PL169014B1 - Sposób kontroli urządzeń do pomiaru parametrów materiału masowego, zwłaszcza transportowanego taśmociągiem - Google Patents

Abstract

1. Sposób kontroli urządzeń do pomiaru parametrów materiału masowego, zwłaszcza transportowanego taśmociągiem, polegający na pomiarze co najmniej jednego parametru materiałowego za pomocą typowych przyrządów pomiarowych, znamienny tym, że równocześnie mierzy się co najmniej jedną zmienną niezależną od mierzonych parametrówmateriałowych, która to zmienna oddziaływuje na pomiar tych parametrówmateriałowych, anastępnieporównuje się wartość tej zmiennej z wcześniej ustaloną wielkością odniesienia i koryguje się zmierzoneparametrymateriałowe uwzględniając odchyłkę tej zmiennej niezależnej od wartości odniesienia. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pomiary parametrów materiałowych i zmiennych niezależnych wykonuje się na próbce pobranej z materiału masowego. 3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że próbkę materiału masowego pobiera się w postaci małego strumienia.

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób kontroli urządzeń do pomiaru parametrów materiału masowego, zwłaszcza transportowanego taśmociągiem.

Materiały masowe, takie jak boksyt, czysta siarka, fosforany, gips, wapień, cement, ruda żelaza, grudki rudy żelaza, zboża, pszenica i inne ziarna, cukier, węgiel, lignit, torf, antracyt, odpady produkcyjne, ścieki, wióry i kora drzewna oraz papier są regularnie poddawane pomiarom różnych właściwości, zwłaszcza podczas ich podawania i obróbki. Pomiary prowadzi się albo bezpośrednio albo za pomocą wydzielenia próbek, posiadających te wszystkie składniki jakie występują w masie materiałów, w takich samych proporcjach i w takich samych stanach fizycznych i chemicznych jak w masie materiału, przy czym mierzy się charakterystyki tych próbek.

Materiał masowy, a zwłaszcza węgiel zwykle sprzedaje się wilgotny. Ta praktyka jest źródłem wielu nieporozumień między sprzedawcą a kupującym. Wilgoć maleje w wyniku schnięcia i parowania, a wzrasta w wyniku odpadów deszczu i śniegu. W klimatach północnych zamarznięty węgiel stanowi ciągły problem zwłaszcza wtedy, gdy wilgotny, rozmrożony węgiel styka się z powierzchniami metalu, które znajdują się w temperaturze poniżej temperatury zamarzania.

Wynik ważenia materiałów podczas ich transportu oprócz temperatury i wilgotności zależy także od wielu parametrów, które mogą oddziaływać na dokładność pomiarów ważenia. Parametry te obejmują przepustowość przenośnika i napięcie taśmy przenośnika. Temperatura jest czynnikiem wpływającym na przepustowość przenośnika. Temperatura ma również wpływ na elektroniczne przyrządy analogowe i cyfrowe. W wielu stosowanych wagach przenośników są zastosowane mechaniczne elementy do pomiaru przesuwu /prędkości/ taśmy i obciążenia oraz do pomiaru łącznej wartości prędkości taśmy z obciążeniem. Nowsze technologie wykorzystują do pomiaru prędkości przesuwu taśmy i obciążenia oraz do pomiaru łącznej wartości prędkości taśmy z obciążeniem elementy elektromechaniczne i elektrotechniczne. Ich dokładność może się zmniejszyć w wyniku zakłóceń radiowych i zakłóceń elektromagnetycznych, jak również zmian napięcia i częstotliwości energii elektrycznej. Zarówno wagi elektromechaniczne jak i elektroniczne podlegają wpływom odkształceń miedzy sąsiednimi kołami pasowymi i drgań, które mogą być powodowane przez takie zjawiska, jak przyklejenie się taśmy przenośnika do przesuwającej się w pobliżu maszyny, tj. do układów pobierania próbek i do kruszarek.

169 014

Dokładność wag przenośników jest także zakłócana przez poziom obciążenia. Dla dostępnych w handlu wag poziom obciążenia jest ograniczony przez normę do zakresu od 35% do 100% wielkości znamionowej. Wymagane jest zatem zastosowanie urządzeń alarmowych do sygnalizowania działania poza tymi granicami.

Podczas transportu materiałów masowych stosuje się dwa podstawowe sposoby wydzielania próbek materiałów masowych: na podstawie czasu i na podstawie masy. Dla obu rodzajów pobierania próbek normy państwowe i międzynarodowe określają minimalną liczbę i minimalną masę wymaganych przyrostów w stosunku do masy partii lub przesyłki towaru, w celu pełnej jej reprezentacji poprzez próbę w postaci części masy materiału.

Przy pobieraniu próbek na podstawie czasu, wydziela się przyrostową próbę w równych odstępach czasu. W celu zachowania w próbce takich samych proporcji składowych, jakie istnieją w całości masy materiału, krajarki próbek, które wydzielają próbki lub zmieniają ich kierunek, muszą przesuwać się z ustaloną prędkością, taką samą dla każdej próbki przyrostowej.

Przy pobieraniu próbek na podstawie masy wydziela się przyrostową próbkę w odstępach o równych masach i prędkość krajarek próbek musi zmieniać się wprost proporcjonalnie do zmian prędkości przepływu masy materiału w celu zachowania w próbek tych samych proporcji składników jak w całości masy materiału.

Zarówno przy pobieraniu próbek na podstawie czasu jak i masy mogą wystąpić poważne błędy, jeżeli wystąpią przesuwy poprzeczne krajarki synchronicznie z liniowymi zmianami jakości względem czasu lub masy, albo, jeżeli wystąpią przesuwy poprzeczne drugiej krajarki lub trzeciej synchronicznie z poprzednimi krajarkami układu.

Zmiany jakości względem czasu lub masy są często związane ze zmianami prędkości przepływu materiału, które z kolei mogą określać ograniczenia wydajności systemu podawania materiałów, związane ze zmianą własności podawania materiału masowego. Kruszarki powodują także liniowe zmiany jakości ze względu na błędnie dobrany czas lub masę co jest związane z łatwiejszym kruszeniem już wstępnie rozdrobnionego materiału na poprzedzających kruszarkach.

Na produkt kruszarek udarowych wpływa dramatycznie prędkość końcówek młotków. Ta prędkość jest funkcją prędkości obrotowej. Na prędkość obrotową oddziałują obciążenie kruszarki, poziom napięcia oraz moc lub prąd pobierany przez silnik kruszarki. Na temperaturę silnika oddziałuje obciążenie kruszarki i napięcie pobieranego prądu. Prędkość obrotowa oddziałuje zarówno na wibracje jak i poziom drgań akustycznych.

Jakość i powtarzalność pomiarów parametrów materiału masowego jest ostatnio zwiększona dzięki zastosowaniu analizatorów transportowych dostarczających informacje na bieżąco. Dostępne analizatory transportowe wykorzystują fluorescencję rentgenowską, rezonans magnetyczny, analizę aktywacyjną neutronową promieniowania gamma i promieniowania gamma natychmiastowego oraz ciągłą kalorymetrię. Dzięki temu osiąga się na bieżąco informację na przykład o cieple spalania składników palnych przenoszonego węgla.

Znane są ze stanu techniki sposoby kontroli urządzeń do pomiaru parametrów materiału masowego, na przykład z polskiego opisu patentowego nr 132 242. Opis ten ujawnia sposób w którym waży się materiał w cyklu ciągłym lub poprzez ważenie porcji za pomocą układu, i który przeznaczony jest do samoczynnej, bieżącej kontroli na odległość ilości materiału masowego przemieszczanego na przenośnikach taśmowych lub zgromadzonego w zbiornikach odmiarowych.

W przedstawionym rozwiązaniu jak również w innych rozwiązaniach znanych ze stanu techniki, dotyczących pomiaru parametrów materiałów masowych nie uwzględnia się wpływu zmiennych niezależnych od mierzonego parametru na jego wynik. Do takich zmiennych należą na przykład temperatura, wilgotność, ciśnienie. Wskutek tego powstają znaczne błędy, niezależne od dokładności stosowanych przyrządów pomiarowych co prowadzi do wzrostu kosztów przesyłania materiałów masowych, pogorszenia jakości ich przeróbki i otrzymywanych produktów finalnych.

Według wynalazku, sposób kontroli urządzeń do pomiaru parametrów materiału masowego, zwłaszcza transportowanego taśmociągiem, polegający na pomiarze co najmniej jednego parametru materiałowego za pomocą typowych urządzeń pomiarowych, charakteryzuje się tym,

169 014 że równocześnie mierzy się co najmniej jedną zmienną niezależną od mierzonych parametrów materiałowych, która to zmienna oddziaływuje na pomiar tych parametrów materiałowych, a następnie porównuje się wartość tej zmiennej z wcześniej ustaloną wielkością odniesienia i koryguje się zmierzone parametry materiałowe uwzględniając odchyłkę tej zmienionej niezależnej od wartości odniesienia.

Korzystnie pomiary parametrów materiałowych i zmiennych niezależnych wykonuje się na próbce pobranej z materiału masowego.

Korzystnie próbkę materiału masowego pobiera się w postaci małego strumienia.

Zastosowanie sposobu według wynalazku pozwala uniknąć błędów w określeniu parametrów materiałów masowych, a jednocześnie upraszcza proces określania tych parametrów poprzez analizowanie wydzielonej części materiału z masy materiału.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku,.na którym fig. 1 przedstawia schemat układu do kontroli urządzeń do pomiaru parametrów materiału masowego sposobem według wynalazku, połączony z układem taśmociągów od miejsca odbioru z wózka samowyładowczego z kopalni aż do miejsca usunięcia z magazynowanego stosu w celu przesłania do komory spalenia, fig. 2 - schemat dalszej części układu z fig. 1, połączonego z urządzeniem wyładowczo-przenoszącym do węgla i mechanicznym urządzeniem do pobierania próbek, fig. 3 - układ do kontroli urządzeń do pomiaru parametrów materiału masowego, połączony z urządzeniami do pobierania próbek, pokazanymi na fig. 1 i 2 oraz fig. 4 - schemat systemu komputerowego i urządzeń peryferyjnych stosowanych w układzie kontrolnym.

Chociaż wynalazek został opisany na podstawie szczególnego zastosowania przy podawaniu węgla w elektrowniach należy rozumieć, że znajduje on podobne zastosowanie do innych materiałów masowych, takich jak wcześniej wymienione.

Należy również rozumieć, że wszystkie elementy układu, oprócz oprogramowania dla szczególnego zastosowania, są gotowymi elementami, które są obecnie łatwo osiągalne.

Na figurze 1 jest przedstawiony układ do wyładowywania węgla i jego przenoszenia. Węgiel jest wyrzucany z torowego wóżka samowyładowczego 10 do kruszarki 11, a następnie pierwszym przenośnikiem 12 jest przesuwany nad pierwszą wagą 13 pierwszego przenośnika 12 do mechanicznego pierwszego urządzenia 14 do pobierania próbek. Stąd węgiel, który nie został usunięty do mechanicznego pierwszego urządzenia 14 do pobierania próbek jest unoszony do góry na drugim przenośniku 15 i następnie rozładowywany w postać magazynowego stosu 15.

Torowy wózek samowyładowczy 10 jest zwykle wyposażony w gruboziarniste sito nazywane rusztem sortowniczym z otworami o wymiarze około 0,09m do zapobiegania załadowaniu zbyt dużych brył i olbrzymich zamarzniętych mas węgla do układu. Takie bryły są kruszone albo ręcznie albo za pomocą specjalnych kruszarek. Chociaż pokazano torowy wózek samowyładowczy 10 jako rozładowujący się bezpośrednio do kruszarki 11 dla uproszczenia wyjaśnienia wynalazku, w praktyce przepływ węgla z torowego wózka samowyładowczego 10 byłby regulowany za pomocą przenośników zasilających.

Zwykle urządzenia i wyposażenie elektrowni są przystosowane do podawania węgla o nominalnym maksymalnym wymiarze około 5 cm. Głównym celem kruszarki 11 jest więc zmniejszenie maksymalnego wymiaru węgla w celu spełnienia tego wymagania.

Pierwsza waga 13 połączona z pierwszym przenośnikiem 12 stanowi legalizowaną wagę handlową. Odczytane z niej masy węgla mogą służyć do rozliczeń handlowych.

Jak widać dokładniej na fig. 2, trzecim przenośnikiem 23 węgla jest przenoszony na trzeci przenośnik 24, gdzie przechodzi na drugą wagę 25. Druga waga 25 znajdująca się przy trzecim przenośniku 24 jest zwykle legalizowaną wagą, jednak nie jest stosowana jako waga handlowa. Jest ona natomiast stosowana do wyznaczania masy węgla, który jest spalany. Węgiel jest zrzucany z końca czwartego przenośnika 24 do zasobnika 26, przy czym odpowiednia jego ilość usuwana za pomocą drugiego mechanicznego urządzenia 27 do pobierania próbek, który jest typowym mechanicznym urządzeniem do pobierania próbek, zwykle identycznym z mechanicznym pierwszym urządzeniem do pobierania próbek. Węgiel jest następnie przesuwany przez analizator transportowy 28, podajnik 29 masy i młyn pyłowy 30 do komory spalania 31.

169 014

Na figurze 3 przedstawiono bardziej szczegółowy schemat dwustopniowych urządzeń 14, 27 do pobierania próbek. Składają się one z pierwszej krajarki 40, pierwszego podajnika 41, kruszarki 42, drugiej krajarki 43, odbiorników 44 próbek, karuzeli 45 i wagi 46. Właściwe rynny zsypowe łączą różne elementy i kierują węgiel przez urządzenie do pobierania próbek. Często stosuje się urządzenia trójstopniowe, które posiadają dodatkowy stopień wydzielania za pomocą trzeciej krajarki.

Układ wyładowczo-przenoszący jest połączony z układem do pomiaru właściwości materiału masowego, zawierającym pierwszy zespół pomiarowy. W przedstawionym przykładzie wykonania pierwszy zespół pomiarowy zawiera na przykład wagi pierwszą 13 i drugą 25, analizator transportowy 28 oraz wagę 46 urządzenia 14, 27. Przyrządy pomiarowe pierwszego zespołu pomiarowego, dla innego zastosowania mogą być innego typu lub mogą być rozmieszczone w innych wymaganych miejscach całego układu wyładowczo-przenoszącego.

Parametry dostarczonych materiałów masowych w tym także węgla, zmieniają się wraz z wielkością cząstek w składzie materiału, zawartością wilgoci i dodatkiem zanieczyszczeń. Węgiel jest najtrudniejszym do obróbki materiałem masowym. Sytuacja jest pogarszana przez kruszenie i rozdzielanie podczas transportu w układzie pobierania próbek, co zmienia właściwości podawania materiału i zmniejsza prędkości przepływu masy oddzielonych próbek w miejscach, gdzie siły tarcia, przylegania i spójności przeszkadzają przesuwaniu sił węgla pod wpływem sił bezwładnościowych i grawitacyjnych.

Blokady, zawieszenia, nieregularne i nieciągłe przepływy są potencjalnie źródłami poważnych błędów w zatrzymanej próbce.

W związku z tym, układ do pomiaru właściwości materiału masowego sposobem według wynalazku zawiera również drugi zespół pomiarowy, który obejmuje czujniki mierzące parametry niezależne od właściwości materiału masowego mierzonych przez pierwszy zespół pomiarowy.

Drugi zestaw pomiarowy zawiera zestaw czujników, które są rozmieszczone w połączeniu z różnymi urządzeniami układu wyładowczo-przenoszącego i z przyrządami pomiarowymi pierwszego zespołu pomiarowego.

Jak pokazano na fig. 1 drugi zespół pomiarowy zawiera czujnik 17 kruszarki 11, czujnik 18 pierwszej wagi 13, czujnik 19 pierwszego urządzenia 14 do pobierania próbek, czujnik 20 pierwszego przenośnika 12 i czujnik 21 drugiego przenośnika 15.

Czujniki 17,18,19,20,21 dołączone są za pomocą elektrycznych kanałów wejścia-wyjścia 22 do właściwych przyrządów rejestrujących i kontrolujących, jak pokazano na fig. 4 z urządzeniami części układu wyładowczo-przenoszącego pokazanego na fig. 2 i z pierwszym zespołem pomiarowym są połączone czujniki drugiego zespołu pomiarowego, które stanowią: czujnik 32 trzeciego przenośnika 23, czujnik 33 drugiej wagi 25, czujnik 34 czwartego przenośnika 24, czujnik 35 drugiego urządzenia 27 do pobierania próbek, czujnik 36 analizatora transportowego 28, czujnik 38 podajnika 29 i czujnik 39 młyna pyłowego 30. Czujniki te są dołączone za pomocą elektrycznych kanłów wejścia-wyjścia 22a do właściwych przyrządów rejestrujących i kontrolujących, jak pokazano na fig. 4.

Czujnik 17, 18, 19, 33, 35, 36, 37 i 38 są czujnikami kontrolującymi i rejestrującymi ciągle i na bieżąco, z podawaniem daty i godziny, temperaturę otoczenia i temperatury obudowy kruszarki 11, pierwszej wagi 13, pierwszego mechanicznego urządzenia 14 do pobierania próbek 14, drugiej wagi 25, drugiego mechanicznego urządzenia 27 do pobierania próbek, zasobnika 26, analizatora transportowego 28, podajnika 29 masy, jak również względnej wilgotności dla kruszarki 11 i pierwszego mechanicznego układu pobierania próbek 14. Te dane wskazują warunki temperaturowe i wilgotnościowe co umożliwia niezawodne i dokładne działanie urządzeń 14,27 do pobierania próbek i wag 13,25 oraz umożliwia nastawienie urządzeń alarmowych na warunki, które mogą spowodować problemy w pracy czy wadliwe działanie wyposażenia.

Alternatywnie czujniki 17,18,19,33,35i39sączujnikami kontrolującymi i rejestrującymi ciągle i na bieżąco, z podawaniem daty i godziny, poziomów wibracyjnych i akustycznych oraz wzorców dla kruszarki 11, pierwszej wagi 13 pierwszego mechanicznego urządzenia pobierania próbek 14, drugiej wagi 25, drugiego mechanicznego urządzenia do pobierania próbek 27 i młyna pyłowego 30 w celu wskazania warunków roboczych tych urządzeń. Pozwała to uzyskać

169 014 niezawodną dokładną ich pracę. Zapewnia również odpowiednio wczesne wykrywanie skrajnych i nienormalnych warunków, które mogłyby pogorszyć wydzielanie próbki i ważenia a także umożliwia nastawienie urządzeń alarmowych na stan, który wskazuje problemy w pracy i ewentualnie wadliwe działanie wyposażenia.

W alternatywnym następnym przykładzie wykonania jako czujniki 17, 19, i 35 są korzystnie stosowane czujniki kontrolujące i rejestrujące na bieżąco, z podawaniem daty i godziny, prędkości obrotowe jak też wartości i częstotliwości drgań mechanicznych i akustycznych, które wytwarzają kruszarka 11 i kruszarki zawarte w mechanicznych urządzeniach do pobierania próbek 14 i 27.

Dodatkowo czujniki 17, 19 i 35 rejestrują na bieżąco, podając datę i godzinę, również co najmniej jedną zmienną: napięcie, prąd, moc i temperaturę silnika, w celu wskazania warunków roboczych dla niezawodnej pracy kruszarek 11, 14, 27. Zapewnia to odpowiednio wczesne wykrycie skrajnych lub nienormalnych warunków, które mogłyby pogarszać pobieranie próbek i ważenie oraz zapewnia nastawienie urządzeń alarmowych na stan, który wskazuje problemy w pracy i ewentualnie wadliwe działanie wyposażenia. Daje to również możliwości diagnostyczne dla kłopotliwego wadliwego działania przy robotach strzałowych.

Z poszczególnymi elementami urządzeń 14,27 do pobierania próbek są połączone zestawy czujników 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53 i 54, które kontrolują i rejestrują na bieżąco z podaniem daty i godziny temperaturę metalu, wibrację i natężenie dźwięku w rynnach zsypowych, obudowach, karuzeli 45 i wagi 46 dla określenia i potwierdzenia warunków roboczych dla niezawodnego, dokładnego pobierania próbek. Kontrola umożliwia nastawienie urządzeń alarmowych na stan, który wskazuje problemy w pracy i ewentualnie wadliwe działanie wyposażenia lub nadużycia oraz daje możliwości diagnostyczne dla zakłóconych robót strzałowych jak również wadliwego działania.

Czujniki 47, 48, 49, 50, 51,52, 53, 54 są połączone za pomocą elektrycznych kanałów wejścia-wyjścia 55 z właściwymi przyrządami rejestrującymi i kontrolującymi jak pokazano na fig. 4.

W celu określenia warunków roboczych dla dokładnego, niezawodnego pobierania próbek w odpowiednim czasie i o odpowiedniej masie, czujniki 47 pierwszej krajarki 40 czujnik 52 drugiej krajarki 43 i czujnik 56 podajnika 41 są czujnikami zliczającymi liczbę przesuwów poprzecznych pierwszej krajarki 40 i drugiej krajarki 43 oraz do mierzenia prędkości podajnika 41 urządzenia 14, 27 oraz są dostosowane do mierzenia i bieżącej rejestracji, z podaniem daty i godziny, występujących przesunięć poprzecznych, długości cyklu poprzecznego, prędkości krajarek 40, 43 próbek w każdym kierunku poprzecznym i do określenia, czy krajarki 40, 43 pracują synchronicznie. Ta kontrola umożliwia dodatkowo nastawienie urządzeń alarmowych na stan, który wskazuje problemy w pracy i ewentualnie wadliwe działanie wyposażenia oraz oczywiście umożliwia określenie, jakie odchylenia od stanu normalnego występują.

Podobnie czujnik 18 pierwszej wagi 14 i czujnik drugiej wagi są dostosowane do kontroli i ciągłej bieżącej rejestracji, z podaniem daty i godziny, prędkości przepływu materiału, napięcia i częstotliwości zasilania, temperatury otoczenia, wibracji i czasów działania wag pierwszej 13 i drugiej 25 oraz do określania prędkości przepływu materiału do urządzeń 14, 27 do pobierania próbek i do kontrolnej synchronizacji poprzecznej zmian przepływu przy przesuwach poprzecznych krajarek.

Czujnik 20 pierwszego przenośnika 12 i czujnik 21 drugiego przenośnika 15 z fig. 1 oraz czujnik 32 trzeciego przenośnika 23 i czujnik 56 czwartego przenośnika 24 z fig. 2 oraz czujnik 56 z fig. 3 są dostosowane również do kontroli i ciągłej bieżącej rejestracji, z podaniem daty i godziny, prędkości przenośników 12, 15, 23, 24 napięcia prądu /lub mocy/ ich silników napędowych lub silników hydraulicznych zespołów sterujących z nimi związanych, w celu wykrywania wadliwych warunków ich pracy.

Wszystkie przenośniki nowoczesnych systemów podających materiały masowe są blokowane przeciwdziałając działaniu każdego przenośnika, gdy któryś z następujących po nim nie pracuje. Z tego powodu czujniki określające aktualny stan zespołów sterujących różnią się od czujników wzmiankowych powyżej, to znaczy rejestrujących informacje odnośnie prędkości

169 014 przenośników napięcia i tym podobnych. W celu uniknięcia niedokładności związanych ze zmiennym poziomem obciążenia wag pierwszej 13 i drugiej 25 ich odpowiednie czujniki 18 i 33 są dostosowane do kontroli i ciągłej bieżącej rejestracji, z podaniem daty i godziny, prędkości przepływu, napięcia i częstotliwości zasilania, temperatury otoczenia, wibracji i czasów działania wag 13 i 25. Ta informacja z prównywaną dla odpowiednich przenośników pierwszego 12 i czwartego 24 jest konieczna do określenia ważności ważenia i wyeliminowania niekorzystnych wpływów.

Przy ważeniu należy zachować dokładność podawania ilości /masy lub liczby/ oraz jakość /ważne charakterystyki, własności i składowe/. Wymagane jest zgodnie z przepisami, żeby ważenia w celach płatności były dokonywane na wagach legalizowanych.

Pobieranie próbek materiałów masowych jest złożonym zadaniem, którego konieczność prawidłowości, dokładności i niezawodności nie znalazła tak szerokiego zrozumienia jak ważenie. W wyniku tego nie ma podobnych prawnych wymagań co do potwierdzenia pobierania próbek.

W zależności od tego, w którym miejscu strumienia materiałów jest umieszczony analizator transportowy 28, czujnik 37 na nim umieszczony jest dostosowany do odbierania na bieżąco danych analitycznych związanych z przekazywanymi materiałami masowymi, składowymi lub użytkowanymi, które są następnie wprowadzone do bazy danych pamiętanych przez system komputerowy oprogramowania pokazany na fig. 4.

Jak pokazano na fig. 4 czujniki 17-21, 33-39, 47-54 drugiego zespołu pomiarowego są podłączone poprzez kanały do komputera 57 wyposażonego w stację dysków 58, monitor 59, co najmniej jedną drukarkę 60. System zawiera również modem 62, łącze telefoniczne 63 do centrali 64 oraz łącze mikrofalowe 65 do centralnego warsztatu naprawczego 66. Komputer 57 jest sterowany przez właściwe programy komputerowe, które oddziałują na różne czujniki 17-21, 33-39, 47-54 układu przez wielokrotne analogowe i cyfrowe kanały 22, 22a, 55, 61 wejścia-wyjścia, które określają stan wejściowy sygnałów. Komputer 57 jest wyposażony w elektroniczny kalendarz i zegar a stacja dysków 58 jest dostosowana do ciągłej rejestracji danych z czujników 17-21, 33-39, 47-54 oraz potrzebne interfejsy dla modemu 62, drukarki 60 i klawiatury monitorów 59. Wszystkie parametry zmierzone za pomocą drugiego zespołu pomiarowego porównuje się z wcześniej ustaloną wielkością odniesienia i następnie koryguje się odczyt właściwości uzyskany z pierwszego zespołu pomiarowego uwzględniając uzyskaną odchyłkę.

Porównania dokonuje się za pomocą oprogramowania systemu komputerowego, za pomocą którego przetwarza sygnały z czujników 17-21, 33-39, 47-54 na rzeczywiste wielkości pomiarowe, w razie konieczności kieruje ciągły zapis danych do bazy rejestrowanej na dyskach w stacji dysków 58, z zaznaczeniem czasz i daty z wewnętrznego, elektronicznego kalendarza i zegara i analizuje się dane dla stanu związanego z uprzednio wyznaczonymi wielkościami odniesienia, kontroluje działanie synchroniczne urządzeń do pobierania próbek oraz powoduje uruchomienie wizyjnych i dźwiękowych urządzeń alarmowych w przypadku każdego stanu poza uprzednio wyznaczonymi wartościami granicznymi lub wymagającego uwagi i interwencji obsługi.

Wyniki pomiaru parametrów materiału masowego, koryguje się za pomocą zespołu regulacyjnego na podstawie uzyskanych odchyłek od stanu zamierzonego.

Przy porównaniu danych otrzymywanych zarówno z pierwszego zespołu pomiarowego mierzącego parametry materiału masowego i zmiennych mierzonych równocześnie przez drugi zespół pomiarowy jako wielkość odniesienia można wybrać warunki techniczne umowy, wyposażenia i procesu, normy robocze i materiałowe, wymagania związane z zakupem i odbiorem, ograniczenia prawnymi przepisami oraz ograniczenia ustalone doświadczalnie.

Oprogramowanie jest dostosowane również do kontroli odbiorów materiałów masowych zgodnie z uprzednio wyznaczonymi ograniczeniami względem jakości i ilości oraz przetwarzania danych związanych z odbiorem, składowaniem i użytkowaniem w rzeczywiste jednostki światowe, istotne składniki, istotne własności i jednostki monetarne. Oprogramowanie zapewnia konieczną obsługę inteakcyjnych wejść klawiatury dla danych biograficznych i zachowanie

169 014 bezpiecznego dostępu do różnych poziomów programów i danych przez uprzednio wyznaczone poziomy priorytetowe. Programy zapewniają dostarczenie list przerwania, uszkodzenia, stanu, operacji i diagnostyki, bezpośrednio na miejscu, a także w centrali i warsztacie naprawczym. Oprogramowanie zapewnia również możliwości wejścia i wyjścia do/z dużych systemów komputerowych.

Wykonanie tego wynalazku jest specyficzne dla danego miejsca i musi być przystosowane do szczególnych wymagań każdego urządzenia.

169 014

169 014

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 1,50 zł

Claims (3)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób kontroli urządzeń do pomiaru parametrów materiału masowego, zwłaszcza transportowanego taśmociągiem, polegający na pomiarze co najmniej jednego parametru materiałowego za pomocą typowych przyrządów pomiarowych, znamienny tym, że równocześnie mierzy się co najmniej jedną zmienną niezależną od mierzonych parametrów materiałowych, która to zmienna oddziaływuje na pomiar tych parametrów materiałowych, a następnie porównuje się wartość tej zmiennej z wcześniej ustaloną wielkością odniesienia i koryguje się zmierzone parametry materiałowe uwzględniając odchyłkę tej zmiennej niezależnej od wartości odniesienia.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pomiary parametrów materiałowych i zmiennych niezależnych wykonuje się na próbce pobranej z materiału masowego.
3. 3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że próbkę materiału masowego pobiera się w postaci małego strumienia.