PL170469B1 - Konstrukcja szczeblinowa PL PL - Google Patents

Abstract

1. Konstrukcja szczeblinowa z ksztaltownika wydrazonego szczebliny, zwlaszcza do montazu pomie­ dzy dwiema szybami okiennymi, ze szczeblinami zlozo­ nymi z ksztaltowników wydrazonych, przy czym w celu utworzenia co najmniej jednego krzyzaka szczeblinowe go przy glównym ksztaltowniku wydrazonym pod zada­ nym katem, przylaczone sa co najmniej dwa lezace na jednej linii poprzeczne ksztaltowniki wydrazone, które obejmuja zakladkowo glówny ksztaltownik wydrazony, oraz z co najmniej jednym kolkiem do polaczenia glów­ nego ksztaltownika wydrazonego z obydwoma poprze­ cznymi ksztaltownikami wydrazonymi, przy czym kolek przechodzi przez ksztaltownik glówny i jest polaczony trwale z obydwoma poprzecznymi ksztaltownikami wy­ drazonymi, znamienna tym, ze zawiera wstawiane w poprzeczne ksztaltowniki wydrazone (102, 103) i naste­ pnie polaczone z nimi trwale elementy laczace (113) z otworem pasowanym na kolek laczacy (111) a glówny ksztaltownik wydrazony (101) ma otwory wtykowe (112) do wtykania tego kolka laczacego (111). FIG . 1 PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest konstrukcja szczeblinowa do montażu jej pomiędzy dwiema szybami, zwłaszcza szybami okiennymi.

Konstrukcje szczeblinowe stosuje się w zaszkleniach izolacyjnych pomiędzy dwiema szybami na przykład jako okna.

170 469

Konstrukcja szczecinowa składa się z kształtowników wydrążonych, przy czym w celu utworzenia co najmniej jednego krzyzulca szczeblinowego, przy głównym kształtowniku wyPro7rinnra nna 7-ibnvid imam erż-włflfwnnp ma m nainmiei dwa ieżpce na iednei 1 irni ooDrzeczne

VKK j »ix f - —j -~τ. -C - ' -J— J V V -» Ki , -i · 1 · Τ _. · 1 λ S ~ _ · · __ ~ 1 _X _ Jl,..»,. T 4 »·μ — , 1 r- <7 ^^4- ζχ τ 41 > χ χ / τ r /-1 r-j /-\-rX X t ·»* r> *-» Z^-* C\ kształtowniki wydrążone, kiore obejmują zakia-kowo główny kształtownik wydrążony, omz co najmniej jeden kołek do połączenia głównego kształtownika wydrążonego z obydwoma poprzecznymi kształtownikami wydrążonymi, przy czym kołek przechodzi przez kształtownik główny i jest połączony trwale z obydwoma poprzecznymi kształtownikami wydrążonymi.

W znanych dotychczas konstrukcjach szczecinowych ścięte pod kątem końce kształtowników wydrążonych przyłączane są z boku do kształtowników wydrążonych, służących jako szczeblina główna, w charakterze usztywnienia w ten sposób, ze ścięty pod kątem koniec wchodzi na styk w odpowiednie, ścięte pod kątem wybranie boczne krzyżulca głównego Element łączący z tworzywa sztucznego lub stali, wpasowywany jest w kształtowniki wydrążone w połączeniu kształtowym i służy on przy tym do niewidocznego połączenia kształtowników wydrążonych, złączonych na styk.

Wadą tej konstrukcji szczecinowej jest to, że wymagane ścięcia pod kątem każdorazowo w obu łączonych kształtownikach są kosztowne i nawet przy dokładnym wykonaniu częstojedna krawędź stykowa jest widoczna, wywołując niekorzystne wrażenie zwłaszcza z upływem czasu.

Wskutek tego wprowadzono inny sposób łączenia, w którym zrezygnowano z tego zukosowania i tylko na końcu kształtowników wydrążonych, przyłączanych jako szczeblma poprzeczna, są ścinane skośnie obydwie krawędzie boczne, tak, 4ż powstają: górny i dolny odcinek krańcowy, za pomocą których może być objęta zakładkowo krawędź boczna szczeblmy głównej. Krawędzie obu zachodzących na siebie odcmków są później tak ukosowane i dopasowywane do bocznego skosu szczeblin głównych, iż odcinki te układają się bez odstępu na powierzchni kształtownika wydrążonego, do którego są przyłączane. Jako elementy łączące służą dwa okrągłe kołki metalowe, dla których w szczeblinie głównej są każdorazowo wykonywane otwory przetykowe, tak, iż z obu stron można osadzić szczeCiny poprzeczne. Kołki te wstawiane są w przyłączanej szczeblinie poprzecznej w leżące wewnątrz żłobki okrągłe, które są wykonane w obu obszarach bocznych kształownika płaskiego w sposób ciągły.

Z opisu patentowego DE 87 10 362 U1 znanajest konstrukcja szczeWinowa składająca się ze stykających się ze sobą kształtowników wydrążonych do szyb izolacyjnych, któie zawierają trapezowe korytko stykowe oraz biegnący do niego poprzecznie kanał prowadniczy. Kanał prowadniczy służy do przyjęcia śruby, za pomocą której można przykręcić łącznik szczeblin pod kątem prostym w węższym boku kształtownika wydrążonego, przy czym trapezowe korytko stykowe przylega do tego węższego boku. Śrubę wkręca się w okrągły otwór na węższym boku kształtownika wydrążonego. Wykonanie otworu powoduje poważne problemy, ponieważ wiertła lub frezy zbaczają przy przykładaniu i otwory należy nawiercać oddzielnie z obu stron. Ponadto wskutek jednostronnego przykręcania łączników wytwarza się współpracujące bezpośrednio ze ścianką boczną kształtownika wydrążonego ramię dźwigniowe, które może wywoływać odkształcenia kształtownika wydrążonego za pośrednictwem sił działających na łączniki. Znana jest ponadto konstrukcja szczecinowa z kształtownikami wydrążonymi głównymi i poprzecznymi zjednakowych, zawierających dwie szerokie ścianki boczne i dwie wąskie ścianki boczne, płaskich kształtowników wydrążaeych, ze skosami w szerokich ściankach bocznych w kierunku wąskich ścianek bocznych. Jednym kształtownikiem wydrążonym głównym połączone są dwa przystawione z boku kształtowniki poprzeczne. Każda wąska ścianka boczna głównego kształtownika wydrążonego zawiera otwór przetykowy. Przez otwory przetykowe przechodzi kołek, wystający z obu stron głównego kształtownika wydrążonego. Końce tego kołka tkwią każdorazowo w otworze elementu zaciskowego, a elementy zaciskowe są dopasowane do konturu wewnętrznego kształtowników poprzecznych i są każdorazowo osadzone z wciskiem w obszarze końcowym poprzecznego kształtownika wydrążonego.

Istota wynalazku polega na tym, że konstrukcja szczeblinowa zawiera wstawiane w poprzeczne kształtowniki wydrążone i następnie połączone z nimi trwale elementy łączące z otworem pasowanym na kołek łączący a główny kształtownik wydrążony ma otwory wtykowe

170 469 do wtykania tego kołka, przy czym elementy łączące mają postać wydłużonego elementu pełnego.

Korzystnie, element łączący zaWiera otwór pasowany na kołek łączący, przechodzący wzdłuż środkowej osi wzdłużnej przez ten element łączący, a otwór pasowany jest wykonany jako otwór nieprzelotowy, przy czym jest wykonany przynajmniej od strony wstawiania jako komplementarny, dopasowany kształtem do konturu kołka. Kołek łączący wykonany jako wielokątny, współpracuje z otworem pasowanym o przekroju poprzecznym, odpowiadającym przekrojowi poprzecznemu kołka wielokątnego. Kołek wykonany jako wielokątny, ma przekrój poprzeczny prostokątny, korzystnie kwadratowy. Element łączący zawiera szczelinę, która biegnie równolegle do otworu pasowanego na kołek łączący, przechodząc przez niego.

W obszarze szczeliny element łączący jest wykonany jako rozprężny pod zadanym kątem podobnie jak kołek rozprężny, przy czym wstawiony w poprzeczny kształtownik wydrążony element łączący ma otwór pasowany na kołek łączący węższy w obszarze szczeliny niż na końcu do wprowadzania kołka łączącego. Korzystnie, zwężenie otworu pasowanego wzrasta w kierunku wstawiania kołka łączącego, przy czym zwężenie to jest stożkowe. Korzystnie, element łączący jest rozszerzony na swym końcu zamykającym kształtownik poprzeczny, przy czym położony wewnątrz kształtownika koniec elementu łączącego jest wykonany jako zbieżny.

Otwory wtykowe głównego kształtownika wydrążonego obejmują lezące na jednej lmn wybrania w wąskich bokach, a także stykające się nimi w kierunku wstawiania kołka wybrania w szerokich bokach głównego kształtownika wydrążonego. Korzystnie, wybrania są dopasowane do przekroju poprzecznego kołka łączącego, przy czym w przypadku prostokątnego przekroju poprzecznego kołka łączącego wybrania są również prostokątne. Korzystnie, wybrania w szerokich bokach głównego kształtownika wydrążonego biegną w jednej linii z wybraniami w wąskich bokach, mających kształt litery U w widoku na szerokie boki, przy czym szerokość wybrań w kierunku podłużnym głównego kształtownika wydrążonego odpowiada grubości kołka łączącego. Korzystnie, wysokość wybrań w kierunku prostopadłym do kierunku podłużnego głównego kształtowmika wydrążonego przekracza grubość kołka łączącego.

Elementy łączące są zaopatrzone dla bocznego wpasowania w poprzeczne kształtowniki wydrążone w żłobki, które służą do przyjęcia leżących wewnątrz żeber wzmacniających kształtowników wydrążonych, wytworzonych korzystnie metodą zwijania. Korzystnie, elementy łączące mają płaskie powierzchnie czołowe, które biegną prostopadle do kierunku wzdłużnego poprzecznych kształtowników wydrążonych. Korzystnie jest, gdy w powierzchni czołowej elementów łączących, przyłączonej do kształtownika głównego, obok wybrań na kołek łączący wykonane są biegnące ku górnej i dolnej powierzchni elementów łączących ostrza, które wchodzą w boczne wgłębienia na powierzchni zewnętrznej głównych kształtowników wydrążonych. Elementy łączące są zaopatrzone w górne, dolne i boczne powierzchnie pasowania, które zawierają korzystnie żebra cierne, biegnące równolegle do przedniej powierzchni czołowej elementów łączących. Górne i dolne powierzchnie pasowania, a także odcinki, utworzone przez ich przedłużenie, są podzielone. Odcinki końcowe elementów łączących mają przebieg w kształcie litery U w widoku na wąski bok poprzecznego kształtownika wydrążonego, przy czym elementy łączące są wykonane z tworzywa sztucznego, metalu lub drewna.

Korzystnie, przyłączane do głównego kształtownika wydrążonego powierzchnie czołowe elementów łączących, a także otwory wtykowe do wtykania kołka łączącego są wykonane jako pochyłe, w celu przyłączenia poprzecznych kształtowników wydrążonych pod kątem innym niż prostokątnym. Korzystnie jest gdy kołki są wykonane z metalu.

Zaletą konstrukcji szczeblinowej jest to, że posiada ona bardzo sztywne połączenie wzajemne obu leżących naprzeciw siebie poprzecznych kształtowników wydrążonych krzyżulca szczeblinowego. To bardzo sztywne połączenie opiera się na konstrukcji szkieletowej, zawierającej elementy łączące w każdym z poprzecznych kształtowników wydrążonych oraz kołek, który wiąże sztywno ze sobą elementy łączące. Stabilność tej konstrukcji szkieletowej dopuszcza stosowanie ekstremalnie cienkich kształtowników' zarówno na szczebliny poprzeczne, jak i na szczebliny główne krzyżulca szczeblinowego, ponieważ nie biorą one bezpośredniego udziału w połączeniu elementów szczeblinowych. Przeciwnie, kształtownikom przypada funkcja osła6

170 469 niającego pokrycia zewnętrznego, które jest w zasadzie nasuwane na konstrukcję szkieletową i przytrzymywane przez nią. Odkształcenie, wygięcia i odłączenie się kształtowników są dzięki temu niemal całkowicie wykluczone, przy tym nawet w przypadku stosowania bardzo cienkiego materiału na kształtowniki, który w ten sposób znajduje po raz pierwszy zastosowanie na omawianą konstrukcję szczeblinową.

Ustawienie głównego kształtownika wydrążonego względem poprzecznych kształtowników wydrążonych następuje w myśl wynalazku za pośrednictwem szczególnego zwymiarowania otworów do wtykania kołka łączącego w głównym kształtowniku wydrążonym. Dokładne prowadzenie kołka łączącego w płaszczyźnie krzyżujących się szczeblin powoduje przy tym pożądane ustawienie głównego kształtownika wydrążonego względem poprzecznych kształtowników wydrążonych, np. pod kątem 90°C. Poprzecznie do płaszczyzny krzyżujących się szczeblin główny kształtownik wydrążony ma jednak luz w odniesieniu do przechodzącego przez ten kształtownik kołka łączącego, a tym samym w odniesieniu do lezących naprzeciw siebie poprzecznych kształtowników wydrążonych. Dzięki temu osiąga się to, że poprzeczne kształtowniki wydrążone spoczywają swymi konturami na przeciwkonturze głównego kształtownika wydrążonego ściśle i bez odkształcenia. Stwierdza się bezpośrednio znaczenie tego luzu w tym, ze wówczas, gdyby poprzecznie do płaszczyzny krzyżujących się szczeblin nie było żadnego luzu, to kształtowniki o bardzo cienkich ściankach odkształciłyby się w sposób wymuszony przy tolerancjach materiałowych lub niedokładnym wykonaniu. Wadę tę eliminuje się dzięki wymienionemu luzowi.

Innymi słowami, zastosowanie kształtowników cienkościennych jest zatem w myśl wynalazku możliwe dlatego, że stabilizacja, zapobiegająca przegięciom, nie musi juz być osiągana jak przy stanie techniki - przez same kształtowniki wydrążone, połączone za pomocą kołków, lecz zamiast tego siły łączące są przejmowane przez elementy łączące. Można przy tym przewidzieć korzystnie, ze przeciwległe względem głównego kształtownika wydrążonego powierzchnie czołowe elementów łączących równolegle do wąskich boków głównego kształtownika wydrążonego i graniczą z nimi bezpośrednio.

Dzięki powierzchniowemu przyleganiu elementów łączących do głównego kształtownika wydrążonego, momenty i siły obrotowe są przejmowane przez elementy łączące, wpasowane w osadzone poprzeczne kształtowniki wydrążone, oraz nie działają w związku z tym na cienkościenne odcinki krańcowe osadzonego głównego kształtownika wydrążonego. Z tego powodu wystarcza dalej zastosowanie pojedynczego kołka łączącego. Ułatwia to ponadto osadzanie pod kątem ostrym, a nie prostym poprzecznych kształtowników wydrążonych przy głównym kształtowniku wydrążonym. Gdy element łączący jest wykonany jako wydłużony element pełny, wówczas uzyskuje się mocne i niezawodne połączenie elementu łączącego z każdym poprzecznym kształtownikiem wydrążonym. Ponadto ta cecha konstrukcyjna umożliwia wielkopowierzchniowe wprowadzanie sił do elementów łączących do poprzecznych kształtowników wydrążonych. Dla stabilnego połączenia kołka łączącego i poprzecznych kształtowników wydrążonych celowe jest nadanie kołkowi i każdemu otworowi pasowanemu przekroju wielokątnego. Zalecany jest czworokątny przekrój kołka łączącego, przede wszystkim kołek o prostokątnym, zwłaszcza kwadratowym przekroju poprzecznym.

Jest korzystne, jeśli nie tylko kołek łączący jest wstawiony na wcisk w elementy łączące, lecz również jeśli elementy łączące są wstawione na wcisk w poprzeczne kształtowniki wydrążone. Osiąga się to w ten sposób, że element łączący zawiera szczelinę, która przebiega równolegle do otworu pasowanego na kołek, przechodząc przez ten ostatni, przy czym w obszarze szczeliny element łączący jest wykonany jako rozprężny pod zadanym kątem podobnie jak ścienny kołek rozprężny. Przy wstawianiu wykonanego w ten sposób elementu łączącego w poprzeczny kształtownik wydrążony powstaje połączenie wciskowe pomiędzy elementem łączącym z odpowiednim kształtownikiem wydrążonym wskutek działania rozprężnego ściśniętych przy wstawianiu odcinków szczeliny elementu łączącego. Działanie wciskowe elementu łączącego, lecz również kołka łączącego można zwiększyć korzystnie w ten sposób, że otwór pasowany nakołek łączącyjest w obszarze szczeliny elementu łączącego - w przypadku elementu łączącego wstawionego w poprzeczny kształtownik wydrążony - węższy, niż na końcu do

170 469 wprowadzania kołka. Dzięki temu wzrasta przy wstawionym kołku działanie rozprężne zaopatrzonego w szczelinę elementu łączącego, przy czym wzmacnia ono wcisk w połączeniu kształtowym pomiędzy kołkiem łączącym a otworem elementu łączącego.

Wykonanie kołka łączącego jako czworokątnego, zwłaszcza o prostokątnym przekroju poprzecznym, ma tę wielką zaletę, że można w prosty sposób wykonać otwory do wstawiania tego kołka w głównym kształtowniku, z wymiarami, które w płaszczyźnie krzyżujących się szczeblin nie dopuszczają luzu, natomiast poprzecznie do tej płaszczyzny dopuszczają luz. Tak zatem przy stosowaniu kołka łączącego o prostokątnym przekroju poprzecznym jest tylko wymagane, aby wykonać na przykład przez frezowanie - wychodząc z wąskiego boku głównego kształtownika wydrążonego - wybranie, którego szerokość w kierunku podłużnym tego kształtownika odpowiada grubości kołka i które jest wpuszczone w główny kształtownik wydrążony tak głęboko, iż wysokość wybrania prostopadle do kierunku podłużnego głównego kształtownika wydrążonego przekracza grubość kołka łączącego. Dzięki temu uzyskuje się bezluzowe prowadzenie kołka łączącego o prostokątnym przekroju poprzecznym w płaszczyźnie krzyżujących się szczeblin, natomiast poprzecznie do tej płaszczyzny kołek ten jest prowadzony z luzem.

Wymienione powyżej wybrania w głównych kształtownikach wydrążonych można wykonać znacznie prościej, niż okrągłe otwory w dotychczasowych rozwiązaniach według stanu techniki, zwłaszcza wówczas, gdy stosuje się pożądane kształtowniki cienkościenne, które można wytwarzać korzystnie mało kosztowną metodą zwijania. Korzyści polegają na prostej i szybkiej obróbce, przy czym frezowanie i piłowanie jest prostsze, niż nawiercanie głównych kształtowników wydrążonych na wysokiej krawędzi. Ponadto nie są niezbędne kosztowne urządzenia mocujące i wiercące do wykonywania wybrań lub otworów przepustowych, a siły odkształcające są przy wykonywaniu wybrań niewielkie. Wreszcie w przeciwieństwie do otworów okrągłych, w przypadku których należy zachowywać wymiar odstępu, nie występuje tu żadna zależność od wymiarów odstępu. Dalej, wybrania tworzące otwory wtykowe w głównych kształtownikach wydrążonych, mogą występować bardzo prosto także w układzie nieprostokątnym. W końcu dla punktu krzyżowania się możliwe są dowolne kąty.

Wytwarzanie elementów łączących, które są wykonane korzystnie z tworzywa sztucznego lub innych materiałów (np. jako wypraski), oraz ich wpasowanie w końce kształtowników wydrążonych przez dopasowanie według ich konturu wewnętrznego nie wymaga również dużych nakładów technicznych. W zależności od wewnętrznego przekroju poprzecznego kształtowników stosuje się np. pasowanie poprzez szereg powierzchni pasowania, w danym przypadku w kombinacji ze żłobkiem, przy czym kontur zewnętrzny elementu łączącego jest dopasowany do konturu wewnętrznego poprzecznego kształtownika wydrążonego. Wykonywanie elementu łączącego lub części negatywowej można odmiennie przeprowadzać tak, że uzyskuje się połączenie cierne i trwałe pasowanie w kształtowniku wydrążonym. Połączenie cierne można osiągnąć za pomocą żeber ciernych, wcisku itd. Jeżeli w metodzie zwijania wykonuje się w kształtownikach dwa lezące wewnątrz boczne karby wzmacniające, to w elemencie łączącym przewidziane są z obu stron odpowiednie żłobki do przyjęcia tych karbów. W specjalnym dalszym rozwinięciu w położonym od strony czoła obszarze pomiędzy wystającymi odcinkami krańcowymi elementu łączącego tuż przy wybraniu na kołek można wykonać ostrze, które wchodzi w utworzoną przez karb zatoczkę na krawędzi zewnętrznej głównego kształtownika -wydrążonego.

Prócz tego korzystne są żebra cierne na wszystkich czterech bokach elementów łączących, tak, iż można wstawiać te ostatnie w kształtowniki wydrążone z połączeniem kształtowym i trwale, w danym przypadku z wciskiem.

Dla wykonania konstrukcji szczeblinowych według wynalazku wpasowuje się po jednym elemencie łączącym w przyłączany do głównego kształtownika wydrążonego koniec poprzecznego kształtownika wydrążonego, przy czym korzystnie w ten element łączący wstawiony został uprzednio kołek łączący. Bezpośrednio potem przetyka się kołek łączący przez odpowiednie wybrania głównego kształtownika wydrążonego, przy czym bok czołowy i wystające odcinki krańcowe lub nachodzące elementu łączącego na otwartym końcu przystawionego kształtownika

170 469 przylegają z boku płasko do głównego kształtownika wydrążonego i w danym przypadku obejmują ten ostatni.

Dzięki temu, że elementy łączące wstawia się w kształtowniki wydrążone przed wyfrezowaniem przeciwwyprofiłowania uzyskuje się masywny koniec kształtownika wydrążonego. Powstaje w praktyce wytrzymały element, złożony z dwóch materiałów. Korzyści polegają na tym, ze podczas frezowania przeciwwyprofilowania kształtowniki można lepiej zamocować w uchwycie. Ma to znaczenie w szczególności w przypadku kształtowników o bardzo cienkich ściankach, które to kształtowniki są trudno obrabialne bez elementów łączących. Powstaje dalej dokładne osadzenie pasowane do przyłączenia do ciągłej szczebliny głównej Przy osadzaniu nie pod kątem prostym niezbędne przycięcie piłą kształtownika wydrążonego może nastąpić wraz z wstawionym w niego elementem łączącym. W odpowiedni sposób przeprowadza się pod również dowolnym kątem przeciwfrezowanie.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia konstrukcję szczeblinową według wynalazku z poprzecznymi kształtownikami wydrążonymi, ustawionymi pod kątem prostym lub pochyło, w postaci wykroju, fig. 2 konstrukcję szczebilnową według fig. 1 w widoku z boku, fig. 3 - poszczególne elementy konstrukcji z urządzeniem łączącym według fig. 1 przed ich połączeniem, fig. 4 - główny kształtownik wydrążony ze wstawionym kołkiem czworokątnym oraz przyłączany kształtownik wydrążony z urządzeniem łączącym dla dwóch różnych kształtowników w przekroju, fig. 5 zalecany przykład wykonania elementu łączącego według wynalazku, fig. 6 - element łączący według fig. 5 w przekroju poprzecznym, fig. 7 - dalszy przykład wykonania poszczególnych elementów konstrukcji według fig. 1 przed połączeniem w takim samym ujęciu jak na fig. 3, fig. 8 - główny kształtownik wydrążony z wstawionym kołkiem czterokątnym z zastosowaniem urządzenia łączącego według fig 7 w przekroju wzdłużnym

Figura 1 przedstawia przykład wykonania konstrukcji szczeblinowej, która zawiera główny kształtownik wydrążony 101 z blachy, służący jako główny element usztywniający lub szczeblina główna, dwa osadzone prostopadle kształtowniki usztywniające lub poprzeczne kształtowniki wydrążone 102 oraz ustawiony pochyło kształtownik wydrążony 103. Kształtowniki wydrążone 101, 102 i 103 są wytworzone metodą zwijania i są wykonane identycznie. Zwijanie blachy wyjściowej, z której wykonane są kształtowniki, przeprowadza się tak, że na obu podłużnych bokach kształtownika uformowany jest położony wewnątrz karb lub fałd 104, który przyczynia się do stabilności kształtowników. Specjalny kształt przekroju poprzecznego kształtownika 101, 102 i 103 jest widoczny np. z fig. 2, która przedstawia lewą na fig. 1 połowę konstrukcji szczeblinowej w widoku z boku, a mianowicie w widoku na położony na fig. 1 na lewo wąski bok obu poprzecznych kształtowników wydrążonych 102, które podobnie jak kształtownik wydrążony 103 mają na swych końcach przyłączeniowych tak przycięte frezowanie konturowe, ze powstaje odcinek górny 105 lub dolny 105’, które obejmują zachodząc z boku główny kształtownik wydrążony 101. W^r ujęciu, wybranym na fig. 2, uwidoczniony jest główny kształtownik wydrążony, odpowiadający przekrojowi poprzecznemu kształtownika. Widoczne są przy tym obydwa boczne karby 104, które leżą w płaszczyźnie, prostopadłej do płaszczyzny rysunku i stanowiącej jedną z obu płaszczyzn symetrii kształtowników Di, 102 i 103 wukładzie odbicia lustrzanego. Druga taka płaszczyzna symetrii biegnie prostopadle do wymienionej powyżej przez obydwa szerokie boki kształtownika. Ta ostatnia obejmuje dwie biegnące równolegle do siebie powierzchnie górne 106 i 106’ oraz dwie przylegające do nich z boku i opadające ku wąskim bokom kształtownika powierzchnie pochyłe 107 i 107’, które są wklęsłe. Kontur wąskich boków kształtownika powstaje przez wewnętrzne uformowanie karbów jako zaokrąglonych przejście 108 i 108’ od powierzchni pochyłych 107 lub 107’ do karbów 104 i 104’.

Frezowanie konturowe na końcach przyłączeniowych poprzecznych kształtowników wydrążonych 102 i kształtowników wydrążonych 103 jest tak wykonane, że wystająca część 109 i 109’powierzchni górnej tych kształtowników przy osadzonym na kształtowniku głównym kształtowniku poprzecznym styka się z krawędzią przejścia jego powierzchni górnej 106 lub 106’ w przyległą powierzchnię pochyłą 107 lub 107’. Przednia krawędź części wystającej 109

170 469 i 109’ biegnie zatem prosto, a mianowicie prostopadle do osi podłużnej kształtownika. Do części wystającej 109 lub 109’ dochodzą boczne, cofnięte krawędzie 110, które przy poprzecznych kształtownikach wydrążonych, przyłączonych do głównego kształtownika wydrążonego, graniczą ich krawędziami przecięcia z biegnącymi wypukłe powierzchniami pochyłymi 107 i 107’. Biegnące pochyło krawędzie 110 ciągną się na końcach przyłączeniowych poprzecznych kształtowników wydrążonych aż do ich wąskich boków, które - biegnąc prosto - są tak przycięte, ze stykają się z wąskimi bokami głównego kształtownika wydrążonego 101.

W ten sposób w obszarze końców przyłączeniowych poprzecznych kształtowników wydrążonych powstaje w widoku z góry na ich wąskie boki zarys kształtownika, mający w zasadzie kształt litery U, przy czym ramiona kształtownika przebiegają jako odgięte odpowiednio do wyfrezowania konturowego. W widoku z góry na szerokie boki poprzecznych kształtowników wydrążonych powstaje w obszarze ich końców przyłączeniowych zarys kształtownika, mający w zasadzie kształt trapezu.

Opisana powyżej postać kształtowników wydrążonych powinna stwarzać wrażenie optyczne, występujące w przypadku rzeczywistych szczeblin. Postać ta nie jest jednak obowiązująca mogą znaleźć zastosowanie wszelkie możliwe, w zasadzie prostokątne kształty przekroju poprzecznego.

W omawianej konstrukcji szczeblinowej istotą jest to, aby wybrać taką konstrukcję szkieletową, która umożliwia uzyskanie znacznie mniejszych grubości ścianki kształtowników wydrążonych, niż w przypadku dotychczasowych kształtowników, stosowanych na konstrukcje szczeblmowe. W szczególności opisana poniżej konstrukcja szkieletowa pozwala na to, ze można stosować kształtowniki o grubości ścianki, mniejszej do 50% niż w przypadku dotychczasowych konstrukcji szczeblinowych.

Na figurach 1 i 3 przedstawiony jest jeden z elementów konstrukcji szczeblinowej. mianowicie kołek łączący 111. Kołek łączący 111 przechodzi w kierunku poprzecznym przez główny kształtownik wydrążony 101, którego wąskie boki są zaopatrzone w otwory wtykowe 112, jak to wynika np. z fig. 3, która przedstawia w widoku rozrzutowym elementy konstrukcji szczeblinowej według fig. 1, przy czym kołki łączące 111 są wstawione w elementy łączące 113, które z kolei są wstawione w końce przyłączeniowe kształtowników poprzecznych w sposób poniżej opisany.

Jak wynika z fig. 3-6, element łączący ma postać elementu pełnego, którego kontur jest dopasowany do konturu ścianki wewnętrznej kształtowników. Tak zatem w elementach łączących 113 znajdują się, w ukształtowaniu komplementarnym względem kształtowników wydrążonych, dwie biegnące płasko, wzajemnie przeciwległe powierzchnie górne 114 i 114’, a także przylegające do nich z boku powierzchnie pochyłe 115 i 115’, które są zakrzywione wklęsło odpowiednio do powierzchni pochyłych 107 kształtowników wydrążonych. W przedstawionym przykładzie wykonania według fig. 3 powierzchnie boczne 116 są dopasowane jedynie z grubsza do konturu wewnętrznego kształtowników wydrążonych, które zawierają w tych miejscach karby 107 i 107’ oraz powierzchnie zaokrąglone 108 i 108’, które w przekroju poprzecznym mają wraz ze środkowymi karbami przebieg, który przypomina wybrzuszony przebieg litery B. Powierzchnie boczne 116 nie wykazują tej dokładności konturu i dlatego wymiar szerokościowy elementu łączącego 113 od powierzchni bocznej 116 do powierzchni bocznej 116 odpowiada w przybliżeniu odstępowi w świetle pomiędzy wzajemnie prze^nwlegiymi karbami 104 w kształtownikach wydrążonych. Alternatywnie można przewidzieć korzystnie, ze wymieniony wymiar szerokościowy elementu łączącego 113 przyjmuje się tak duży, iż odpowiada on odstępowi wzajemnemu ścianek wewnętrznych wąskich boków kształtowników wydrążonych. W tym przypadku w ściankach bocznych 116 elementu łączącego 113 wykonane są wybrania w tych miejscach, które graniczą z karbami 104. Dzięki temu uzyskuje się wszechstronny styk powierzchniowy elementu łączącego 113 ze ścianką wewnętrzną każdego kształtownika wydrążonego.

Jak wynika z przedstawionego na fig. 6 przekroju poprzecznego elementu łączącego 113, w środku tego elementu wykonany jest otwór 117, który służy do przyjęcia kołka łączącego 111 i ma taki kształt przekroju poprzecznego, który odpowiada z dokładnością pasowania kształtowi

170 469 przekroju poprzecznego kołka łączącego. Zalecany jest kształt przekroju poprzecznego, uwidoczniony na fig. 6, mianowicie kwadratowy przekrój poprzeczny otworu 117, a także odpowiedni kwadratowy przekrój poprzeczny kołka łączącego 111.

W celu zapewnienia mocnego osadzenia kołka łączącego 111 w otworze 117 elementu łączącego 113, a jednocześnie mocnego osadzenia elementu łączącego 113 w krańcowym odcinku przyłączeniowym poprzecznych kształtowników wydrążonych, element łączący 113 jest wykonany na podobieństwo kołka rozprężnego z tworzywa sztucznego, jak to wyraźnie wynika z fig. 5. W tym celu element łączący 113 jako element pełny jest zaopatrzony w kierunku wzdłużnym w szczelinę 118, która ciągnie się w kierunku środkowej osi wzdłużnej elementu łączącego 113. Podstawa szczeliny 118 znajduje się na wysokości jednej trzeciej otworu pasowanego 117 na kołek 111, który to otwór ciągnie się również wzdłuż środkowej osi podłużnej elementu łączącego 113, mianowicie z wymiarem wzdłużnym, odpowiadającym w przybliżeniu dwóm trzecim długości elementu łączącego 113. Innymi słowami, otwór pasowany 117 jest; wykonany jako otwór nieprzelotowy. od swej podstawy w części otworu pasowanego 117, przedniej w kierunku wstawiania kołka, szczelina otwiera się ku przeciwległemu końcowi elementu łączącego 113, pod kątem a, leżącym w płaszczyźnie rysunku, jak to wynika z lewej połowy fig. 5. Prawa połowa fig. 5 przedstawia stan całkowitego wstawienia elementu łączącego 113 w kształtownik wydrążony. Zauważa się przy tym, że otwór pasowany 117, biegnący prostoliniowo w położeniu odprężenia według lewej połowy fig. 5, w stanie ściśnięcia elementu łączącego 113 według prawej połowy fig. 5 ma w obszarze szczeliny 118, której rozprężenie w kształcie litery V jest całkowicie wyeliminowane, przekrój poprzeczny, zmniejszający się coraz bardziej w kierunku wstawiania kołka 111. Ma to przy wstawionym kołku taki efekt, że potencjalna siła rozprężania elementu łączącego 113 jest wspomagana w stanie wstawienia przez siłę rozprężania, wywieraną poprzecznie do kierunku wstawiania kołka na otwór pasowany 117 w obszarze szczeliny przez tę szczelinę na ścianki otworu, która to siła jest wywoływana przez sprężenie materiału elementu łączącego w obszarze szczeliny otworu pasowanego. Pociąga to za sobą dobre osadzenie wciskowe elementu łączącego 113 w odpowiednim kształtowniku wydrążonym, a także równie wysokojakościowe osadzenie wciskowe kołka 111 w otworze pasowanym 117.

Jak wynika ponadto z fig. 5 element łączący 113 jest zwężony pod kątem β na swym końcu, przednim w kierunku jego wstawiania. W tym celu zawiera on biegnące pochyło części 122’ ścianek bocznych. Są one wykonane korzystnie zarówno na ściankach bocznych 116, jak i na powierzchniach górnych 114 oraz w danym przypadku również na powierzchniach pochyłych 115. Takie klinowate ukształtowanie przedniego końca elementu łączącego umożliwia w szczególności wobec rozprężonego wykonania tego elementu uproszczone wstawianie w koniec przyłączeniowy odpowiedniego poprzecznego kształtownika wydrążonego.

W obszarze swej powierzchni czołowej 121, tylnej w kierunku wstawiania, element łączący 113 jest rozszerzony, mianowicie również przez powierzchnie pochyłe, w szczególności przez powierzchnie 122, które biegną równolegle względem powierzchni pochyłych 122’. Dzięki temu uzyskuje się szczególnie dokładny styk wciskowy elementu łączącego 113 na jego leżącym na zewnątrz końcu. Pomiędzy powierzchniami pochyłymi 122 na tylnym końcu a powierzchniami pochyłymi 122’ na przednim końcu elementu łączącego 113 ciągną się również biegnące pochyło części 123 ścianek w obszarze ścianek bocznych 116. Te ostatnie biegną pod kątem γ, który jest równy połowie kąta rozwarcia a szczeliny 118, przy czym te części 123 ścianek przyjmują po wstawieniu elementu łączącego 113 w poprzeczny kształtownik wydrążony orientację równoległą do ścianek bocznych kształtownika - analogicznie do kołka rozprężnego z tworzywa sztucznego.

Wariant elementu łączącego 113, przedstawiony na fig. 3 odpowiada wykonaniu tego elementu według fig. 5, z tą jedynie różnicą, że w wariancie według fig. 3 nie są przewidziane położone na przodzie ścianki pochyłe 122, a także z tą różnicą, że szczelina wzdłużna 118 ciągnie się aż w pobliże tej ścianki czołowej elementu łączącego 113, która znajduje się od strony wstawiania kołka. Na fig. 3 element łączący 113 jest uwidoczniony w stanie, jaki przyjmuje on wówczas, gdy jest wstawiony w kształtownik wydrążony 102, a zatem po przezwyciężeniu

170 469 pierwotnie rozpręzonej postaci elementu łączącego 113, jak to jest przedstawione w lewej połowie fig. 5. Na lewo i prawo od szczeliny 118 biegną równolegle do niej w górnych powierzchniach 114 i 114’ elementu łączącego 113 żłobki 124. które ciągną się na całej długości — 1 — l- - e 1 1 ó . 1 Χ-» «TiinUm* clt -h o » « rt^rrzLąi 1 tw r^v> iłeh 1 i'7V O hi 11 o pcuwue i i z 1 UhHUUIoupo w lCUUJUii p UDiziz^ęmu ct^n^w y vn. v)m zau^Aum kz^j ojwij vsię pewną sprężystość elementu łączącego 113 w kierunku poprzecznym, a zatem w kierunku obu jego wąskich boków, która ułatwia wsuwanie elementu łączącego w odpowiedni kształtownik wydrążony.

Jak wynika z fig. 4 w połączeniu z fig. 2, przednia powierzchnia czołowa elementu łączącego 113 zamyka się krawędziami cofniętych wąskich boków kształtownika wydrążonego, jest to podstawa przekroju poprzecznego kształtownika w kształcie litery U” w widoku z góry na wąski bok końca przyłączeniowego kształtownika. Wskutek tego uzyskuje się wielkopowierzchniowe przyleganie przedniej powierzchni czołowej elementu łączącego do położonego naprzeciw wąskiego boku głównego kształtownika wydrążonego.

Z figury 4 wynika dalej, że długość kołka łączącego 111 oraz głębokość otworów pasowanych 117 są tak dobrane, ze kołek i elementy łączące tworzą przy całkowitym wstawieniu kołka w elementy łączące bardzo sztywny szkielet, bez połączenia pasowanego również kształtowników wydrążonych 101 i 102. Przeciwnie, osiąga się to, że przy całkowitym połączeniu elementów 111 i 113 szkieletu poprzeczne kształtowniki wydrążone 102 wprawdzie zachodzą bez zarzutu na główny kształtownik wydrążony 101 , jednak części kszatłtowników wydrążonych nie wywierają na siebie żadnej siły. Przeciwnie, ksz.tahowniki wydrążone tworzą w pewnej mierze powłokę, służącą jako okładzina konstrukcji szkieletowej i nie obciążoną żadnymi siłami zginającymi. Z tego powodu można wykonać kształtowniki wydrążone opisane powyżej konstrukcji szczeblinowej jako znacznie cieńsze, niż to wynika ze stanu techniki, według którego kształtowiikom tym przypada funkcja nośna.

Z figury 4, lecz również ze środkowej części fig. 3 wynika, że otwory przetykowe 1i2 w ks/tidtowniku głównym 101 mają w płaszczyźnie rysunku, która jest jednocześnie płaszczyzną krzyżujących się szczeblin, wymiar, odpowiadający w przybliżeniu grubości kołka łączącego 111 w tej płaszczyźnie. Osiąga się dzięki temu bezluzowe przyjęcie kołków 111 w płaszczyźnie krzyżujących się szczeblin, co sprawia, żejest zachowany dokładnie zadany kąt krzyzowama się. Prostopadle do płaszczyzny krzyżujących się szczeblin jest natomiast kołek 111 przyjęty z luzem w otworach przetykowych 112. Uzyskuje się to w ten sposób, że otwory przetykowe ciągną się w zasadzie aż do powierzchni górnych 106 i 106’ głównego kształtownika wydrążonego, a także na całą szerokość wąskich boków tego kształtownika. Wskutek tego powstaje podany poniżej kształt otworów wtykowych 112. W widoku na wąskie boki głównego kształtownika wydrążonego 101 otwory mają kształt prostokątny, przy czym mniejsze boki prostokąta biegną w kierunku wzdłużnym głównego kształtownika wydrążonego 101 i odpowiadają grubości kołka 111, natomiast większy bok tego prostokąta przekracza grubość kołka; w widoku na szerokie boki głównego kształtownika wydrążonego 101 otwory 112 do przetykania kołka 111 mają przebieg w kształcie litery U, a podstawa tego przebiegu jest cofnięta o zadany odcinek od zewnętrznej krawędzi ks^‘^^^^s^'^vnika wydrążonego, mianowicie korzystnie aż do powierzchni górnej 106 kształtownika wydrążonego 101 lub co najmniej do środka odpowiedniej powierzchni pochyłej 107. W żadnym przypadku podstawa przebiegu w kształcie litery U nie ciągnie się tak daleko w główny kształtownik wydrążony, aby uległa osłabieniu jego struktura lub aby nie następowało zakrywanie przez występ 105 w pełni przyłączonych poprzecznych kształtowników wydrążonych 102.

Chociaż nie jest to nieodzowne z punktu widzenia stabilności szkieletu, można zastosować w zasadzie dwa lub więcej kołków, w celu sztywnego połączenia wzajemnego elementów łączących 113.

Figury 7 i 8 przedstawiają odmienny przykład wykonania konstrukcji ^^czeblinowej w tym samym widoku i tym samym układzie jak w konstrukcji szczeblinowej według fig. 3 i 4, przy czyim omawia się tu jedynie różnice w stosunku do układu według fig. 3 i 4.

Podstawowa różnica konstrukcji s/c/eblinowej według fig 7 i 8 w porównaniu z opisaną poprzednio konstrukcją szczeblinową polega na odmiennym ukształtowaniu ele12

170 469 mentu łączącego -1-1-1-Tak-zatem element łączący 113 według fig. 3 i 4 nie jest zaopatrzony w szczelinę podłużną i ma kontur z położonym z przodu występem, jak to zostanie szczegółowiej opisane poniżej.

Jak to jest uwidocznione na fig. 7 i 8, elementy łączące są tak uformowane, że wpasowują się one kilkoma, w sumie czterema powierzchniami pasowania w koniec przyłączonego prostopadle lub pochyło kształtownika wydrążonego u góry, u dołu i z boku. Górna i dolna powierzchnia pasowania 125 jest podzielona dwoma żłobkami i przedłużona poza powierzchnię czołową elementu łączącego 113, przyłączaną do kształtownika wydrążonego 101, do wystającego odcinka krańcowego 126, który ze względu na podział składa się z trzech oddzielnych segmentów, które przy przyłączeniu do głównego kształtownika wydrążonego 101 układają się płasko na tym kształtowniku, podobnie jak odcinki nakładkowe 105. Dzięki segmentacji możliwe jest osiągnięcie nawet w przypadku mniej sprężystych tworzyw sztucznych i większej grubości ścianki segmentów ich sprężynującego przyłączenia z działaniem wciskowym do bocznej powierzchni górnej i dolnej głównych kształtowników wydrążonych.

Odcinki 126 są nieo krótsze, niż odcinki nakładkowe 105 poprzecznych kształtowników wydrążonych 102 i 103, tak, iż nie są one widoczne po połączeniu części kształtowników. Elementy łączące 113, wytworzone z tworzywa sztucznego, np. metodą wtryskową, przyjmują kołki 111 w dokładnie wykonanych wybraniach czterokątnych z wciskiem, jak to juz opisano powyżej.

W celu uzyskania jeszcze lepszego dopasowania elementów łączących 113 w połączeniu kształtowym, na ich powierzchniach bocznych są nie tylko wybrane żłobki do przyjęcia karbów 104, lecz również wykonane jest równolegle do górnych powierzchni elementów łączących ostrze, które wchodzi w widoczne na fig. 2, utworzone przez karb 104 wgłębienie na zewnętrznej powierzchni kształtownika wydrążonego 101.

Ponadto w celu mocniejszego wpasowania elementów łączących 113, na powierzchniach górnych 114, 114’ oraz ściankach bocznych wykonane są korzystnie żebra cierne, biegnące w kierunku wstawiania. Dzięki temu ulegają obniżeniu wymagania, dotyczące dokładności wykonania i obróbki zarówno kształtowników wydrążonych, jak i elementów łączących.

Kształt głównych i poprzecznych kształtowników wydrążonych oraz osadzanie dopasowanych do nich elementów łączących nie ogranicza się do przestawionego rozwiązania, przeciwnie, może ono w zależności od wymagań znacznie odbiegać od powyższego i mogą być wybrane inne rodzaje wpasowywania. Tak zatem jest w zasadzie możliwe jedynie bardzo zgrubne dopasowywanie kształtu elementów łączących do kształtu kształtowników wydrążonych oraz zastosowanie utwardzalnej masy tworzywa sztucznego do mocnego wpasowywania tych pierwszych. To samo dotyczy wstawiania kołka lub kołków w elementy łączące. Do formowania elementów łączących z tworzywa sztucznego stosuje się korzystnie frezy kształtowe lub konturowe.

Również to samo dotyczy wytwarzania odcinków 104, 104’ kształtowników wydrążonych. Długość elementów łączących 113 zależy zarówno od szerokości, jak i od grubości ścianki kształtowników 101,102 i 103. Podobnie ma się rzecz z długością odcinków nakładkowych 126. W zależności od wielkości i grubości ścianki kształtowników wydrążonych, wpasowania i materiału elementów łączących możliwe są rozmaite wymiarowania z korzystnym efektem przenoszenia siły na elementy łączące i zwiększaniem wytrzymałości obszarów łączenia.

170 469

170 469

FIGA

FIG. 6

113

115

115

115

115

170 469

FIG.8

170 469

112

FIG.3

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 2,00 zł

Claims (29)

Zastrzeżenia patentowe

1. Konstrukcja szczeblinowa z kształtownika wydrążonego szczebliny, zwłaszcza do montażu pomiędzy dwiema szybami okiennymi, ze szczeblmami złożonymi z kształtowników wydrążonych, przy czym w celu utworzenia co najmniej jednego krzyżaka szczeblinowego przy głównym kształtowniku wydrążonym pod zadanym kątem, przyłączone są co najmniej dwa lezące na jednej linii poprzeczne kształtowniki wydrążone, które obejmują zakładkowe główny kształtownik wydrążony, oraz z co najmniej jednym kołkiem do połączenia głównego kształtownika wydrążonego z obydwoma poprzecznymi kształtownikami wydrążonymi, przy czym kołek przechodzi przez kształtownik główny i jest połączony trwale z obydwoma poprzecznymi kształtownikami wydrążonymi, znamienna tym, że zawiera wstawiane w poprzeczne kształtowniki wydrążone (102, 103) i następnie połączone z nimi trwale elementy łączące (113) z otworem pasowanym na kołek łączący (111) a główny kształtownik wydrążony (101) ma otwory wtykowe (112) do wtykania tego kołka łączącego (111).

2. Konstrukcja według zastrz. 1, znamienna tym, że element łączący (113) ma postać wydłużonego elementu pełnego.

3. Konstrukcja według zastrz. 1, znamienna tym, że otwór pasowany (117) na kołek łączący (111), przechodzi wzdłuż środkowej osi wzdłużnej przez element łączący (113).

4. Konstrukcja według zastrz. 3, znamienna tym, że otwór pasowany (117) jest wykonany jako otwór nieprzelotowy.

5. Konstrukcja według zastrz. 3, znamienna tym, że otwór pasowany jest wykonany przynajmniej od strony wstawiania kołka łączącego (111) jako odpowiadający kształtem konturowi kołka łączącego (111).

6. Konstrukcja według zastrz. 5, znamienna tym, ze kołek łączący (111) jest wykonany jako wielokątny, a otwór pasowany (117) ma przekrój poprzeczny, odpowiadający przekrojowi poprzecznemu kołka łączącego.

7. Konstrukcja według zastrz. 6, znamienna tym, ze kołek łączący (111) jest wykonany jako wielokątny, o przekroju poprzecznym prostokątnym, korzystnie kwadratowym.

8. Konstrukcja według zastrz. 1, znamienna tym, że element łączący (113) zawiera szczelinę (118), która biegnie w zasadzie równolegle do otworu pasowanego na kołek łączący (111), przechodząc przez niego.

9. Konstrukcja według zastrz. 8, znamienna tym, że element łączący (113) jest w obszarze szczeliny (118) wykonany jako rozprężny pod zadanym kątem podobnie do kołka rozprężnego.

10. Konstrukcja według zastrz. 8 albo 9, znamienna tym, że wstawiony w poprzeczny kształtownik wydrążony (102,103) element łączący (113) ma otwór pasowany na kołek łączący (111) węższy w obszarze szczeliny (118) niż na końcu do wprowadzania kołka łączącego (111).

11. Konstrukcja według zastrz. 10, znamienna tym, ze zwężenie otworu pasowanego (117) wzrasta w kierunku wstawiania kołka łączącego (111).

12. Konstrukcja według zastrz. 11, znamienna tym, że zwężenie otworu pasowanego (117) jest stożkowe.

13. Konstrukcja według zastrz. 2, znamienna tym, że element łączący (113) jest rozszerzony na swym końcu, zamykającym kształtownik poprzeczny (102,103).

14. Konstrukcja według zastrz. 2, znamienna tym, że położony wewnątrz poprzecznego kształtownika wydrążonego (102, 103) koniec elementu łączącego (113) jest wykonany jako zbieżny.

15. Konstrukcja według zastrz. 1, znamienna tym, że otwory wtykowe (112) głównego kształtownika wydrążonego (101) obejmują lezące na jednej linii wybrania w wąskich bokach, a także stykające się z mmi w kierunku wstawiania kołka wybrania w szerokich bokach głównego kształtownika wydrążonego.

170 469

16. Konstrukcja według zastrz. 15, znamienna tym, że wybrania w bokach głównego kształtownika wydrążonego (101) są dopasowane do przekroju poprzecznego kołka łączącego (111).

17. Konstrukcja według zastrz. 16, znamienna tym, że dla kołka łączącego (111) o prostokątnym przekroju poprzecznym wybrania w bokach głównego kształtownika wydrążonego (101) są również prostokątne.

18. Konstrukcja według zastrz. 15, znamienna tym, że wybrania w szerokich bokach głównego kształtownika wydrążonego (101) biegną w jednej linii z wybraniami w wąskich bokach mających kształt litery U w widoku na szerokie boki.

19. Konstrukcja według zastrz. 15, znamienna tym, że szerokość wybrań w kierunku wzdłużnym głównego kształtownika wydrążonego (101) odpowiada grubości kołka (111).

20. Konstrukcja według zastrz. 15, znamienna tym, że wysokość wybrań w kierunku prostopadłym do kierunku wzdłużnego głównego kształtownika wydrążonego (101) przekracza grubość kołka (111).

21. Konstrukcja według zastrz. 1, znamienna tym, że elementy łączące (113) są zaopatrzone dla bocznego wpasowania w poprzeczne kształtowniki wydrążone (102,103) w żłobki, które służą do przyjęcia leżących wewnątrz żeber wzmacniających kształtowników wydrążonych (101,102,103), wytworzonych korzystnie metodą zwijania.

22. Konstrukcja według zastrz. 1, znamienna tym, żeelementy łączące (113) mająpłaskie powierzchnie czołowe, które biegną prostopadle do kierunku wzdłużnego poprzecznych kształtowników wydrążonych (102,103).

23. Konstrukcja według zastrz. 1, znamienna tym, ze w powierzchni czołowej elementów łączących (113), przyłączonej do głównego kształtownika wydrążonego (101), obok wybrań na kołek łączący (111) wykonane są biegnące ku górnej i dolnej powierzchni elementów łączących (113) ostrza, które wchodzą w boczne wgłębienia na powierzchni zewnętrznej głównych kształtowników wydrążonych (101).

24. Konstrukcja według zastrz. 22, znamienna tym, że elementy łączące (113) są zaopatrzone w górne, dolne i boczne powierzchnie pasowania (114, 114’, 116), które zawierają korzystnie zebra cierne, biegnące równolegle do przedniej powierzchni czołowej (121) elementów łączących (113).

25. Konstrukcja według zastrz. 24, znamienna tym, że górne i dolne powierzchnie pasowania (114,114’) , elementów łączących (113),, a także odcinki (126), utworzone przez ich przedłużenie, są podzielone.

26. Konstrukcja według zastrz. 23, znamienna tym, że odcinki końcowe elementów łączących (113) mają przebieg w kształcie litery U w widoku na wąski bok poprzecznego kształtownika wydrążonego (102,103).

27. Konstrukcja według zastrz. 2, znamienna tym, że elementy łączące (113) są wykonane z tworzywa sztucznego, metalu lub drewna.

28. Konstrukcja według zastrz. 25 albo 26, znamienna tym, że przyłączane do głównego kształtownika wydrążonego powierzchnie czołowe elementów łączących (113), a także otwory wtykowe (112) do wtykania kołka łączącego (111) w kształtownikach poprzecznych (102,103) są wykonane jako pochyłe, w celu przyłączenia kształtowników wydrążonych (102, 103) pod kątem innym niż prostym.

- 29. Konstrukcja według zatrz.ł, znamienna tym, że kołki (111) są wykonane z metalu.