PL189002B1 - Ścianka termoizolacyjna - Google Patents

Abstract

1. Scianka term oizolacyjna z co naj- mniej dwiem a zewnetrznymi, umieszczonymi we wzajemnym odstepie, przynajmniej w jak najszerszym zakresie próznioszczelnymi war- stwami wierzchnim i, które sa polaczone próz- nioszczelnie za pom oca przebiegajacego wzdluz ich konturu ksztaltownika laczacego i które wraz z ksztaltownikiem laczacym ota- czaja przestrzen posrednia, w której mozliwe jest wytwarzanie prózni, która to przestrzen posrednia je st w ypelniona termoizolacyjnym materialem um ozliwiajacym wytwarzanie prózni, przy czym co najmniej jedna z warstw wierzchnich ma przelotowe wyciecie, które jest polaczone próznioszczelnie z odcinkiem rurki, zn am ien n a tym , ze odcinek (31) rurki na jednym z jego dwóch koncowych odcinków jest zaopatrzony w obwodowe kolnierzowe od- giecie (32) pod katem, za pomoca którego odci- nek (31) rurki jest próznioszczelnie ustalony na jednej z warstw wierzchnich (13,14). Fig. 1 PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest ścianka termoizolacyjna, przeznaczona do stosowania w urządzeniach gospodarstwa domowego, zwłaszcza w lodówkach, zamrażarkach i kuchenkach.

Znane jest stosowanie bazujących na technice próżniowej termoizolacyjnych ścianek i obudów w urządzeniach gospodarstwa domowego, takich jak na przykład lodówki i zamrażarki, kuchenki domowe do montażu mufli piecowej. Stosowane w tych urządzeniach znane ścianki mają co najmniej dwie zewnętrzne, umieszczone we wzajemnym odstępie, przynajmniej w jak najwyższym stopniu próżnioszczelne warstwy wierzchnie, które są połączone próżnioszczelnie za pomocą przebiegającego wzdłuż ich konturu kształtownika łączącego i które

189 002 wraz z kształtownikiem łączącym otaczają przestrzeń pośrednią, w której możliwe jest wytwarzanie próżni. Przestrzeń pośrednia jest wypełniona termoizolacyjnym materiałem umożliwiającym wytwarzanie próżni, przy czym co najmniej jedna z warstw wierzchnich ma przelotowe wycięcie, które jest połączone próżnioszczelnie z odcinkiem rurki.

Znane dotychczas, stosowane w powyżej wymienionych dziedzinach ścianki i obudowy są wyposażone w elementy przelotowe typu rurkowego, które służą na przykład do wyprowadzania przez termoizolacyjne ścianki na zewnątrz przewodów przyłączeniowych i sygnalizacyjnych lub wody kondensacyjnej z przestrzeni użytkowej urządzeń, na przykład z komór zamrażania lub chłodzenia. Stosowane przy tym dotychczas elementy przelotowe mają postać rurki, która wpuszczona jest zawsze w otwór w zewnętrznych powłokach obudów i tam na zewnątrz próżnioszczelnie unieruchomiona za pomocą spawania.

Na skutek tego rodzaju konstrukcji te łączone ze sobą elementy konstrukcyjne muszą być wstawiane jedne w drugie ze stosunkowo wysoką dokładnością pasowania, tak aby móc zagwarantować także przy masowej produkcji próżnioszczelne zespawywanie łączonych elementów za pomocą zwykle stosowanego procesu spawania, na przykład spawania mikroplazmowego. Wymagania odnośnie do odchyłek kształtu i wymiarów stawiane w związku z tym częściom przeznaczonym do łączenia przedłużają i utrudniają proces produkcyjny obudów i ścianek, na skutek czego rosną znacznie koszty wytwarzania. Ponadto w znanym rozwiązaniu z elementem przelotowym nie do uniknięcia jest konieczność ustawiania obu zewnętrznych powłok jedna nad drugą w zasadzie jako równo pokrywających się, tak aby w spoinie złącza spawanego nie występowały naprężenia spowodowane wzajemnym przesunięciem przelotowych wycięć. Tego rodzaju naprężenia mogą ewentualnie w trakcie użytkowania obudowy prowadzić do nieszczelności na złączach spawanych. Poza tym należy przy typowych ukształtowaniach elementów przelotowych zwracać uwagę na to, aby stosować możliwie jak najbardziej cienkościenne rurki łączące, tak aby powstający na skutek tego mostek cieplny, uwarunkowany przewodzeniem ciepła przez rurkę łączącą, utrzymać na możliwie niskim poziomie, przez co jednak wyraźnie zostaje utrudniony nie tylko proces zespawywania rurki łączącej z powłokami zewnętrznymi obudowy, lecz także manipulowanie rurką podczas wytwarzania obudowy.

Celem wynalazku jest zaproponowanie dla termoizolacyjnej ścianki znanej ze stanu techniki takiego elementu przelotowego, dzięki któremu przy pomocy prostych środków konstrukcyjnych uniknie się wad stanu techniki.

Cel ten został osiągnięty w ten sposób, że odcinek rurki na jednym z jego dwóch końcowych odcinków jest zaopatrzony w obwodowe kołnierzowe odgięcie pod kątem, za pomocą którego odcinek rurki jest próżnioszczelnie ustalony na jednej z warstw wierzchnich.

Dzięki ukształtowaniu elementu przelotowego jako odcinka rurki z odsądzonymi powierzchniami kołnierzowymi na co najmniej jednej z dwu jego stron czołowych element przelotowy daje się z dużą niezawodnością technologiczną przy wytwarzaniu seryjnym ustalać długotrwale stabilnie próżnioszczelnie także wówczas, gdy przelotowe wycięcia w warstwach wierzchnich, służących jako zewnętrzne powłoki obudowy, i otwór rurki nie są usytuowane dokładnie w jednej linii na skutek jakichś odchyłek wykonawczych lub montażowych i gdy na skutek tego istnieje pewne wzajemne przesunięcie pomiędzy przelotowymi wycięciami w powłokach obudowy i przyporządkowanymi im otworami rurek. Kołnierz na jednej z dwu stron czołowych odcinka rurki umożliwia jego pewne pod względem technologicznym zamocowanie poprzez spawanie na zewnętrznej powłoce także wówczas, gdy środek przelotowego wycięcia jest przesunięty względem środka odcinka rurki.

Według korzystnej dalszej postaci przedmiotu wynalazku przewidziano, że ścianka ma umieszczony w przestrzeni pośredniej pomiędzy warstwami wierzchnimi, wyposażonymi w przelotowe wycięcia, łączący te przelotowe wycięcia odcinek rurki do przeprowadzania przewodów elektrycznych, który to odcinek rurki jest na swoich obu swobodnych końcach wyposażony w kołnierzowe odgięcie pod kątem, za pomocą którego odcinek rurki jest próżnioszczelnie ustalony na zwróconych ku sobie wzajemnie wewnętrznych stronach warstw wierzchnich.

Dzięki takiemu ukształtowaniu odcinka rurki ten tworzący właściwy element przelotowy odcinek rurki może mieć, w celu zmniejszenia strat cieplnych, powodowanych przez

189 002 przewodzenie ciepła przez element przelotowy, mniejszą grubość ścianki, ponieważ mocowanie elementu przelotowego jest dokonywane za pomocą kołnierzowego odgięcia pod kątem, które dzięki swojemu przyleganiu na dużej szerokości i mocnemu wykonaniu umożliwia próżnioszczelne łączenie z warstwami wierzchnimi termoizolacyjnej ścianki, dla którego zapewnione jest przy produkcji seryjnej w przemyśle towarów konsumpcyjnych pewne prowadzenie procesu technologicznego z dużą prędkością przy niski kosztach wytwarzania. Ponadto została dodatkowo zwiększona możliwość kompensacji tolerancji położeń przelotowych wycięć w warstwach wierzchnich.

Według innej korzystnej postaci wynalazku przewidziano, że odcinek rurki i kołnierzowe odgięcia pod kątem mają kołowy przekrój poprzeczny, co zapewnia szczególnie proste i korzystne pod względem kosztów wytwarzanie elementu przelotowego. Kołowy przekrój poprzeczny odcinka rurki umożliwia to, że znajdujące się na końcowej części odcinka rurki kołnierzowe odgięcia pod kątem mogą być przykładowo korzystnie pod względem kosztów częściami wykonywanymi za pomocą obróbki plastycznej i następnie łączonymi próżnioszczelnie z odcinkiem rurki.

Według następnej korzystnej postaci wykonania przedmiotu wynalazku przewidziano, że odcinek rurki i znajdujące się na nim kołnierzowe odgięcie pod kątem lub znajdujące się na nim kołnierzowe odgięcia pod kątem są wykonane jako jedna część konstrukcyjna.

W przypadku gdy odcinek rurki i kołnierzowe odgięcia pod kątem mają kołowy przekrój poprzeczny element przelotowy może stanowić niedrogo i dokładnie wytwarzana część toczona, której dokładne wymiary i kształt znacznie ułatwiają wstawianie pomiędzy warstwy wierzchnie termoizolacyjnej ścianki.

Zgodnie z następną korzystną postacią wykonania przedmiotu wynalazku przewidziano, że odcinek rurki ma przekrój poprzeczny odpowiadający zasadniczo co najmniej prześwitowi przelotowego wycięcia.

Dzięki dopasowaniu przekroju poprzecznego odcinka rurki do prześwitu przelotowego wycięcia możliwe jest, za pomocą prostego środka centrującego, dokładne ustawienie przelotowego wycięcia względem odcinka rurki. Ponadto jednocześnie jest utworzony przekrój przelotu dla przewodów elektrycznych lub dla przewodów do prowadzenia czynników chłodniczych, który to przekrój umożliwia swobodne i sprawne przeprowadzanie tych przewodów przez termoizolacyjną ściankę.

Według następnej korzystnej postaci przedmiotu wynalazku przewidziano, że warstwy wierzchnie i odcinek rurki ze znajdującym się na nim kołnierzowym odgięciem pod kątem lub znajdującymi się na nim kołnierzowymi odgięciami pod kątem są wykonane ze stali stopowej lub stali i są połączone ze sobą wzajemnie za pomocą spawania promieniami. Jako spawanie promieniami można tu stosować spawanie wiązką elektronów lub spawanie laserowe. Rozwiązanie to umożliwia wytwarzanie w szczególnie prosty sposób trwale próżnioszczelnego połączenia pomiędzy warstwami wierzchnimi termoizolacyjnej ścianki i kołnierzowymi odgięciami pod kątem odcinka rurki.

Zgodnie z dalszą korzystną postacią wykonania przedmiotu wynalazku przewidziano, że połączenie spawane pomiędzy warstwami wierzchnimi i kołnierzowym odgięciem pod kątem znajduje się w obszarze w pobliżu swobodnych brzegów kołnierzowego odgięcia pod kątem.

Dzięki tego typu rozmieszczeniu spoiny próżnioszczelne połączenie warstw wierzchnich z kołnierzowymi odgięciami pod kątem jest zapewnione także wówczas, gdy przelotowe wycięcia w warstwach wierzchnich, na skutek niedogodności związanych z wytwarzaniem, są względem siebie wyraźnie przestawione, tak że kołnierzowe odgięcie pod kątem i przyporządkowane mu przelotowe wycięcie zostaną umieszczone, jeśli chodzi o położenie ich środków, z wyraźnym wzajemnym przestawieniem. Poza tym zwłaszcza w przypadku służącego jako element przelotowy odcinka rurki są zminimalizowane wtrącenia powietrza.

Według następnej korzystnej postaci wykonania przedmiotu wynalazku jest przewidziane, że grubość materiału kołnierzowego odgięcia pod kątem lub kołnierzowych odgięć pod kątem odpowiada co najmniej grubości materiału warstw wierzchnich, co zapewnia możliwość szczególnie trwałego i próżnioszczelnego spawania kołnierzowych odgięć pod kątem z wykonanymi ze stali stopowej lub stali zabezpieczonej antykorozyjnie warstwami wierzchnimi termoizolacyjnych ścianek. Im większa jest dobrana grubość materiału kołnierzowego

189 002 odgięcia pod kątem, tym większą ma ono stabilność kształtu przy manipulowaniu podczas procesu produkcyjnego.

Szczególnie korzystne ukształtowanie pod względem wykonawczym, umożliwiające niezawodny proces technologiczny i przyjazny dla środowiska recykling, ma termoizolacyjna obudowa urządzenia chłodniczego wykonana ze ścianką według wynalazku.

Równie szczególnie korzystnie ukształtowana pod względem wykonawczym, niedroga oraz umożliwiająca niezawodny proces technologiczny i recykling jest mufla piecowa kuchenki domowej posiadająca ściankę termoizolacyjną według wynalazku.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia termoizolacyjną obudowę domowego urządzenia chłodniczego z umieszczonym na jej tylnej ściance elementem przelotowym dla przewodów i z umieszczonym w obszarze jej przestrzeni dla urządzeń mechanicznych króćcem do wytwarzania próżni, w przekroju bocznym, fig. 2 - termoizolacyjną obudowę w obróconym względem fig. 1 o 90° przekroju cząstkowym, wykonanym w obszarze elementu przelotowego, fig. 3 - termoizolacyjna obudowę w powiększonym przekroju cząstkowym, wykonanym w obszarze króćca do wytwarzania próżni, a fig. 4 - element przelotowy przestawiony względem przelotowego wycięcia w jednej z zewnętrznych warstw wierzchnich termoizolacyjnej obudowy, w widoku.

Na fig. 1 jest pokazana obudowa 10, nadająca się do stosowania w domowej lodówce lub zamrażarce, wewnątrz której to obudowy znajduje się komora użytkowa 12, dostępna przez drzwi 11. Komora ta jest wyłożona warstwą wierzchnią 13, służącą jako wewnętrzna okładzina, w odstępie względem której umieszczona jest służąca jako zewnętrzna okładzina warstwa wierzchnia 14, która tak jak warstwa wierzchnia 13 jest uformowana z blachy ze stali stopowej lub blachy stalowej zabezpieczonej antykorozyjnie o grubości wynoszącej 0,4 mm. Warstwy wierzchnie 13 i 14 są na ich tylnym boku, usytuowanym naprzeciw drzwi 11, wyposażone każdorazowo w jedno przelotowe wycięcie 15 względnie 16 o okrągłym przekroju poprzecznym i o jednakowej średnicy, które zgodnie z pierwszym sposobem rozmieszczenia są usytuowane naprzeciw siebie w przybliżeniu współosiowo. W pewnej odległości względem przelotowego wycięcia 16 jest usytuowane na poziomej części stopnia 17, wyznaczającego swobodną przestrzeń dla elementów mechanicznych, następne, mające okrągły przekrój, wykonane w warstwie wierzchniej 14 przelotowe wycięcie 18.

Położona na zewnątrz warstwa wierzchnia 14 i usytuowana względem niej w odstępie wewnętrzna warstwa wierzchnia 13 obejmują, razem z wykonanym z blachy ze stali stopowej lub z zabezpieczonej antykorozyjnie blachy stalowej kształtownikiem łączącym 19, zamocowanym próżnioszczelnie za pomocą spawania na ich swobodnych, zwróconych ku drzwiom 11 brzegach, umożliwiającą wytwarzanie próżni przestrzeń pośrednią 20. Przestrzeń pośrednia 20 jest, w celu podparcia warstw wierzchnich 13 i 14, wypełniona ukształtowanym w postaci płyty, pozwalającym wytwarzać próżnię, termoizolacyjnym materiałem 21, na przykład z pianki poliuretanowej z otwartymi komórkami lub z pianki polistyrenowej z otwartymi komórkami, i jest przez nią przeprowadzony łączący ze sobą oba przelotowe wycięcia 15 i 16, osadzony w termoizolacyjnym materiale, element przelotowy 22 typu rurkowego, który na przykład służy do wyprowadzenia z przestrzeni użytkowej 12 przewodów elektrycznych lub przewodów, którymi prowadzone są czynniki chłodnicze.

Jak to wynika zwłaszcza z fig. 2, element przelotowy 22 zawiera odcinek 23 rurki, o kształcie okrągłego, pustego cylindra, którego przekrój poprzeczny otworu jest w zasadzie dopasowany do przekroju poprzecznego przelotowych wycięć 15 i 16 i którego oś przebiega przez punkt środkowy obu przelotowych wycięć 15 i 16. Odcinek 23 rurki ma na swoich obu końcach uformowane jednoczęściowe razem z jego rurkowym korpusem kołnierzowe odgięcia 24 pod kątem. Są one umieszczone obwodowo wzdłuż konturu zewnętrznego odcinka 23 rurki i przylegaaą do zwróconych ku przestrzeni pośredniej 20 wewnętrznych stron warstw wierzchnich 13 i 14. Mające w przekroju poprzecznym kształt okrągły kołnierzowe odgięcia 24 pod kątem służą do próżnioszczelnego łączenia elementu przelotowego 22 z warstwami wierzchnimi 13 i 14 przez spawanie za pomocą promieni, przy czym jest tu wykonana jedna, zamknięta, kołowa spoina Sl w obszarze usytuowanym blisko swobodnych końców kołnierzowych odgięć 24 pod kątem, która wnika każdorazowo do łączonych elementów. Kołnierzowe odgięcia 24 pod kątem na elemencie przelotowym 22 umożliwiają, w kombinacji ze

189 002 spoiną SI usytuowaną w obszarze brzegowym kołnierzowych odgięć 24, próżnioszczelne połączenie elementu przelotowego 22 z warstwami wierzchnimi 13 i 14 także w przypadku, gdy punkt środkowy obwodu kołowego przekroju poprzecznego odcinka 23 rurki ma przesunięcie As względem punktu środkowego jednego z przelotowych wycięć 15 lub 16 albo przelotowe wycięcia 15 lub 16 mają nieprawidłowy kształt owalny albo jednak też przekrój poprzeczny otworu odcinka rurki ma tego rodzaju odkształcenie AF (patrz fig. 4). Dzięki kołnierzowym odgięciom 24 pod kątem i rozmieszczeniu spoiny SI daje się skompensować przesunięcie środkowego punktu pomiędzy środkiem przekroju poprzecznego otworu odcinka 23 rurki i środkiem przelotowego wycięcia 16 o rzędzie wielkości wynoszącym około 20% średnicy przekroju poprzecznego otworu przelotowych wycięć 15 lub 16.

Tę możliwość kompensacji uzyskuje się także dla pokazanego na fig. 3 króćca 30 do wytwarzania próżni, wykonanego ze stali szlachetnej lub ze stali zabezpieczonej antykorozyjnie, który jest osadzony próżnioszczelnie na zewnętrznej stronie położonej na zewnątrz warstwy wierzchniej 14 i który jest utworzony z mającego kształt pustego cylindra odcinka 31 rurki i z uformowanego na nim i tworzącego z nim jedną część kołnierzowego odgięcia 32 pod kątem, które otacza obwodowo, dokładnie wzdłuż konturu, odcinek 31 rurki. Oś odcinka 31 rurki jest wyrównana ze środkiem przelotowego wycięcia 18 o kołowym przekroju poprzecznym, którego przekrój poprzeczny otworu jest zasadniczo dopasowany do przekroju poprzecznego otworu odcinka 31 rurki, tak że przelotowe wycięcie 18 i przekrój poprzeczny króćca 30 do wytwarzania próżni pokrywają się. Króciec 30 do wytwarzania próżni jest swoim kołnierzowym odgięciem 32 pod kątem osadzony prożnioszczelnie za pomocą spawania promieniami, na zewnętrznej stronie położonej na zewnątrz warstwy wierzchniej 14, przy czym wykonana za pomocą operacji spawania spoina S2 jest usytuowana obwodowo, tworząc pierścień kołowy, w obszarze znajdującym się blisko końca swobodnego brzegu kołnierzowego odgięcia 32 pod kątem i przenika zarówno przez kołnierzowe odgięcie 32 pod kątem jak i przez warstwę wierzchnią 14. Aby umożliwić wykonywanie operacji spawania podczas produkcji seryjnej z zachowaniem niezawodności procesu technologicznego, zarówno materiał kołnierzowego odgięcia 32 pod kątem, jak i materiał kołnierzowego odgięcia 24 pod kątem mają grubość s2 równą co najmniej podwójnej wartości grubości sl materiału warstwy wierzchniej 13 lub warstwy wierzchniej 14.

Próżnioszczelne zamocowanie elementu przelotowego 22 lub króćca 30 do wytwarzania próżni za pomocą przewidzianych do tego kołnierzowych odgięć 24 lub 32 nadaje się nie tylko do stosowania w termoizolacyjnej obudowie urządzenia chłodniczego, lecz może także być stosowane w termoizolacyjnej obudowie mufli piecowej kuchenki domowej, przy czym warstwy wierzchnie mufli piecowej, tak jak obudowy 10, mogą być wykonane z blachy ze stali stopowej lub z zabezpieczonej antykorozyjnie blachy stalowej, jednak materiał służący do podpierania tych warstw wierzchnich musiałby być materiałem termoizolacyjnym przewidzianym dla temperatur występujących w obszarze kuchni.

Do pomyślenia jest także połączenie spawane pomiędzy warstwami wierzchnimi i kołnierzowym odgięciem w postaci spoiny pachwinowej wykonanej wzdłuż swobodnego brzegu kołnierzowego odgięcia.

189 002

189 002

Fig.2

S1 22

S1

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz.

Cena 2,00 zł.

Claims (8)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Ścianka termoizolacyjna z co najmniej dwiema zewnętrznymi, umieszczonymi we wzajemnym odstępie, przynajmniej w jak najszerszym zakresie próżnioszczelnymi warstwami wierzchnimi, które są połączone próżnioszczelnie za pomocą przebiegającego wzdłuż ich konturu kształtownika łączącego i które wraz z kształtownikiem łączącym otaczają przestrzeń pośrednią, w której możliwe jest wytwarzanie próżni, która to przestrzeń pośrednia jest wypełniona termoizolacyjnym materiałem umożliwiającym wytwarzanie próżni, przy czym co najmniej jedna z warstw wierzchnich ma przelotowe wycięcie, które jest połączone próżnioszczelnie z odcinkiem rurki, znamienna tym, że odcinek (31) rurki na jednym z jego dwóch końcowych odcinków jest zaopatrzony w obwodowe kołnierzowe odgięcie (32) pod kątem, za pomocą którego odcinek (31) rurki jest próżnioszczelnie ustalony na jednej z warstw wierzchnich (13,14).
2. 2. Ścianka według zastrz. 1, znamienna tym, że ma umieszczony w przestrzeni pośredniej pomiędzy warstwami wierzchnimi, wyposażonymi w przelotowe wycięcia, łączący te przelotowe wycięcia odcinek (23) rurki do przeprowadzania przewodów elektrycznych, który to odcinek (23) rurki jest na swoich obu swobodnych końcach wyposażony w kołnierzowe odgięcie (24) pod kątem, za pomocą którego odcinek (23) rurki jest próżnioszczelnie ustalony na zwróconych ku sobie wzajemnie wewnętrznych stronach warstw wierzchnich (13,14).
3. 3. Ścianka według zastrz. 1, znamienna tym, że odcinek (23, 31) rurki i kołnierzowe odgięcia (24, 32) pod kątem mają kołowy przekrój poprzeczny.
4. 4. Ścianka według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że odcinek (23, 31) rurki i umieszczone na nim kołnierzowe odgięcie (32) pod kątem lub kołnierzowe odgięcia (24) pod kątem jest lub są ukształtowane jako jedna część konstrukcyjna.
5. 5. Ścianka według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że odcinek (23, 31) rurki ma przekrój poprzeczny odpowiadający zasadniczo prześwitowi przelotowego wycięcia (15, 16, 18).
6. 6. Ścianka według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że warstwy wierzchnie (13, 14) i odcinek (23, 31) rurki ze znajdującym się na nim kołnierzowym odgięciem (32) pod kątem lub znajdującymi się na nim kołnierzowymi odgięciami (24) pod kątem są wykonane ze stali stopowej lub ze stali zabezpieczonej antykorozyjnie i są połączone ze sobą wzajemnie za pomocą spawania promieniami.
7. 7. Ścianka według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że połączenie spawane pomiędzy warstwami wierzchnimi (13, 14) i kołnierzowym odgięciem (24, 32) pod kątem znajduje się w obszarze bliskim swobodnych brzegów kołnierzowego odgięcia (24, 32) pod kątem.
8. 8. Ścianka według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że grubość materiału kołnierzowego odgięcia (32) pod kątem lub kołnierzowych odgięć (24) pod kątem odpowiada co najmniej grubości materiału warstw wierzchnich (13,14).