PL186426B1

PL186426B1 - Urządzenie zaciskające formę wtryskową

Info

Publication number: PL186426B1
Application number: PL97332962A
Authority: PL
Inventors: Sytze A. Kuipers
Original assignee: Foma Bv
Priority date: 1996-10-22
Filing date: 1997-10-22
Publication date: 2004-01-30
Also published as: ATE239603T1; EP0934149B1; DE69721798T2; DK0934149T3; PL332962A1; WO1998017458A1; DE69721798D1; EP0934149A1

Abstract

1 1. Urzadzenie zaciskajace forme wtryskowa, z uzyciem sil zaciskowych powyzej 500 ton, przeznaczone szczegól- nie do wytwarzania wielkogabarytowych wyrobów, wy- magajacych przeto ekstremalnie duzych sil zaciskowych, w którym mechanizm zaciskajacy sklada sie zazwyczaj z kombinacji co najmniej dwóch plyt bazowych, nieru- chomej 1 ruchomej, pomiedzy którymi sa usytuowane wewnetrzne zespoly wtryskowe, gdzie plyta bazowa jest wyposazona w przynajmniej dwa otwory ustalajace polo- zenie wydluzonych elementów prowadzacych, ustalonych w ramie wtryskarki, znamienne tym, ze ma co najmniej dwa ruchome bloki wspierajace (11, 111) formy, wyposa- zone w pomocnicze bloki ustalajace (12), plyta bazowa (8, 9, 108, 109) ma przynajmniej dwa otwory wprowa- dzajace (10) na pomocnicze bloki ustalajace (12), wydlu- zone elementy prowadzace (2,102) wyposazone sa w usy- tuowane pomiedzy swoimi koncami przynajmniej dwa ele- menty dystansowe (3), bloki wspierajace (11, 111) maja elementy laczace dla zamocowania dodatkowych form lub sekcji form wtryskowych, kazdy blok wspierajacy jest polaczony z zespolem napedowym (34, 134), na konco- wych czesciach wydluzonych elementów prowadzacych (2, 102) znajduja sie zespoly zaciskajace (19), wspólpra- cujace z zespolem napedowym (22), przy czym zespoly zaciskajace maja rozdzielone elementy zaciskowe (37, 137), zas wszystkie te elementy umieszczone sa w ramie (31) wtryskarki. F i g . 1 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie zaciskające formę wtryskową, pracującą pod ekstremalnie wysokimi ciśnieniami od 500 ton wzwyż, przystosowane do wtryskowego formowania wyrobów, mających relatywnie duże wymiary w kilku rozbieżnych kierunkach.

Ponieważ stosowanie niskiej jakości wyrobów jest preferowane ze względu na odzyskiwanie tworzyw sztucznych (recykling), technologia formowania wtryskowego jest wskazana, szczególnie dla wytwarzania produktów wielkogabarytowych, jak włazy, zwłaszcza technologia formowania niskociśnieniowego.

Formy wtryskowe dla wielkogabarytowych produktów, jakimi są włazy, są bardzo drogie. W dodatku problemem jest to, że włazy wykonywane są w wielu różnych kształtach. Dla każdej średnicy włazu i kątowego połączenia z nim rurociągów występuje specyficzny jego kształt, w połączeniu z tulejami o odpowiedniej średnicy i właściwym kącie podziału. To znaczy, że tak dużo form jest potrzebnych jakie są możliwe wymagania włazów. Szczególnie te jego wersje, które są rzadkie w użyciu mogą być ekstremalnie drogie.

186 426

Aż do tej pory nie ma użytecznych urządzeń zaciskających formę lub systemów formowania do produkcji wtryskowo wytwarzanych wyrobów z tworzyw sztucznych o ekstremalnie dużych rozmiarach, jak np. włazy, meble, wózki sklepowe, środki transportowe (skrzynki, palety), doniczki i tym podobne, o wymiarach większych niż 1/2 metra lub produktów o kształcie rury o dużych średnicach, jak komory fermentacyjne lub włazy o dużych średnicach używane w systemach kanalizacyjnych wykonanych z tworzyw sztucznych.

Szczególnie dla takich wtryskowo formowanych produktów wadę stanowi liczba wymaganych rozgałęzień z żebrami dla przepływu rurami, pod rożnymi kątami przecięcia lub usytuowania, które stwarzają prawie nierozwiązywalny problem przemieszczania olbrzymich rozmiarów formowanych wtryskowo produktów.

Oprócz tego, w produkcji takich dużych wtryskowo formowanych wyrobów, np. części budek telefonicznych, lub cienkościennych kontenerów z tworzyw sztucznych dla wyposażenia chemicznych procesów, jest technicznie niezbędne aby tworzyć różnorodne i bardzo kosztowne hydrauliczne i pneumatyczne urządzenia, przez które mogą wytwarzać ekstremalnie wysokie ciśnienia i utrzymywać je podczas i po procesie wtryskowego formowania, ponieważ w innym przypadku końcowy produkt mógłby nie być wysokiej jakości. Wydawało się prawie niemożliwe wykonać taki produkt o relatywnie nieograniczonych wymiarach i odpowiedniej jakości przy pomocy formowania wtryskowego w mniej więcej akceptowalnej cenie, przy użyciu istniejących urządzeń zaciskających formę w maszynie formującej wtryskowo. To jest główna przyczyna, że wysokiej jakości wtryskowo formowane produkty o dużych wymiarach nie mogły być wytwarzane i rozwiązanie było poszukiwane w kierunku wytwarzania produktów złożonych z mniejszych modułów, które są możliwe do wykonania.

W produkcji ekstremalnie dużych formowanych wtryskowo w całości wyrobów, stosuje się ręczne formowane, wykorzystując metodę lay-up, formowania kontaktowego.

Konsekwencją wyżej wymienionych wad jest np. to, że wymienione komory fermentacyjne mogły być formowane w betonie tylko na placu budowy lub dostarczone w częściach, jak w przypadku betonowych włazów.

W skrócie, koszty dla wtryskowo formowanych tak dużych obiektów z tworzyw sztucznych lub ich ręczna produkcja, są przyczyną dla której wyroby takie nie mogą być wytwarzane technicznymi środkami, mimo niezaprzeczalnych korzyści wysokiej jakości takich produktów·'.

Urządzenie zaciskające według wynalazku, w którym mechanizm zaciskający składa się zazwyczaj z kombinacji co najmniej dwóch płyt bazowych, nieruchomej i ruchomej, pomiędzy którymi są usytuowane wewnętrzne zespoły wtryskowe, gdzie płyta bazowa jest wyposażona w przynajmniej dwa otwory prowadzące do poprowadzenia wydłużonych elementów prowadzących ustalonych w ramie maszyny formującej, charakteryzuje się tym, że ma co najmniej dwa ruchome bloki wspierające, wyposażone w pomocnicze bloki i ustalające, do przeniesienia wielkich sił zaciskowych. Płyta bazowa ma przynajmniej dwa otwory wprowadzające na pomocnicze bloki ustalające. Wydłużone elementy prowadzące wyposażone są w usytuowane pomiędzy swoimi końcami przynajmniej dwa elementy dystansowe, dla zachowania odległości pomiędzy płytami bazowymi z umieszczonymi pomiędzy nimi blokami wspierającymi, w przypadku działania sił zaciskowych w kierunku wzdłużnym zgodnie z wydłużonymi elementami prowadzącymi. Bloki wspierające mają elementy łączące do zamocowania dodatkowych form lub sekcji form wtryskowych, a każdy blok wspierający jest połączony z zespołem napędowym. Na końcowych częściach wydłużonych elementów prowadzących znajdują się zespoły zaciskające do unieruchomienia bloków pomocniczych w otworach wprowadzających płyt bazowych. Zespoły· zaciskowe współpracują z zespołami napędowymi i mają rozdzielone elementy zaciskowe dla unieruchamiania wydłużonych elementów prowadzących względem płyt bazowych i elementów dystansowych. Wszystkie te elementy umieszczone są w ramie urządzenia wtryskowego.

W korzystnym wykonaniu blok wspierający, o wymiarach odpowiadających wielkości sił zaciskowych, ma prostopadłościenny korpus, którego zwężone i wydłużone końce mają przekrój kwadratowy i stanowią pomocnicze bloki. Kwadratowy koniec pomocniczego bloku ma wklęsłe podcięcie od strony przeciwnej do formy. Wklęsłe podcięcie jest ukształtowane koliście i służy jako powierzchna podparcia dla powierzchni klinowej, której pożądane

186 426 usytuowanie może być regulowane odpowiednio do podcięcia, we współpracy z powierzchnią klinową, usytuowaną w otworze wprowadzającym, za pomocą elementów mocujących i regulacyjnych.

Otwór wprowadzający dla pomocniczych bloków, usytuowany w płytach bazowych, jest wyposażony w odpowiadającą powierzchnię klinową, która podczas ruchu zaciskającego płytę bazową zderza się z powierzchnią klinową, wytwarzając tym samym siłę zaciskową. Wydłużony element prowadzący ma na całej długości kołowy przekrój, w zasadzie tej samej średnicy, z wyjątkiem miejsc usytuowania elementów dystansowych, każde ukształtowane przez kołnierz usytuowany w wymaganej odległości od krańców elementu prowadzącego, mając ten sam wymiar jak grubość płyt bazowych w kierunku końców elementów prowadzących, będąc na drugim końcu podciętym do mniejszej średnicy, na długości, która koresponduje z wysokością elementów zaciskowych. Elementy prowadzące mają kołowy przekrój o równej średnicy na całej długości z wyjątkiem ich drugich podciętych końców do średnicy mniejszej, korespondującej z wysokością elementów zaciskowych.

Element zaciskowy, unieruchamiający podcięciami wydłużony element prowadzący jest podzielony na części.

Wydłużone elementy prowadzące zamocowane są w ramie wtryskarki, wspierającej się na poziomej podstawie, zwłaszcza w kształcie wielokąta, na której usytuowane są co najmniej dwie prowadnice, rozmieszczone gwiaździście.

Rama ma postać podwójnego jarzma, a w jej podstawie znajduje się sześć prowadnic rozmieszczonych w ten sposób, że przecięcie trzech osi prowadnic znajduje się na osi wspólnej dwóch następnych prowadnic, w punkcie odległym od przecięcia przekątnych poprowadzonych pomiędzy pionowymi wydłużonymi elementami prowadzącymi, które usytuowane są w narożach prostokąta i osi pozostałej prowadnicy.

Zestaw podwójnego jarzma ramy jest umiejscowiony tak, że obejmuje odpowiednio dwie prowadnice, które są umieszczone w jednej linii i wzajemny dystans pomiędzy naprzeciw leżącymi nogami jarzma ramy jest taki, że podczas otwierania i zamykania zewnętrznej formy stojaki z blokami wspierającymi są przesuwane pomiędzy nogami jarzma ramy lub pomiędzy zamocowaniami wydłużonych elementów prowadzących.

W poziomym rzucie podstawy ramy, pionowe osie wydłużonych elementów prowadzących i osie pionowych kolumn podwójnego jarzma ramy są usytuowane w narożach prostokąta.

Blok wspierający jest zamocowany do wydłużonego pionowego stojaka w kształcie „L”, który swoją dolną częścią przechodzi w wydłużoną poziomą podstawę usytuowaną wzdłuż prowadnic.

Bok bloku wspierającego zwrócony jest do zewnętrznych form i jest płaski, rozszerzając się w blat zaciskowy dla zaciskania zewnętrznych części formy, blaty zaciskające wyposażone są w elementy zaciskania.

Płyta bazowa ma postać dysku podstawowej grubości litego materiału i ma cztery otwory prowadzące dla wydłużonych elementów prowadzących, rozmieszczonych w narożach prostokąta i dalsze sześć otworów wprowadzających, usytuowanych na obwodzie koła symetrycznie do osi płyty, przy czym każdy z otworów wprowadzających ma z jednej strony skierowanej do środka płyty klinową powierzchnię, która współpracuje z klinową powierzchnią wykonaną w bloku pomocniczym bloku wspierającego. Kąt klina wynosi mniej niż 8 stopni.

Wydłużony element prowadzący ma w pobliżu każdego końca podcięcie, w którym usytuowany jest dzielony element zaciskowy, wewnątrz którego, w pozycji zamkniętej, usytuowany jest element dystansowy zamocowany do wydłużonego elementu prowadzącego.

W odmianie urządzenia rama składa się z wydłużonej poziomej podstawy z prowadnicami, z centralną konsolą, stojaka, który jest przesuwny ślizgowo odpowiednio wzdłuż prowadnic, wyposażony w płyty bazowe i elementy regulacji oraz zaciskania wydłużonych elementów prowadzących w płytach bazowych. Do konsoli zamocowane są formy wtryskowe.

Przedstawione urządzenie pozwala usunąć wszystkie wymienione wady. Umożliwia produkowanie łatwo wyjmowalnych z formy produktów lub produktów o dużych wymiarach rozprzestrzenionych w wielu różnych kierunkach, jak włazy z połączonymi tulejami.

186 426

Wielką korzyścią jest to, że obecnie w bardzo dobrze przemyślany sposób, ekstremalne ściskające siły wymagane do wytworzenia w procesie wtryskowego formowania i współgrające z tym wysokie ściskające siły mogą być osiągnięte i pochłonięte.

Realizacja wynalazku jest bazowana na nowym zastosowaniu powszechnie używanych sterujących środków, relatywnie niskociśnieniowych, jak te, które są zwykle używane w metodzie formowania wtryskowego, w kombinacji z metodą efektywnego zamykania w wielu osobno formowanych sekcjach. Wszystko to bez konieczności generowania ekstremalnie wysokich sił ściskających formę dla jej zamknięcia i następnie utrzymywania w zamknięciu podczas procesu wtryskowego formowania, używając przy tym bardzo kosztownych hydraulicznych i/lub pneumatycznych ciśnieniowych urządzeń.

Pozwala to produkować zestaw podzespołów wtryskowych, używając wielodzielnej zewnętrznej formy, z których wyroby są łatwo wydobywane, a przy tym stosuje wiele wewnętrznych wtryskowych części w celu rozwiązania problemu różnych kątowych pozycji połączeń tulei we włazie lub podobnych konstrukcjach. Dzięki temu rozwiązaniu, wynalazek umożliwia min. wytwarzanie jakichkolwiek oczekiwanych rozwiązań włazów.

Przez zastosowanie bocznych sekcji składanych z bazową częścią i wymienialnymi częściami, które określają obecność lub nieobecność połączeń tulejowych włazu ich średnicę, koszt formy może być utrzymany w akceptowalnych granicach.

Zgodnie z wynalazkiem, efektywna korzyść wynika ze sposobu mechanicznego zamknięcia urządzenia zaciskającego formę, która jest zamykana przy zastosowaniu zwykłych sił ściskających, wytworzenie których nie wymaga ekstremalnie dużych sił z użyciem hydraulicznego i/lub pneumatycznego ciśnienia.

Wynalazek został przedstawiony w przykładzie realizacji na rysunkach, na których fig. 1 pokazuje, częściowo w perspektywie i częściowo w przekroju poprzecznym widok obu płyt bazowych, istotę zasady mechanicznego zamykania urządzenia zaciskającego formy i złożoną formę w pozycji otwartej.

Figura 2 pokazuje urządzenie zaciskające formę zgodnie z fig. 1 ale w pozycji zamkniętej, przy tym złożona forma jest zamknięta pomiędzy dwoma płytami bazowymi i kilkoma blokami wspierającymi formę.

Figura 3 schematycznie pokazuje płyty bazowe i bloki wspierające formę, pokazane na fig. 1 i fig. 2, w otwartej pozycji wtryskarki, z którą urządzenie ściskające formę jest zintegrowane.

Figura 4 pokazuje pozycje urządzenia zaciskającego formę we wtryskarce, która jest całkowicie zamknięta w kierunku strzałek III-III, pokazanych na fig. 3.

Figura 5 pokazuje końcową pozycję urządzenia ściskającego formę, która jest całkowicie zamknięta w kierunkach strzałek IV-IV, pokazanych na fig. 4.

Figura 6 schematycznie pokazuje widok z góry poziomego rozmieszczenia wielu maszynowych elementów prowadzących we wtryskarce, zgodnie z figurami 3, 4, 5.

Figura 7 pokazuje więcej detali, częściowego widoku z przodu i przekroju poprzecznego części zespołu zamykającego płytę podstawową w relacji do wydłużonych elementów prowadzących.

Figura 8 pokazuje częściowo widok w perspektywie, częściowo w przekroju poprzecznym otwartą pozycję urządzenia zaciskającego w pozycji otwartej na elementach prowadzących.

Figura 9 pokazuje, częściowo widok w perspektywie częściowo w przekroju poprzecznym urządzenie zaciskające w pozycji zamkniętej.

Figury 10 i 10a pokazują położenie dwóch współpracujących płyt bazowych urządzenia zaciskającego formę, jak również usytuowanie powierzchni klinowych.

Figura 11 pokazuje widok z góry płyt bazowych z fig. 10a.

Figura 12 pokazuje częściowo widok od przodu częściowo przekrój poprzeczny płyty podstawowej, przez otwór wprowadzający z powierzchnią klinową, jak również przeciwną powierzchnią klinową współpracującą z nią, do pozycjonowania pomocniczych form, mocowanych na bloku wspierającym formę.

186 426

Figura 13 pokazuje bardzo schematycznie urządzenie zaciskające formę zgodnie z fig. 1 i 2, prezentowane w poziomym układzie. Dla lepszego zrozumienia różne części urządzenia są pokazane oddzielnie.

Figura 14 pokazuje boczny widok wtryskarki, z którą urządzenie zaciskające jest zintegrowane zgodnie z fig. 13.

Figura 15 jest bocznym widokiem centralnej konsoli i bloku wspierającego formę wtryskarki zgodnie z fig. 14.

Figura 16 jest widokiem od tyłu położenia urządzeń prowadzących, które ustalają płytę podstawy pomiędzy mechanicznie ściskającymi urządzeniami.

Figura 17 pokazuje widok z góry w perspektywie części włazu, w którym trzy rury łączą się ze sobą umocowane w cylindrycznej tulei.

Figura 18 pokazuje horyzontalny przekrój poprzeczny formierskiego systemu, w którym zewnętrzna forma składa się z trzech oddzielnych części.

Figura 19 pokazuje pionowy przekrój poprzeczny trudno wyjmowalnego produktu formowanego w kształcie rury.

Figura 20 pokazuje przekrój poprzeczny nie wyjmowalnego formowanego produktu.

Figura 21 pokazuje kilka zespołów o trudnych do wydostania połączeń rur włazu.

Figura 22 pokazuje widok od przodu bocznych części tych sekcji.

Figura 23 schematycznie pokazuje poziomy przekrój poprzeczny zewnętrznej formy, składającej się z bocznych sekcji.

Figura 24 przedstawia diagram, pokazujący kątowy podział zewnętrznej formy pokazanej na fig. 23.

Figura 25 pokazuje widok z góry zewnętrznej części formy zgodnie z fig. 22.

Figura 26 pokazuje widok z góry wymiennych części, które określają właściwy kształt połączeń rur, mających średnicę mniejszą, niż średnica maksymalna.

Figura 27 pokazuje w perspektywie schematyczny widok różnych zewnętrznych części formy.

Figura 28 pokazuje diagram dla różnych ustawień kątowych części zewnętrznych formy z fig. 23 i 24.

Wydłużone elementy prowadzące 2 i 2', urządzenia zaciskającego formę 1, w postaci wydłużonych kolumn, posiadają pierścienie 3 i 3', które są wzajemnie odległe o dystans L. Każdy z pierścieni 3 i 3' wykonany jest z dwóch połówek (fig. 7), które są utrzymywane w zamkniętej pozycji, przez urządzenie pozycjonujące w formie pierścienia. Oba krańce 5, 5' i 6, 6' elementów prowadzących 2, 2' są usytuowane w otworach 7, 7', a wykonanych w względnie sztywnych płytach bazowych 8 i 9. Średnica otworów 7, T jest dobrana w taki sposób, że płyty bazowe 8 i 9, w położeniu pokazanym na fig. 2, opierają się na powierzchniach pierścieni 3 i 3. W płytach bazowych 8 i 9 wykonane są otwory wprowadzające 10 o identycznym kształcie i wymiarze, które są rozłożone wzdłuż obwodu płyt zgodnie z rozkładem, który będzie wyjaśniony później. Dwa bloki wspierające formy 11 i 11' mają identycznie wydłużone części z górnej i dolnej strony. Te pomocnicze części są w kształcie bloku prostopadłościennego 12 i 12'.

Blok wspierający formę 11 il 1' posiada boczne części 13 i 13', które są skierowane do środka urządzenia zaciskającego, a do których przymocowane są dodatkowe płaskie elementy 14, 14', tworząc z nimi jednolitą boczną powierzchnię. Powierzchnia ta jest powierzchnią mocującą, służącąjeżeli trzeba, do mocowania różnego kształtu zewnętrznych części formy.

Pomocnicze bloki 12, 12' (fig. 12) mają wklęsło cylindryczne podcięcia 15, 15', które służą za powierzchnie podpierające dla cylindrycznych klinów 16, 16', umiejscowionych naprzeciwko tych powierzchni. W otworach 10, 10' w płytach bazowych 8 i 9, znajdują się kliny 17, 17'. Stopień zamknięcia pomocniczego bloku 12, 12' w otworze 10, 10' regulowany jest z pomocą samonastawnych klinów 16, 16' we współpracy z podcięciami 15, 15'.

Usytuowanie bloków 11,11' względem płyt bazowych 8,9 i elementów prowadzących 2, 2' w pozycji zamkniętej jest pokazane na fig. 2. Obie płyty bazowe 8, 9 poruszane są w kierunkach do siebie przez siły działające wzdłuż elementów prowadzących 2, 2'. Zaciskanie bloków wspierających formę 11, 11' wraz z płytami bazowymi 8, 9 jest osiągane za pomocą współpracujących

186 426 klinów 16, 16' oraz 17,17'. Wzajemne położenie głównych elementów urządzenia zaciskającego formę jest wymuszane przez znane powszechnie pomocnicze zespoły, jak podnośniki, środki transportowe i ciśnieniowe siłowniki itp.

W celu zrealizowania mechanicznego zamykania, które musi spełniać wymagania dla ekstremalnie wysokich ładunków, części elementów prowadzących 2, 2', które wystają poza płyty bazowe 8 i 9, mają specjalnie podcięty profil (fig. 7) dla ich zamykania w płytach bazowych. Operacja zamykania jest prowadzona za pomocą schematycznie pokazanego urządzenia zaciskowego 19, 19', którego profil odpowiada profilowi 18. Urządzenia zaciskowe 19, 19' są odpowiednio zamocowywane do płyt bazowych 8 i 9 i obejmują elementy prowadzące 2, 2'. Współpracują ze ślizgowymi zaciskami składającymi się z dwóch połówek 21, 21', które są zaciskane za pomocą siłowników 22, 22'.

Na fig. 3, 4, 5 (boczny widok) i fig. 6 (częściowy widok z góry poziomej ramy), urządzenie zaciskające formę, pokazane uprzednio na fig. 1 i 2, jest schematycznie uwidocznione wraz z wtryskarką 23. Główne elementy urządzenia zaciskającego formę 1 opisane powyżej są widoczne tutaj.

Bloki 11, 11' są zamocowane na stojakach 24, 24' w kształcie „L”. Oba stojaki 24, 24' są przesuwne wzdłuż osobnych prowadnic 25-30, które są pozycjonowane na poziomej ramie 31 wtryskarki. Strzałki IV-IV wskazują zwroty przesuwu płyt bazowych 8, 9 w celu zamknięcia bloku wspierającego 11, 11'. Wzajemne położenie dwóch z sześciu bloków wspierających 11, 11' i zewnętrzne formy 32 i 32' do nich zamocowane są schematycznie pokazane. Pokazane są także cztery otwory 33 wykonane w ramie 31 wtryskarki, w których zamocowane są swoimi końcami 6, 6' elementy prowadzące 2,2', przechodzące wcześniej przez otwory 7, 7' w dolnej płycie bazowej 9. Ruch „L” kształtnych stojaków 24, 24' wzdłuż prowadnic 25-30 jest wywoływany za pomocą zwykłych siłowników 34, pokazanych tu schematycznie.

W tej konstrukcji wzajemne położenie prowadnic 25-30 w tym zespole jest dobrane w taki sposób, że dwie z nich 25 i 28 są w jednej linii biegnącej równolegle do dłuższego boku prostokąta, utworzonego przez punkty przecięcia osi otworów prowadnic 2, 2' oraz poziomej płaszczyzny ramy. W tym układzie, w czasie zamykania i otwierania zewnętrznych form 32, 32', bloki wspierające 11, 11' z sekcjami form przymocowanych do nich, mogą być swobodnie przesuwane do wewnątrz i odwrotnie.

Pokazany na fig. 7 element prowadzący 2 przechodzi przez górną płytę podstawy 8. Element ten jest najpierw połączony ze stożkową częścią 35 o zmniejszającej się średnicy w stronę końcówki 36, która ma średnicę elementu prowadzącego 2. Konstrukcja ta jest pokazana szczegółowo na fig. 8 i 9.

Rama zaciskowa 37 jest przymocowana do płyty bazowej 8 za pomocą zaciskowego pierścienia 38. Zacisk 19 składa się z dwóch podzielonych ślizgowych zacisków 21, które razem są zintegrowane ślizgowo w zaciskowej ramie 37. Sterowanie otwarciem i zamknięciem pokazują strzałki O i S. Ślizgowe zaciski zajmują swoje położenia za pomocą dwóch ciśnieniowych siłowników 22.

Operowanie zaciskami 19 w położeniu zamykającym jest dalej wyjaśnione na fig. 8 i 9.

Pokazany na fig. 8 ciśnieniowy siłownik 22 przesuwa oba ślizgowe zaciski 21 na zewnątrz w celu umożliwienia płycie bazowej 8 (nie pokazanej), do której zamykający zaciskający pierścień jest przymocowany przy pomocy kilku śrub 39, przesunięcie wzdłuż prowadnicy 2.

Zacisk 19 zawiera blok 40, który jest przymocowany do części zaciskowej ramy 37, która jest przesuwana za pomocą siłownika ciśnieniowego 22.

Na fig. 9 pokazane jest położenie zaciskowego mechanizmu w stanie zamkniętym z pokazaniem stożkowego podcięcia prowadnicy 2. W konstrukcji pokazanego tu urządzenia zastosowano osiem zespołów zaciskających 19.

Na fig. 10 i 11 jest pokazane wzajemne usytuowanie otworów 7 do ustalenia elementów prowadzących 2 i otworów wprowadzających 10 dla pomocniczych bloków 12 w płytach bazowych 8 i 9 (fig. 1 i 2). Również pokazana jest powierzchnia klinowa 17' wykonana w otworach 10.

Figura 12 pokazuje w powiększonej skali usytuowanie pomocniczego bloku 12 w płycie bazowej 8. Klin 17 jest przymocowany przy pomocy śruby 41 do segmentowego łącznika 42,

186 426 który jest z kolei przymocowany do płyty bazowej 8. Klin 17 może być regulowany w górę i w dół przy pomocy śruby 41. Kąt klina jest nie większy niż 8° w pokazanym tu zespole. W cylindrycznym podcięciu 15 pozycjonowany jest cylindryczny klin 16, zabezpieczony przed wypadnięciem przez śrubę 43, pozwalając również na ruch tego cylindrycznego klina 16. Kształt podcięcia 15 pozwala cylindrycznemu klinowi 16 na regulację we współpracy z klinem 17 umieszczonym w otworze 10. To pionowe zamknięcie, osiągnięte w ten sposób, daje możliwość optymalnego bocznego zamknięcia wszystkich sekcji formy 32, 32', które są przymocowane do bloku wspierającego 11. W przypadku korekcji, niezbędnej do zamknięcia, może to być osiągnięte przez regulacje współpracujących powierzchni klinów 16 i 17.

Wyjątkowym dla tego wynalazku jest to, że aby uzyskać wymagane ekstremalnie wysokie ściskające siły, wywołane koniecznością ochrony przed wyciekaniem plastycznie formowanych materiałów podczas formowania wtryskowego, używane są tylko relatywnie proste mechaniczne środki, które są zwykle dostępne z urządzeniem wtryskowym. Duże siły ściskające formę, potrzebne do formowania wtryskowego są osiągane w następujący sposób. W kierunku radialnym i pionowym wymagane siły mogą być łatwo utrzymane poprzez obie płyty bazowe 8 i 9 urządzenia zaciskającego formę, które jest w pełni dopasowane do wysokich ładunków Ponadto, bardzo efektywne pionowe zamknięcie obu płyt bazowych 8 i 9, z uwzględnieniem elementów prowadzących 2, 2, ma także duży wkład w utrzymanie wysokich sił zaciskających formę podczas procesu formowania wtryskowego oraz podczas stygnięcia produktu. Żadne dodatkowe ciśnienie i wyposażenie ciśnieniowe nie jest używane.

W praktycznej realizacji urządzenia według wynalazku ma ono ok. 6 m wysokości, blok wspierający ma wysokość 1,5 m, a różnica pomiędzy wewnętrznymi powierzchniami płyt bazowych 8 i 9, w pozycji otwartej urządzenia zaciskającego formę, wynosi 3 m.

Wymagana przestrzeń dla układu urządzenia do formowania wtryskowego (pokazanej na fig. 5), ze stojakiem 24 w pozycji otwartej, ma średni wymiar od 6 do 7 m, aż do zewnętrznej krawędzi obwodu zderzakowych bloków stojaka 24 (zakończenie prowadnic szynowych, fig. 1). W celu podołania ekstremalnie wysokim siłom, każda z płyt bazowych ma średnicę 3 m, a grubość 0,5 m. Element prowadzący 2 może osiągać całkowitą długość 5,5 m i średnicę 0,3 m, celem uzyskania wytrzymałości na naprężenia rozciągające i wyboczenia. Wtryskarka, w której urządzenie do zaciskania formy jest zamontowane, jest w stanie pracować z całkowitą siłą ściskającą 9000 ton we wszystkich kierunkach. W celu otwierania i zamykania urządzenia zaciskającego formę nie jest koniecznym dysponowanie ciężkim, drogim ciśnieniowym sprzętem. Używane jest proste mechaniczne zamknięcie.

System formowania wyrobu za pomocą urządzenia według wynalazku przypomina zaciskanie otwartej formującej pięści, wewnątrz której formowany produkt jest wytwarzany. Przez zamykanie formującej pięści, przy użyciu rozdzielonych sił, stanowiących części siły całkowitej o wysokiej wartości, formowanie wtryskowe może być zrealizowane w prosty i oszczędzający energię sposób. Ponieważ jest możliwe również umiejscowienie urządzenia ściskającego formę w pozycji poziomej, poniżej jest opisana druga konstrukcja urządzenia.

Zgodnie z fig. 13, urządzenie zaciskające formę 101, ustawione poziomo, jest prawie identyczne z urządzeniem zaciskającym formę 1 z fig. 1 i odpowiednie oznaczenia części maszyny mają podobne odnośniki. Wydłużone elementy prowadzące 102 są prowadzone w płytach bazowych 108 i 109. Wzajemne zamykanie płyt bazowych ma miejsce także przy użyciu urządzenia zamykającego 137 stosując te same zamknięcia 135 i 136. Funkcje bloków wspierających 11 z fig. 1 spełniają kwadratowo cylindryczne sekcje formy 111, które są zamykane przy pomocy ruchu w kierunku zbieżnym do siebie dwóch płyt bazowych 108 i 109 poprzez cylindryczne ściskające bloki 109', które ustalają mechaniczne blokowanie dla wymaganych sił ze stożkowymi powierzchniami 117 i 116. Formowany produkt 100 jest tylko pokazany jako przykład, ale osobne zewnętrzne sekcje formy, które są dołączone do sekcji formy 111 nie są pokazane.

Figura 14 pokazuje także urządzenia zaciskające formę 101 zgodnie z fig. 13 w ramie wtryskarki. Płyty bazowe 108 i 109 ustawione pionowo, poruszają się na stojakach 124, 124', wzdłuż prowadnic szynowych 125.

186 426

Ruch otwierający i zamykający formującego urządzenia jest realizowany przez ciśnieniowe siłowniki 134, które ustalają położenie stojaków 124 względem ustalonej pozycji centralnej konsoli 110.

Figury 15 i 16 pokazują widok boczny układu wtryskarki w pozycji poziomej z elementami prowadzącymi 102 i układem zamykającym 137, wyjaśniając jak jest realizowany pionowy ruch sekcji formy. Ze względu na fakt, że urządzenie zaciskające formę zawiera te same podstawowe elementy dla przemieszczeń we wszystkich kierunkach i te same elementy zaciskowe, nie ma potrzeby dalszych wyjaśnień, ponieważ ogólny widok całego układu jest wystarczający.

Forma pokazana na fig. 14 różni się od tej pokazanej na fig. 13, lecz nie ma to wpływu na zasadę działania.

Konstrukcyjne realizacje elementów urządzenia zaciskającego formę zawierają cechy wskazane w zastrzeżeniach patentowych i uwzględniają ich najefektywniejszą realizację. Specjalne znaczenie mają cylindrycznego podcięcia pomocniczego bloku 12, będącego częścią bloku wspierającego 11. Na fig. 12 strzałka P wskazuje kierunek działania ciśnienia, przenoszonego przez blok wspierający, gdy pomocniczy blok 12 jest zamknięty w płycie bazowej 8, za pomocą współpracujących klinów 16 i 17. Zamknięcie płyty bazowej 8 zrealizowane jest z jednej strony za pomocą współpracujących klinów, a z drugiej strony - specjalnie ukształtowanego miejscowo elementu prowadzącego 2, współpracującego z urządzeniem zaciskającym 37, z zastosowaniem zwykłego, łatwo dostępnego ciśnieniowego wyposażenia.

Figury 3, 4, 5 pokazują schematycznie jak bloki wspierające formę są zamocowane na stojakach 24, 24'. Dla tych celów stojak ma nie pokazane na rysunkach dwa zawieszenia oczkowe, które są usytuowane pionowo powyżej bloków.

Blok wspierający formę 11, 11' jest dostarczany z osią, która ułatwia prowadzenie w zawieszeniu oczkowym. Blok ten pozostaje w ten sposób pewnym samonastawnym elementem, podczas ruchu zaciskającego. Zamocowanie bloku wspierającego jest określone przez kilka kątowo rozmieszczonych punktów, które są uwidocznione na fig. 3.

Zgodnie z wynalazkiem zasada stosowania wielodzielnej zewnętrznej formy polega na kilku procedurach, które dają się zastosować nawet bez używania urządzenia zaciskającego formę.

W tym przypadku wewnętrzny otwór formy zewnętrznej jest wstępnie dostarczany z kilkoma oddzielnymi rdzeniami sekcji, które w czasie połączenia tworzą wewnętrzną formę. Dzięki temu każda z oddzielnych zewnętrznych sekcji formy, wielodzielnej zewnętrznej formy jest przenoszona w kierunku do wnętrza formy. W ten sposób następuje skompletowanie i zamknięcie formy. Następnie ta zewnętrzna forma pozostaje w zamkniętej pozycji za pomocą zewnętrznych sił ściskających i zanim formowanie wtryskowe rozpocznie się te czasowo występujące ściskające siły przekształcą się w stale trwające ekstremalnie wysokie siły ściskające, które są absolutnie wymagane do formowania wtryskowego.

Realizacja jest głównie spowodowana poprzez relatywnie proste mechanizmy zamykające, szczególnie przez różnego rodzaju kierunkowe i nie kierunkowe mechanizmy zewnętrznych sekcji formy. Jest to również potrzebne w celu uformowania zamknięcia zewnętrznej formy.

Nie ma w tym przypadku konieczności korzystania z dużych zespołów ściskających hydraulicznie formę podczas procesu formowania wtryskowego. Na fig. 17 trzy rury 201, 202, 203 są prowadzone przez cylindryczną osłonę 204 dolnej sekcji, przez co osłona 204 jest wykonywana z kilkoma kołnierzami 205, 206 i wzmacniającymi żebrami 207. Trzy rury 201, 202, 203 są połączone centralnie w dole sekcji, tworząc kształt Y-kowego połączenia. Fig. 18 pokazuje widok w przekroju głównych osi rur 201-203, trzy zewnętrzne sekcje formy 209, 210, 211 w zamkniętym położeniu kompletnej zewnętrznej formy. W celu uproszczenia nie są pokazane górne i dolne sekcje formy i rdzeń formy dla Y-kowego połączenia 208 wtryskowo wykonywanego produktu pokazanego na rys. 17.

Na fig. 19 jest pokazana tylko dolna część formowanego produktu w kształcie rury 212. Wykonywany jest razem z radialnym żebrem 213 i poosiowym żebrem 214. W celu wykonania

186 426 produktu 212, rdzeń formy 215 jest użyty jako pusta tuleja formowanego produktu. Pozostałe części formy 216, 217, 218 są widoczne na tym rysunku.

Figura 21 pokazuje wiele typów włazów A, B, C, D, E, F, które są produkowane z form powstałych zgodnie z wynalazkiem. Wszystkie połączenia tulei tych włazów mają te same średnice i jest możliwe produkowanie włazów zgodnie z wynalazkiem, łączących się pod różnymi kątami i tulejami o różnych średnicach.

Włazy A, B, C, D, E, F są dostarczane z profilami a, b, c, d, e, f, zapewniającymi wewnętrzne połączenia wewnątrz włazów A-F.

Powierzchnie a’-f ciągłych profili a-f razem z innymi elementami tworzą kanały przepływowe wewnątrz włazu.

Dla produkcji włazów są używane formy zgodne z prezentowanym wynalazkiem.

Forma składa się z ośmiu sekcji, jednego rdzenia 301, odpowiedniej dolnej sekcji 302 i sześciu bocznych sekcji 303 (fig. 20, 23, 27). Każdy typ włazu wymaga różnie ukształtowanego rdzenia 301 i różnie ukształtowanej dolnej sekcji. Boczne sekcje składają się, każda z nich, z bazowej sekcji 304 i usuwalnych wymiennych sekcji 305, które są ulokowane w wycięciach 312 bazowej części 304. Rdzeń 301, dolna sekcja 302 i sześć bocznych sekcji stanowią razem zamkniętą formę i otwór 306 dla włazu.

Wymienne sekcje pokazane na fig. 20 dopasowuj się do rdzenia 307, który określa wewnętrzny kształt przepływowych tulei włazu.

Rdzeń 307 łączy się z rdzeniem sekcji 301. Dolny otwór kształtowany przez formę otworu 306 dopasowany jest do spodu 314, przepływowych tulei 315, połączonej sekcji 316 i dolnej krawędzi 317.

Figura 23 schematycznie pokazuje poziomy widok przekroju poprzecznego wymienialnych sekcji. Sześć tych sekcji formuje razem boczną część formy.

Wymienialne sekcje pokazane na fig. 23 są wybrane w taki sposób, aby właz typu A (fig. 21) mógł być wykonany przy pomocy tych sekcji. W tym celu cztery wymienialne sekcje są powiązane z rdzeniem 307, a dwóch nie ma.

Figura 23 pokazuje następnie różne boczne sekcje 303 nie mogące być przesunięte promieniowo, po uformowaniu włazu, ponieważ centralne osie tulei przepływowych nie przecinają się z centralną osią włazu. Kierunek usuwania bocznych sekcji 303 jest określony przez centralne osie przepływowych tulei.

Centralne osie tulei muszą tworzyć uprzednio zdefiniowane kąty, po to aby główna oś nie musiała leżeć w tej samej płaszczyźnie.

Dla konstrukcji formy jest niezbędne, aby rdzeń 307 mieścił się całkowicie wewnątrz obwodu wymiennych sekcji 305.

Jeżeli centralna oś bocznej sekcji 303 i centralna oś rdzenia 307 wymiennych sekcji 305, ulokowanych w bocznych sekcjach 303, nie są równoległe, wówczas rdzeń 307 może być tylko umieszczony w wymiennych sekcjach 305, w taki sposób, że centralna oś rdzenia 307 przecina centralną oś włazu. Oznacza to, że średnica rdzenia powinna być wystarczająco mała. Duże średnice rdzenia 307 nie są możliwe, ponieważ przecinałyby częściowo zewnętrzne wymienialne sekcje. Na fig. 24 jest pokazana schematycznie boczna sekcja formy systemu formowania zgodnego z wynalazkiem razem z wymienną sekcją 305, do połączenia tulei w każdej bocznej sekcji.

Wewnętrzna strona każdej bocznej sekcji ma długość łuku równą 1/6 części całkowitego obwodu włazu. Centralne osie trzech tulei przepływowych przecinaaą się z centralną osią włazu. Centralne osie innych przepływowych tulei są odległe od centralnej osi włazu. To wynika z wyboru kątów pomiędzy centralnymi osiami i faktu, że wymienne sekcje są umiejscowione głównie w centrum bazowej sekcji. Kąty utworzone przez centralne osie tulei są także pokazane na fig. 24. Wybór kątów pokazanych na rysunku umożliwia produkowanie włazów, w których kąty pomiędzy osiami tulei mogą się zmieniać od 45 stopni do 180 stopni, z krokiem, co 15 stopni.

Figury 22 i 24 pokazują widok od przodu i z góry bocznych sekcji 303, z którymi wymienne sekcje 305 są połączone i które określają maksymalną średnicę wewnętrznej formy tulei przepływowych. Bazowa sekcja 304 jest dostarczana z wcięciami 308, które określają

186 426 otwór formy dla włazu. Bazowa sekcja 304 jest dopasowana do formy dla włazu. Bazowa sekcja 304 obejmuje następnie sekcję 309, która określa otwór formy połączonej sekcji 316 (patrz fig. 20) włazu, dla wytworzenia połączenia dolnego wałka z włazem.

Wymienna sekcja 305 jest pozycjonowana na podcięciach 312 przy pomocy swobodnie usuwanych połączeń, np. połączeń śrubowych.

Wymienna sekcja 305, pokazana na fig. 26, obejmuje rdzeń 307, który określa wewnętrzną formę przepływowych tulei o średnicy mniejszej niż maksymalna średnica. Rdzeń 307 jest pozycjonowany nie centrycznie ze względu na obwód wymiennej sekcji 305, przesunięty pionowo w górę. Rdzeń 307 może być także pozycjonowany centrycznie lub niecentiycznie w poziomym kierunku na wymiennej sekcji 305.

Podcięcia 308' są połączone z odpowiednimi podcięciami 308 bazowej sekcji 304.

Jest oczywistym, że wymienne sekcje i bazowe sekcje mogą być zestawiane z naddatkami na chłodzenie formy.

Wysokość dolnej sekcji 302 (patrz fig. 20) może być adaptowana do średnicy tulei przepływowych. To jest możliwe, gdy odległość pomiędzy centralną osią tulei i dolną krawędzią 317 włazu jest zminimalizowana. Niezbędna jest również regulacja bocznych sekcji 303.

Figura 28 pokazuje bardzo schematycznie inny sposób zastosowania formy zgodnie z wynalazkiem. W tej konstrukcji boczna sekcja składa się z siedmiu bocznych części 303. Centralna oś rdzenia 307 dla połączonych tulei powstanie w przecięciu centralnej osi formy. Centralne osie rdzeni 307 mają zdefiniowane kąty 45 stopni i 67,5 stopnia. Ten wybór kątów i pozycji bocznych sekcji umożliwia produkowanie włazu, w którym kąty pomiędzy przepływowymi tulejami zmieniają się od 45 stopni do 180 stopni z krokiem 22,5 stopnia. Rozwiązanie to umożliwia produkcje włazów o różnych kształtach.

Dalsze konstrukcyjne detale obu zastosowań są wymienione w zastrzeżeniach patentowych i są także pokazane na rysunkach wraz z niezbędnym opisem. Nadzwyczajne rezultaty dotyczą całego projektu urządzenia zaciskającego formę. Osiągnięto znaczne korzyści przy zastosowaniu wynalazku we wtryskarkach z pionowym i poziomym formowaniem.

System formowania opisany poniżej, może być głównie zastosowany do urządzenia zaciskającego formę, zgodnie z zastrzeżeniami patentowymi.

System formowania w odniesieniu do wielodziałowych zewnętrznych form jest dla uproszenia pokazany na fig. 5 poprzez części 32, 32'. Fig. 18-20, 23-25 i 27-28 pokazują różne sekcje zewnętrznej formy, które są dołączane do bloków wspierających formy (11, 11') za pomocą znanych powszechnie mocujących rozwiązań.

186 426

Fig. 2

186 426

19-X “ b ·ϋ ι; I i I j ι ιίι 4

-19' £;· ^-i\.

Fig. 3

186 426

Fig. 7

Fig. 12

186 426

Fia. 9

186 426

Fig. 11

186 426

Fig. 14

186 426

Fig. 15

Fig. 16

7.

186 426

3ήά 30ή

Fuej.. 2.0 • 306

186 426

Β

P :

Ftig .21 jog

308

304

3oa

305

Fig. 22

186 426

Fig, 25

F16. 24

186 426

3QT

186 426

FIG. 27

Fig. 28

Fig.1

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 eg?. Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Urządzenie zaciskające formę wtryskową, zużyciem sił zaciskowych powyżej 500 ton, przeznaczone szczególnie do wytwarzania wielkogabarytowych wyrobów, wymagających przeto ekstremalnie dużych sił zaciskowych, w którym mechanizm zaciskający składa się zazwyczaj z kombinacji co najmniej dwóch płyt bazowych, nieruchomej i ruchomej, pomiędzy którymi są usytuowane wewnętrzne zespoły wtryskowe, gdzie płyta bazowa jest wyposażona w przynajmniej dwa otwory ustalające położenie wydłużonych elementów prowadzących, ustalonych w ramie wtryskarki, znamienne tym, że ma co najmniej dwa ruchome bloki wspierające (11,111) formy, wyposażone w pomocnicze bloki ustalające (12), płyta bazowa (8, 9,108,109) ma przynajmniej dwa otwory wprowadzające (10) na pomocnicze bloki ustalające (12), wydłużone elementy prowadzące (2, 102) wyposażone są w usytuowane pomiędzy swoimi końcami przynajmniej dwa elementy dystansowe (3), bloki wspierające (11, 111) mają elementy łączące dla zamocowania dodatkowych form lub sekcji form wtryskowych, każdy blok wspierający jest połączony z zespołem napędowym (34, 134), na końcowych częściach wydłużonych elementów prowadzących (2, 102) znajdują się zespoły zaciskające (19), współpracujące z zespołem napędowym (22), przy czym zespoły zaciskające mają rozdzielone elementy zaciskowe (37, 137), zaś wszystkie te elementy umieszczone są w ramie (31) wtryskarki.
2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że blok wspierający (11, 111) o wymiarach odpowiadających wielkości sił zaciskowych, ma prostopadłościenny korpus, którego zwężone i wydłużone końce mają przekrój kwadratowy i stanowią pomocnicze bloki (12).
3. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że kwadratowy koniec pomocniczego bloku (12) ma wklęsłe podcięcie (15) od strony przeciwnej do formy.
4. Urządzenie według zastrz. 3, znamienne tym, że wklęsłe podcięcie (15) jest ukształtowane koliście i stanowi powierzchnię podparcia dla powierzchni klinowej (16, 116), której pożądane usytuowanie jest regulowane odpowiednio do podcięcia (15), we współpracy z powierzchnią klinową (17, 117), usytuowaną w otworze wprowadzającym (10), za pomocą elementów mocujących i regulacyjnych (41, 43).
5. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że otwór wprowadzający (10) dla pomocniczych bloków (12), usytuowany w płytach bazowych (8, 9, 108, 109), jest wyposażony w odpowiadającą powierzchnię klinową (17, 117), współpracującą, podczas ruchu zaciskającego płytę bazową (8, 9,108,109) z powierzchnią klinową (16,116).
6. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że element prowadzący (2, 102) ma na całej długości kołowy przekrój, w zasadzie tej samej średnicy, z wyjątkiem elementów dystansowych (3) w postaci kołnierzy, usytuowanych w pewnej odległości od końców elementu prowadzącego (2, 102), przy czym długość powierzchni kołowej elementu prowadzącego, powyżej i poniżej kołnierzy, odpowiada grubości płyt bazowych (8, 9, 108, 109), następnie zwężając się (35, 36) w kierunku końców elementu (2, 102) na długości odpowiadającej wysokości elementów zaciskowych (37,137).
7. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że element zaciskowy (37, 137), unieruchamiający podcięciami element prowadzący (2,102) jest podzielony na części.
8. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że wydłużone elementy prowadzące (2, 102) zamocowane są w ramie (31) wtryskarki (23), wspierającej się na poziomej podstawie, zwłaszcza w kształcie wielokąta, na której usytuowane są co najmniej dwie prowadnice (25-30), rozmieszczone gwiaździście.
9. Urządzenie według zastrz. 8, znamienne tym, że rama (31) ma postać podwójnego jarzma.
10. Urządzeniewedlugeastrz. 8, zn amienne tym, żew podstawie ramy (am znajduje się sześć prowadnic (25-30).

186 426
11. Urządzenie według zastrz. 10, znamienne tym, że przecięcie trzech osi prowadnic (26, 29, 30) znajduje się na osi prowadnic (25, 28), w punkcie odległym od przecięcia przekątnych poprowadzonych pomiędzy pionowymi wydłużonymi elementami prowadzącymi (2, 102), które usytuowane są w narożach prostokąta i osi pozostałej prowadnicy (27).
12. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że zestaw podwójnego jarzma ramy (31) obejmuje odpowiednio dwie prowadnice (25,28), umieszczone w jednej linii.
13. Urządzenie według zastrz. 12, znamienne tym, że w poziomym rzucie podstawy ramy (31), pionowe osie wydłużonych elementów prowadzących (2, 102) i osie pionowych kolumn podwójnego jarzma ramy (31) są usytuowane w narożach prostokąta.
14. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że blok wspierający (11,111) jest zamocowany do wydłużonego pionowego stojaka (24, 124) w kształcie L”, który swoją dolną częścią przechodzi w wydłużoną poziomą podstawę usytuowaną, wzdłuż prowadnic (25-30).
15. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że bok (13) bloku wspierającego (11, 111) zwrócony jest do zewnętrznych form (32, 32’) i jest płaski, rozszerzając się w blat zaciskowy (14), posiadając elementy mocowania zewnętrznych części formy.
16. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że płyta bazowa (8, 9, 108, 109) ma postać dysku podstawowej grubości litego materiału i ma cztery otwory prowadzące (7) wydłużone elementy prowadzące (2, 102), rozmieszczone w narożach prostokąta i dalsze sześć otworów wprowadzających (10), usytuowanych na obwodzie koła symetrycznie do osi płyty, przy czym każdy z otworów wprowadzających (10) ma z jednej strony skierowanej do środka płyty klinową powierzchnię (17, 117), która współpracuje z klinową powierzchnią (16, 116) wykonaną w bloku pomocniczym (12) bloku wspierającego (11,111).
17. Urządzenie według zastrz. 16, znamienne tym, że kąt klina (17, 117) wynosi mniej niż 8 stopni.
18. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że wydłużony element prowadzący (2,102) ma w pobliżu każdego końca podcięcie, w którym usytuowany jest dzielony element zaciskowy (37, 137), wewnątrz którego, w pozycji zamkniętej, usytuowany jest element dystansowy (3) zamocowany do wydłużonego elementu prowadzącego (2,102).
19. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że wydłużone elementy prowadzące (102) zamocowane są w ramie (131), która składa się z wydłużonej poziomej podstawy z prowadnicami (125) z centralną konsolą (110), stojaka (124), który jest przesuwny ślizgowo wzdłuż prowadnic (125), wyposażonego w płyty bazowe (108, 109) i elementy regulacji dla prowadzenia końców elementów prowadzących (102) w otworach prowadzących (107) w płytach bazowych (108, 109) i do zamykania płyt bazowych, z zewnętrzną, formą składającą się przynajmniej z dwóch części, przy użyciu przynajmniej jednego zacisku (137).
20. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że do konsoli (110) zamocowane są formy (32, 32’).