który obejmuje środki bakteriobójcze i bakteriostatyczne, oznacza tu substancję zdolną do zabijania mikroorganizmów, szczególnie bakterii, i/lub powstrzymującą ich wzrost, które albo same wytwarzają nieprzyjemny zapach lub które (bardziej typowo) sprzyjają rozkładowi wydzielanych przez ciało tłuszczy w związki o nieprzyjemnym zapachu, takie jak kwasy tłuszczowe. Dezodoryzujące składniki aktywne obejmują wymienione wcześniej przeciwpotowe składniki aktywne i ponadto inne nieorganiczne lub organiczne substancje lub mieszaniny organicznych i nieorganicznych składników aktywnych. Wśród organicznych substancji przeciwbakteryjnych, powszechnie znaną klasę stanowią krótkolańcuchowe alkohole jednowodorotlenowe, często zawierające do 4 atomów węgla, z których szczególnie korzystny jest etanol, czasem stosuje się izopropanol w celu zastąpienia całkowicie lub częściowo etanolu. Następna klasa obejmuje alkohole dwu- lub wielowodorotlenowe, takie jak glikol etylenowy lub glikol propylenowy. Wiadomo, że dwie poprzednie klasy substancji przeciwbakteryjnych mogą działać także jako nośniki dla innych składników kompozycji.

Jeszcze następna klasa dezodoryzujących składników aktywnych obejmuje chlorowane związki aromatyczne, w tym pochodne biguanidu, które to substancje znane jako Triclosan, Triclorban i Chlorhexidine, gwarantują specyficzne działanie.

Kolejna klasa obejmuje sole polimerycznego biguanidu, takie jak dostępne pod nazwą handlową Cosmosil™. Te dwie klasy można stosować zamiast lub oprócz alkoholi lub polioli i często w ilościach w zakresie od 0,001 do 1%, a szczególnie od 0,1 do 0,5% wagowego.

Nieorganiczne substancje przeciwbakteryjne obejmują sole cynku, takie jak tlenek cynku, wodorotlenek, węglan, sulfonian fenolu lub rycynoleinian, sole magnezu, takie jak tlenek magnezu, wodorotlenek lub węglan, wodorowęglan sodu, sole metali ziem rzadkich, takich jak tlenek lantanu, wodorotlenek lub węglan lub kombinacje dowolnych dwu lub więcej takich soli.

190 354

B) Nośnik wprowadzony do kompozycji stosowany tu obejmuje jedną lub więcej ciekłych substancji, które są płynne w temperaturze dozowania kompozycji i mogą żelować lub w inny sposób zestalać się przy udziale środka strukturotworczego, z wytworzeniem półstałego lub stałego produktu w temperaturze użytkowania, to jest typowo niższej od 40 i zazwyczaj niższej od 30°C. Gdy jeden lub więcej pozostałych składników, taki jak krótkołańcuchowy alkohol jednowodorotlenowy lub di- lub poliol o temperaturze topnienia niższej od 40°C jest sam płynny w temperaturze dozowania, może spełniać także funkcję nośnika i obecność dodatkowych nośników nie jest konieczna. Nośnik może być hydrofilowy lub hydrofobowy lub stanowić mieszaninę obu. W wielu rozwiązaniach nośnik lub większa część nośnika jest hydrofobowa, tworząc fazę olejową.

Jedna klasa nośników szczególnie popularna w ostatnich latach i która jest szczególnie pożądana w preparatach mieszanych w linii i/lub wytłaczanych z formowaniem według niniejszego wynalazku, obejmuje ciekłe siloksany i szczególnie lotne organiczne polisiloksany, to jest ciekłe substancje mające mierzalne ciśnienie parowania w warunkach otoczenia. Organiczne polisiloksany mogą być łańcuchowe lub cykliczne lub stanowić ich mieszaniny. Korzystne cykliczne siloksany obejmują polidimetylosiloksany, a szczególnie te zawierające od 3 do 9 atomów krzemu i korzystnie nie więcej niż 7 atomów krzemu i najkorzystniej od 4 do 5 atomów krzemu, często przedstawiane inaczej jako cyklornetikony. Korzystne łańcuchowe siloksany obejmują polidimetylosiloksany zawierające od 3 do 9 atomów krzemu. Lotne siloksany zazwyczaj same wykazują lepkość niższą od 10 centystokesów i szczególnie powyżej 0,1 centystokesa, łańcuchowe siloksany normalnie wykazują lepkość niższą od 5 centystokesów. Lotne silikony mogą także zawierać rozgałęzione łańcuchowe lub cykliczne siloksany, takie jak wcześniej wymienione łańcuchowe lub cykliczne siloksany, podstawione przez jedną lub więcej grup -O-Si(CH3)3. Przykłady dostępnych w handlu olejów silikonowych, które nadają się do użytku obejmują Dow Corning 344, Dow Corning 345 i Dow Corning 244, Dow Corning 245 i Dow Corning 246, (od Dow Corning Corporation) Silikon 7207 i Silikon 7158 (od Union Carbide Corporation) i SF1202 (od General Electric [US]). Lotne silikony często występują w ilościach od 20 do 50%.

Nośnik stosowany w kompozycjach może alternatywnie lub korzystnie ponadto obejmować nielotne oleje silikonowe, które obejmują siloksany polialkilowe, siloksany polialkiloarylowe i kopolimery polieterosiloksanowe. Te odpowiednio wybiera się spośród takich jak dimetikon i kopoliole dimetikonu. Dostępne w handlu nielotne oleje silikonowe obejmują Dow Corning 556 i Dow Corning 200. Nielotne silikony często stanowią nie więcej niż około 30% wagowych kompozycji i korzystnie od 1 do 15⁰% wagowych. W wielu przypadkach, gdy występuje nielotny olej silikonowy, jego stosunek wagowy do lotnego oleju silikonowego wynosi w zakresie od 1:3 do 1:40.

Nie silikonowe organiczne nośniki obejmują ciekłe węglowodory alifatyczne, takie jak oleje mineralne lub uwodorniony poliizobuten, często wybrane tak, aby miały małą lepkość. Dalszym przykładem ciekłych węglowodorów jest polideken. Inne odpowiednie nośniki obejmują ciekłe estry alifatyczne zawierające co najmniej jedną długołańcuchową grupę alkilową, takie jak estry pochodzące od C1-C2oalkanoli zestryfikowanych kwasem Cs-CJalkanowym lub kwasem C6-Ci0alkanodiowym.

Odpowiednie estry obejmują mirystynian izopropylu, mirystynian laurylu, palmitynian izopropylu, sebacynian diizopropylu i adypinian diizopropylu, z których szczególnie korzystny jest palmitynian izopropylu. W kolejnych przypadkach, nośnik obejmuje etery alifatyczne pochodzące od co najmniej jednego alkoholu tłuszczowego, takie jak pochodne eteru mirystylowego, na przykład eter mirystylowy PPG-3 lub niższe alkiloetery po-liglikoli, takie jak eter butylowy PPG-3.4. Można stosować mieszaniny organicznych nośników.

Do stosowania tu mogą być odpowiednie mieszaniny nośników silikonowych i nie silikonowych.

Nośnik lub mieszanina nośników stosowana według niniejszego wynalazku może być i w wielu skutecznych kompozycjach jest bezwodna, to jest nie zawiera wolnej wody. Alternatywnie, jeśli to pożądane, kompozycja może zawierać wodę oprócz nośników krzemionkowych i/lub organicznych nie ' krzemionkowych, takich jak wskazane tu uprzednio. Wodne preparaty w praktyce zazwyczaj zawierają ponadto emulgujący surfaktant, taki jak anionowy

190 354 i/lub niejonowy surfaktant. Wybór emulgującego surfaktanta lub mieszaniny surfaktantów jest zazwyczaj uzależniony od własności tworzonej emulsji, zgodnie ze znanymi wytycznymi. Stosunek wagowy fazy wodnej do fazy olejowej często wybiera się w zakresie od 10:1 do 1:20. Emulsja może być albo emulsją olej w wodzie lub woda w oleju. Gdy stosuje się emulsję dogodne może być jej przygotowanie w oddzielnym etapie, przed zmieszaniem z pozostałymi składnikami kompozycji.

C) Środek strukturotwórczy lub środki strukturotwórcze zawarte w kompozycjach wytwarzanych sposobami tu opisanymi może obejmować nieorganiczne zagęszczacze lub organiczne środki strukturotwórcze. Wybór środka strukturotwórczego zazwyczaj zależy od chemicznych własności fazy ciekłej, która ulega zestaleniu. Faza ciekła do zestalenia to najczęściej faza olejowa, a szczególnie faza olejowa zawierająca ciekły silikon, szczególnie lotny silikon. Gdy występuje także faza wodna, może być pożądane zagęszczenie również tej fazy.

Stosowane tu organiczne środki strukturotwórcze mogą być nie polimeryczne lub polimeryczne. Nie polimeryczne środki strukturotwórcze obejmujące woski i środki żelujące często wybiera się spośród takich, jak kwasy tłuszczowe lub ich sole, często zawierające od 12 do 30 atomów węgla, takie jak kwas stearynowy lub stearynian sodu i/lub alkoholi tłuszczowych (typowo nierozpuszczalnych w wodzie), często zawierających od 12 do 30 atomów węgla, takich jak alkohol stearylowy. Tłuszcze posiadają dlugołańcuchową grupę alifatyczną, zawierającą co najmniej 12 atomów węgla w linii, często nie rozgałęzioną (łańcuchową) i nasyconą, lecz która może być alternatywnie rozgałęziona i/lub nienasycona. Możliwe jest, że kwas tłuszczowy zawiera grupę hydroksylową, jak na przykład kwas 12-hydroksystearynowy, jako część kombinacji żelującej i możliwe jest zastosowanie jego pochodnej amidowej lub estru. Przykłady odpowiednich alkoholi o większej masie cząsteczkowej obejmują alkohol bchenowy i sterole, takie jak lanosterol. Środek żelujący sprawia, że substancja żeluje nośnik. Inny odpowiedni środek żelujący może obejmować dibenzoiloalditole, których korzystnym przedstawicielem jest dibenzoilosorbitol. Następnie odpowiednie środki żelujące obejmują wybrane n-acylowe pochodne aminokwasu, takie jak estry i pochodne amidowe, takie jak glutaminian N-lauroilodibutyloamidu, które często stosuje się w połączeniu z kwasem hydroksystearynowym, jego estrem lub pochodną amidową. Jeszcze inne środki żelujące obejmują pochodne amidowe di- lub trój zasadowych kwasów karboksylowych, takie jak alkilo-N,N'-dialkilosukcynoimid, na przykład dodecylo-N,N'-dibutylosukcynoimid.

Inne organiczne środki strukturotwórcze obejmują woski, takie jak woski parafinowe, uwodorniany olej rycynowy, Synchrowax HRC, Camabau, wosk pszczeli, modyfikowane woski pszczele, woski mikrokrystaliczne, woski polietylenowe i pochodne estrów tłuszczowych polioli, takie jak monostearynian glicerolu i związki pokrewne. Szczególnie pożądane jest zastosowanie wosków strukturotwórczych lub mieszaniny woskowych środków strukturotwórczych. Można stosować mieszaniny organicznych środków strukturotwórczych, takie jak mieszaniny kwas tłuszczowy/sól z woskiem. Odpowiedni wybór mieszaniny środków strukturotwórczych może zmniejszyć widoczne pozostawanie kompozycji przeciwpotowej/dezodoryzującej po zastosowaniu na skórę.

Stosowane polimeryczne środki żelujące obejmują organiczne elastomery polisiloksanowe, takie jak produkt reakcji winylu zakończonego polisiloksanem i środka sieciującego lub alkilu albo alkil poli(metylo podstawione) polioksyalkilenowo-zakończone lub poli(fenylo podstawione) siloksany. Inne polimeryczne środki żelujące obejmują poliakrylamidy, poliakrylany lub poli(tlenki alkilenów), częściowo zależne od tego, czy kompozycja zawiera fazę wodną oprócz fazy hydrofobowej.

Gdy kompozycja zawiera jako znaczącą frakcję nośnika alkohol jednowodorotlenowy i/lub di lub poliol, można dogodnie zastosować jako zagęszczacz, co najmniej częściowy, dibenzoilową pochodną sacharydu, a szczególnie dibenzoilosorbitol.

Gdy kompozycja zawiera jako znaczącą frakcję nośnika lotny silikon, korzystnie stosuje się krzemionkowy elastomer, a w szczególności usieciowany organiczny polisiloksan, często cząstki stałe, otrzymane metodą sieciowania polimeru siloksanowego zakończonego winylem lub w przeciwnym razie wprowadzenie usieciowania. W działaniu cząstki stałe organicznego polisiloksanu absorbują lotny silikon i dogodnie stosuje się je w stosunku wagowym do lotnego silikonu od 1:3 do 1:20.

190 354

Nieorganiczne zagęszczacze często wybiera się spośród takich jak substancje krzemionkowe i glino-krzemionkowe, obejmujące krzemionki i glinki. Te substancje mogą także funkcjonować jako środki zawieszające lub spęczniające. Przykłady odpowiednich krzemionek obejmują krzemionki dymione. Odpowiednie glinki obejmują bentonity, hektority i koloidalne glinokrzemiany magnezu. W handlu są dostępne glinki pod nazwą handlową Veegum (Vanderbilt Co.) i syntetyczne hektority pod nazwą handlową Laponite (Laporte). Korzystne jest stosowanie glinki montmorylonitowej, która posiada powierzchnię o charakterze hydrofobowym, na przykład po reakcji z aminą. Korzystne hydrofobowe glinki są dostępne od Rheox, Inc. pod nazwą handlową Bentone 38, Bentone 34, Bentone 27, Bentone 14 i Bentone LT.

Dodatkowe środki spęczniające/wypełniacze, które można zastosować obejmują wypełniacze na bazie cząstek stałych obejmujące talk, wodorowęglan sodu, skrobie, takie jak skrobia kukurydziana, skrobie zmodyfikowane i ich mieszaniny. Ilość takich dodatkowych wypełniaczy/środków spęczniających wynosi często nie więcej niż 15% i korzystnie do 10%, na przykład 1 do 5% wagowych.

D) W celu ulepszenia właściwości sztyftów postrzeganych przez konsumenta, może być pożądane wprowadzenie do preparatu dodatków. Takie dodatki obejmują środki aromatyczne i środki korzystne dla skóry. Środki korzystne dla skóry obejmują produkty, które osadzają się na skórze podczas nakładania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej na skórę i które będą nadawać lub utrzymywać pożądane właściwości skóry.

W niektórych rozwiązaniach według wynalazku jest szczególnie korzystne aby kompozycje dezodoryzujące lub przeciwpotowe zawierały środki korzystne dla skóry, takie jak na przykład składniki nawilżające. Korzystny środek może występować jako pojedyncza faza lub, bardziej typowo, jest mieszalny z niektórymi składnikami preparatu takimi jak faza olejowa.

Sposób według wynalazku jest szczególnie odpowiedni do wprowadzania korzystnych środków do kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej, a w szczególności gdy kompozycja dezodoryzującą lub przeciwpotową ma temperaturę niższą od jej temperatury topnienia. Korzystnie, korzystny środek dodaje się do kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej w jednostce do doprowadzania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do urządzenia dozującego. Gdy wymieniona jednostka do doprowadzania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej zawiera zasilacz śrubowy, korzystny środek można wprowadzić w dowolnym odpowiednim miejscu wzdłuż zasilacza śrubowego.

Stosując wyposażenie według niniejszego wynalazku, w którym ustalony jest już profil temperatury, możliwa jest regulacja temperatury dodawania korzystnego środka. Możliwe zatem jest wprowadzenie korzystnego składnika do przepływającej masy o wybranej lepkości. Dzięki zastosowaniu odpowiedniego wyposażenia i parametrów procesowych, na przykład przez odpowiednią regulację temperatury, możliwe jest także wprowadzenie korzystnego środka do przepływającej masy substancji o wybranej strukturze i poziomie mieszania.

Korzystne środki obejmują składniki nawilżające, pielęgnujące lub zabezpieczające skórę. Odpowiednie korzystne środki obejmują składniki nawilżające, takie jak na przykład oleje zmiękczające. Termin zmiękczający olej oznacza substancję, która zmiękcza skórę i zachowuje jej miękkość poprzez zmniejszanie utraty zawartości wody i/lub zabezpiecza skórę. Znacząca ilość środków korzystnych dla skóry może również nadać inne cechy kompozycji. Zatem, wiele zawiera oleje, który mogą działać jako nośniki. Inne zawierają woski i kwasy tłuszczowe lub alkohole, które mogą nadać strukturę fazie olejowej albo same lub w połączeniu z innymi substancjami. Z opisu ich działania wynikają ich inne cechy lub właściwości, które mogą zapewnić.

Korzystne środki obejmują także środki zmywalne wprowadzane w celu ułatwienia usuwania kompozycji przeciwpotowej lub dezodoryzującej z ludzkiej skóry poprzez zmycie wodą. Takie środki można wybrać spośród takich jak niejonowe surfaktanty i szczególnie niejonowe estry lub etery powierzchniowo czynne zawierające część polioksyetylenową, często zawierające od około 2 to 80, a szczególnie 5 do 60 jednostek oksyctylenu i hydrofobowy alkil, alkenyl lub aryloalkil, zazwyczaj zawierający od około 8 do 50 atomów węgla i szczególnie od 10 do 30 atomów węgla.

190 354

Takie niejonowe surfaktanty mogą także pochodzić od związku wielowodorotlenowego, takiego jak glicerol. Przykłady środków o własnościach zmywalnych obejmują ceteareth-10 do -25, ceteth-10-25, steareth-10-25 i stearynian lub distearynian PEG-15-25.

Korzystne środki ulepszające obejmują:

- oleje silikonowe, w tym łańcuchowe i cykliczne polidimetylosiloksany; oleje amino-, alkilo-, alkiloarylo- i arylosilikonowe. Stosowany olej silikonowy może mieć lepkość w zakresie 1 do 100000 centystoków. Oleje silikonowe mogą być lotne, nielotne lub stanowić mieszaninę obu;

- woski silikonowe o niskiej temperaturze topnienia, na przykład SF1642;

- tłuszcze i oleje obejmujące tłuszcze i oleje naturalne, takie jak jojoba, z nasion soi, z otrębów ryżowych, awokado, migdałowy, oliwa z oliwek, sezamowy, z nasion moreli lub brzoskwiń, rycynowy, kokosowy, z norek, arachidowy, kukurydziany, z nasion bawełny, z ziarna orzeszka palmy, winogronowy, z nasion szafranu i słonecznikowy; masło kakaowe, łój wołowy, smalec; utwardzone oleje otrzymane metodą uwodorniania wcześniej wymienionych olejów i syntetyczne mono, di- i triglicerydy, takie jak gliceryd kwasu mirystynowego i gliceryd kwasu 2-etyloheksanowego;

- woski,takie jak wosk kamauba, spermacet, wosk pszczeli, lanolina i ich pochodne;

- hydrofobowe ekstrakty roślinne;

- węglowodory takie jak ciekłe parafiny, wazelina, mikrokrystaliczny wosk, cerezyna, skwalen i olej mineralny;

- wyższe alkohole i kwasy tłuszczowe, takie jak kwas behenowy, palmitynowy i stearynowy; alkohole laurylowy, cetylowy, stearylowy, oleilowy, behenylowy, cholesterol i 2-heksadekanol;

- estry, takie jak oktanonian etylu, mleczan cetylu, mleczan mirystylu, palmitynian cetylu, mirystynian butylu, stearynian butylu, oleinian decylu, izostearynian cholesterolu, mirystynian myristylu, laurynian glicerylu, rycynoleinian glicerylu, stearynian glicerylu, mleczan alkilu, cytrynian alkilu, winian alkilu, izostearynian glicerylu, laurynian heksylu, palmitynian izobutylu, stearynian izocetylu, izostearynian izopropylu, laurynian izopropylu, linolenian izopropylu, mirystynian izopropylu, palmitynian izopropylu, stearynian izopropylu, adypinian izopropylu, monolaurynian glikolu propylenowego, rycynoleinian glikolu propylenowego, stearynian glikolu propylenowego i izostearynian glikolu propylenowego;

- olejki eteryczne, takie jak tran rybi, miętowy, jaśminowy, kamforowy, cedrowy, z gorzkiej pomarańczy, żytni, terpentynowy, cynamonowy, bergamotowy, cytrusowy, tatarakowy, sosnowy, lawendowy, bajowy, goździkowy, hiba, eukaliptusowy, cytrynowy, z ogórecznika lekarskiego, tymiankowy, z mięty pieprzowej, różany, szałwiowy, mentolowy, cyneolowy, eugenolowy, cytralowy, cytronelowy, bomeolowy, linalowy, geraniowy, prymulowy, kamforowy, tymolowy, spirantolowy, z igieł sosnowych, limonenowy i terpenoidowy;

- lipidy, takie jak cholesterol, ceramidy, estry sacharozy i pseudoceramidy ujawnione w europejskim zgłoszeniu patentowym nr A-556 957;

- witaminy, takie jak witamina A i E i estry alkilowe witamin, w tym estry alkilowe witaminy C;

- filtry przeciwsłoneczne, takie jak metoksylocynamonian oktylu (Parsol MCX) i butylometoksybenoilometan (Parsol 1789);

- fosfolipidy; i

- mieszaniny dowolnych dwóch lub więcej z powyższych środków korzystnych dla skóry.

Stwierdzono, że pewna liczba substancji objętych tu terminem środki korzystne dla skófair

UVU'......

π/ tAolro i Λ fimlnnii ii!V£iV HU1V X CUilWJO ίαι onKetannu

VIX±VIV/J ϋ ΜΙ-Ί-Ι VU11VJ ł łji vxum.4u.iv j ν/ο przydatnej do wprowadzenia, należy wziąć pod uwagę obie pożądane funkcje. Na przykład, gdy wybrany środek zmiękczający może także działać jako środek strukturotwórczy, tak jak alkohol oleilowy, łączna ilość tej substancji powinna być korzystnie taka lub podobna do większej ilości pożądanej do uzyskania jednej spośród tych funkcji. Na przykład, jeśli 15% alkoholu oleilowy jest pożądaną ilością do nadania struktury i 5% alkoholu oleilowego działa już „zmiękczająco”, zazwyczaj dogodnie stosuje się około 15% alkoholu oleilowego lub ewentualnie trochę więcej, w celu uzyskania obu tych funkcji.

190 354

Środek korzystny dla skóry, taki jak środek zmiękczający/olej na ogół stosuje się w ilości od około 1 do 20%, korzystnie 1 do 15% wagowych kompozycji.

Inne korzystne środki, które można wprowadzić obejmują przeciwutleniacze. Odpowiednie przykłady obejmują inhibitory wolnych rodników, takie jak alkilofenole, na przykład butylohydroksytoluen lub kwas askorbinowy··'.

Kompozycje korzystnie, jednakże nie zawsze, zawierają co najmniej jeden środek zapachowy, który zazwyczaj wprowadza się w fazie olejowej kompozycji i typowo występuje on w ilości od 0 do 5% wagowych i w wielu przypadkach od 0,2 do 2,5% wagowych. Środek zapachowy można wprowadzić w postaci naturalnej, to jest zazwyczaj jako olej lub zamknięty w otoczkach. Można stosować mieszaninę obu postaci środka zapachowego.

W tych aspektach niniejszego wynalazku, które dotyczą wytłaczania preparatu do cylindra lub formy, szczególnie pożądane jest, aby preparat zawierał nie więcej niż 50% wagowych cząstek substancji stałej, która w praktyce jest rozpraszana w płynnym nośniku powyżej jego temperatury zestalania. Taka stała substancja zazwyczaj zawiera jeden lub więcej aktywnych środków przeciwpotowych i/lub wypełniaczy, takich jak talk, glinka lub krzemionka. Zazwyczaj jest nieorganiczna, jednakże środek przeciwpotowy może zawierać organiczny środek kompleksujacy. W wielu przypadkach, ilość stałej substancji mieści się w zakresie 0 do 35% wagowych i dla preparatów w zakresie 0 do 35% wagowych i dla preparatów przeciwpotowych, szczególnie od 20 do 35% wagowych. Naturalnie, termin cząstki stałe nie obejmuje organicznych środków żelujących lub wosków.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia urządzenie do zastosowania w sposobie według wynalazku (widok ogólny, podwójna wytłaczarka ślimakowa), fig. 2 przedstawia kolejne urządzenie według niniejszego wynalazku odpowiednie do mieszania w linii (widok z boku, podwójna wytłaczarka ślimakowa z niskościnającą głowicą tłoczącą w linii, strefami odgazowywania i przyrządem doprowadzającym ciało stałe), a fig. 3 przedstawia schematyczną ilustrację układu dozowania kompozycji dezodoryzujących lub przeciwpotowych do form.

Figura 1 przedstawia widok ogólny jednego rozwiązania według niniejszego wynalazku obejmującego podwójną wytłaczarkę ślimakową i urządzenie do wytłaczania formującego. Ogólnie wskazane jako 1 urządzenie 1 jest odpowiednie do zasilania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej dostarczanej się w postaci stopionej.

Przewód 2 umożliwia odbieranie strumienia ciekłej kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej, na przykład z wcześniejszego etapu procesu produkcyjnego (nie zilustrowanego). Przewód 2 zasila element z płaszczem 8 sąsiadujący z jednym końcem wytłaczarki 3. W wytłaczarce 3 znajdują się dwa współpracujące, współbieżne wałki śrubowe zasilające 4, 5. Na końcu wałków śrubowych oddalonym od przewodu 2 znajdują się ścinające elementy mieszające zestalony ośrodek, zawierające trzy trój krzywkowe mieszadła 6 i trzy „tarcze stapiające” 7 tworzące przeciwciśnienie i zapewniające słabe mieszanie. Jednostkami regulacji temperatury są elementy z płaszczem 8 wokół cylindra wytłaczarki 3. Jednostki regulacji temperatury zawierają kanały dla ciekłego chłodziwa i elektryczne elementy grzewcze. Wytłaczarka 3 jest podzielona na trzy strefy: A, B i C. Jednostki regulacji temperatury w strefie A wytłaczarki utrzymują niską temperaturę, na przykład 30°C, w celu zapoczątkowania powstawania stałej kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej i aby uszczelnić zakończenia wałków śrubowych 4, 5. Jednostki regulacji temperatury w elementach 8 w strefie oznaczonej B pracują w wysokiej temperaturze w celu utrzymania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej w stanie płynnym, aby zapobiegać blokowaniu miejsca zasilania z przewodu 2. Jednostki regulacji temperatury w elementach 8, w obszarze oznaczonym C (to jest reszta długości wytłaczarki) służą do nadawania w sposób stopniowy kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej pożądanej temperatury dozowania.

Przy otworze wylotowym wytłaczarki 3 znajduje się w linii zawór trójdrożny B, który można stosować do pobierania próbek i recyrkulacji. Gdy zawór ten znajduje się w pozycji przelotowej, jest on połączony hydraulicznie z urządzeniem pośrednim 10, obejmującym komorę cylindryczną 11 i tłok 12. Pozycja tłoka urządzenia pośredniego 12 w cylindrze 11 zmienia się zgodnie z przepływem substancji do i z urządzenia pośredniego. Urządzenie pośrednie jest połączone hydraulicznie z głowicą tłoczącą 13, zawierającą komorę wytłaczającą 10,

190 354 w której znajduje się cylinder z wciąganym tłokiem 15. Głowica tłocząca 13 posiada dyszę (nie zilustrowaną na tej fig.), która zostanie opisana poniżej na fig. 2. Ciśnienie powietrza za tłokiem w urządzeniu pośrednim 10 utrzymuje substancję w urządzeniu pośrednim 10 pod stałym ciśnieniem i zapewnia bufor pomiędzy ciągłym wypływem z wytłaczarki 3 i przerwami wymaganymi przez głowicę tłoczącą 13. Zawór trójdrożny 9 i urządzenie pośrednie 10 posiadają płaszcze do regulacji temperatury.

Podczas pracy stopiony strumień kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotow^ej w temperaturze powyżej jej temperatury topnienia jest podawany poprzez przewód 2 i wtłaczany przez współbieżne wałki śrubowe 4, 5 w kierunku bloku cylindra poprzez połączenie 9 do urządzenia pośredniego 10. Urządzenie pośrednie gromadzi substancję wychodzącą z wytłaczarki 3 i pulsacyjnie podaje ją do głowicy tłoczącej 13 zgodnie z zapotrzebowaniem. Jego temperatura po osiągnięciu połączenia 9 jest zbliżona do normalnej temperatury zestalania. Podczas pierwszej fazy wytłaczania substancji w sztyft cylindryczny (nie zilustrowano), substancję sztyftu dezodoryzującego lub przeciwpotowego gromadzi się w urządzeniu pośrednim 10, następnie substancja przepływa do komory wytłaczania 14, gdy tłok 15 przesunie się w górę. Gdy wstępnie określona objętość kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej zgromadzi się pod tłokiem 15, tłok 15 porusza się w dół pod ciśnieniem hydraulicznym (nie pokazano), dzięki czemu przykłada ciśnienie do kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej w komorze 14, którą wtłacza się poprzez dyszę do cylindra (także nie zilustrowano).

Figura 2 przedstawia widok z boku w przekroju poprzecznym rozwiązania według niniejszego wynalazku odpowiedniego do mieszania w linii. Urządzenie zawiera wytłaczarkę 20 z dwoma współpracującymi, współbieżnymi wałkami śrubowymi zasilającymi, każdy z pojedynczym zgarniakiem jak opisano na fig. 1. Ogólną konfigurację dwóch współpracujących wałków śrubowych można wybrać w celu dopasowania do konkretnego zastosowania. Przy końcu wałków śrubowych znajdują się elementy mieszania przez ścinanie oraz zgniatające zestalony ośrodek, także jak opisano na fig. 1. Elementy mieszające i zgniatające można umieścić pomiędzy elementami przemieszczającymi wałka śrubowego o różnym skoku. Jednostki regulacji temperatury obejmujące kanały z ciekłym chłodziwem i elektryczne jednostki grzewcze dostarcza się w postaci elementów z płaszczem wokół cylindra wytłaczarki (jak na fig. 1).

Urządzenie można zasilać substancjami płynnymi, półstałymi lub stałymi, zależnie od wybranego ustawienia doprowadzenia. Cząstki stałe substancji takich jak środek strukturotwórczy wprowadza się do strefy A wytłaczarki 20 poprzez stały zasilacz 21. Substancje płynne wprowadza się do strefy E wytłaczarki 20, stosując jednostkę doprowadzającą ciecz 22. Przyłącze do odgazowywania 23 zilustrowano w strefie H wytłaczarki 20. W strefie J wytłaczarki 20 znajduje się jednostka doprowadzająca ciało stałe 24 do wprowadzania stałego dezodoryzującego lub przeciwpotowego składnika aktywnego lub wypełniacza, lub środka pomocniczego do zilustrowanej wytłaczarki. W strefie K pokazano przewód 25 do wprowadzania ciekłych dodatków przy pomocy pompy (nie pokazanej). Ponieważ strefy wytłaczarki można zmieniać, zrozumiałe jest, że miejsca zasilania substancjami stałymi, cieczami i dodatkami można wprowadzać w dowolnej pozycji wzdłuż wałka śrubowego. Dla poszczególnego produktu można wprowadzić jedno lub większą liczbę podłączeń.

Na wylocie wytłaczarki znajduje się zawór trójdrożny 26 stosowany do pobierania próbek i recyrkulacji. Gdy ten zawór znajduje się w pozycji przelotowej, kondycjonowana substancja z wytłaczarki przechodzi do urządzenia pośredniego 27, zawierającego cylindryczną komorę 28 i tłok urządzenia pośredniego 29. Pozycja tłoka 29 w cylindrze 28 zmienia się w miarę przepływu substancji do i na zewnątrz urządzenia pośredniego. Ciśnienie powietrza za tłokiem utrzymuje substancję w urządzeniu pośrednim pod stałym ciśnieniem i w ten sposób zapewnia bufor pomiędzy ciągłym przepływem z wytłaczarki 20 i przerywanym, wymaganym przez głowicę tłoczącą 30. Zawór trójdrożny 26 i urządzenie pośrednie 27 posiadają płaszcze do regulacji temperatury.

Głowica tłocząca 30 jest ustawiona prostopadle do wytłaczarki 20, z osią ustawioną pionowo. Jest ona zaopatrzona w jednostkę regulacji temperatury (nie pokazaną).

Głowica tłocząca 30 zawiera siłownik hydrauliczny 31, wrzeciono 32 przyłączone do siłownika, komorę wlotowa 33, komorę wytłaczającą 34, pierścieniowy zawór zwrotny 35

190 354 i zawór wytłaczający 36. Pokazano także dyszę 37 i formę 38 do odbierania kompozycji. Dyszę 37 i formę 38 można ogrzać wstępnie przed wytłaczaniem, jeśli to wymagane.

Podczas napełniania, zawór wytłaczający 36 jest zamknięty. Ciśnienie powyżej pierścieniowego zaworu zwrotnego 35 jest wyższe niż poniżej i zawór przesuwa się do jego niższego gniazda. W tej pozycji substancja może przepływać poprzez pierścieniowy zawór zwrotny 35 pomiędzy wrzecionem wytłaczającym 32 i ścianą cylindra. Gdy wrzeciono wytłaczające 32 hydraulicznie porusza się do góry dzięki ruchowi siłownika, wytwarza przepływy płynnej substancji do komory wytłaczającej 34. Napełnianie jest zakończone, gdy wrzeciono 32 znajduje się całkowicie w górze.

Średnica wrzeciona jest zminimalizowana (uwzględniając wytrzymałość mechaniczną), tworząc maksymalną powierzchnię dla przepływu, a zatem wywiera minimalne ścinanie wzdłużne na płynącą substancję.

Gdy ciśnienie poniżej pierścieniowego zaworu zwrotnego 35 przekracza podane powyżej, zawór przesuwa się do jego górnego gniazda i odcina komorę wytłaczającą 34 od komory wlotowej 33. W tym miejscu maszyna jest napełniona do wytłaczania. Ten układ biernego zaworu usuwa potrzebę instalacji zaworu regulacyjnego na wlocie i zapewnia przepływ substancji do formy typu pierwszy na wejściu - pierwszy na wyjściu.

Podczas wytłaczania, dyszę 37 wprowadza się do wnętrza formy 39 formy 38 poprzez jej otwartą górną część. Forma 38 jest zamocowana na płytce 40, która jest poruszana w górę i w dół przez system hydrauliczny 41 lub ręcznie, zawór wytłaczający 36 otwiera się, cylinder 31 jest hydraulicznie wciskany w dół i ciśnienie w komorze wytłaczającej zwiększa się do poziomu powyżej ciśnienia w komorze wlotowej. To zamyka pierścieniowy zawór zwrotny 35. Gdy wrzeciono 32 porusza się w dół przy pomocy siłownika, substancja przepływa z komory wytłaczającej, poprzez otwarty zawór wytłaczający do formy poprzez dyszę 37.

Stopień zaawansowania ruchu wrzeciona 32 jest związany ze stopniem cofnięcia się płytki 40. W efekcie forma 38 opada w miarę napełniania wnętrza formy 39 kompozycją dezodoryzującą lub przeciwpotową. Kompozycja dezodoryzującą lub przeciwpotową płynąca pod ciśnieniem dąży do wypełnienia od dna w górę wnętrza formy 9. Stopień cofnięcia płytki 40 reguluje się tak, aby końcówka dyszy 37 zawsze znajdowała się odrobinę poniżej powierzchni kompozycji dezodoIyeująyej lub przeciwpotowej we wnętrzu formy 39. To zapewnia dobrą jakość wypełnienia.

Alternatywnie równie dobrą jakość wypełnienia otrzymuje się przesuwając dyszę 37 zamiast płytki 40. Dysza wysuwa się do dna wnętrza formy 39 i wysuwa się na zewnątrz cylindra w miarę napełniania wnętrza formy 39 kompozycją dezodoryy.iijącą lub przeciwpotową.

Objętość substancji dostarczonej do formy określa się przez skok siłownika hydraulicznego. Szybkość dostarczania substancji do formy określa się przez ciśnienie hydrauliczne.

Urządzenie według fig. 2 może wytwarzać ciśnienie przykładane w głowicy tłoczącej pomiędzy 1,034 · 10⁵Pa i 6,89 · 10⁶Pa (15 i 1000 psi) i ciśnienie dociskowe aż do 13,8 · 10® Pa (2000 psi).

Figura 3 ilustruje schematycznie system formujący według wynalazku zawierający stanowisko napełniania 50 i wiele form 51 zamontowanych na przenośniku 52, dzięki czemu proces według wynalazku przeprowadza się metodą cyrkulacji każdej wymienionej formy przez stanowisko napełniania 50, gdzie preparat dezodoryzujący lub przeciwpotowy wytłacza się do formy pod ciśnieniem i później formy chłodzi się lub pozostawia do schłodzenia w tunelu chłodzącym 53, otwiera się i usuwa sztyft 54.

Niniejszy wynalazek dokładniej opisują zamieszczone poniżej następujące nie ograniczające przykłady.

Przykład 1

W przykładzie 1 sztyfty przeciwpotowe z preparatu A przedstawionego poniżej wytworzono z zastosowaniem urządzenia przedstawionego na fig. 1, współobrotowej podwójnej wytłaczarki ślimakowej typu Betol, mającej wałki śrubowe o średnicy 40 mm i osiem stref regulacji temperatury, zasilającą poprzez przyłączony zawór jednostkę wytłaczającą typu tłokowego, w której przyłączony zawór i głowica tłocząca także mają regulowaną temperaturę. W tym przykładzie wytłaczarka transportowała płynną kompozycję przeciwpotową do jednostki wytłaczającej.

190 354

Preparat A

Składnik	% wagowe
Cyklometikon	do 100%
Mieszanka wosków strukturotwórczych	18-20%
Niejonowy etoksylowany ester powierzchniowo czynny	0,5-2%
Al-Zr nr7eciwnotowy składnik aktywny	23-25%
Talk	2-4%
Środek zapachowy	0,5-2%

Porcję kompozycji z preparatu A wytworzono stosując typowe wyposażenie do wytwarzania mas stałych i później stopiono w typowym zbiorniku z ogrzewaniem płaszczowym i mieszaniem. Utrzymywano ją w temperaturze w przybliżeniu 60 do 65°C i prz.etłoczono w postaci masy płynnej poprzez pompę dozującą do wytłaczarki Betol. Temperaturę w strefie A uregulowano do około 30°C, w celu uzyskania stałych bloków substancji tak, aby zminimalizować straty kompozycji. W strefie B wytłaczarki temperaturę uregulowano w przybliżeniu do 80°C, co spowodowało całkowite stopienie wosków w preparacie. Stopioną masę przetransportowano poprzez strefę C z użyciem wałków śrubowych, obracających się z szybkościami od 30 do 200 obrotów na minutę i ochłodzono do temperatury wybranej z zakresu od 43 do 51°C i masę o tej temperaturze podano do jednostki wytłaczania formującego.

Kompozycja stosowana w preparacie A miała normalną temperaturę zestalania w przybliżeniu 49°C. Sztyfty wykazujące najlepszą jakość pod względem wyglądu powierzchni i odpowiedniej twardości otrzymano, gdy temperatura preparatu przy wytłaczaniu wynosiła pomiędzy 48 i 50°C na wejściu do cylindra. Ten proces powtórzono z wytłaczaniem do form.

Inne kompozycje w preparacie wykazywały podobne normalne temperatury zestalania, lecz w każdym przypadku tę temperaturę zmierzono w celu wskazania najlepszej temperatury do wyboru do wytłaczania kompozycji do cylindrów lub form według niniejszego wynalazku.

Strukturę sztyftu otrzymanego według przykładu 1 porównano z otrzymaną metodą odlewania tej samej kompozycji w warunkach typowego procesu ciągłego przez wizualne sprawdzenie przekrojów poprzecznych. W sztyfcie wytworzonym metodą według wynalazku duża ilość małych cząstek, uważanych za środek strukturotwórczy, była rozprowadzona w miarę możliwości równomiernie na przekroju poprzecznym. W sztyfcie wytworzonym typową techniką odlewania z tej samej kompozycji widoczne były trzy wyraźne strefy, strefa rdzenia, strefa przyścienna i strefa pośrednia zamknięta pomiędzy strefami rdzenia i przyścienną. W strefie pośredniej, zajmującej ponad połowę powierzchni przekroju poprzecznego, zauważono typowy wzorzec poprzecznie rozciągających się kryształów środka strukturotwórczego.

Przykład 2

W tym przykładzie do wytwarzania sztyftów z kompozycji preparatu B zastosowano urządzenie przedstawione na fig. 1, w zasadzie identyczne, jak opisane według przykładu 1, z tą różnicą, że zawierało dwa wałki śrubowe, każdy o średnicy 30 mm.

Preparat B był taki sam jak preparat A, z tą różnicą, że zastosowano aktywny składnik przeciwpotowy typu aktywnego składnika przeciwpotowego Al-Zr, który miał większy średni

A i Ιζ-4-Α··»» MMnl τ-w t·» z-»1 r r, n r\ n / ń 4z\ r>n pjvpaxavjv n 1 j\xvij jujuj OMUimi/dt uu ι n x a mnntielr mtA rx1z- in ^4 < Iz· ri 7 vjj.xj.jtui vzjt£3ivj\. niz, oiYtauiil-IY UJVUj WJJj dymentacji.

Kompozycję wytłaczano do cylindrów w temperaturze wybranej z zakresu 44 do 48,5°C. Produkty po ich ochłodzeniu do temperatury otoczenia oszacowano pod względem wyglądu ich powierzchni, twardości i sedymentacji aktywnego składnika. Stwierdzono, że sztyfty o najlepszych właściwościach to te, które wytłaczano w temperaturze od 46 do 48,5°C, w porównaniu z normalną temperaturą zestalania około 49°C, wykazywały one dopuszczalną odporność na sedymentację, dobry wygląd powierzchni i odpowiednią twardość.

190 354

Przykład 3

W tym przykładzie kompozycję preparatu C, przedstawioną poniżej, mieszano w linii i wytłaczano albo do cylindrów, albo do form, z wytworzeniem sztyftów, stosując sposób opisany poniżej.

Preparat C

Składnik	% wagowe
Cyklometikon	do 100
Mieszanka wosków strukturotwórczych	18-20%
Olej zmiękczający	6-9%
Niejonowy etoksylowany ester powierzchniowo czynny	0,5-2%
Al-Zr aktywny składnik przeciwpotowy	20-25%
Talk	6-10%
Środek zapachowy	0,5-2%

W tym przykładzie sztyfty wytwarzano stosując urządzenie przedstawione na fig. 2, zawierające współobrotową podwójną wytłaczarkę ślimakową typu Werner & Pfleiderer mającą wiele stref regulacji temperatury, zasilającą urządzenie do wytłaczania formującego mające w linii niskościnającą głowicę tłoczącą. Wytłaczarka miała wałki śrubowe o średnicy 30 mm obracające się z szybkościami regulowanymi w zakresie 30 do 200 obrotów na minutę. W tym przykładzie wytłaczarka nie tylko transportowała kompozycję do jednostki wytłaczającej, lecz także pracowała jako ciągły mieszalnik w linii. Kompozycję preparatu C opisanego powyżej zmieszano, doprowadzając składniki do wytłaczarki ślimakowej w następującej kolejności.

Woski wprowadzono poprzez dozownik objętościowy do strefy A, następnie płynny silikon i olej zmiękczający pompowano pompami dozującymi do strefy E. Strefę A utrzymywano w temperaturze w przybliżeniu 30°C według przykładu 1. Strefę E ogrzewano do temperatury około 85°C w celu stopienia wosków. Pozostałe cząstki stałe, mianowicie przeciwpotowy składnik aktywny i talk, wprowadzono poprzez dozownik objętościowy do strefy J, a środek zapachowy wprowadzono pompą zębatkową do strefy K. Stopioną płynną kompozycję w strefie E stopniowo chłodzono poprzez strefy F do L, temperaturę strefy F regulowano do około 80°C, w strefach G i H temperatura wahała się w obszarze około 70°C, w strefie J temperatura wynosiła około 65°C, w K około 60°C i w L odpowiadała temperaturze, w której substancję wprowadzano do urządzenia do wytłaczania formującego według przykładu 1, w zakresie od 46 do 59°C w miejscu wprowadzenia do cylindra. Produkty wytłaczane do cylindrów i następnie chłodzone do temperatury otoczenia, sprawdzano pod względem wyglądu powierzchni i twardości. Otrzymano sztyfty o dopuszczalnym wyglądzie powierzchni i odpowiedniej twardości. Najlepsze sztyfty otrzymano, gdy temperatura kompozycji w miejscu wytłaczania wynosiła od 48 do 50°C, w porównaniu z normalną temperaturą zestalania 51°C dla kompozycji stosowanej w preparacie C, czyli według przykładu 1, w temperaturze około 3°C poniżej normalnej temperatury zestalania. Proces powtórzono, wytłaczając do form i uzyskano bardzo podobne sztyfty.

Przykład 4

W tym przykładzie sztyfty wytworzono z takiej samej kompozycji jak zastosowana według Przykładu 3, stosując urządzenia i metody pracy według przykładu 1, lecz z zastosowaniem współobrotowej, podwójnej wytłaczarki ślimakowej typu Werner & Pfleiderer, z wałkami śrubowymi o średnicy 30 mm. Otrzymane według tego przykładu sztyfty były bardzo podobne do otrzymanych według przykładu 3 w takiej samej temperaturze wytłaczania.

Przykład 5

W tym przykładzie sztyfty wytworzono stosując wstępnie zmieszaną kompozycję preparatu D, z zastosowaniem urządzenia i ogólnych warunków pracy według przykładu 1, z tą

190 354 różnicą, że temperaturę w strefach ogółem L zwiększono w stosunku do przykładu 1 i średnica wałków śrubowych wynosiła 30 mm.

Preparat D

Składnik	% wagowe
Glikol propylenowy	100%
Skażony etanol	10-15%
Alkohol izostearylowy	10-15%
Dibenzoilosorbitol	1-5%
3-amino-1-propanol	0,2-1%
Al-Zr kompleks chlorohydratu glicyny	35-40%

Składniki kompozycji preparatu D wstępnie zmieszano w temperaturze otoczenia i mieszaninę wprowadzono poprzez pompę dozującą do strefy B, w której temperaturę regulowano na poziomie około 120°C w celu umożliwienia całkowitego stopienia dibenzoilosorbitolu. Temperaturę w strefach F do K regulowano, aby stopniowo i szybko obniżyć temperaturę do w przybliżeniu 90°C i w strefie L temperaturę regulowano do takiej, w której preparat wytłaργαηη Λπ OT/lmrlrAw q btAra IwJa como lól· wa uzeTwetlnpli Aon}·»

VZuilV VtU ^^AAAA^JLV W 1ŁIVAM UJ 1^ υ^ΑΑΐνί J UW 11Z W kJ LiJ uł UV A VIA p VUAjUJ J V! i j

Stosowano różne temperatury wytłaczania, w zakresie od 70 do 93°C. Po ochłodzeniu sztyftów do temperatury otoczenia, oszacowano ich właściwości, mianowicie twardość, wygląd powierzchni i przejrzystość. Sztyfty przedstawiające najlepszą kombinację właściwości otrzymano gdy temperatura wytłaczania kompozycji preparatu D wynosiła w przybliżeniu 75°C, w porównaniu z normalną temperaturą zestalania dla tej kompozycji wynoszącą około 78°C.

Przykład 6

W tym przykładzie kompozycję preparatu E zmieszano w linii w podwójnej wytłaczarce ślimakowej przedstawionej na fig. 2, mającej wałki śrubowe o średnicy 40 mm, obracające się ze stałą prędkością wybraną z zakresu od 30 do 200 obrotów na minutę i mającą profil temperatury podobny do przedstawionego według przykładu 3. Wytłaczarka zasilała głowicę do wytłaczania formującego identyczną, jak stosowana według przykładu 3. Sposób pracy był poza tym taki sam jak według przykładu 3.

Preparat E

Składnik	% wagowe
Cyklometikon	do 100%
Olej zmiękczający	12-18%
Mieszanka wosków strukturotwórczych	20-24%
Niejonowy etoksylowany ester powierzchniowo czynny	1-3%
Al-Zr aktywny składnik przeciwpotowy	23-25%
Środek zapachowy	0,5-2%

Płynną mieszaninę wytłaczano do cylindrów (identycznych jak stosowane według przykładu 1) w temperaturze wytłaczania w zakresie od 45 do 62°C i po ochłodzeniu sztyftów do temperatury otoczenia, oszacowano ich właściwości. Sztyfty przedstawiające najlepsze właściwości otrzymywano gdy temperaturę wytłaczania regulowano w zakresie w przybliżeniu od

190 354

59,5 do 61,5°C, w porównaniu z normalną temperaturą zestalania około 62°C. Proces powtórzono, wytłaczając do form, wytworzono bardzo podobne produkty sztyftów.

Przykład 7

W tym rzykładzie kompozycję preparatu F zmieszano w linii, stosując podwójną wytłaczarkę ślimakową i urządzenie do wytłaczania formującego według przykładu 3, pracujące z profilem temperatury według przykładu 3.

Preparat F

Składnik	% wagowe
Cyklometikon	do 100%
Oleje zmiękczające lub utrzymujące wilgoć	17-22%
Mieszanka wosków strukturotwórczych	14-18%
Niejonowy etoksylowany ester powierzchniowo czynny	0,5-2%
Al-Zr aktywny składnik przeciwpotowy	23-26%
Nieorganiczny środek zawieszający	1-3%
Talk	1-3%
Środek zapachowy	0,5-2%
Przeciwutleniacz	0,01-0,1%

Nieorganiczny środek zawieszający i talk wprowadzono do strefy A poprzez dozownik objętościowy. Woski, nośnik i ciecze zmiękczające zmieszano wstępnie i pozostawiono do zestalenia. Następnie uzyskaną stałą mieszaninę stopiono ponownie poza zespołem i wprowadzono do wytłaczarki w strefie E poprzez pompę dozującą typu CPEX. Aktywny składnik przeciwpotowy wprowadzono do strefy J poprzez dozownik objętościowy typu K-tron. Środek zapachowy, antyutleniacz i małą frakcję silikonu wstępnie zmieszano i wprowadzono do strefy K pompą typu ProMinent. Preparat wytłaczano do cylindrów w temperaturze wytłaczania w zakresie od 45 do 58°C. Sztyfty oszacowano pod względem twardości, jakości powierzchni i poziomu widzialnych osadów, po ochłodzeniu do temperatury otoczenia. Sztyfty przedstawiające najlepszą kombinację właściwości otrzymano przy temperaturze wytłaczania w zakresie w przybliżeniu od 45 do 48°C w porównaniu z normalną temperaturą zestalania tej kompozycji, to jest około 48°C.

Przykład 8

W tym przykładzie wytworzono sztyfty przeciwpotowe z preparatu A stosując profil temperatury opisany według przykładu 1, lecz stosując wytłaczarkę opisaną według przykładu 3 i taką samą jednostkę wytłaczającą, jak według przykładów 1 i 3. Temperatura wytłaczania preparatu była bliska normalnej temperatury zestalania kompozycji - 49°C. Ciśnienie w głowicy tłoczącej zmierzono na poziomie 24,84 · 10⁵Pa (360 psi). Uzyskane sztyfty wykazywały dobry wygląd powierzchni i twardość.

Przykład 9

W tym przykładzie porcję wodnej emulsji preparatu G wytworzono w typowym okresowym urządzeniu mieszającym i wprowadzono do urządzenia przedstawionego na fig. 2 według przykładu 3, którego dwa wałki śrubowe transportowały preparat, przy regulowanym profilu temperatury, do głowicy wytłaczania formującego według przykładu 3 i wytłaczano ją do cylindrów stosując jednostkę wytłaczającą i warunki ciśnienia według przykładu 8. Przeprowadzono próby, w których prędkości wałka śrubowego regulowano odpowiednio: 50 obrotów na minutę, 100 obrotów na minutę i 200 obrotów na minutę i wytłaczano przy temperaturze preparatu powyżej i znacznie poniżej jego normalnej temperatury zestalania - 55°C. Po ochłodzeniu sztyfty sprawdzono pod względem ich wyglądu powierzchni i twardości. Sztyfty wytłaczane powyżej normalnej temperatury zestalania (60-65°C) wykazywały większą

190 354 twardość niż sztyfty wytłaczane w temperaturze 45°C wskazując, że struktura tych drugich pogorszyła się przez wytłaczanie w temperaturze 10°C poniżej normalnej temperatury zestalania. Stwierdzono małą różnicę twardości pomiędzy produktami wytworzonymi z preparatów produkowanych przy różnych prędkościach wałka śrubowego.

Preparat G

Składnik	% wagowe
Cyklometikon	14%
Oleje zmiękczające	10%
Mieszanka wosków strukturotwórczych	20%
Niejonowy surfaktant	0,5%
50% wagowo wodny roztwór chlorohydratu glinu	40%
Środek zapachowy	0,5%
Woda	15%

Przykład 10

W tym przykładzie preparat G wytwarzano przez mieszanie w linii w urządzeniu przedstawionym w fig. 1, według przykładu 1, stosując prędkości wałka śrubowego 100 obrotów na minutę, 250 obrotów na minutę i 350 obrotów na minutę. Kolejność wprowadzania składników wzdłuż mieszalnika była następująca: woski strukturotworcze i oleje (silikon i zmiękczający), roztwór chlorohydratu glinu, emulgator i woda, a na koniec środek zapachowy. Mieszalnik miał profil temperatury, regulowanej w pierwszym segmencie na 85°C, opadający do 60°C przy otworze wylotowym. Uzyskaną mieszaninę wylano do cylindrów i pozostawiono do zestalenia. Uzyskane sztyfty zbadano w temperaturze otoczenia i stwierdzono, że były one łatwe w użyciu, o dopuszczalnej twardości.

190 354

190 354

/Ζ77

190 354 cQ

190 354 oo

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz. Cena 6,00 zł.

Claims (39)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania sztyftów dezodoryzujących lub przeciwpotowych obejmujący ogrzewanie kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej zawierającej substancję aktywną dezodorującą lub przeciwpotową, nośnik i środek strukturotwórczy, z wytworzeniem kompozycji płynnej, z chłodzeniem kompozycji płynnej i wprowadzeniem kompozycji płynnej do dozownika napełniającego pojemnik lub formę, znamienny tym, że kompozycję płynną wytłacza się do pojemnika lub formy pod ciśnieniem powyżej 1,034 • 10⁵Pa (15 psi) w głowicy tłoczącej, przez co najmniej część czasu, w którym kompozycję wprowadza się do pojemnika lub formy.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się kompozycję płynną o temperaturze wyższej od temperatury niszczącej jej strukturę i niższej od jej normalnej temperatury topnienia, podczas jej wytłaczania do pojemnika lub formy.
3. 3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że stosuje się płynną kompozycję co najmniej częściowo zestaloną w momencie jej wytłaczania do pojemnika lub formy.
4. 4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że składniki kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej miesza się w mieszalniku ciągłym przed ich wprowadzeniem do dozownika.
5. 5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że kompozycję płynną wytwarza się z szybkością dopasowaną do szybkości jej bezpośredniego dozowania przez dozownik do pojemnika lub formy.
6. 6. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że mieszanie prowadzi się w wytłaczarce ślimakowej.
7. 7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że składniki kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej wprowadza się do wytłaczarki ślimakowej przez otwory wlotowe umieszczone wzdłuż osi wytłaczarki ślimakowej.
8. 8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że stosuje się wytłaczarkę ślimakową zdolną do ogrzewania składników i utrzymywania ich w stanie płynnym.
9. 9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że stosuje się wytłaczarkę ślimakową zawierającą wiele segmentów, z których każdy ma możliwość regulacji temperatury.
10. 10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że temperatury segmentów w wytłaczarce ślimakowej reguluje się tak, aby uzyskać stopioną kompozycję w segmencie, w którym wprowadza się topliwe ciało stałe i temperaturę stopniowo obniża się w kierunku segmentu, z którego kompozycja opuszcza wytłaczarkę.
11. 11. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że składnik wrażliwy na temperaturę wprowadza się poprzez ostatni otwór wlotowy do wytłaczarki ślimakowej.
12. 12. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że wytłaczarkę opuszcza kompozycja o temperaturze wyższej od temperatury niszczącej jej strukturę i niższej od jej normalnej temperatury topnienia.
13. 13. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że wytłaczarkę opuszcza kompozycja o temperaturze nie większej niż 5°C powyżej jej normalnej temperatury zestalania i korzystnie od 0 do 3°C niższą od jej normalnej temperatury zestalania.
14. 14. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że stosuje się wytłaczarkę ślimakową zawierającą dwa równoległe wałki śrubowe ze współpracującymi zgarniakami.
15. 15. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 4, albo 5, albo 6, albo 7, albo 8, albo 9, albo 10, albo 11, albo 12, albo 13, albo 14, znamienny tym, że do pojemnika lub formy wprowadza się kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową o temperaturze nie wyższej niż 5°C powyżej jej normalnej temperatury zestalania.

    190 354
16. 16. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że do pojemnika lub formy wprowadza się kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową o temperaturze wybranej w zakresie od 40 do 95°C.
17. 17. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że do pojemnika lub formy wprowadza się kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową o temperaturze od 0 do 3°C niższej od jej normalnej temperatury zestalania.
18. 18. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową wytłacza się pod ciśnieniem do pojemnika lub formy w zasadzie w postaci półstałej.
19. 19. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową wytłacza się z zastosowaniem głowicy tłoczącej pod ciśnieniem do 41,4 · 10⁵Pa (6θ0 psi) i korzystnie 13,8 do 27,6 · 10⁵Pa (200 do 400 psi).
20. 20. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową ochładza się w czasie lub przed jej wprowadzeniem do pojemnika lub formy.
21. 21. Sposób według zastrz. 1 albo 19, znamienny tym, że kompozycję wprowadza się do formy i nadal przykłada się ciśnienie do kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej w czasie po napełnieniu formy.
22. 22. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że kompozycję wytłacza się do ostatecznego pojemnika na sztyft dezodoryzujący lub przeciwpotowy.
23. 23. Sposób według zastrz. 22, znamienny tym, że pojemnik napełnia się poprzez górę pojemnika.
24. 24. Sposób według zastrz. 23 znamienny tym, że stosuje się pojemnik posiadający cylinder ograniczony ścianami bocznymi i płytkę na podstawie, która przesuwa się wzdłuż wnętrza cylindra.
25. 25. Sposób według zastrz. 22 albo 23, albo 24, znamienny tym, że po napełnieniu pojemnika nie poddaje się chłodzeniu wymuszonemu.
26. 26. Sposób według zastrz. 22, znamienny tym, że pojemnik napełnia się poprzez dno pojemnika.
27. 27. Sposób według zastrz. 26, znamienny tym, że po napełnieniu pojemnika, mechanizm do przesuwania sztyftu dezodoryzującego lub przeciwpotowego względem pojemnika umieszcza się w podstawie pojemnika przed zestaleniem kompozycji.
28. 28. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że sztyft dezodoryzujący lub przeciwpotowy zestala się z zastosowaniem woskowego środka strukturotwórczego lub mieszaniny woskowych środków strukturotwórczych.
29. 29. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że sztyft dezodoryzujący lub przeciwpotowy zestala się z zastosowaniem organicznego środka żelującego.
30. 30. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że otrzymuje się sztyft dezodoryzujący lub przeciwpotowy zawierający nie więcej niż 50% wagowych cząstek substancji stałej i korzystnie od 0 do 35% wagowo.
31. 31. Urządzenie do wytwarzania sztyftów dezodoryzujących lub przeciwpotowych, znamienne tym, że składa się z pojemnika lub formy do odbierania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej, ze zbiornika lub jednostki produkcyjnej (1) do zasilania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do pojemnika lub formy (38) oraz z nagrzewającej jednostki (8) do wytworzenia kompozycji płynnej z substancji aktywnej dezodorującej lub przeciwpotowej, nośnika i środka strukturotwórczego i ze środków (30-37) do wprowadzania kompozycji do wymienionego pojemnika lub formy (38), wymieniona jednostka wprowadza kompozycję przy ciśnieniu, w miejscu wchodzenia do pojemnika lub formy, ponad 1,034 · 105pa (15 psi) lub w temperaturze wyższej od temperatury niszczącej jej strukturę i niższej od normalnej temperatury topnienia kompozycji.
32. 32. Urządzenie według zastrz. 31, znamienne tym, że przystosowane jest do przeprowadzania procesu w sposób ciągły i składa się z wielu pojemników lub form (38) przechodzących przez stanowisko zasilające (50), w którym kompozycja dezodoryzującą lub przeciwpotowa jest wprowadzana pod ciśnieniem do każdego pojemnika lub formy (38).
33. 33. Urządzenie według zastrz. 31 albo 32, znamienne tym, że składa się z jednostki podwyższającej ciśnienie (30) kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do wprowadzenia kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do pojemnika lub formy i z oddziel4

    190 354 nej doprowadzającej jednostki (3), która doprowadza kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową do jednostki podwyższającej ciśnienie (30).
34. 34. Urządzenie według zastrz. 33, znamienne tym, że składa się z doprowadzającej jednostki (3) zawierającej wytłaczarkę ślimakową (3).
35. 35. Urządzenie według zastrz. 34, znamienne tym, że wytłaczarka ślimakowa (3) zawiera dwa równoległe wałki śrubowe ze współpracującymi zgarniakami (4, 5).
36. 36. Urządzenie według zastrz. 34, znamienne tym, że wytłaczarka ślimakowa (3) jest beztłokową wytłaczarką ślimakową.
37. 37. Urządzenie według zastrz. 33 albo 34, albo 35, albo 36, znamienne tym, że składa się ponadto z jednostki do regulacji temperatury kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej (8).
38. 38. Urządzenie według zastrz. 31 albo 32, albo 33, znamienne tym, że ciśnienie w głowicy tłoczącej (30) wynosi do 41,4 • 10⁵ Pa (600 psi) i korzystnie 13,8 do 27,6 • 10⁵ Pa (200 do 400 psi).
39. 39. Urządzenie według zastrz. 31 albo 32, albo 33, znamienne tym, że kompozycję dezodoryzującą lub przeciwpotową zasila się z jednostki podwyższającej ciśnienie (30) kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do dyszy (37), której długość stanowi znaczącą część długości wewnętrznej objętości pojemnika lub formy (38), dysza (37) i pojemnik lub forma (38) są zdolne do przesuwania się względem siebie podczas wprowadzania kompozycji dezodoryzującej lub przeciwpotowej do pojemnika lub formy (38).