PL185322B1

PL185322B1 - Sposób i system dostarczania materiałów do wielu zbiorników w różnych lokalizacjach odbiorcy

Info

Publication number: PL185322B1
Application number: PL97329567A
Authority: PL
Inventors: Kevin M. Mowery; John P. Bartley; Robert J. Hantak; Richard E. Etling; Joseph R. Read
Original assignee: Novus International
Priority date: 1996-04-23
Filing date: 1997-02-18
Publication date: 2003-04-30
Also published as: DK0895626T3; WO1997040459A1; EP0895626B1; AU712598B2; ID19672A; CA2251794C; CA2251794A1; IL126652A0; PT895626E; DE69707127D1; TW476900B; CN1216621A; PL329567A1; AR006786A1; US5983198A; KR20000010584A; EP0895626A1; ES2162251T3; DE69707127T2; AU2274197A

Abstract

1. Sposób dostarczania materialów do wielu zbiorników w róznych lokalizacjach odbiorcy z wykorzy- staniem pojazdów, w którym zbiera sie sygnal ilosciowy, pochodzacy od urzadzenia wskaznikowego zapasów zwiazanego z kazdym ze zbiorników, wskazujacy ilosc materialu w kazdym ze zbiorników, zapamietuje sie in- formacje pochodzace z urzadzen wskaznikowych zapasów i monitoruje sie sygnaly ilosciowe kazdego ze zbiorników dla okreslenia z poprzednich szybkosci zuzycia zawartosci kazdego ze zbiorników, znamienny tym, ze planuje sie przyszle ilosci materialu w kazdym ze zbiorników na podstawie wyznaczonych poprzednio szybkosci dotych- czasowego zuzycia, okresla sie mozliwe trasy dostawy dla kazdego z pojazdów i do kazdego ze zbiorników, opty- malizuje sie dostawe dla kazdego z pojazdów na podsta- wie planowanych, przyszlych ilosci materialu w zbiorni- kach i mozliwych tras, z minimalizacja kosztu dostawy, optymalizuje sie dostarczane ilosci materialu dla trasy kazdego z pojazdów na podstawie planowanych przy- szlych ilosci materialu w zbiornikach 1 mozliwych tras, z minimalizacja kosztu dostawy, optymalizuje sie harmo- nogram dostawy dla trasy kazdego z pojazdów na podsta- wie planowanych, przyszlych ilosci materialu w zbiorni- kach 1 mozliwych tras, z minimalizacja kosztu dostawy, po czym kieruje sie kazdy z pojazdów zgodnie z jego zoptymalizowana trasa i harmonogramem dostaw. FIG. 1 PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób i system dostarczania materiałów do wielu zbiorników w różnych lokalizacjach odbiorcy, w szczególności przeznaczony do kontroli zużycia materiałów przechowywanych w zbiornikach, kontrola i monitorowanie dostaw materiałów do zbiorników, oraz zapewnienie zautomatyzowanego rozliczania dostarczanych materiałów przez połączenia między zbiornikami, stanowiskiem centralnym i dostawczymi samochodami ciężarowymi.

Znane są różne gospodarowania zapasami. Na przykład, przemysł gazów skroplonych dysponuje systemem dostarczania gazu wykorzystujący systemy telemetryczne do monitorowania odbiorców. Celem stosowania takich systemów jest zapewnienie w zasadzie ciągłego dostarczania produktów. Jednakowoż takie systemy nie są łatwo adaptowalne do wykorzystania w innych gałęziach przemysłu, jak na przykład produkcja i dostarczanie paszy dla zwierząt.

W innych systemach wyznacza się momenty wyzwalania, w których wymaga się automatycznego powtórzenia zamówienia po osiągnięciu punktu wyzwalania, na przykład pewnego poziomu w zbiorniku. Takie systemy nie optymalizują tras dostaw lub kosztów ze względu na to, że generowane są tylko zamówienia konieczne. Zamówienie jest to zamówienie, które musi być zrealizowane dla zapobieżenia wyczerpaniu się zapasu, natomiast zamówienie dyskrecjonalne, czyli dowolne, jest to zamówienie, które może być realizowane, jeżeli jest korzystne ekonomicznie dla dostawców. Takie systemy również nie są elastyczne i nie są przystosowane do zamówień dyskrecjonalnych.

Bez zautomatyzowanego gospodarowania zapasami, miejscowy zarządzający musi określać, kiedy produkt jest potrzebny, ile produktu potrzeba, kiedy produkty powinny być dostarczone, i jak należy gospodarować zbiornikami. Zarządzający przekazuje telefonicznie lub telefaksem do dostawcy specyfikując daty i objętości dostawy. Zarządzający prowadzi kontrolę i ponosi odpowiedzialność za przestoje spowodowane wyczerpaniem się zapasu surowca. Przy zautomatyzowaniu zarządzania, utrata sterowania może być niepokojąca zarówno dla zarządzających miejscem prowadzenia działalności, jak i zaopatrzeniowców.

Zaletą rozwiązania według wynalazku jest zapewnienie stałej obecności produktu w zbiornikach i umożliwienie klientowi sprawowanie kontroli przez ustalenie parametrów dostawy przystosowanych do każdego z poszczególnych miejsc działalności.

Istotą sposobu dostarczania materiałów do wielu zbiorników w różnych lokalizacjach odbiorcy z wykorzystaniem pojazdów, według wynalazku, w którym zbiera się sygnał ilościowy, pochodzący od urządzenia wskaźnikowego zapasów związanego z każdym ze zbiorników, wskazujący ilość materiału w każdym ze zbiorników, zapamiętuje się informacje

185 322 pochodzące z urządzeń wskaźnikowych zapasów i monitoruje się sygnały ilościowe każdego ze zbiorników dla określenia z poprzednich szybkości zużycia zawartości każdego ze zbiorników, jest to, że planuje się przyszłe ilości materiału w każdym ze zbiorników na podstawie wyznaczonych poprzednio szybkości dotychczasowego zużycia, określa się możliwe trasy dostawy dla każdego z pojazdów i do każdego ze zbiorników, optymalizuje się dostawę dla każdego z pojazdów na podstawie planowanych, przyszłych ilości materiału w zbiornikach i możliwych tras, z minimalizacją kosztu dostawy, optymalizuje się dostarczane ilości materiału dla trasy każdego z pojazdów na podstawie planowanych przyszłych ilości materiału w zbiornikach i możliwych tras, z minimalizacją kosztu dostawy, optymalizuje się harmonogram dostawy dla trasy każdego z pojazdów na podstawie planowanych, przyszłych ilości materiału w zbiornikach i możliwych tras, z minimalizacją kosztu dostawy, po czym kieruje się każdy z pojazdów zgodnie z jego zoptymalizowaną trasą i harmonogramem dostaw.

Istotą systemu dostarczania materiałów do wielu zbiorników w różnych lokalizacjach odbiorcy z wykorzystaniem pojazdów, według wynalazku, zawierającego stanowisko centralne, urządzenia wskaźnikowe zapasów związane z każdym ze zbiorników, wysyłające sygnał ilościowy do stanowiska centralnego wskazujący ilość materiału w każdym ze zbiorników, oraz procesor w stanowisku centralnym służący do zbierania i przechowywania informacji pochodzących z urządzeń wskaźnikowych zapasów oraz do monitorowania sygnałów ilościowych każdego ze zbiorników dla określenia z poprzednich szybkości zużycia zawartości każdego ze zbiorników, jest to, że procesor zawiera obwody planowania przyszłych ilości materiału w każdym ze zbiorników na podstawie wyznaczonych poprzednio szybkości zużycia, obwody wyznaczania możliwych tras dostawy dla każdego z pojazdów i do każdego ze zbiorników, obwody optymalizacji tras dostawy dla każdego z pojazdów na podstawie planowanych, przyszłych ilości materiału w każdym ze zbiorników oraz możliwych tras, z minimalizacją kosztów dostawy, obwody optymalizacji dostarczanych ilości materiału dla trasy każdego z pojazdów na podstawie planowanych przyszłych ilości materiału w każdym ze zbiorników oraz możliwych tras, z minimalizacją kosztów dostawy, obwody optymalizacji harmonogramu dostawy dla trasy każdego z pojazdów na podstawie planowanych, przyszłych ilości materiału w każdym ze zbiorników oraz możliwych tras, z minimalizacją kosztów dostawy, oraz obwody kierowania każdego z pojazdów zgodnie z jego zoptymalizowaną trasą i harmonogramem dostaw.

Korzystnie każdy ze zbiorników ma zadaną pojemność zaś procesor zawiera obwody przyporządkowywania każdemu z pojazdów zadanego maksymalnego poziomu zamówienia, który jest mniejszy niż pojemność zbiornika, oraz obwody optymalizacji trasy, wielkości dostaw oraz harmonogramu dostaw do danego zbiornika na podstawie dostawy, która nie byłaby zrealizowana, gdyby poziom materiału w zbiorniku znajdował się poniżej maksymalnego poziomu zamówienia dla tego zbiornika, a poziom materiału w zbiorniku znajdował się powyżej minimalnego poziomu zapasów.

Korzystnie każdy zbiornik ma zadany poziom resztkowy zaś procesor zawiera obwody przyporządkowywania zadanego minimalnego poziomu zapasów dla każdego zbiornika, przy czym minimalny poziom zapasów jest większy niż poziom resztkowy zbiornika, oraz obwody optymalizacji tras, wielkości dostaw oraz harmonogramu dostaw do konkretnego zbiornika na podstawie zadanego harmonogramu dostaw, który zapobiega obniżeniu się poziomu w zbiorniku poniżej poziomu resztkowego tego zbiornika.

Korzystnie procesor zawiera obwody generowania zamówień dowolnych i zamówień obowiązkowych oraz obwody optymalizacji tras, wielkości dostaw oraz harmonogramu dostaw dla konkretnego zbiornika 104 na podstawie zadanego harmonogramu dostaw uwzględniającego zamówienia dowolne i zamówienia obowiązkowe.

Korzystnie procesor zawiera obwody minimalizacji kosztu dostawy na podstawie ustalonych zasobów kierowców i wyposażenia, przy utrzymaniu stanu wszystkich zbiorników na poziomie zapasów minimalnych.

Korzystnie łącze satelitarne zawierające na każdym z pojazdów transponder łączący się ze stanowiskiem centralnym, przy czym łącze satelitarne monitoruje położenie wysyłanych

185 322 pojazdów, przekazując do pojazdów polecenia ze stanowiska centralnego i przekazując do tego stanowiska położenie wysyłanych pojazdów.

Korzystnie każdy z wysyłanych pojazdów zawiera obwody wskazywania stanowisku centralnemu, za pośrednictwem łącza satelitarnego, ilości materiału dostarczonego do danego zbiornika w danej lokalizacji odbiorcy, zaś procesor zawiera obwody rozpoczęcia generowania informacji rozliczeniowej dostarczanej do każdego z klientów na podstawie ilości materiału dostarczonego do danego zbiornika zasygnalizowanej do stanowiska centralnego.

Korzystnie zawiera pamięć stanu zapasów przechowującą dane wskazujące poziom materiału w każdym ze zbiorników, pamięć poprzedniego zużycia przechowującą dane poprzedniego zużycia wskazujące szybkości zużywania materiału w każdym ze zbiorników, pamięć przyszłego zużycia przechowującą dane o przyszłym zużyciu stanowiące informację do zaplanowania przyszłego zużycia materiału w każdym ze zbiorników, oraz pamięć tras pojazdów przechowującą dane dotyczące marszruty, wskazujące trasy obierane przez pojazdy przy dostawie materiałów do każdego ze zbiorników.

Korzystnie zawiera wykonywane przez procesor instrukcje planowania przyszłych poziomów zapełnienia zbiorników na podstawie danych dotyczących poziomów, danych poprzedniego zużycia i danych przyszłego zużycia, oraz zawiera algorytmy optymalizacyjne dobierające optymalne marszruty na podstawie przyszłych poziomów zapasów.

Korzystnie zawiera wykonywane przez procesor instrukcje rozliczeniowe do wygenerowania faktur i raportów o zużyciu dla poszczególnych zbiorników odpowiednio do poprzedniego zużycia i dostaw materiałów do każdego z poszczególnych zbiorników.

Korzystnie procesor zawiera obwody przyporządkowywania każdemu zbiornikowi klasy zużycia na podstawie poprzedniego zużycia materiału w każdym ze zbiorników oraz obwody planowania przyszłych poziomów stanu zbiorników na podstawie tej klasy zużycia.

Korzystnie zawiera zamontowany na każdym z pojazdów miernik ilości materiału dostarczonego do każdego ze zbiorników, przy czym każdy miernik zawiera nadajnik przekazujący do stanowiska centralnego ilości materiału dostarczonego do poszczególnych zbiorników.

Korzystnie zbiornik ma czujnik temperatury do wskazywania temperatury materiału w tym zbiorniku oraz łącze łączące ten czujnik ze stanowiskiem centralnym i przekazujące odczytaną temperaturę do stanowiska centralnego.

Istotą odmiany systemu dostarczania materiałów do wielu zbiorników w różnych lokalizacjach odbiorcy, według wynalazku, zawierającego park pojazdów do dostarczania materiałów do zbiorników, stanowisko centralne, urządzenie wskaźnikowe zapasów związane z każdym ze zbiorników, wysyłające sygnał ilościowy do stanowiska centralnego wskazujący ilość materiału w każdym ze zbiorników, oraz procesor w stanowisku centralnym, służący do zbierania i przechowywania informacji pochodzących od urządzeń wskaźnikowych zapasów oraz do monitorowania sygnałów ilościowych każdego ze zbiorników dla określenia z poprzednich szybkości zużycia zawartości każdego ze zbiorników, jest to, że procesor zawiera obwody planowania przyszłych ilości materiału w każdym ze zbiorników na podstawie wyznaczonych poprzednio szybkości zużycia, obwody wyznaczania możliwych tras dostawy dla każdego z pojazdów i do każdego ze zbiorników, obwody optymalizacji tras dostawy dla każdego z pojazdów na podstawie planowanych, przyszłych ilości materiału w każdym ze zbiorników oraz możliwych tras, z minimalizacją kosztów dostawy, obwody optymalizacji dostarczanych ilości materiału dla trasy każdego z pojazdów na podstawie planowanych przyszłych ilości materiału w każdym ze zbiorników oraz możliwych tras, z minimalizacją kosztów dostawy, obwody optymalizacji harmonogramu dostawy dla trasy każdego z pojazdów na podstawie planowanych, przyszłych ilości materiału w każdym ze zbiorników oraz możliwych tras, z minimalizacją kosztów dostawy, oraz obwody kierowania każdego z pojazdów zgodnie z jego zoptymalizowaną trasą i harmonogramem dostaw.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia w postaci blokowej zintegrowany system gospodarowania zapasami, fig. 2 - schemat blokowy stanowiska centralnego jednej z korzystnych odmian wykonania stanowiska centralnego w zintegrowanym systemie gospodarowania zapasami, fig. 3 - sieć działań przetwarzania informacji wykorzystywanej przez operatora i przez procedurę algo185 322 rytmu dynamicznego przyporządkowania klasy zużycia w przypadku przyporządkowywania każdemu zbiornikowi klasy zużycia na podstawie przeszłego zużycia zbiornika, fig. 4 - przekrój pionowy zbiornika ilustrujący różne poziomy tego zbiornika istotne dla systemu, fig. 5 wykres ilustrujący przykładowy stan zapasu w czasie w zbiorniku stanowiącym część systemu według wynalazku, przy czym system utrzymuje poziom zbiornika powyżej minimalnego poziomu zapasu i poniżej poziomu odpowiadającego pojemności zbiornika.

Jak to przedstawiono na figurze 1, zintegrowany system 100 gospodaruje zapasem surowca przez włączenie całego łańcucha zaopatrzenia wielu miejsc, w których są zlokalizowane zakłady przemysłowe 102 zużywające materiał. Zwykle kilka zbiorników 104 dostarcza płynnych surowców dla każdego zakładu 102 w celu zapewnienia jego ciągłego działania. Poszczególne zbiorniki 104 zaopatrujące zakład przemysłowy 102 połączone są przewodami zasilającymi 106, tak że na żądanie każdy surowiec może być doprowadzany do żądanego poziomu. Ciągłe, nieprzerwane działanie każdego zakładu 102 zależy od utrzymania w każdym ze zbiorników 104 stanu zapasu dostatecznego do wykonania każdego zamówienia. Zintegrowany system 100 gospodarowania zapasami utrzymuje w zbiornikach 104 zapasy zapewniające takie ciągłe nieprzerwane działanie.

Każdy zbiornik 104 zawiera urządzenie do pomiaru stanu, takie jak czujnik poziomu 108, na przykład ultradźwiękowy detektor poziomu, generujący sygnały ilościowe wskazujące stan zapasu w każdym zbiorniku 104. Ponadto, każdy zbiornik jest zaopatrzony w jeden lub więcej czujników temperaturowych 110, jak na przykład termoelement do monitorowania temperatury zawartości każdego zbiornika lub przewodów zasilających 106. Sygnały temperaturowe generowane przez czujniki temperatury 110, jak również sygnały ilościowe generowane przez czujniki 108 poziomu są dostarczane do zdalnej jednostki telemetrycznej (RTU) 112, która jest zaprogramowana na przekazywanie informacji do stanowiska centralnego 114 za pośrednictwem standardowych linii telefonicznych lub innych łączy transmisyjnych. W wyniku tego, jednostka RTU 112 dostarcza do stanowiska centralnego 114 informacji o poziomie i temperaturze. Informacje mogą być do stanowiska centralnego podawane automatycznie lub mogą być pobierane metodą odpytywania, pollingu, ze stanowiska centralnego. Na przykład stanowisko centralne zawiera procesor (patrz figura 2), który gromadzi i przechowuje informacje z czujników 108 poziomu czujników temperaturowych 10 przez odpytywanie zbiornika po dostawie dla potwierdzenia dokonania dostawy. Jednostka RTU 112 może być ewentualnie zaopatrzona w wyświetlacz lokalny, tak że odbiorca na miejscu może monitorować różne poziomy i wartości temperatury. Przy wykorzystywaniu standardowych linii telefonicznych do łączenia jednostki RTU 112 ze stanowiskiem centralnym 114, do transmisji danych można wykorzystywać szybkie modemy, których stosowanie jest znane. Kiedy niemożliwa jest sprzętowa realizacja z liniami przewodowymi, do dostarczania informacji o poziomie/temperaturze do stanowiska centralnego 114 można wykorzystywać łączność radiową w połączeniu z modemami o dużej szybkości transmisji. W stanowisku centralnym dane telemetryczne są gromadzone z wykorzystaniem systemów informacyjnych, które magazynują, analizują i meldują stany zapasów i schematy ich spożytkowywania, jak to opisano poniżej bardziej szczegółowo.

Zużycie materiału w każdym zakładzie 102 jest prognozowane na podstawie schematu historycznego zużycia dla danej lokalizacji i dostępnej informacji o zmianach w przyszłości. Dostarczanie produktu jest zestawiane w zoptymalizowanym harmonogramie przez stanowisko centralne 114 na podstawie zapasu w tej lokalizacji i parametrów odbiorczych tej lokalizacji. W wyniku tego dostawy surowców są dopasowywane indywidualnie dla zbiorników 104 dla zaspokojenia poszczególnych potrzeb konkretnego zakładu 102. Stanowisko centralne 114 podaje informacje o trasach i zamówieniach do terminalu spedycyjnego 116. Dyspozytor na stanowisku centralnym 114 nadzoruje park pojazdów 118 do dostarczania różnych produktów do zbiorników 104. Zamówienia mogą być zamówieniami obowiązkowymi, to jest koniecznymi, gdyż wymagają dostawy z pewną datą w celu uniknięcia obniżenia się poziomu zapasu poniżej pewnego poziomu minimalnego, lub zamówieniami dyskrecjonalnymi, to jest dowolnymi, gdyż mogą być realizowane zależnie od decyzji dyspozytora.

Stanowisko centralne 114 zawiera oprogramowanie predykcyjne do dokładnego prognozowania spodziewanego tempa zużycia i wymaganych dat dostawy według indywidual8

185 322 nych schematów zużycia dla poszczególnych lokalizacji. Ponadto prognozowane poziomy zużycia mogą być doregulowywane przez znaną zmianę schematów zużycia. Eliminuje to możliwe przypadki dostaw awaryjnych i braków magazynowych. Zwykle stanowisko centralne jest obsługiwane przez dostawcę materiałów, który ma codzienny dostęp do danych systemowych dla analizy i interpretowania wyników, w celu czynnego ostrzegania każdego klienta o możliwych niesprawnościach, które mogą być przyczyną kłopotów produkcyjnych. Stanowisko centralne 114 rutynowo przekazuje faktury i informację o zużyciu do klienta 120.

Każdy pojazd 118 jest wyposażony w antenę paraboliczną 120 z osłoną 121, przezroczystą dla fal radiowych. System 119 wykorzystuje globalny system pozycjonujący do wskazywania systemowi satelitarnemu 122 położenia pojazdu 118. Informacja ta z kolei przekazywana jest przez satelitę 122 do stacji odbiorczej 123, która jest połączona, (na przykład liniami telefonicznymi) ze stanowiskiem centralnym 114 tak, że stanowisko centralne 114 zna położenie każdego bez wyjątku pojazdu 118.

Każda ciężarówka 118 jest zaopatrzona w legalizowany urzędowo miernik 124 do dokładnego dostarczania właściwej ilości produktu. Ilość produktu dostarczonego do każdej lokalizacji jest komunikowana stanowisku centralnemu 114. W jednej z odmian wykonania, miernik 124 jest połączony bezpośrednio z łączem satelitarnym 120 dla automatycznego przekazywania takiej informacji. W odróżnieniu od tego, możliwe jest zaopatrzenie kierowcy pojazdu w klawiaturę do wprowadzania informacji o dostawie, które mogą zostać przetransmitowane do stanowiska centralnego 114 za pośrednictwem satelitarnego łącza wstępującego 120 i satelity 122. Ponadto wielokrotne zatrzymania każdego z pojazdów na jednej trasie mogą być obrabiane rutynowo, i na tym, aby wiele, lub wszystkie, zatrzymania związane były z dostawą ilości cieczy mniejszej, niż ładowność ciężarówki. System dwukierunkowej łączności satelitarnej z przekazywaniem informacji między pojazdami 118 a stanowiskiem centralnym 114, zapewnia przekazanie do odbiorcy 126 żądania zapłaty dokładnie za dostarczoną ilość produktu, niezależnie od przekazania do stanowiska centralnego 114 w odpowiednim czasie informacji o stanie dostawy i miejscu znajdowania się ciężarówki. W przypadku problemów pogodowych, drogowych lub sprzętowych, stanowisko centralne 114 jest powiadamiane, tak że możliwe jest podjęcie niezwłocznego działania dla zagwarantowania terminowej dostawy.

Zużycie produktu prognozuje się na podstawie historycznego schematu zużycia dla danej lokalizacji. Dostawy produktu są planowane optymalnie w czasie, dla każdej lokalizacji na podstawie stanu zapasów i parametrów odbiorczych danej lokalizacji z wykorzystaniem oprogramowania komputerowego.

Figura 2 przedstawia schemat blokowy funkcjonalny stanowiska centralnego 114. Działaniem stanowiska centralnego steruje procesor 202 lub komputer. Jakkolwiek rozważa się możliwość posiadania przez procesor 202 wewnętrznego zegara i wewnętrznej pamięci, to na schemacie blokowym przedstawiono oddzielny zegar 204 i oddzielne pamięci, które bardziej szczegółowo opisano poniżej. Procesor 202 odbiera sygnały o ilości i temperaturze, generowane przez monitory 108, 110, tak że procesor zaopatrywany jest w dane wskazujące poziom 1 temperaturę każdego ze zbiorników 104. Ta informacja o stanie zapasów jest przechowywana w pamięci 206 zapasów, tak że procesorowi 202 znany jest natychmiast aktualny poziom i temperatura każdego zbiornika. Ponadto, w miarę aktualizacji przez procesor 202 pamięci 206 zapasów, poprzednia informacja o zużyciu zostaje zapisana w pamięci 208, tak że monitorowany jest schemat zużycia każdego zbiornika, i jest dostępny dla procesora 202 do wyznaczenia przy analizie tempa poprzedniego zużycia zawartości każdego ze zbiorników.

Pamięć 210 zawiera dane dotyczące przewidywanego zużycia, generowane w procesorze 202 przez algorytmy, na przykład algorytm prognostyczny BcD, z instrukcjami prognozowania 212. Te instrukcje 212 stanowią oprogramowanie do oceny aktualnego zapasu wykazywanego przez pamięć 206, które analizuje to wykazywane przez pamięć 208 przeszłe zużycie do wyznaczania planowanych ilości tankowania dla każdego ze zbiorników, na podstawie zapasu obecnego i parametrów zużycia w przeszłości. Instrukcje 212 poza tym uwzględniają pewne czynniki specyficzne, które zostały zapisane w pamięci 210 przyszłego planowanego zużycia, które mogą wpłynąć na przyszłe zużycie produktów ze zbiorników 104. Na przykład takie oprogramowanie może uwzględniać: wyłączenia sezonowe, okresową konserwację,

185 322 tygodniowe schematy zapotrzebowania lub rotację konkurencyjną, gdy klient cyklicznie dokonuje zakupów u więcej niż jednego dostawcy. Procesor 202 wykorzystuje informację prognostyczną do zoptymalizowania ogólnych kosztów dostaw. Odbywa się to przez wykorzystanie algorytmów optymalizacyjnych, na przykład, rozwiązującego ten problem algorytmu BCD, które analizują różne warianty tras i harmonogramów, i określają konkretny wariant, który będzie w stanie zapewnić najniższe łączne koszty dostawy, przy utrzymywaniu wszystkich zbiorników z minimalnymi zapasami, i spełnieniu wszystkich innych ograniczeń systemu. Innymi słowy, przetwarza się zamówienia prognozowane, pod względem zminimalizowania kosztu uzupełniania zbiorników.

Dla prognozowania przyszłego zużycia, procesor 202 może wykorzystywać oprogramowanie, które klasyfikuje zużycie z różnych zbiorników na różne kategorie, zależnie od wartości zużycia. Na przykład wykorzystuje się procedurę schematu zużycia dynamicznego, w celu utworzenia, na żądanie i dla różnych parametrów, oznaczenia klasy zużycia dla każdego zbiornika.

Procedura schematu zużycia dynamicznego umożliwia generowanie przydzielanych klas na podstawie przeglądu rzeczywistych danych telemetrycznych wstecz za określoną liczbę dni. Obliczane jest zużycie dzienne i tygodniowe, z wykorzystaniem różnych wartości domyślnych i obliczeń, dla wyprowadzenia klucza klasy zużycia lub schematu o postaci „nnnnnnn”. Każde ..n“ reprezentuje cyfrę od 0 do 4, która symbolicznie reprezentuje znormalizowane estymowane zużycie produktu na podstawie 24-godzinnego dnia produkcyjnego przy 7 dniach w tygodniu. Wartość „4” oznacza, niezależnie od tego, ile godzin w rzeczywistości zakład pracuje, jego typowe przeciętne zużycie za dany dzień w porównaniu do normalnego zużycia całodniowego. Podobnie, wartość „1” oznaczałaby z grubsza produkcję ćwierćdniową, wartość „2” produkcję z grubsza półdniową, a wartość „3” produkcję za trzy czwarte dnia.

Wartości te są znormalizowane, to znaczy że wiele lokalizacji może operować tym samym schematem, nawet, jeżeli ich absolutna liczba godzin wykorzystywania może się zmieniać. Godziny działania nie są tak ważne dla procesora, jak znajomość schematów zużycia, codziennych i zależnych od dnia tygodnia.

Nawet jeżeli to oznaczenie może być wyliczane dynamicznie przez komputer, to może różnić się od wartości standardowej, którą życzymy sobie przypisać do konkretnego zbiornika. Na przykład obliczenia dynamiczne mogłyby dać w wyniku schemat „4344444” dla danej lokalizacji, mimo, że zbiorniki są zaangażowane w produkcji równomiernie przez 7 dni w tygodniu. Indywidualne wyskoki, okoliczności specjalne, albo zbyt mała długość próbkowania mogą razem dać w wyniku pozornie nieprawidłową w tym schemacie wartość „3”. W przypadku odbiorców dużych ilości, o znanych planach produkcyjnych, możliwe jest wstępne zakodowanie ich standardowego schematu zużycia, który zamazuje schemat dynamiczny, tym samym gwarantując, że algorytm BCD wygeneruje bardziej precyzyjną prognozę zapotrzebowania.

W wyniku zaangażowania wielu zmiennych, nie jest możliwe sporządzenie dokładnego modelu zużycia. Jednakowoż przyjęcie tego przybliżenia jako pierwszego etapu uwalnia od polegania na planach, pogłoskach lub mitach dotyczących zużycia przez odbiorcę produktu, a zamiast tego pozwala wyznaczyć niezbędne dane na podstawie tych samych danych, co dane wykorzystywane w gospodarce zapasami u odbiorcy - codzienne odczyty telemetryczne. Na przykład można określić następujących 28 klas:

KLASA ZUŻYCIA DOMYŚLNA

9999999

4444444

4444442

4444440

SCHEMAT ZUYCIA M-F 4, S AT 0 , SUN 0 S-S 4

S-S 4

S-F 41, SAT 2 S-F 4, SAT 0

185 322

4444421

4444420

2444444

2444442

2444441

2444440

2444420

1444444

1444442

1444441

1444440

1444400

1244444

0444444

0444442

0444441

0444440

0444420

0444400

0442440

0244440

0222220

0000000

S-T 4, FRI 2, SAT 1

S-T 4, FRI 2, SAT 0

M-S 4, SUN 2

M-F 4, SAT 2, SUN, 2

M-F 4, SAT 1, SUN 2

M-F 4, SAT 0, SUN 2

M-T 4, FRI 2, SAT 0, SUN 2 M-S 4, SUN 1 M-F 4, SAT 2, SUN 1 M-F 4, SAT 1, SUN 1 M-F 4, SAT 0, SUN 1 M-T 4, FRI 0, SAT 0, SUN 1 T-S 4, SUN 1, MON 2 M-S 4, SUN 0 M-F 4, SAT 2, SUN 0 M-F 4, SAT 1, SUN 0 M-F 4, SAT 0, SUN 0 M-T 4, FRI 2, SAT 0, SUN 0 M-T 4, F-S 0

M-T 4, WED 2, T-F 4, S-S 0 T-F 4, SAT 0, SUN 0, MON 2 M-F 4, SAT 0, SUN 0 SCHEMAT ZUŻYCIA NIEZNANY

W przeszłości klasy zużycia były przyporządkowywane ręcznie przez operatora z wykorzystaniem danych przedstawionych na figurze 3. Jednakowoż ręczne przyporządkowywanie w systemach dużej skali stało się zajęciem czasochłonnym. Zatem rozważa się również włączenie do systemu procedury dynamicznego przyporządkowywania klas zużycia (DCCA) przedstawionej na fig. 3, która może być wykorzystywana przez procesor do automatycznego przyporządkowywania klas. Procedura byłaby wykorzystywana przez system do dynamicznego przyporządkowywania klas przez analizę historycznych danych telemetrycznych przechowywanych w pamięci 208 zużycia poprzedniego. System może być programowany na okresowe przeanalizowywanie, to znaczy tygodniowe przetwarzanie wsadowe, każdej z klas zużycia każdego zbiornika, i może również zapewniać operatorowi wydruk wszelkich zaimplementowanych zmian klasy zużycia.

Ponadto, procesor 202 ma dostęp do pamięci 214 tras samochodowych, przechowującej informację o różnych możliwych trasach ciężarówek dla każdego z pojazdów, do stanowiących część systemu zbiorników odbiorców. Procesor 202 realizuje instrukcje optymalizacyjne 216, jak na przykład algorytm optymalizacyjny BCD, które analizują różne przewidywane parametry zużycia, przechowywane w pamięci 210 w połączeniu z trasami samochodowymi przechowywanymi w pamięci 214 w celu zapewnienia informacji spedycyjnej minimalizującej ogólny koszt dostaw. W szczególności, instrukcje 216 optymalizują trasy, dostarczane ilości, oraz harmonogram dostaw dla każdego z pojazdów na podstawie projektowanych w przyszłości poziomów tankowania i możliwych tras, dla zminimalizowania kosztu dostaw.

185 322

Te informacje przechowywane są w pamięci 218. Informacje te z kolei dostarczane są do terminalu ekspedycyjnego 116 w charakterze informacji związanej z trasowaniem i zamawianiem, która jest wykorzystywana przez dyspozytora do wysyłania pojazdów 116 zgodnie ze zoptymalizowaną trasą i harmonogramem dostaw. Poza tym procesor jest połączony z poszczególnymi pojazdami 118 łączem satelitarnym 220, tak że procesor ma informacje o położeniu każdego samochodu i informacje o realizowanych przezeń dostawach.

W związku z tym procesor 202 monitoruje sygnały ilościowe każdego ze zbiorników 104 w celu określenia poprzednich rozmiarów zużycia zawartości każdego ze zbiorników, zapisanych w pamięci poprzedniego zużycia 208. Procesor następnie prognozuje przyszłe ilości tankowania dla każdego ze zbiorników na podstawie wyznaczonych poprzednich rozmiarów z zużycia i zapisuje te informacje w pamięci 210. Następnie procesor optymalizuje trasy, rozmiary dostaw i harmonogram dostaw dla każdego z pojazdów, na podstawie projektowanych przyszłych poziomów tankowania i możliwych tras. Na koniec, taka zoptymalizowana informacja zapisywana jest w pamięci ekspedycyjnej 218 i podawana do terminalu ekspedycyjnego 116 dla kierowania każdego z pojazdów zgodnie ze zoptymalizowaną trasą i harmonogramem dostaw. Ponieważ bierze się pod uwagę, że system według wynalazku może być wykorzystywany z wydzielonym parkiem samochodowym, to procesor 202 minimalizuje koszty dostawy w oparciu 0 stałą liczbę kierowców i sprzęt, który zawiera pewien zespół stałych zasobów. Przez uwzględnienie różnych zamówień dyskrecjonalnych i koniecznych, jak to opisano poniżej, procesor dobiera trasę dostaw i harmonogram, które minimalizują koszt zapewniając utrzymanie poziomu zapasów. Dzięki temu procesor 202 minimalizuje koszt w oparciu o stałą kadrę kierowców i zasoby sprzętu przy utrzymaniu stanu wszystkich zbiorników na poziomie zapasów minimalnych.

W jednej z korzystnych odmian wykonania wynalazku każde z łączy satelitarnych 120 i 22^ zawiera transponder komunikujący się z pozostałymi, dla umożliwienia monitorowania przez stanowisko centralne 114 położenia wysyłanych pojazdów 118. To łącze wstępujące przekazuje ze stanowiska centralnego 114 do pojazdów 116 wskazówki, i sygnalizuje do stanowiska centralnego 114 położenie wysłanych pojazdów. Kiedy z łączem satelitarnym 120 połączony jest bezpośrednio miernik 124, to każdy z pojazdów przekazuje do stanowiska centralnego 114 dane o ilości materiału dostarczonego do konkretnego zbiornika w konkretnej lokalizacji odbiorcy przez każdy z wysłanych pojazdów. W wyniku tego procesor generuje informacje rozliczeniowe przez realizację instrukcji rozliczeniowych 222 do generowania faktu i informacji o zużyciu na podstawie ilości materiału dostarczonych do konkretnego zbiornika zgodnie z poleceniem stanowiska centralnego.

Zintegrowane oprogramowanie i oprzyrządowanie systemu 100 może być połączone interfejsem z systemem obsługi klienta, wykorzystującym centralną relacyjną bazę danych, tak aby do podstawowej informacji źródłowej miało dostęp w czasie rzeczywistym wielu użytkowników. Bierze się pod uwagę, że instrukcje planistyczne 212 mogą obejmować dodatkowe oprogramowanie prognozujące, jak na przykład algorytm BCD, do prognozowania trendów, jak również zużycia produktu. Możliwe jest również stosowanie dodatkowo dobieranego oprogramowania trasującego i logistycznego, na przykład algorytm BCD, obejmującego preferencje odbiorcy w odniesieniu do dostaw, eliminującego potrzebę ręcznego trasowania i ustalania harmonogramu, oraz optymalizującego sprzęt zaopatrzeniowy dostawcy.

Dodatkowo, urządzenia ultradźwiękowe stosowane w charakterze czujników 108 poziomu mogą być skonstruowane tak, aby realizowały odczyty poziomu niezależnie od geometrii zbiornika bądź parametrów surowca. Odbywa się to przez odpowiednie zaprogramowanie jednostki RTU 112.

System może być również konstrukcyjnie dostosowany do specyfikowania przez użytkowników maksymalnych i minimalnych poziomów zapasów w każdym zbiorniku 104 umożliwiając odbiorcy specyfikację dopuszczalnych dni i godzin odbioru dostawy w zakładzie 102. Poza tym, system może dostosować się do dziennych zmian roboczych u odbiorcy lub umożliwić odbiorcy zmianę dowolnych zaplanowanych harmonogramów..

Oprogramowanie historyczno - wyprzedzające, na przykład algorytm BCD, zwykle określane instrukcjami planującymi 212 zapewnia użytkownikowi różne korzyści. Kierownicy

185 322 lokalni mogą ustalać dokładnie poziomy zużycia dla dowolnego dnia lub części dnia, lub też dla dowolnego surowca monitorowanego przez system. Te dane można wykorzystywać do weryfikacji receptur i do innych analiz. Poza tym oprogramowanie uwzględniające zużycie historyczne wykrywa wzrosty i spadki względem poprzednich schematów. Dzięki temu klienci mogą być powiadamiani o tych zmianach na długo przed tym, kiedy byliby powiadomieni o problemach sprzętowych czy anomaliach zapasów za pomocą środków własnych.

Poza prostym rozpoznawaniem zapotrzebowania na uzupełnienie zapasów i sporządzeniem harmonogramów dostaw, oprogramowanie inicjalizacji zamówień, jak na przykład algorytm BCD, które stanowi część instrukcji optymalizacyjnych 216, planuje dostawę na podstawie wielokrotnych specyfikacji dostosowanych do potrzeb odbiorcy. Poza tym, oprogramowanie trasujące i układające harmonogramy określa najlepszy sposób kierowania pojazdów po trasie.

Oprogramowanie rozliczeniowe, które stanowi część instrukcji rozliczeniowych 222, zmniejsza wysiłek i ilość pracy dokumentacyjnej przy zapewnieniu terminowego i dokładnego rozliczania. Dokładne fakturowanie staje się jeszcze ważniejsze przy dostawach wielokrotnych lub ograniczonej dostępności materiałów. Jednakowoż legalizowane, pomierzone ciężarówki stanowią rozwiązanie problemu, jeżeli są zintegrowane z techniką satelitarną zapewniającą natychmiastowe dostarczanie informacji. Skonsolidowane może być również fakturowanie dla uproszczenia procesu księgowania. Możliwe jest nawet osiągnięcie usług zautomatyzowanego gospodarowania dla wszystkich surowców ciekłych w zakładzie 102, pod jednym parasolem, z jedną fakturą miesięcznie za wszystkie dostawy surowców ciekłych - znacznych oszczędności czasowych i kosztowych w przypadku działów zaopatrzenia i księgowości.

Kiedy zapasy materiałowe mieszczą się między maksymalnym poziomem zamówieniowym a minimalnym poziomem zapasów, to oprogramowanie planujące zamówienia może rozplanować terminy dostaw dla zaspokojenia potrzeb odbiorcy przy równoczesnej optymalizacji tras i harmonogramów. Na figurze 4 przestawiono różne poziomy w zbiorniku, które wpływają na decyzje systemu. Każdy zbiornik 104 ma pewną pojemność, i procesor 202 przyporządkowuje do każdego zbiornika pewien maksymalny poziom zamawiania, który jest niższy od pojemności zbiornika. Procesor 202 następnie optymalizuje trasy, ilość dostaw i harmonogram dostaw dla danego zbiornika przyjmując objętość dostawy, która nie mogłaby być zrealizowana, gdyby poziom w zbiorniku nie był niższy od maksymalnego poziomu zamawiania L5 danego zbiornika a powyżej minimalnego poziomu zapasów (patrz figura 5). Procesor 202 przyporządkowuje również każdemu zbiornikowi pewien poziom resztkowy L4, taki, że minimalny poziom dla każdego zbiornika jest wyższy od poziomu resztkowego zbiornika. Procesor 202 optymalizuje trasy, ilości dostaw i harmonogram dostaw dla konkretnego zbiornika przyjmując taki harmonogram, który zapobiega obniżeniu się poziomu w zbiorniku poniżej poziomu resztkowego danego zbiornika. W szczególności podejmowane są następujące decyzje:

1. Rozkład czasowy dostaw jest określony przez:

a) planowane zużycie ze zbiornika;

b) dostępne pojemności (wielkości zużycia zbiorników sąsiednich), dostępność i wykorzystanie samochodów;

c) fakt, że dostawa może nastąpić kiedy poziom zbiornika znajduje się w „strefie dostaw”; oraz

d) fakt, że dostawa powinna nastąpić przed osiągnięciem przez poziom w zbiorniku minimalnego poziomu zapasu L_P

2. Wielkość dostawy określona jest przez:

a) dostępną pojemność zbiornika, na przykład pojemność L₃ minus zapas końcowy L₂;

b) minimalną wielkość dostawy do zbiornika;

c) maksymalną wielkość dostawy dla zbiornika i

d) dostępne pojemności sąsiednich zbiorników/ wykorzystanie samochodów.

Na przykład system ten może być wykorzystywany z takimi surowcami podawanymi w stanie płynnym, jak analog hydroksymetioniny lub etoksychinolina, i powinien generować poziomy zapasów jak przedstawione na fig. 5.

185 322

Instrukcje rozliczeniowe 222 kojarzą system z odbiorczymi rachunkami płatnościowymi dostawcy. Umożliwia to rozpatrzenie wypłacalność odbiorcy podczas dokonywania dostawy. Na przykład, jaki efekt miałaby dostawa do danego odbiorcy na jego stan akredytywy? Jeżeli dostawa może spowodować przekroczenie przez odbiorcę jego limitu kredytu, to dostawca jest powiadamiany, w celu zdecydowania o rozwiązaniu tego problemu. Dzięki skojarzeniu, dostawca ma dostęp w czasie rzeczywistym do zapisów kredytowych każdego klienta i może niezwłocznie dostrzec przyszłe skutki planowanych dostaw. System umożliwia również dostawcy specyfikować i nawiązywać jeden lub więcej kontaktów za pośrednictwem pamięci kontaktów 224 dla każdej lokalizacji każdego klienta. Na przykład klient może mieć oddzielne kontakty dla dostaw, dla dostaw rezerwowych, dla zamówień zakupowych lub pytań dotyczących odchyleń eksploatacyjnych. Ta pamięć umożliwia dostawcy porozumienie się osobiste z odpowiednim adresem kontaktowym każdego z klientów. Ponadto, każdy kontakt jest zapisany razem z danymi klienta, tak że osoba należąca do systemu dostawcy może określić, kto ostatnio nawiązywał kontakt z tym adresem kontaktowym i z jakiego powodu.

System według wynalazku może obejmować dodatkową możliwość sprawdzania wagi dostawy. Ta możliwość obejmuje analizę i śledzenie wielkości zamówień, wielkości początkowych, wielkości mierzonych i ilości ważonych przez klienta. System ten można wykorzystywać do upewnienia się, że faktura za materiał jest generowana na podstawie ilości uzgodnionych z klientem, z wyeliminowaniem kosztownych kredytów, debetów i przeróbek.

Ponadto, zgodnie z wynalazkiem możliwe jest również wykorzystywanie taboru samochodowego do dostarczania materiału do wielu zbiorników w różnych lokalizacjach odbiorcy, w ramach którego realizuje się zbieranie ze wskaźników stanu zapasów, przyporządkowanych do każdego ze zbiorników, sygnałów ilościowych każdego ze zbiorników, przechowywanie informacji ze wskaźników stanu zapasów, monitorowanie sygnałów ilościowych każdego ze zbiorników w celu określenia poprzedniego tempa zużycia zawartości każdego ze zbiorników, obliczanie przyszłych stanów ilościowych każdego ze zbiorników na podstawie wyznaczonego tempa zużycia dotychczasowego, wyznaczanie możliwych tras każdego z pojazdów do każdego ze zbiorników, optymalizowanie tras, dostarczanych ilości i harmonogramu dostaw dla każdego z pojazdów na podstawie obliczonych przyszłych stanów ilościowych i możliwych tras, dla zminimalizowania kosztów dostaw, oraz kierowanie każdego z pojazdów zgodnie ze zoptymalizowaną trasą i harmonogramem dostawy.

185 322

FIG. 2

185 322

ZAPAS ZBIORNIKA (KL8S)

185 322

FIG. 1

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz.

Cena 4.00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób dostarczania materiałów do wielu zbiorników w różnych lokalizacjach odbiorcy z wykorzystaniem pojazdów, w którym zbiera się sygnał ilościowy, pochodzący od urządzenia wskaźnikowego zapasów związanego z każdym ze zbiorników, wskazujący ilość materiału w każdym ze zbiorników, zapamiętuje się informacje pochodzące z urządzeń wskaźnikowych zapasów i monitoruje się sygnały ilościowe każdego ze zbiorników dla określenia z poprzednich szybkości zużycia zawartości każdego ze zbiorników, znamienny tym, że planuje się przyszłe ilości materiału w każdym ze zbiorników na podstawie wyznaczonych poprzednio szybkości dotychczasowego zużycia, określa się możliwe trasy dostawy dla każdego z pojazdów i do każdego ze zbiorników, optymalizuje się dostawę dla każdego z pojazdów na podstawie planowanych, przyszłych ilości materiału w zbiornikach i możliwych tras, z minimalizacją kosztu dostawy, optymalizuje się dostarczane ilości materiału dla trasy każdego z pojazdów na podstawie planowanych przyszłych ilości materiału w zbiornikach i możliwych tras, z minimalizacją kosztu dostawy, optymalizuje się harmonogram dostawy dla trasy każdego z pojazdów na podstawie planowanych, przyszłych ilości materiału w zbiornikach i możliwych tras, z minimalizacją kosztu dostawy, po czym kieruje się każdy z pojazdów zgodnie z jego zoptymalizowaną trasą i harmonogramem dostaw.
2. System dostarczania materiałów do wielu zbiorników w różnych lokalizacjach odbiorcy z wykorzystaniem pojazdów, zawierający stanowisko centralne, urządzenia wskaźnikowe zapasów związane z każdym ze zbiorników, wysyłające sygnał ilościowy do stanowiska centralnego wskazujący ilość materiału w każdym ze zbiorników, oraz procesor w stanowisku centralnym służący do zbierania i przechowywania informacji pochodzących z urządzeń wskaźnikowych zapasów oraz do monitorowania sygnałów ilościowych każdego ze zbiorników dla określenia z poprzednich szybkości zużycia zawartości każdego ze zbiorników, znamienny tym, że procesor (202) zawiera obwody planowania przyszłych ilości materiału w każdym ze zbiorników (104) na podstawie wyznaczonych poprzednio szybkości zużycia, obwody wyznaczania możliwych tras dostawy dla każdego z pojazdów i do każdego ze zbiorników (104), obwody optymalizacji tras dostawy dla każdego z pojazdów na podstawie planowanych, przyszłych ilości materiału w każdym ze zbiorników (104) oraz możliwych tras, z minimalizacją kosztów dostawy, obwody optymalizacji dostarczanych ilości materiału dla trasy każdego z pojazdów na podstawie planowanych przyszłych ilości materiału w każdym ze zbiorników (104) oraz możliwych tras, z minimalizacją kosztów dostawy, obwody optymalizacji harmonogramu dostawy dla trasy każdego z pojazdów na podstawie planowanych, przyszłych ilości materiału w każdym ze zbiorników (104) oraz możliwych tras, z minimalizacją kosztów dostawy, oraz obwody kierowania każdego z pojazdów zgodnie z jego zoptymalizowaną trasą i harmonogramem dostaw.
3. System według zastrz. 2, znamienny tym, że każdy ze zbiorników (104) ma zadaną pojemność zaś procesor (202) zawiera obwody przyporządkowywania każdemu z pojazdów zadanego maksymalnego poziomu zamówienia, który jest mniejszy niż pojemność zbiornika (104), oraz obwody optymalizacji trasy, wielkości dostaw oraz harmonogramu dostaw do danego zbiornika (104) na podstawie dostawy, która nie byłaby zrealizowana, gdyby poziom materiału w zbiorniku (104) znajdował się poniżej maksymalnego poziomu zamówienia dla tego zbiornika, a poziom materiału w zbiorniku (104) znajdował się powyżej minimalnego poziomu zapasów.
4. System według zastrz. 2, znamienny tym, że każdy zbiornik (104) ma zadany poziom resztkowy zaś procesor (202) zawiera obwody przyporządkowywania zadanego minimalnego poziomu zapasów dla każdego zbiornika (104), przy czym minimalny poziom zapasów jest większy niż poziom resztkowy zbiornika (104), oraz obwody optymalizacji tras,

185 322 wielkości dostaw oraz harmonogramu dostaw do konkretnego zbiornika (104) na podstawie zadanego harmonogramu dostaw, który zapobiega obniżeniu się poziomu w zbiorniku (104) poniżej poziomu resztkowego tego zbiornika.
5. System według zastrz. 2, znamienny tym, że procesor (202) zawiera obwody generowania zamówień dowolnych i zamówień obowiązkowych oraz obwody optymalizacji tras, wielkości dostaw oraz harmonogramu dostaw dla konkretnego zbiornika (104) na podstawie zadanego harmonogramu dostaw uwzględniającego zamówienia dowolne i zamówienia obowiązkowe.
6. System według zastrz. 2, znamienny tym, że procesor (202) zawiera obwody minimalizacji kosztu dostawy na podstawie ustalonych zasobów kierowców i wyposażenia, przy utrzymaniu stanu wszystkich zbiorników (104) na poziomie zapasów minimalnych.
7. System według zastrz. 2, znamienny tym, że ma łącze satelitarne (220) zawierające na każdym z pojazdów (118) transponder łączący się ze stanowiskiem centralnym (114), przy czym łącze satelitarne (220) monitoruje położenie wysyłanych pojazdów (118), przekazując do pojazdów (118) polecenia ze stanowiska centralnego (114) i przekazując do tego stanowiska położenie wysyłanych pojazdów (118).
8. System według zastrz. 6, znamienny tym, że każdy z wysyłanych pojazdów (118) zawiera obwody wskazywania stanowisku centralnemu (114), za pośrednictwem łącza satelitarnego (220), ilości materiału dostarczonego do danego zbiornika (104) w danej lokalizacji odbiorcy, zaś procesor (202) zawiera obwody rozpoczęcia generowania informacji rozliczeniowej dostarczanej do każdego z klientów na podstawie ilości materiału dostarczonego do danego zbiornika (104) zasygnalizowanej do stanowiska centralnego (114).
9. System według zastrz. 2, znamienny tym, że zawiera pamięć stanu zapasów (206) przechowującą dane wskazujące poziom materiału w każdym ze zbiorników (104), pamięć poprzedniego zużycia (208) przechowującą dane poprzedniego zużycia wskazujące szybkości zużywania materiału w każdym ze zbiorników (104), pamięć przyszłego zużycia (210) przechowującą dane o przyszłym zużyciu stanowiące informację do zaplanowania przyszłego zużycia materiału w każdym ze zbiorników (104), oraz pamięć tras pojazdów (214) przechowującą dane dotyczące marszruty, wskazujące trasy obierane przez pojazdy (118) przy dostawie materiałów do każdego ze zbiorników (104).
10. System według zastrz. 8, znamienny tym, że zawiera wykonywane przez procesor (202) instrukcje planowania przyszłych poziomów zapełnienia zbiorników (104) na podstawie danych dotyczących poziomów, danych poprzedniego zużycia i danych przyszłego zużycia, oraz zawiera algorytmy optymalizacyjne dobierające optymalne marszruty na podstawie przyszłych poziomów zapasów.
11. System według zastrz. 9, znamienny tym, że zawiera wykonywane przez procesor (202) instrukcje rozliczeniowe do wygenerowania faktur i raportów o zużyciu dla poszczególnych zbiorników (104) odpowiednio do poprzedniego zużycia i dostaw materiałów do każdego z poszczególnych zbiorników (104).
12. System według zastrz. 11, znamienny tym, że procesor (202) zawiera obwody przyporządkowywania każdemu zbiornikowi (104) klasy zużycia na podstawie poprzedniego zużycia materiału w każdym ze zbiorników (104) oraz obwody planowania przyszłych poziomów stanu zbiorników (104) na podstawie tej klasy zużycia.
13. System według zastrz. 2, znamienny tym, że zawiera zamontowany na każdym z pojazdów (118) miernik (124) ilości materiału dostarczonego do każdego ze zbiorników (104), przy czym każdy miernik (124) zawiera nadajnik przekazujący do stanowiska centralnego (114) ilości materiału dostarczonego do poszczególnych zbiorników (104).
14. System według zastrz. 2, znamienny tym, że każdy zbiornik (104) ma czujnik temperatury (110) do wskazywania temperatury materiału w tym zbiorniku oraz łącze łączące ten czujnik ze stanowiskiem centralnym (114) i przekazujące odczytaną temperaturę do stanowiska centralnego (114).
15. System dostarczania materiałów do wielu zbiorników w różnych lokalizacjach odbiorcy, zawierający park pojazdów do dostarczania materiałów do zbiorników, stanowisko centralne, urządzenie wskaźnikowe zapasów związane z każdym ze zbiorników, wysyłające

185 322 sygnał ilościowy do stanowiska centralnego wskazujący ilość materiału w każdym ze zbiorników, oraz procesor w stanowisku centralnym, służący do zbierania i przechowywania informacji pochodzących od urządzeń wskaźnikowych zapasów oraz do monitorowania sygnałów ilościowych każdego ze zbiorników dla określenia z poprzednich szybkości zużycia zawartości każdego ze zbiorników, znamienny tym, że procesor (202) zawiera obwody planowania przyszłych ilości materiału w każdym ze zbiorników (104) na podstawie wyznaczonych poprzednio szybkości zużycia, obwody wyznaczania możliwych tras dostawy dla każdego z pojazdów (118) i do każdego ze zbiorników (104), obwody optymalizacji tras dostawy dla każdego z pojazdów (118) na podstawie planowanych, przyszłych ilości materiału w każdym ze zbiorników (104) oraz możliwych tras, z minimalizacją kosztów dostawy, obwody optymalizacji dostarczanych ilości materiału dla trasy każdego z pojazdów (118) na podstawie planowanych przyszłych ilości materiału w każdym ze zbiorników (104) oraz możliwych tras, z minimalizacją kosztów dostawy, obwody optymalizacji harmonogramu dostawy dla trasy każdego z pojazdów (118) na podstawie planowanych, przyszłych ilości materiału w każdym ze zbiorników (104) oraz możliwych tras, z minimalizacją kosztów dostawy, oraz obwody kierowania każdego z pojazdów (118) zgodnie z jego zoptymalizowaną trasą i harmonogramem dostaw.