PL168433B1 - Method of making a catch of mechanical switch - Google Patents

Abstract

1 . Sposób wytwarzania swobodnie ksztaltowanego zaczepu lacznika mechanicznego, znamienny tym, ze w jego sklad wchodza etapy: doprowadzanie materialu termoczulego; nagrzewanie wspomnianego materialu termoczulego co najmniej do temperatury topnienia; doprowadzanie podloza; stosowanie urzadzenia sluzacego do nanoszenia oddzielnych porcji wspomnianego termo- czulego materialu na wspomniane podloze w drugim kierunku; stosowanie srodków sluzacych do nadawania nieortogonalnosci orientacji wektorowej pod- loza wzgledem wspomnianego nanoszonego materialu; transportowanie wspomnianego podloza w pierwszym kierunku i z pierwsza predkoscia wzgledem wspomnianego urzadzenia nanoszacego; nanoszenie oddzielnych porcji wspomnianego materialu termoczulego na wspomnianym transportowanym podlozu w drugim kierunku; oraz nadawanie nieortogonalnosci skladowej wektora podloza wzgledem wspomnianych od- dzielnych porcji wspomnianego nanoszonego materialu. PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku są układy złącznych zamocowań mechanicznych, a zwłaszcza sposób wytwarzania układu mocującego o udoskonalonych parametrach konstrukcyjno - wytrzymałościowych .

Znane są systemy złącznego mocowania mechanicznego. Zazwyczaj tego rodzaju systemy składają się z dwóch zasadniczych części składowych, przymocowanego do podłoża zaczepu i dostosowanej do niego drugiej części składowej - powierzchni zaczepowej. Powierzchnia zaczepowa zwykle składa się z jednej lub wielu warstw przędzy lub włókien.

Wystające części zaczepów układu mocowania mechanicznego, zwane zwykle elementami zaczepowymi, wnikają w powierzchnię zaczepową i wchodzą w sprzężenie z przędzą lub włóknami powierzchni zaczepowej. Wynikające stąd oddziaływanie mechaniczne i opór fizyczny zapobiegają wysunięciu się zaczepu z powierzchni zaczepowej, dopóki siły rozdzielające nie przekroczą wytrzymałości na odrywanie bądź odporności na ścinanie układu mocującego.

Fachowcy często wymagają możliwości doboru lub projektowania parametrów mocowania układu mocowania mechanicznego do konkretnego zastosowania tego układu. W niektórych zastosowaniach wytrzymałość układu mocującego na ścinanie staje się ważną, jeśli nie krytyczną wielkością, tak że projektant może żądać możliwości dobrania wytrzymałości na ścinanie zaczepów mocowania mechanicznego do potrzeb danego zastosowania.

Na przykład złączne układy mechanicznego mogą być stosowane w połączeniu z wymiennymi wkładkami higroskopijnymi, na przykład opaskami higienicznymi. W amerykańskim patencie nr 4 846 815 wydanym 11 lipca 1989 r. na nazwisko Scripps przedstawiono opaskę zaopatrzoną w złączne urządzenie mocujące, wykazujące odporność na normalnie występujące naprężenia ścinające, która jest wygodna dla użytkownika i nie powoduje podrażnień skóry. W patencie amerykańskim nr 4 869 724 wydanym 26 września 1989 r. na nazwisko Scripps opisano złączną wkładkę higroskopijną z nalepkami z taśmy adhezyjnej i złącznym zamocowaniem mechanicznym, stosowanymi wspólnie w celu umożliwienia wielokrotnego mocowania wymiennych wkładek higroskopijnych przez użytkownika i łatwą wymianę opaski po jej zużyciu.

Jeżeli układ złącznego zamocowania mechanicznego stosowany jest w połączeniu z wymiennymi wkładkami higroskopijnymi, jak na przykład opaski higieniczne, to potrzebna jest pewna minimalna wytrzymałość na ścinanie w celu zminimalizowania niebezpieczeństwa rozdzielenia mechanicznego połączenia podczas użytkowania, celem zapobieżenia niebezpieczeństwu odłączenia wkładki, bądź nawet jej wypadnięcia. W takim przypadku występowałoby niebezpieczeństwo niewchłaniania przez wkładkę wydzielin ciała, do których absorbowania wymienna wkładka ma służyć.

Jeżeli taka wymienna wkładka higroskopijną jest produktem stosowanym w przypadkach nietrzymania moczu i kału u dorosłych, to korzystne jest stosowanie układu złącznego zamocowania mechanicznego podobnego do opisanego w zbiorowym amerykańskim zgłoszeniu patentowym nr 07/382 157, publ. nr F40, wniesionym 18 lipca 1989 r w imieniu Gipsona i in. Jednakowoż wbrew wspomnianym powyżej wymaganiom zapewnienia przez układ mocujący pewnej minimalnej wytrzymałości na ścinanie, układ mechanicznego mocowania w połączeniu z wkładką stosowaną przy nietrzymaniu dorosłych może zapewniać wyłącznie pewną maksymalną wytrzymałość na ścinanie. Ta różnica powstaje wskutek tego, że użytkownik może mieć ograniczoną sprawność manualną i siłę, tak że wytrzymałość na ścinanie okazuje się zbyt wielka i użytkownik nie jest w stanie łatwo odłączyć wymiennej wkładki w celu sprawdzenia stopnia zabrudzenia bądź rutynowej wymiany.

W jeszcze innym zastosowaniu może być pożądane dysponowanie układem mocowania mechanicznego umożliwiającym pewien poślizg zaczepu względem powierzchni zaczepowej w kierunku ogólnie biorąc równoległym do płaszczyzny powierzchni zaczepowej i w kierunku, w którym pożądane jest sprzężenie mocujące. Taki poślizg boczny daje układ mocujący, który ma możliwość pewnego doregulowywania względnych położeń zaczepów po połączeniu obu tych części.

164 433

Mogą się okazać ważne również i inne parametry, takie jak parametry konstrukcyjne lub geometryczne układu mocowania mechanicznego. Specjaliści mogą wymagać możliwości projektowania również i tych parametrów układu mocującego. Na przykład dobierać można wielkość wystawania bocznego zaczepu na wartość, która zapewnia dopasowania zaczepów do konkretnie stosowanej powierzchni zaczepowej. Inny parametr konstrukcyjny, kąt zawarty między zaczepem i podłożem, wpływa na głębokość wnikania zaczepu w powierzchnię zaczepową. Tak więc projektant może życzyć sobie również projektowania tego parametru geometrycznego układu mocowania zależnie od liczby warstw oraz wytrzymałości włókien bądź przędzy powierzchni zaczepowej oraz wymaganej wytrzymałości na ścinanie układu mocującego.

W szczególności stwierdzono, że istnieje określona zależność pomiędzy kątem zawartym pomiędzy zaczepami i płaszczyzną podłoża, a wytrzymałością na ścinanie układu mocującego. Poza tym istnieje zależność pomiędzy niektórymi parametrami procesu produkcyjnego i kątami, które tworzą zaczepy otrzymane w tym procesie.

Odpowiednio do tego, celem niniejszego wynalazku jest opracowanie dogodnego sposobu dobierania parametrów mocowania, w szczególności wytrzymałości na ścinanie mechanicznych zaczepów mocujących podczas wytwarzania układu mocowania mechanicznego. Celem niniejszego wynalazku jest również opracowanie sposobu doregulowywania wielkości występów bocznych mechanicznych zaczepów mocujących i kątów, które tworzą mechaniczne zaczepy mocujące z podłożem podczas wytwarzania układu mocowania mechanicznego. Jeszcze jednym celem wynalazku jest opracowanie mechanicznego zaczepu mocującego mającego możliwość bocznego poślizgu, równolegle do płaszczyzny zaczepowej, po dokonaniu sczepienia i wtedy, kiedy mechaniczny zaczep mocujący i powierzchnia zaczepowa są złączone.

Wynalazek obejmuje złączny mocujący układ zaczepów mechanicznych służący do połączenia z odpowiednią powierzchnią zaczepową oraz sposób wytwarzania takiego złącznego układu mocującego. Zestaw zaczepów złącznego układu mocującego składa się z podłoża i przynajmniej jednego kształtowanego swobodnie zaczepu, w skład którego wchodzi podstawa, trzon i element sprzęgający. Podstawa zaczepu przytwierdzona jest do podłoża, a trzon jest jednolity z bazą i wystaje z niej na zewnątrz. Element zaczepowy połączony jest z trzonem i odstaje w bok poza obwód trzonu.

Układ mocujący może być wytwarzany sposobem obejmującym etap naniesienia materiału termoczułego i etap nagrzewania go do temperatury topnienia. Stosuje się przy tym podłoże, na które może być nanoszony nagrzany materiał termoczuły oraz środek służący do nanoszenia na podłoże oddzielnych porcji tego nagrzanego materiału termoczułego.

Podłoże jest transportowane w pierwszym kierunku i z pierwszą prędkością względem środków do nanoszenia materiału. Oddzielne porcje materiału termoczułego na transportowanym podłożu nanoszone są w drugim kierunku. Podłoże odprowadzane jest na zewnątrz od środka nanoszenia pod kątem rozwartym jaki tworzą kierunki pierwszy i drugi.

W innym wykonaniu sposób wytwarzania układu mocowania mechanicznego powoduje zwiększenie odporności zaczepu mocowania mechanicznego na ścinanie. Ten proces obejmuje etapy transportowania nagrzanego materiału termoczułego względem podłoża. Oddzielne porcje nagrzanego materiału termoczułego osadzane są na podłożu tak, że występuje dodatnia różnica prędkości przenoszonego podłoża i osadzanego nagrzanego materiału termoczułego.

Korzystne jest wykonywanie tych procesów z użyciem walca drukującego, zaopatrzonego w pewną liczbę komórek rozmieszczonych wokół jego obwodu. W komórkach rozmieszczany jest nagrzany materiał termoczuły. Walec drukujący wykonuje ruch obrotowy wokół osi podłużnej, a podłoże transportowane jest w pierwszym kierunku i z pierwszą prędkością, w bezpośrednim styku z komórkami. Następuje przy tym przenoszenie nagrzanego materiału termoczułego z komórek na podłoże.

W razie potrzeby, w celu zapewnienia utworzenia chwytu i płaszczyzny chwytu, walec drukujący może być zaopatrzony w walec dociskowy. Podłoże transportowane jest przez chwyt w styku z komórkami walca drukującego. Podłoże odtransportowywane jest z chwytu pod zadanym kątem rozwartym względem płaszczyzny chwytu. Podłoże może przechodzić

168 433 przez chwyt z prędkością, która w zasadzie nie jest równa prędkości obwodowej walca drukującego.

W sposobie, w celu zwiększenia wytrzymałości na ścinanie układu mocowania mechanicznego, podłoże odsuwane jest od elementu osadzającego z prędkością różnicową, czyli pod kątem rozwartym. Przy stosowaniu wspomnianego powyżej chwytu i układu walców, pomiędzy podłożem i płaszczyzną chwytu powstaje kąt ostry.

Mimo, że opis łącznie z zastrzeżeniami dokładnie określa i wyraźnie zastrzega istotę niniejszego wynalazku, jego istota będzie bardziej zrozumiała na podstawie poniższego opisu wraz z załączonymi rysunkami, na których te same elementy oznaczono tymi samymi odnośnikami i:

fig. i przedstawia widok z boku jednego z zaczepów układu mocującego według wynalazku;

fig. 2 przedstawia schematyczny widok z boku urządzenia, które może być stosowane przy wytwarzaniu zaczepu do układu mocującego według wynalazku;

fig. 2 przedstawia graficznie wynik oddziaływania różnicy prędkości między przenoszonym podłożem i elementem osadzającym na kąt pochylenia trzonu zaczepu dla dwóch różnych kątów pomiędzy podłożem i płaszczyzną chwytu;

fig. B przedstawia wykres oddziaływania kąta nachylenia trzonu zaczepu na wytrzymałość układu mocowania mechanicznego na ścinanie dla dwóch różnych kątów pomiędzy podłożem i płaszczyzną chwytu;

fig. 5 przedstawia graficznie zależność oddziaływania zarówno dodatnich, jak i ujemnych różnic prędkości na wytrzymałość układu mocującego na ścinanie dla dwóch różnych kątów zawartych pomiędzy podłożem i płaszczyzną chwytu;

fig. 6A i 6B przedstawiają dwa zaczepy wytwarzane według niniejszego wynalazku przy tej samej dodatniej różnicy prędkości między transportowanym podłożem i walcem drukującym i przy różnych kątach pomiędzy transportowanym podłożem i płaszczyzną chwytu urządzenia z fig. 2;

fig. 7A i 7B przedstawiają dwa zaczepy wytwarzane według niniejszego wynalazku przy tej samej dodatniej różnicy prędkości między transportowanym podłożem i walcem drukującym i przy różnych kątach pomiędzy przenoszoną wstęgą i płaszczyzną chwytu urządzenia z fig. 2;

fig. 8A i 8B przedstawiają dwa zaczepy wytwarzane według niniejszego wynalazku przy tych samych kątach pomiędzy transportowanym podłożem i płaszczyzną chwytu urządzenia z fig. 2 i przy różnych dodatnich różnicach prędkości pomiędzy transportowanym podłożem i walcem drukującym; a fig. 9A i 9B przedstawiają dwa zaczepy wytwarzane według niniejszego wynalazku przy tej samej ujemnej różnicy prędkości pomiędzy transportowanym podłożem i walcem drukującym i różnych kątach pomiędzy transportowanym podłożem i płaszczyzną chwytu urządzenia z fig. 2. . .

Układ mocujący 20 według wynalazku zawiera przynajmniej jeden zaczep 22, jak to pokazano na fig. i, a korzystnie - sieć zaczepów 22. Każdy z zaczepów 22 sieci może być przymocowany w zadanej konfiguracji do podłoża 2B. Każdy z zaczepów 22 ma podstawę 26, trzon 28 i element sprzęgający 20. Podstawy 26 zaczepów 22 stykają się, i są połączone z podłożem 2B i podtrzymują wewnętrzne końce trzonów 28. Trzony 28 wystają na zewnątrz podłoża 2B i podstaw 26. Trzony 28 mają końce zewnętrzne, połączone z elementami sprzęgającymi 30.

Elementy sprzęgające 30 wystają promieniowo w bok od trzonów 28 w jednym lub kilku kierunkach i mogą przypominać kształtem haczykowate kolce. Używane tutaj określenie w bok w przypadku branego pod uwagę zaczepu 22 oznacza kierunek mający składową wektorową, ogólnie biorąc, równoległą do płaszczyzny podłoża 2B. Wystawanie elementów sprzęgających 30 z obwodu trzonu 28 w bok umożliwia zamocowanie elementów sprzęgających 30 w odpowiedniej powierzchni zaczepowej (nie pokazana). Element sprzęgający 30 połączony jest i, korzystnie, jest jednolity z zewnętrznym końcem zaczepu 22. Jest oczywiste, że elemen8

168 433 ty sprzęgające 30 mogą być łączone z zaczepami 22 w miejscach pomiędzy podstawą 26 i zewnętrznym końcem trzonu 28.

Jak to pokazano na fig. 2, sieć zaczepów 22 jest wytwarzana za pomocą odpowiedniego urządzenia i sposobu obejmującego sposoby pozwalające na otrzymanie swobodnie kształtowanego zaczepu 22, jak to opisano i zastrzeżono poniżej. Używane przy tym pojęcie swobodnie kształtowany oznacza strukturę, która nie jest wyjmowana z formy odlewniczej lub dyszy wytłaczarki w postaci stałej ani z określonym kształtem. Zaczepy 22 osadzane są na podłożu 24 w stanie stopionym, ciekłym, i są zestalane przez studzenie do stanu sztywności i, korzystnie, krzepną w opisaną poniżej pożądaną strukturę o pożądanym kształcie.

Swobodnie kształtowany zaczep 22, lub sieć zaczepów 22, można wytwarzać w procesie produkcyjnym podobnym do procesu powszechnie znanego jako druk wklęsły. Przy stosowaniu tego procesu, w zasadzie płaskie mające przeciwległe płaskie powierzchnie podłoże 24 przepuszczane jest przez chwyt 70 utworzony przez dwa w zasadzie okrągłe walce, walec drukujący 72 i walec dociskowy 74, jak to pokazano na fig. 2. Osie walców 72 i 74 są w zasadzie równoległe, a walce utrzymywane są w styku z podłożem 24 podczas jego przechodzenia przez chwyt 70. Jeden z walców, konkretnie oznaczony jako walec drukujący 72, zaopatrzony jest w sieć zamkniętych wklęsłości oznaczonych jako komórki 76, odpowiednio do pożądanej konfiguracji zaczepów 22 osadzonych na podłożu 24. Drugi walec, oznaczony jako walec dociskowy 74, zapewnia podparcie i reakcję w kierunku do działania walca drukującego 72 zapewniając dosuwanie podłoża 24 do walca 72 podczas przechodzenia podłoża 24 przez chwyt 70.

Materiał termoczuły, korzystnie materiał termoplastyczny, z którego kształtowane są zaczepy 22 dostarczany jest z podgrzewanego źródła, na przykład z rynny 80. Materiał termoczuły jest podgrzewany, korzystnie, przynajmniej do jego punktu topnienia. Materiał termoczuły wprowadzany jest do komórek 76 podczas obracania się walca drukującego 72 wokół osi. Komórki 76 zawierające materiał termoczuły transportują go aż do jego zetknięcia się z podłożem 24 i przenoszą materiał termoczuły na podłoże 24 w pożądanej konfiguracji.

W wyniku występującego ruchu względnego podłoża 24 i walców 72 i 74 zaczepy 22 wyciągane są w kierunku wykazującym składową boczną, w zasadzie równoległą do płaszczyzny podłoża 24, kształtując trzon 28 i elementy sprzęgające 30. Ostatecznie tworzywo zaczepu 22 może być oddzielone od elementów sprzęgających 30 za pomocą elementu oddzielającego 78. Jednakowoż element oddzielający 78 można pominąć i zapewnić oddzielanie stosując takie parametry wytwarzania układu mocującego 20, przy których następuje samoczynne oddzielanie, bez użycia specjalnych elementów oddzielających 78. W wyniku właściwości wiskoelastycznych materiału termoplastycznego zaczep 22 odchyla się pod wpływem grawitacji i skurczu występującego przy stygnięciu. Zaczep 22 następnie jest studzony i, korzystnie, ochładzany z utworzeniem konstrukcji stałej zaopatrzonej w element sprzęgający 30, jednolity z trzonem 28.

Układ mocujący 20 przytwierdzony jest do odpowiedniej powierzchni zaczepowej. Stosowane tu pojęcie powierzchni zaczepowej, z którą spinane są elementy sprzęgające 30 zaczepów 22 układu mocującego 20, odnosi się do płaszczyzny, bądź odsłoniętej powierzchni z gęsto rozmieszczonymi otworami dopasowanymi do elementów sprzęgających 30 i utworzonych przez jedną lub wiele warstw wiązek lub włókien, bądź też powierzchni, która podatna jest na lokalne deformacje elastyczne, tak że element sprzęgający 30 może w nią bez przeszkód wniknąć i pozostać jako trudno usuwalny. Otwory lub lokalne deformacje elastyczne umożliwiają wejście elementu sprzęgającego 30 w płaszczyznę powierzchni zaczepowej, przy czym znajdujące się między otworami (lub miejscami odkształconymi) wiązki (lub nieodkształcony materiał) powierzchni zaczepowej zapobiegają przesunięciom i zwalnianiu układu mocującego 20 aż do momentu, kiedy nastąpi zamierzone przez użytkownika przekroczenie wytrzymałości układu mocującego 20 na odrywanie lub na ścinanie. Powierzchnia zaczepowa może być płaska lub zakrzywiona.

Powierzchnia zaczepowa zaopatrzona w wiązki lub włókna określana jest jako komplementarna, jeżeli otwory między wiązkami lub włóknami ze względu na swoje wymiary

168 433 umożliwiają przejście przynajmniej jednego elementu sprzęgającego 30 przez zewnętrzną płaszczyznę powierzchni zaczepowej, a wiązki mają takie wymiary, że mogą się sprzęgać, lub w inny sposób oddziaływać z elementami sprzęgającymi 30. Powierzchnia zaczepowa, która jest deformowalna lokalnie, nazywa się komplementarną, jeżeli przynajmniej jeden z elementów sprzęgających 30 jest w stanie spowodować lokalne uszkodzenie zewnętrznej płaszczyzny powierzchni zaczepowej, takie, że przeciwdziała ona oddzieleniu układu mocującego 20 od powierzchni zaczepowej.

Zestaw odpowiednich powierzchni zaczepowych obejmuje gąbki siatkowe, dzianiny, materiały nietkane i tkaniny igłowe.

Wracając do fig. 1, w celu dokładniejszego omówienia części składowych układu mocowania 20 i poszczególnych zaczepów 22, należy stwierdzić, że podłoże 24 układu mocującego 20 powinno być odpowiednio wytrzymałe aby uniemożliwić rozwłóknianie pomiędzy poszczególnymi zaczepami 22 układu mocującego 20, i powinna stanowić powierzchnię, z którą zaczepy 22 wyraźnie dobrze się sczepiają, i powinna umożliwiać połączenie jej z mocowaną wkładką, zależnie od życzenia użytkownika. Stosowane tu pojęcie połączenie odnosi się do warunków, kiedy pierwszy element jest przymocowany albo połączony z drugim elementem albo bezpośrednio, albo pośrednio, kiedy pierwszy element jest połączony z elementem pośrednim, który z kolei jest przymocowany do drugiego elementu. W założeniu połączenie między pierwszym elementem, i drugim elementem ma trwać przez cały czas użytkowania danego artykułu.

Podłoże stanowi odsłoniętą powierzchnię, do której przymocowany jest jeden, lub wiele zaczepów 22.

Podłoże 24 powinno również nadawać się do zwijania, do stosowania w konwencjonalnych procesach przemysłowych, elastyczne na tyle, aby możliwe było zginanie tego podłoża 24 i jego układanie w pożądany kształt, oraz powinno być odporne na ciepło od osadzanych na nim zaczepów 22, bez topienia się i powstawania uszkodzeń aż do skrzepnięcia zaczepów 22. Podłoże 24 powinno być również osiągalne w pewnym wyborze szerokości. Odpowiednie podłoża 24 mogą być wykonywane z dzianiny, materiałów tkanych, materiałów nietkanych, gumy, winylu, folii, zwłaszcza folii poliolefinowych i, korzystnie, grubego papieru. Stwierdzono, że korzystne jest stosowanie białego grubego papieru o podstawowej gramaturze 0,08 kg/m².

Podstawa 26 zaczepu 22 jest ogólnie mówiąc płaską częścią zaczepu 22 przymocowaną do podłoża 24 i jest jednolita z zewnętrznym końcem trzonu 28 zaczepu. Zastosowany tu termin podstawa odnosi się do tej części zaczepu 22, która pozostaje w bezpośrednim kontakcie z podłożem 24 i podtrzymuje trzon zaczepu 22. Nie jest konieczne stosowanie dokładnego rozróżnienia między podstawą 26 i trzonem 28 zaczepu 22. Ważne jest tylko, aby podczas używania wyrobu trzon 28 oddzielał się od podstawy 26 i aby baza 26 nie oddzielała się od podłoża 24.

Przekrój poprzeczny podstawy 26 powinien odznaczać się wystarczaaącą jednolitością strukturalną, dzięki czemu powierzchnia przy wymaganej wytrzymałości na odrywanie i ścinanie układu mocującego 20 wynikająca z gęstości rozmieszczenia sieci zaczepów 22 i długości trzonu 28 poszczególnych zaczepów 22 zapewnia odpowiednią przyczepność do podłoża 24. Przy stosowaniu trzonu 28 o większej długości, podstawa 26 powinna, ogólnie biorąc, mieć większy przekrój poprzeczny w celu zapewnienia odpowiedniej przyczepności do podłoża 24 i odpowiedniej integralności strukturalnej.

Kształt obrysu podstawy 26 na podłożu 24 nie jest decydujący i może być poszerzony w dowolnym kierunku w celu zapewnienia większej integralności strukturalnej, a zatem i większej wytrzymałości na odrywanie w tym kierunku. Zastosowany tutaj termin obrys odnosi się do płaskiego obszaru styku podstawy 26 z podłożem 24. Stosunek boków obrysu podstawy nie powinien być zbyt wielki, gdyż mogłoby to spowodować niestabilność zaczepu 22 przy poddawaniu go działaniu sił równoległych do krótszego boku obrysu. Zalecany jest stosunek boków poniżej ok. 1,5 do 1 i ogólnie biorąc okrągły kształt obrysu.

168 433

Do opisanego poniżej wykonania nadaje się podstawa 26 o w zasadzie okrągłym kształcie obrysu podstawy i średnicy około 0,76 do 1,27 mm. Jeżeli pożądane jest wytwarzanie układu mocującego o większej wytrzymałości na odrywanie lub na ścinanie w konkretnym kierunku, to kształt przekroju podstawy 26 można modyfikować zwiększając w tym kierunku wymiary geometryczne, tak aby zwiększyć wytrzymałość i integralność konstrukcyjną względem osi prostopadłej do tego kierunku. Ta modyfikacja powoduje, że zaczepy 22 są silniejsze, kiedy wyciągane są w kierunku wzmocnienia podstawy 26.

Trzon 28 jest jednolity z podstawą 26 i wystaje na zewnątrz bazy 26 i podłoża 24. Stosowane tu pojęcie trzon odnosi się do części zaczepu 22 pośredniczącej między bazą 26 i elementem sprzęgającym 30 i jednolitej z nimi. Trzon 28 zapewnia wzdłużne odsunięcie elementu sprzęgającego 30 od podłoża 24. Zastosowane tu pojęcie wzdłużne oznacza - w kierunku mającym składową na zewnątrz od podłoża 24, kiedy w tym kierunku wzrasta prostopadła odległość do płaszczyzny podłoża 24 przy podstawie 26 zaczepu 22, w odróżnieniu od kierunku mającego składową wektorową skierowaną w stronę płaszczyzny podłoża 24.

Na trzonie 28 i podstawie 26 każdego zaczepu 22 znajduje się punkt zaczepienia 26. Punkt zaczepienia trzonu 28 jest punktem, który może być uważany za środek podstawy 26 i znajduje się zwykle wewnątrz obrysu podstawy 26. ‘Punkt zaczepienia 26 można wyznaczyć przez rzutowanie z boku zaczepu 22. Rzut z boku jest widokiem w pewnym kierunku promieniowym w stronę trzonu 28 i podstawy 26, która jest również równoległa do płaszczyzny podłoża 24. Jeżeli układ mocujący 20 jest wytwarzany zgodnie z opisanym i zastrzeżonym poniżej sposobem, to korzystne jest, ale nie konieczne, jeżeli w celu określenia punktu zaczepienia 36 zaczep 22 rzutowany jest w kierunku poprzecznym względem drogi podłoża przez chwyt 70.

Wyznacza się odległość poprzeczną pomiędzy krawędziami bocznymi obrysu podstawy 26 dla rozważanego rzutu bocznego, odległość ta dzielona jest na połowy, pozwalając na wyznaczenie środka podstawy 26 dla tego rzutu. Przy dzieleniu na połowy obrysu podstawy 26 konkretnego rozważanego rzutu bocznego pomija się niewielkie nieciągłości (zaokrąglenia czy chropowatości powstałe przy mocowaniu do podłoża 24) Punkt ten jest punktem zaczepienia 36 trzonu 28.

Trzon 28 z płaszczyzną podłoża 24 tworzy kąt α. Zastosowane pojęcie płaszczyzna podłoża odnosi się do płaskiej powierzchni podłoża 24 przy podstawie 26 głównego omawianego zaczepu 22. Kąt α określony jest następująco: zaczep 22 rzutowany jest profilem. Profil zaczepu 22 jest jednym z dwóch konkretnych profili i wyznaczany jest w następujący sposób. Zaczep 22 sprawdzany jest wizualnie przy oglądaniu z kierunku, w którym wielkość występu 38 jest największa. Wielkość występu jest odległością mierzoną poprzecznie, równoległe do płaszczyzny podłoża 24 od środka podstawy 26 w tym rzucie, to znaczy z punktu zaczepienia 36 trzonu 28 w kierunku najbardziej odległego punktu zaczepu 22 widocznego w tym rzucie przy wzdłużnym rzutowaniu tego punktu w dół prostopadle do podłoża 24.

Dla specjalisty jest oczywiste, że maksymalna wielkość występu 38 jest odległością zewnętrznego obwodu trzonu 28 lub elementu sprzęgającego 30 od przeciwległej krawędzi podstawy 26. Rzut boczny zaczepu 22, w którym wielkość występu 38 jest największa, jest profilem tego zaczepu 22. Dla specjalisty jest oczywiste, że jeżeli układ mocujący 20 wytwarzany jest według opisanego poniżej sposobu, to występ 38 ma maksymalną wielkość w płaszczyźnie równoległej do kierunku działania maszyny, czyli że profil jest zwykle ustawiony w kierunku poprzecznym maszyny. Przedstawiony na fig. 1 widok z boku jest jednym z profili zaczepu 22. Jest oczywiste dla specjalisty, że profil ten jest innym profilem, ogólnie biorąc obróconym o 180 stopni względem uprzednio przedstawionego profilu (tak że występ 38 skierowany jest na lewo od patrzącego). Do poniższego opisu sposobu w równym stopniu nadaje się każdy z dwóch profili.

Na profilu zaczepu 22 wyznacza się punkt zaczepienia trzonu 28. Następnie przy stałym utrzymywaniu zaczepu 22 w widoku z profilu przeprowadza się umowną płaszczyznę przekroju 40-40, w zasadzie równoległą do płaszczyzny podłoża 24, stycznie do obwodu zaczepu 22 w jego segmencie znajdującym się w największej prostopadłej odległości od podłoża 24. Od168 433 powiada to najwyższej części zaczepu 22. Odległość w kierunku prostopadłym od umownej płaszczyzny przekroju B0-B0 do powierzchni podłoża 2B, do której przytwierdzone są podstawy 26 zaczepów 22 stanowi wysokość zaczepu 22. Umowną płaszczyzną przekroju B0-B0 z najwyższego punktu przenosi się w dół, w stronę podłoża 2B, na wysokość mniejszą o około jedną czwartą od wysokości maksymalnej, tak że umowna płaszczyzna przekroju B0-B0 przechodzi przez zaczep 22 na wysokości równej trzem czwartym wysokości mierzonej prostopadle, od płaszczyzny podłoża 2B do punktu zaczepu 22 najbardziej liniowo odległego od tego podłoża 2B.

Umowna płaszczyzna przekroju B0-B0 wykorzystywana jest następnie do wyznaczania trzech punktów na zaczepie 22. Pierwszym jest punkt, w którym płaszczyzna przekroju przecina przednią krawędź B2 zaczepu 22, oznaczony jako punkt 75% krawędzi przedniej BB. Krawędź przednia stanowi wierzchołek obwodu trzonu 28 odchodzącego wzdłużnie od płaszczyzny podłoża 2B. Drugi punkt znajduje się pod kątem około 180 stopni względem środka zaczepu 22 i jest punktem, w którym płaszczyzna przekroju BB przecina tylną krawędź B6 zaczepu 22 i oznaczona jest jako punkt 75% krawędzi tylnej B8. Krawędź tylna jest wierzchołkiem obwodu trzonu 28 wzdłużnie wystającego w stronę podłoża 2B i, ogólnie biorąc, znajduje się po przeciwnej stronie krawędzi przedniej B2. Linia prosta łącząca te dwa punkty leży oczywiście w płaszczyźnie przekroju B0-B0 i dzieli się ją na połowy w celu wyznaczenia punktu środkowego B7 umownej płaszczyzny przekroju B9-B0. Kąt α, który ta linia tworzy z płaszczyzną podłoża 2B jest kątem nachylenia a trzonu 28.

Inaczej mówiąc, kąt α, który trzon 28 tworzy z płaszczyzną podłoża 2B, jest dopełnieniem do 90 stopni kąta, który z prostopadłą do płaszczyzny podłoża tworzy prosta łącząca środek płaszczyzny przekroju B7 z punktem zaczepienia 36. Tak więc kąt α trzonu 28 jest najmniejszym kątem, jaki tworzy względem płaszczyzny podłoża 2B wspomniana linia przy oglądaniu z różnych kierunków trzonu 28, a zwłaszcza punktu zaczepienia 36, przy tym kierunek ten jest w zasadzie równoległy do płaszczyzny podłoża 2B i ortogonalny względem prostej prostopadłej do tej płaszczyzny. Można zauważyć, że kiedy zaczep 22 oglądany jest w przybliżeniu w kierunku działania maszyny lub w kierunku różniącym się od niego o 180 stopni, to obserwowana wielkość kąta α trzonu 28 będzie wynosiła około 90 stopni. Jednakowoż, jak wspomniano powyżej, kąt α, który należy zmierzyć, jest kątem w maksymalnym stopniu różniącym się od prostego, tak więc ogólnie biorąc, jest równy kątowi α, mierzonemu kiedy zaczep 22 obserwowany jest z profilu, zwykle z kierunku poprzecznego względem kierunku pracy maszyny.

Kąt α trzonu 28 względem płaszczyzny podłoża może być, ogólnie biorąc, równy kątowi prostemu, lecz korzystne jest, aby kąt między nimi był ostry, co umożliwia osiągnięcie wymaganej wytrzymałości w konkretnym kierunku, który zwykle jest równoległy do kierunku wystawiania występu 38. Tak więc, jeżeli kąt α trzonu 28 różni się znacznie od kąta prostego, to otrzymuje się większą wytrzymałość właściwą na ścinanie w tym kierunku. W opisywanym wykonaniu dobrze spisuje się trzon 28 ustawiony pod kątem α zawartym między 30 i 70 stopni, korzystnie około 65 stopni. W każdym przypadku, kiedy kąt ustawienia trzonu 28 jest mniejszy niż około 80 stopni, trzon 28 uważany jest za ustawiony nieprostopadle do płaszczyzny podłoża 28 (bez względu na ukierunkowanie boczne).

Z profilu wyznacza się również średnicę B9 części sprzęgającej. Jest to maksymalna średnica wypukłości w pobliżu zewnętrznego końca elementu sprzęgającego 30, która jest, ogólnie biorąc, prostopadła do kierunku linii środkowej trzonu 28 i elementu sprzęgającego 30.

Jeżeli wymaga się bardziej precyzyjnych pomiarów, takie wyznaczenie profilu, punktu zaczepienia 36, płaszczyzny przecięcia B0-B0 75% punktów BB, B7 i B8 oraz kąta α trzonu 28 można, korzystnie, wykonać przez sporządzenie fotografii zaczepu 22 i jej skalowanie. W razie potrzeby można wykonać kilka fotografii dla określenia maksymalnej wielkości występu bocznego 38 i poszczególnych profili.

161 433

Trzon 28 powinien występować wzdłużnie z podstawy 26 na odległość dostateczną do umieszczenia elementu sprzęgającego 30 w odpowiedniej odległości od podłoża 24, na wysokości umożliwiającej pewne wniknięcie, bądź wczepienie elementu sprzęgającego 30 w skrętki powierzchni sprzęgającej. Stosunkowo długi trzon 28 ma tę zaletę, że może przenikać głębiej w powierzchnię zaczepową, co umożliwia współdziałanie elementu sprzęgającego 30 z większą liczbą skrętek lub włókien. Odwrotnie, stosunkowo mała długość trzonu 28 ma zaletę polegającą na tym, że otrzymuje się zaczep 22 o większej wytrzymałości, który jednak również charakteryzuje się mniejszym wnikaniem w powierzchnię zaczepową i w związku z tym może nie nadawać się do zastosowania z powierzchniami zaczepowymi takimi, jak wełna lub luźno tkane materiały igłowe, które odznaczają się mniejszą gęstością upakowania włókien bądź skrętek.

Jeżeli wykorzystuje się powierzchnię zaczepową materiału tkanego lub dzianego, to korzystne jest stosowanie stosunkowo krótkiego trzonu 28 o wymiarze podłużnym wynoszącym około 0,7 mm, liczonym od podłoża 24 do punktu lub części o największej wysokości wynoszącej około 0,5 mm. Jeżeli stosuje się w charakterze powierzchni zaczepowej materiał spilśniony o grubości powyżej 0,9 mm, to odpowiedni jest stosunkowo długi trzon 28 o dłuższym wymiarze podłużnym wynoszącym przynajmniej 2,2 mm, a korzystnie przynajmniej 2,0 mm. Przy wzroście długości trzonu 28 i odpowiednim zmniejszaniu się wytrzymałości na ścinanie, można zwiększać gęstość rozmieszczenia zaczepów 22 układu mocującego 20 w celu skompensowania tego spadku wytrzymałości.

Jak to opisano powyżej, pionowa długość trzonu 28 wyznacza pionowy odstęp elementów sprzęgających 30 od podłoża 24. Termin pionowy odstęp oznacza najmniejszą odległość mierzoną w kierunku prostopadłym, od płaszczyzny podłoża 24 do obwodu elementu sprzęgającego 30. Dla elementów sprzęgających 30 o stałej geometrii odstęp pionowy elementów sprzęgających 30 od podłoża 24 wraz ze wzrostem długości pionowej trzonu 28 rośnie. Dobre wnikanie, zaczepienie i przytrzymywanie wiązek lub włókien przez element sprzęgający 30 układu mocującego 20 otrzymuje się przy pionowych odstępach równych przynajmniej podwójnej średnicy wiązek bądź włókien stosowanej powierzchni sprzęgającej, a korzystnie, około dziesięciokrotnej średnicy takich włókien lub wiązek. W przypadku opisywanego wykonania dobrze spisuje się zaczep 20 o odstępie pionowym wynoszącym od około 0,2 mm do około 0,8.

Kształt przekroju trzonu 28 nie jest decydujący. Tak więc trzon 28 może mieć pożądany przekrój, odpowiadający wspomnianym powyżej parametrom odnoszącym się do przekroju podstawy 26. Przekrój, stanowi płaski obszar dowolnej części zaczepu 22 wyznaczonej prostopadle do trzonu 28 lub elementu sprzęgającego 30. Korzystne jest, jeżeli trzon 28 jest zbieżny, w celu zmniejszenia przekroju w miarę wzrostu odległości wzdłuż trzonu 28 i w kierunku na zewnątrz i w bok elementu sprzęgającego 30 zaczepu 22. Taka konfiguracja umożliwia odpowiednie zmniejszenie momentu bezwładności trzonu 28 i elementu sprzęgającego 30 dając w wyniku zaczep 22 wykazujący bardziej stałe naprężenia przy przykładaniu sił oddzielających do układu mocującego 20, i tym samym zmniejszając ilość zbędnego materiału zawartego w zaczepie 22.

W celu zachowania pożądanej geometrii w szerokim zakresie wielkości zaczepu 22, do dobierania wymiarów zaczepów 22 można stosować w zasadzie jednolite proporcje przekrojów. Jedną proporcją ogólnie określającą zbieżność zaczepu 22 jest stosunek powierzchni przekroju podstawy 26 do powierzchni przekroju zaczepu 22 w najwyższym punkcie tego zaczepu 22. Jak zaznaczono powyżej, wyrażenie najwyższy punkt odnosi się do punktu lub części trzonu 28 lub elementu sprzęgającego 30 o największej odległości pionowej od płaszczyzny podłoża 24. Zwykle okazuje się, że dobrze pracują zaczepy 22 mające stosunek powierzchni przekroju podstawy 26 do powierzchni przekroju w najwyższym punkcie w zakresie 4:1 do około 9:1.

Stwierdzono, że do omawianego wykonania nadaje się ogólnie biorąc okrągły trzon 28, zwężający się od średnicy podstawy 26, jak to omówiono powyżej, wynoszącej od około 0,66 mm do około 1,27 mm do średnicy w najwyższym punkcie wynoszącej od około 0,41 do oko168 433 ło 0,51 mm. W szczególności w zasadzie okrągły przekrój o średnicy 0,46 mm w najwyższym punkcie daje powierzchnię przekroju w tym punkcie około 0,17 mm². W zasadzie okrągły przekrój podstawy 26 o średnicy 1 mm daje przekrój poprzeczny podstawy wynoszący około 0,81 mm/. Przy tej konstrukcji otrzymuje się stosunek powierzchni przekroju podstawy 26 do powierzchni przekroju w najwyższym punkcie wynoszący około 5:1, który zawiera się we wspomnianym zakresie.

Element sprzęgający 30 połączony jest z trzonem 28 i, korzystnie, jest jednolity z zewnętrznym końcem trzonu 28. Element sprzęgający 30 wystaje promieniowo na zewnątrz i w bok od obwodu trzonu 28 i poza tym może mieć pionową składową wektorową skierowaną pionowo, to znaczy skierowaną w stronę podłoża 24 lub na zewnątrz niego. Stosowane tutaj pojęcie element sprzęgający odnosi się do dowolnego występu bocznego w stosunku do obwodu trzonu 28 (w odróżnieniu od niewielkich chropowatości na obwodzie trzonu 28), przy czym występ ten stawia opór przy oddzielaniu od powierzchni zaczepowej. Termin obwód oznacza zewnętrzną powierzchnię zaczepu 22. Termin promieniowo oznacza - w stronę prostopadłej do podłoża 24, lub od tej prostopadłej, przechodzącej przez punkt zaczepienia 36 znajdujący się, ogólnie biorąc, w środku obrysu podstawy 26.

W szczególności występ boczny ma składową równoległą do płaszczyzny podłoża 24, i zwróconą w jej stronę. Należy zauważyć, że zarówno element sprzęgający 30 jak i trzon 28 mogą mieć składowe boczne i pionowe. Nie jest istotne, że ostre zakończenie trzonu 28 na jego zewnętrznym końcu może być pozorne lub że odgraniczenie pomiędzy trzonem 28 i elementem sprzęgającym 30 może być w ogóle niewidoczne. Konieczne jest tylko, aby skierowana pionowo powierzchnia obwodu 28 była przerwana tak, aby powierzchnia elementu sprzęgającego 30 miała składową równoległą do płaszczyzny podłoża 24 i aby była zwrócona w jej stronę.

Element sprzęgający 30 może mieć większy występ boczny 38 niż trzon 28, lub w razie potrzeby na odwrót. Jak to przestawiono na rysunku, korzystne jest, jeżeli element sprzęgający 30 jest, ogólnie biorąc, łukowaty i ewentualnie jest wklęsły. Jeżeli element sprzęgający 30 jest wklęsły, to ten zaczep sprzęgający 30 zawiera fragment, który pionowo odchodzi od podstawy 26, lub miejsce osunięte w bok względem podstawy 26. Segment ten jest skierowany w bok, w stronę trzonu 28, chociaż nie musi być skierowany promieniowo w stronę punktu zaczepienia 36.

Elementy sprzęgające 30 każdego zaczepu 22 w sieci zaczepów 22 stanowiącej układ mocujący 20 mogą odstawać w bok, w zasadzie w tym samym kierunku, jeżeli pożądane są dominujące w jednym kierunku parametry układu mocującego 20, takie jak wytrzymałość na odrywanie i ścinanie, mogą też być ukierunkowane przypadkowo w celu zapewnienia w zasadzie izotropowego bocznego rozkładu parametrów mocujących. Element sprzęgający 30 może mieć kształt haczykowatego, w zasadzie wypukłego kolca wystającego w zasadzie z jednej strony trzonu 28, wchodzącego przez otwory powierzchni zaczepowej w celu sczepienia się z wiązką lub włóknem powierzchni zaczepowej częścią znajdującą się w pobliżu wewnętrznego promienia krzywizny 54 elementu sprzęgającego 30. Oddziaływanie pomiędzy elementem sprzęgającym 30 i wiązkami, bądź włóknami powierzchni zaczepowej zapobiega odłączaniu układu mocującego 20 od powierzchni zaczepowej do momentu przekroczenia wytrzymałości na odrywanie i ścinanie układu mocującego 20. Elementy sprzęgające 30 nie powinny wystawać zbyt daleko w bok, w przeciwnym przypadku elementy sprzęgające 30 mogą nie wnikać w otwory powierzchni zaczepowej. Przekrój elementu sprzęgającego powinien być wielkością dobrany tak, aby przenikał przez otwory powierzchni zaczepowej. Powierzchnia przekroju i geometria elementu sprzęgającego 30 nie jest decydująca, dopóki zaczep sprzęgający 30 wykazuje konstrukcyjną jednolitość zapewniającą wytrzymałość na ścinanie i zginanie, wystarczającą do zapewnienia wymaganej wytrzymałości na odrywanie i ścinanie układu mocującego 20 zawierającego sieć o zadanej gęstości zaczepów 22. W opisanym wykonaniu nadają się do wykorzystania haczykowato ukształtowane elementy sprzęgające 30 w kształcie kolców o maksymalnej wielkości występu bocznego 38 mierzonej od środka podstawy 26 do zewnętrznego obwodu bocznego wynoszącej od około 0,79 mm do około 1,4 mm.

168 433

Przy założeniu stosowania sieci zaczepów 22 w systemie mocującym 20 ta sieć zaczepów 22 może się charakteryzować dowolną konfiguracją i gęstością, wystarczającymi do osiągnięcia wytrzymałości na odrywanie i ścinanie, wymaganych do konkretnego zastosowania układu mocującego 20. Ogólnie biorąc, w miarę wzrostu gęstości sieci wzrasta liniowo wytrzymałość na odrywanie i na ścinanie. Poszczególne zaczepy 22 nie powinny być rozmieszczone zbyt gęsto, gdyż mogłoby to spowodować zakłócenia w działaniu elementów sprzęgających 30 uniemożliwiając sczepianie sąsiadujących ze sobą zaczepów 22 z odpowiednimi wiązkami bądź włóknami powierzchni zaczepowej. Przy zbyt gęstym rozmieszczeniu zaczepów 22 może występować zbijanie, czyli zagęszczanie wiązek lub włókien powodujące zamknięcie otworów pomiędzy tymi wiązkami lub włóknami. Odwrotnie, zaczepy 22 powinny być rozmieszczone niezbyt rzadko, gdyż powodowałoby to konieczność zwiększania podłoża 24 w celu zapewnienia układowi mocującemu 20 odpowiedniej wytrzymałości na odrywanie i ścinanie.

Korzystne jest rozmieszczenie zaczepów 22 sieci w rzędach z zastosowaniem stałej podziałki, tak aby każdy zaczep 22 był w zasadzie równo odległy od sąsiedniego zaczepu 22. Zgodnie ze sposobem wytwarzania opisanym i zastrzeżonym poniżej, rzędy ustawione są w zasadzie w kierunku pracy maszyny i w kierunku poprzecznym do kierunku pracy maszyny. Ogólnie biorąc, każdy rząd zaczepów 22 biegnący wzdłuż kierunku pracy maszyny, jak i rząd biegnący w poprzek ruchu maszyny, powinien być równo odległy od rzędów zaczepów 22 sąsiadujących w kierunku działania maszyny, bądź odpowiednio w kierunku poprzecznym, w celu zapewnienia w zasadzie jednorodnego rozłożenia pola naprężeń całego układu mocującego 20 na powierzchni zaczepowej podczas wywierania na powierzchnię zaczepową sił odrywających. Termin podziałka odnosi się do odległości mierzonej albo w kierunku działania maszyny, albo w kierunku poprzecznym względem kierunku działania maszyny, pomiędzy środkami obrysów podstaw 26 zaczepów 22 w sąsiednich rzędach. Zwykle stosuje się układ mocujący 20 zaopatrzony w sieć zaczepów 22 o podziałce zawierającej się w zakresie od około 1,02 mm do około 5,08 mm w obu kierunkach, przy czym korzystne jest stosowanie podziałki wynoszącej około 2,03 mm. Korzystne jest, jeżeli sąsiadujące ze sobą w kierunku poprzecznym maszyny rzędy są na przemian poprzesuwane o pół podziałki w kierunku poprzecznym maszyny względem rzędów sąsiednich w celu podwojenia odległości mierzonej w kierunku działania maszyny pomiędzy sąsiednimi zaczepami rzędów poprzecznych.

Zaczepy 22 mogą być rozmieszczone w oknach kraty o powierzchni 1 cm² zawierających sieć zaczepów 22 z około 2 do około 10 rzędów zaczepów 22 na centymetr, zarówno w kierunku działania maszyny, jak i w kierunku poprzecznym, korzystnie około 5 rzędów zaczepów 22 na centymetr w każdym kierunku. Taka krata daje w wyniku układ mocujący 20 zawierający od około 4 do około 100 zaczepów 22 na centymetr kwadratowy podłoża 24.

Zaczepy 22 układu mocującego 20 mogą być wykonywane z dowolnego materiału termoczułego, który w stanie stałym jest stabilny i zachowuje kształt, ale nie jest na tyle kruchy, aby powodować uszkodzenia przy poddawaniu układu mocującego 20 działaniu sił oddzielających. Zastosowany tutaj termin termoczuły odnosi się do właściwości materiału, który pod działaniem ciepła stopniowo przechodzi ze stałego stanu skupienia w ciekły stan skupienia. Za uszkodzenie uważa się wystąpienie złamania zaczepu 22 lub zanik jego wytrzymałości przy oddziaływaniu na zaczep sił rozdzielających. Korzystne jest, jeżeli materiał ma moduł sprężystości, mierzony zgodnie z normą ASTM D-638 wynoszący od około 24 600 000 do około 31 600 000 kg/m2.

Poza tym materiał zaczepu powinien mieć temperaturę topnienia wystarczająco niską dla umożliwienia obróbki i względnie dużą lepkość dla zapewnienia konsystencji lepkociągliwej przy temperaturach bliskich temperaturze topnienia materiału, tak aby trzony 28 mogły być rozciągane, a elementy sprzęgające 30 w łatwy sposób formowane, zgodnie z opisanym poniżej sposobem wytwarzania. Ważne jest również, aby zaczepy 22 miały właściwości wiskoelastyczne dla umożliwienia zmiany niektórych parametrów struktury zaczepu 22, zwłaszcza geometrii elementu sprzęgającego 30. Korzystne jest stosowanie materiału o łącznej lepkości za168 433 wierąjącej się w granicach od około 20 do około 100 paskalosekund przy temperaturze nakładania na podłoże 2B.

Lepkość można mierzyć za pomocą przyrządu o nazwie Rheometrics Model 800 Mechanical Spectrometer w warunkach pracy dynamicznej przy częstotliwości próbkowania 10 Hz i odkształceniu materiału 10%. Korzystne jest stosowanie układu z tarczą i płytką, zwłaszcza z tarczą o promieniu 12,5 mm, przy szczelinie pomiędzy tarczą i płytką około 1,0 mm.

Korzystne jest, jeżeli zaczepy 22 wykonane są z materiału termoplastycznego. Termin termoplastyczny odnosi się do nieusieciowanych polimerów z materiałów termoczułych płynących pod wpływem ciepła lub ciśnienia. Do wytwarzania układu mocującego 20 według niniejszego wynalazku, zwłaszcza według sposobu opisanego i zastrzeżonego poniżej, szczególnie dobrze nadają się gorące kleje topliwe. Zastosowane tu wyrażenie gorące kleje topliwe odnosi się do wiskoelastycznych tworzyw plastycznych, które zachowują resztkowe naprężenia po skrzepnięciu ze stanu ciekłego. Szczególnie przydatne i zalecane są topliwe kleje poliestrowe i poliamidowe. Zastosowane tu terminy poliestrowe i poliamidowe oznaczają występowanie łańcuchów powtarzających się grup estrowych i, odpowiednio, amidowych.

Stwierdzono, że w przypadku wybrania tworzyw poliestrowych korzystne jest stosowanie gorącego topliwego kleju poliestrowego o łącznej lepkości wynoszącej około 23 ± 2 paskalosekund przy temperaturze około I9B°C. W przypadku wybrania tworzywa poliamidowego korzystne jest stosowanie gorącego topliwego kleju poliamidowego o łącznej lepkości wynoszącej około 90+I0 paskalosekund przy temperaturze około 20B°C.

Opisane powyżej zaczepy 22 mogą być wytwarzane według sposobu obejmującego etapy nanoszenia oddzielnych porcji nagrzanego materiału termoczułego na podłoże 2B, które jest transportowane względem stosowanego środka nanoszenia nagrzanego materiału termoczułego. Mówiąc dokładniej, proces obejmuje etapy doprowadzania, na przykład opisanego powyżej, materiału termoczułego, i nagrzewania go przynajmniej do temperatury topnienia, tak aby materiał termoczuły był w stanie stopionym, p-łynnym.

Podłoże 2B doprowadzane jest i transportowane względem środka nanoszenia tego nagrzanego materiału. Stosuje się środek nanoszenia oddzielnych porcji nagrzanego materiału termoczułego. Środek nanoszenia osadza oddzielne porcje nagrzanego materiału termoczułego na podłoże 2B. Dla specjalisty jest oczywiste, że w celu zapewnienia względnego przemieszczania podłoża 2B względem środka nanoszenia możliwe jest powodowanie ruchu środka nanoszenia oddzielnych porcji materiału termoczułego przy pozostawaniu w spoczynku podłoża 2B, lub, korzystnie, powodowanie ruchu podłoża 2B przy pozostawaniu w spoczynku środka nanoszenia.

Przy transportowaniu podłoża 2B i nanoszeniu oddzielnych porcji materiału termoczułego tworzącego zaczepy 22 określa się dwa kierunki. Pierwszy kierunek, to kierunek transportu podłoża względem środka nanoszenia materiału termoczułego. Drugim kierunkiem jest kierunek nakładania tego materiału na transportowane podłoże 2B. Pierwszy kierunek, transportu, i drugi kierunek, nanoszenia, tworzą ze sobą kąt β.

W celu zapewnienia wymaganej wytrzymałości na ścinanie, korzystnego i zastrzeżonego poniżej kształtu zaczepu 22 korzystne jest, jeżeli kąt β jest rozwarty. Ogólnie biorąc, rozwarty kąt β może wynosić około I00 stopni, przy czym układ mocujący 20 osiąga względnie dużą wytrzymałość na ścinanie. Stwierdzono, że wartość zalecanego kąta wynosząca około I00 stopni może się nieco zmieniać, zależnie od zastosowanego środka 76 nanoszenia nagrzanego materiału termoczułego na podłoże 2B.

Podczas prowadzenia procesu osadzania nagrzanego materiału termoczułego na podłoże 2B korzystne jest, jeżeli występuje różnica prędkości pomiędzy podłożem 2B i nakładanym materiałem termoczułym. Taka różnica prędkości uważana jest za dodatnią, jeżeli prędkość podłoża 2B w pierwszym kierunku jest większa od prędkości, w punkcie nanoszenia materiału na podłoże 2B, dowolnego środka, na przykład komórek 76 na walcu drukującym 72, zastosowanego do nanoszenia nagrzanego materiału termoczułego na podłoże 2B. Odwrotnie, różnica prędkości uważana jest za ujemną jeżeli w miejscu nakładania materiału termoczułego na podłoże 2B prędkość transportowanego podłoża 2B jest mniejsza niż prędkość środka 76

161 433 służącego do nanoszenia tego materiału termoczułego. Jest oczywiste dla specjalisty, że jeżeli środek nagrzanego materiału termoczułego pozostaje nieruchomy, a transportowane jest podłoże 24, to zawsze występuje dodatnia prędkość różnicowa. Przy stosowaniu dodatniej różnicy prędkości reologiczne właściwości wiskoelastyczne materiału termoczułego mogą powodować boczne wyciąganie materiału i poprawę pożądanych parametrów zamocowaniowych, zwłaszcza pożądane zwiększenie wytrzymałości na ścinanie.

Jak widać na fig. 2, układ mocujący 20 według wynalazku może być wytwarzany z zastosowaniem zmodyfikowanego procesu wklęsłodrukowego. Znane są sposoby wykonywania druku wklęsłego, na przykład sposób przedstawiony w amerykańskim opisie do patentu nr 4 643 130 wydanego 17 lutego 1988 r. na nazwiska Sheath i in. i, w celu zilustrowania ogólnego stanu techniki, włączonego do niniejszego opisu, na zasadzie przywołania.

Jak to przedstawiono na fig. 2, podłoże może być przepuszczane przez chwyt 70 utworzony pomiędzy dwoma stykającymi się walcami, walcem drukującym 72 i walcem dociskowym 74. Walce 72 i 74 mają w zasadzie równoległe względem siebie osie usytuowane, ogólnie biorąc, równolegle do płaszczyzny podłoża 24. Każdy z walców 72 i 74 obraca się wokół swojej osi, tak że walce 72 i 74 mają w obszarze chwytu 70 w zasadzie wspólną powierzchnię i ten sam kierunek. W razie potrzeby walce 72 i 74 mogą w punkcie chwytu mieć również w zasadzie równe prędkości obwodowe.

W razie potrzeby zarówno walec drukujący 72, jak i walec dociskowy 74, mogą być napędzane z zewnętrznego źródła napędu (nie pokazane), bądź też jeden z tych walców może być napędzany z zewnętrznego źródła napędu, a drugi może być wprawiany w ruch przez cierne sprzężenie z pierwszym walcem. Stwierdzono, że odpowiednią moc napędową jest w stanie zapewnić silnik elektryczny prądu zmiennego o mocy oddawanej około 1500 W. Obrót walców 72 i 74 powoduje nanoszenie przez środek nanoszący nagrzanego materiału termoczułego na podłoże 24, w celu utworzenia zaczepów 22. Walce 72 i 74 mogą obracać się z tymi samymi bądź z różnymi prędkościami obwodowymi. Konieczne jest tylko, aby obydwa walce 72 i 74 obracały się z zachowaniem tego samego kierunku ruchu obwodowego w punkcie chwytu 70.

Środek nanoszenia powinien umożliwiać regulację temperatury materiału zaczepu 22 w stanie ciekłym, zapewniać w zasadzie równomierną podziałkę rozmieszczenia zaczepów 22, zarówno w kierunku wzdłużnym maszyny, jak i w kierunku poprzecznym, oraz zapewniać pożądaną gęstość rozmieszczenia zaczepów 22 na całej powierzchni. Elementy nanoszące powinny mieć również możliwość wytwarzania zaczepów o różnych średnicach podstawy 26 i o różnych wysokościach trzonu 28. W szczególności rozmieszczanie zaczepów 22 na podłożu 24 w postaci odpowiedniej, omawianej powyżej, sieci (lub w innej konfiguracji) według niniejszego sposobu wytwarzania zapewnia walec drukujący 72.

Wyrażenie środek nanoszenia odnosi się do dowolnego urządzenia przenoszącego dostarczany luzem ciekły materiał zaczepu na podłoże 24 w porcjach odpowiadających poszczególnym zaczepom 22. Termin nanoszenie oznacza przenoszenie materiału zaczepu ze stanu luzem i dozowanie tego materiału na podłoże 24 w porcjach odpowiadających poszczególnym zaczepom 22.

Odpowiednim środkiem nanoszenia materiału zaczepu na podłoże 24 jest sieć złożona z jednej lub wielu komórek 76 na walcu drukującym 72. Zastosowany tu termin komórka odnosi się do dowolnej wklęsłości lub innej części walca drukującego 72, która przenosi materiał zaczepu z pojemnika na podłoże 24 i osadza ten materiał na podłożu 24 w oddzielnych porcjach.

Przekrój komórki 76 mierzony na powierzchni walca drukującego 72 ogólnie biorąc odpowiada kształtowi obrysu podstawy 26 zaczepu 22. Przekrój komórki 76 powinien być w przybliżeniu równy pożądanemu przekrojowi podstawy 26. Głębokość komórki 76 częściowo określa pionową długość zaczepu 22, a zwłaszcza pionową odległość od podstawy 26 do punktu, lub części zaczepu, o największej wysokości. Jednakowoż, jeżeli głębokość komórki 76 przewyższa 70% średnicy tej komórki 76, to pionowy wymiar zaczepu 22 ogólnie biorąc pozostaje w przybliżeniu stały. Następuje to dlatego, że nie cały zawarty w komórce 76

168 433 ciekły materiał zaczepu jest z niej wyciągany i nanoszony na podłoże 24. W wyniku działania napięcia powierzchniowego i lepkości ciekłego materiału zaczepu pewna jego ilość pozostaje w komórce 76 i nie jest przenoszona na podłoże 24.

W opisanym wykonaniu korzystne jest stosowanie zamkniętych, w zasadzie cylindrycznych komórek 76 o głębokości około 50 lub około 70% średnicy. W razie potrzeby komórka 76 może mieć kształt nieco zbieżny, zbliżony do stożka ściętego, dla umożliwienia stosowania konwencjonalnych procesów wytwarzania, na przykład trawienia chemicznego.

Przy ukształtowaniu podobnym do stożka ściętego kąt wierzchołkowy komórki 76 powinien być nie większy niż około 45 stopni ze względu na nadanie pożądanej zbieżności trzonowi 28 i osiągnięcia wspomnienej powyżej proporcji podstawy do wysokości maksymalnej. Jeżeli zbieżność komórki 76 ma większy kąt wierzchołkowy, to w wyniku tego można otrzymać zaczep 22 o zbyt dużej zbieżności. Jeżeli kąt wierzchołkowy jest zbyt mały, lub komórka 76 jest cylindryczna, to powstaje trzon 22 o w zasadzie jednakowym na całej długości przekroju i wskutek tego ma obszary większych naprężeń. W omawianym wykonaniu korzystne jest w celu otrzymania odpowiedniego kształtu zaczepu 22 stosowanie komórki 76 o kącie wierzchołkowym wynoszącym około 45 stopni, o mierzonej na powierzchni walca średnicy wynoszącej około 0,89 mm do około 1,22 mm i głębokości zawierającej się w zakresie od 0,25 mm do około 0,51 mm.

Walec drukujący 72 i walec dociskowy 74 powinny być dociskane do siebie wzdłuż płaszczyzny przechodzącej przez osie obu walców w celu wyciśnięcia lepkiej substancji z komórek 76 walca drukującego 72 na podłoże 24, i zapewniać odpowiednio silne sprzężenie cierne w celu napędzania współpracującego walca, jeśli nie ma on napędu zewnętrznego. Walec dociskowy 74 powinien być nieco miększy i bardziej podatny, niż walec drukujący 72, w celu umożliwienia odbierania materiału zaczepu podczas jego przenoszenia na podłoże 24 z walca drukującego 72. Korzystne jest stosowanie walca dociskowego 74 z pokryciem gumowym o twardości w skali A Shore'a wynoszącego około 40 do około 60.

Temperatura walca drukującego 72 nie jest krytyczna, jednakowoż walec drukujący 72 powinien być nagrzewany tak, aby zapobiec zestalaniu zaczepów 22 podczas trwania procesu, od przenoszenia z pojemnika do naniesienia na podłoże 24. Pożądana jest temperatura powierzchni walca drukującego 72 ogólnie biorąc bliska temperatury pojemnika dostarczającego materiał. Stwierdzono, że korzystne jest stosowanie temperatury walca drukującego 72 wynoszącej około 197°C.

Należy zauważyć, że jeżeli wystąpi szkodliwe oddziaływanie gorącego przenoszonego materiału zaczepu na podłoże 24, może być konieczne zastosowanie walca chłodzącego. Jeżeli konieczne jest stosowanie walca chłodzącego, to może on być scalony z walcem dociskowym 74 przy użyciu środków znanych specjalistom. Taka konstrukcja okazuje się często konieczna przy stosowaniu podłoża 24 z polipropylenu, polietylenu lub innych poliolefin.

Materiał stosowany do kształtowania poszczególnych zaczepów 22 musi być przechowywany w pojemniku zapewniającym utrzymanie temperatury właściwej do nanoszenia zaczepów 22 na podłoże 24. Zwykle korzystna jest temperatura nieco wyższa od temperatury topnienia materiału. Materiał uważa się za będący w punkcie topnienia lub powyżej tego punktu, jeżeli materiał całkowicie lub częściowo znajduje się w stanie ciekłym.

Jeżeli materiał w zbiorniku utrzymywany jest w zbyt wysokiej temperaturze, to może on nie mieć odpowiedniej lepkości i może powodować wytwarzanie elementów sprzęgających 30 połączonych bocznie z sąsiednimi w kierunku ruchu maszyny zaczepami 22. Jeżeli temperatura materiału jest bardzo wysoka, to zaczepy 22 mogą się rozpływać z utworzeniem małych, w przybliżeniu półkulistych, kropel, przy czym nie są kształtowane elementy sprzęgające 30. Odwrotnie, jeżeli temperatura pojemnika jest zbyt niska, to może nie następować przenoszenie materiału z pojemnika na środek nanoszący, czyli nie jest możliwe prawidłowe przenoszenie materiału ze środka nanoszenia 76 na podłoże 24 w pożądanej sieci, czyli konfiguracji. Pojemnik na materiał powinien również zapewniać równomierny rozkład temperatury materiału w kierunku poprzecznym maszyny, pozostawać w komunikacji ze środkiem nanoszenia lepkiego materiału na podłoże 24 i umożliwiać łatwe załadowywanie materiału, bądź jego uzupełnianie w miarę zużycia.

168 433

Odpowiednim pojemnikiem jest rynna 80 o długości w zasadzie równej tej części, mierząc w poprzecznym kierunku maszyny, walca drukującego 72, na której znajdują się sąsiadujące z rynną komórki 76. Rynna 80 jest zamknięta od dołu, na końcach i od strony zewnętrznej. Od wierzchu może być otwarta bądź w razie potrzeby zamknięta. Wewnętrzna strona rynny 80 jest otwarta umożliwiając swobodny dostęp ciekłego materiału do obwodu walca drukującego 72, i jego wnikanie do komórek 76, bądź też komunikację z dowolnym innym korzystnym środkiem nanoszenia materiału termoczułego na podłoże 24.

Pojemnik jest ogrzewany z zewnątrz za pomocą znanych środków, (nie pokazane) w celu utrzymywania materiału zaczepów w stanie ciekłym i w odpowiedniej temperaturze. Zalecana temperatura jest wyższa od temperatury topnienia, ale niższa od temperatury, w której następuje znaczna utrata właściwości wiskoelastycznych. W razie potrzeby ciekły materiał wewnątrz rynny 80 może być mieszany lub zawracany w celu zapewnienia jednorodności i równomierności rozkładu temperatury.

W pobliżu dna rynny 80 umieszczony jest zgarniacz 82 regulujący ilość materiału nakładanego na walec drukujący 72. Zgarniacz 82 i rynna 80 osadzone są nieruchomo, podczas gdy walec drukujący 72 obraca się, umożliwiając zgarniaczowi 82 ścieranie obwodu walca 72 i zeskrobywanie materiału nie znajdującego się wewnątrz poszczególnych komórek 76 walca 72, i umożliwia jego zawracanie. Konstrukcja umożliwia przenoszenie materiału zaczepów z komórek 76 na podłoże 24 w określonej z góry sieci, zgodnie z rozmieszczeniem geometrycznym komórek 76 na obwodzie walca drukującego 72. Korzystne jest, jak to widać na fig. 4, umieszczenie zgamiaka 82 w płaszczyźnie poziomej, w szczególności w pobliżu najbardziej wysuniętego w poziomie miejsca walca drukującego, znajdującego się przed punktem chwytu 70.

Po naniesieniu na podłoże 24 zaczepów 22 mogą one być oddzielone od walca drukującego 72 i środka nanoszenia 76. W razie potrzeby oddzielanie może odbywać się w osobnym etapie procesu przez użycie środka oddzielającego 78, służącego do podziału zaczepów 22 między elementami sprzęgającymi 30 układu mocującego 20 i odpadami. Zastosowane tu pojęcie odpady odnosi się do materiału oddzielonego od zaczepu 22, nie stanowiącego części układu mocującego 20. Niekiedy, zależnie od doboru niektórych parametrów, takich jak kąt γ pomiędzy podłożem 24 i środkiem nanoszenia 76, różnica prędkości, lepkość nagrzanego materiału termoczułego, kształt komórki 76 itp. może się okazać niekonieczne stosowanie osobnego specjalnego etapu oddzielania. Oddzielanie może następować w sposób naturalny, w wyniku działania podłoża 24 odtransportowywanego od punktu nakładania.

Przy stosowaniu środka oddzielającego 78 może on być ustawiany w celu dostosowywania do różnych wielkości zaczepów 22 i różnych wielkości występów bocznych 38 elementów sprzęgających 30 i zapewnienia jednorodności całej 'powierzchni w kierunku poprzecznym maszyny. Pojęcie element oddzielający odnosi się do dowolnego urządzenia lub części, która oddziela na pewnej wysokości odpady od układu mocującego 20. Pojęcie oddziela odnosi się do opisanej powyżej czynności odłączania odpadu od układu mocującego 20. Środek oddzielający 78 powinien również być gładki i nie powinien podlegać rdzewieniu, czy utlenianiu, ani nie powinien przenosić produktów korozji i zanieczyszczeń (na przykład materiału odpadowego) na zaczepy 22. Odpowiednim środkiem oddzielającym jest drut 78 umieszczony w zasadzie równolegle do osi walców 72 i 74 i odsunięty od podłoża 24 na odległość nieco większą od pionowej odległości do najwyższego punktu zestalonego zaczepu 22 od podłoża 24.

Korzystne jest, jeśli drut 78 jest nagrzewany elektrycznie w celu zapobieżenia gromadzeniu się stopionego materiału zaczepu na elemencie oddzielającym 78, regulacji procesu stygnięcia zaczepu 22 przebiegającego pomiędzy momentem opuszczenia przez materiał podgrzewanego pojemnika i momentem oddzielenia oraz w celu zapewnienia bocznego rozciągnięcia elementów sprzęgających 30. Podgrzewanie środka oddzielającego 78 powinno również zapewnić równomierny rozkład temperatur w poprzecznym kierunku maszyny, tak aby otrzymać jednolitą geometrię całej sieci zaczepów 22.

Ogólnie biorąc, przy wzroście temperatury materiału zaczepów można stosować niższą temperaturę środka oddzielającego w postaci podgrzewanego drutu 78. Również przy spadku prędkości podłoża 24 następuje rzadsze schładzanie podgrzewanego drutu 78 przy rozdziela168 433 niu poszczególnych zaczepów od odpadu umożliwiając zastosowanie podgrzewanego drutu 78 o mniejszej mocy przy tych samych temperaturach. Warto przy tym zaznaczyć, że w wyniku wzrostu temperatury podgrzewanego drutu 78 otrzymuje się zaczep 22 o, ogólnie biorąc, krótszym trzonie 28. Odwrotnie, długość trzonu 28 i długość boczna środka sprzęgającego 30 rosną w stosunku odwrotnie proporcjonalnym do spadku temperatury podgrzewanego drutu 78. Do oddzielania nie jest konieczne, aby środek oddzielający 78 rzeczywiście stykał się z zaczepem 22. Zaczep 22 może być oddzielany pod działaniem ciepła wypromieniowywanego z elementu oddzielającego 78.

W opisywanym wykonaniu korzystne jest zastosowanie chromoniklowego drutu 78 o przekroju okrągłym i średnicy około 0,51 mm nagrzewanego do temperatury od około 343°C do około 416°C. Jest oczywiste, że zamiast opisanego powyżej nagrzewanego drutu 78 można stosować nóż, obcinanie laserowe lub inny środek oddzielania 78.

Ważnym jest, aby środek oddzielający 78 był umieszczony w położeniu umożliwiającym naciąganie materiału zaczepu 22 przed jego oddzieleniem od odpadu. Jeżeli środek oddzielający 78 umieszczony jest zbyt daleko od płaszczyzny podłoża 24, to materiał zaczepu będzie przechodził poniżej środka oddzielającego 78 i nie będzie wchodził z nim w kontakt tworząc bardzo długie elementy sprzęgające 30 znajdujące się w niewłaściwych odstępach od podłoża 24, bądź sąsiednich zaczepów 22. Odwrotnie, jeżeli środek oddzielający 78 umieszczony jest zbyt blisko płaszczyzny podłoża 24, to element oddzielający 78 spowoduje obcinanie trzonów 28 i elementy sprzęgające nie będą kształtowane.

Odpowiednim do opisywanego sposobu wytwarzania rozmieszczeniem środka oddzielającego z nagrzewanym drutem 78 jest pozycja, w której znajduje się on w przybliżeniu w, mierzonej w kierunku wzdłużnym maszyny, odległości około 14 do 22 mm, korzystnie około 18 mm od punktu chwytu 70, w odległości około 4,8 mm do 7,9 mm w kierunku promieniowym od walca dociskowego 74 i w odległości około 1,5 mm do około 4,8 mm w kierunku promieniowym na zewnątrz od walca drukującego 72.

Podczas pracy podłoże 24 jest transportowane w pierwszym kierunku względem środka nanoszenia 76. Mówiąc bardziej szczegółowo, podłoże 24 jest transportowane przez chwyt 70 i, korzystnie, odciągane przez walec odbiorczy (nie pokazany). Powoduje to ciągłe podawanie czystej powierzchni podłoża 24 w celu ciągłego osadzania zaczepów 22, i odprowadzanie części podłoża 24 z już naniesionymi na nią zaczepami 22. Kierunek, ogólnie biorąc, równoległy do zasadniczego kierunku transportu podłoża 24 podczas jego przechodzenia przez chwyt 70 nazywa się kierunkiem działania maszyny. Kierunek działania maszyny, jak to pokazano strzałką 75 na fig. 2, jest w zasadzie prostopadły do osi walca drukującego 72 i walca dociskowego 74. Kierunek, ogólnie biorąc, prostopadły do kierunku działania maszyny i równoległy do płaszczyzny podłoża 24 nazywany jest kierunkiem poprzecznym maszyny. Płaszczyzna chwytu jest płaszczyzną mającą krawędź wspólną z chwytem i styczną do walca drukującego 72 i do walca dociskowego 74.

Po przeniesieniu materiału zaczepu z komórki 76 na podłoże 24 walce 72 i 74 obracają się w dalszym ciągu w kierunkach wskazanych strzałkami 75 na fig. 2. Powoduje to przemieszczanie względne transportowanego podłoża względem komórek 76 przy występującym w tym czasie połączeniu materiałem zaczepów podłoża 24 z walcem drukującym 72. W miarę postępowania tego przemieszczania materiał zaczepów jest naprężany aż do wystąpienia oddzielania i odłączania zaczepów 22 od komórek 76 walca drukującego 72. Zastosowany tutaj termin naprężacie oznacza wydłużanie, którego przynajmniej część pozostaje na stałe, na cały okres użytkowania układu mocującego 20.

Jak to omówiono powyżej, może okazać się niezbędne wprowadzenie oddzielania poszczególnych zaczepów 22 od walca drukującego 72 jako etapu sposobu kształtowania elementów sprzęgających 30. Podczas oddzielania zaczep 22 jest dzielony na długości na dwie części, na koniec zewnętrzny z elementem sprzęgającym 30, które pozostają w układzie mocującym 20, oraz odpad (nie pokazany), który pozostaje przy walcu drukującym 72 i może być w razie potrzeby zawracany do procesu. Po oddzieleniu zaczepów 22 od odpadu, układ mocujący 20 ma możliwość skrzepnięcia przed zetknięciem się zaczepów 22 z innymi przedmiotami.

161 433

Po zestaleniu zaczepów 22 podłoże 24 może być w razie potrzeby nawinięte na rolkę w celu zmagazynowania.

Podłoże 24 może być transportowane przez chwyt 70 w pierwszym kierunku z prędkością około 3 do około 31 m/sek. Podłoże 24 może być przeciągane przez chwyt 70 z prędkością od w przybliżeniu o 25% większej do około o 15% mniejszej od obwodowej prędkości walca drukującego 72 powodując powstanie różnicy prędkości, od dodatniej, 25%, do ujemnej 15%. Korzystne jest stosowanie dodatniej różnicy prędkości o wartości przynajmniej 2%. Tak więc, jeżeli stosowane jest urządzenie z fig. 2, to prędkość transportowanego podłoża 24 jest 0 przynajmniej 2% większa od prędkości obwodowej walca drukującego 72.

Parametry zamocowaniowe, zwłaszcza wytrzymałość na ścinanie, układu mocującego 20, bądź też pojedynczego zaczepu 22 można zmieniać przez zmianę kąta β pomiędzy dwoma kierunkami powstającego w wyniku dynamicznych etapów niniejszego sposobu, przy czym pierwszy kierunek jest w zasadzie kierunkiem transportowania podłoża 24, a drugi kierunek kierunkiem, w którym nagrzany materiał termoczuły jest nanoszony na transportowane podłoże 24. Konkretny kąt γ powstaje przy stosowaniu urządzenia, w którym w charakterze środka nanoszącego 86, do nanoszenia nagrzanego materiału termoczułego na transportowane podłoże 24 wykorzystywany jest walec drukujący 72, walec dociskowy 74 i chwyt 70. Dla specjalisty jest oczywiste, że przy stosowaniu tego urządzenia do nanoszenia nagrzanego materiału termoczułego na podłoże 24 podczas nanoszenia kąt γ będzie wynosił w przybliżeniu 90 stopni, gdyż pierwszy kierunek transportu podłoża 24 przez chwyt 70 jest, ogólnie biorąc, ortogonalny względem drugiego kierunku, w którym nagrzany materiał termoczuły jest wyciągany z komórki 76 na obwodzie walca drukującego 72.

Jak zaznaczono powyżej, podłoże 24 może być odciągane w bok od płaszczyzny chwytu 70 walca drukującego 72 pod pewnym kątem y, który jest ostry względem płaszczyzny chwytu 70 i rozwarty względem kierunku nanoszenia nagrzanego materiału termoczułego na transportowane podłoże 24. Zazwyczaj, jeżeli kąt γ (pomiędzy kierunkiem transportowania wstęgi po opuszczeniu chwytu 70 i płaszczyzną chwytu 70 lub bardziej ogólnie, kąt (1 pomiędzy pierwszym kierunkiem transportowania podłoża 24 i drugim kierunkiem nanoszenia nagrzanego materiału termoczułego na transportowane podłoże 24), to powstaje układ mocujący 20 o większej wytrzymałości na ścinanie, jak to pokazano na poniższych rysunkach i omówiono bardziej szczegółowo w dalszym ciągu opisu.

Zależność ta zachowuje ważność niezależnie od względnej różnicy prędkości między transportowanym podłożem 24 i środkiem 76 nanoszenia nagrzanego materiału termoczułego na transportowane podłoże 24. Zależność ta jest również ważna zarówno dla dodatniej, jak i ujemnej różnicy prędkości. Korzystne jest stosowanie sposobu, w którym transaportowane podłoże 24 jest odciągane pod kątem rozwartym β, względem kierunku nanoszenia nagrzanego materiału termoczułego na transportowane podłoże, wynoszącym około 100 stopni do około 110 stopni, bądź więcej, jeżeli transportowane podłoże 24 jest odciągane w bok od płaszczyzny chwytu 70 pod kątem γ wynoszącym około 5 do około 40 stopni.

Z fig. 3 widać, że ogólnie biorąc, jeżeli rośnie dodatnia różnica prędkości, to maleje kąt α zaczepów 22 względem podłoża 24, czyli że zaczepy 22 stają się bardziej wysunięte w bok i bardziej bliskie równoległości do płaszczyzny podłoża 24. Ta zależność jest ważna i w zasadzie liniowa dla dwóch wybranych kątów y wynoszących 15 stopni i 35 stopni pomiędzy płaszczyzną chwytu 70 i linią, wzdłuż której podłoże 24 jest odciągane od chwytu 70, i obejmuje zakres od ujemnej, wynoszącej 11%, różnicy prędkości do dodatniej, wynoszącej 16%, różnicy prędkości.

Na fig. 4 przedstawiono wytrzymałość na ścinanie próbki mechanicznego układu mocującego 20, mierzoną w gramach siły przyłożonej na próbkę układu mocującego 20 o powierzchni około 4,84 cm². Ta wielkość próbki została wybrana z tego względu, że jest ona wystarczająco duża dla otrzymania reprezentatywnego wyniku badania próbki i ma rozmiary typowe dla zastosowania. Siła ścinająca może być mierzona przy rozciąganiu zaczepionego układu mocującego 20 i powierzchni zaczepowej w przeciwnych kierunkach, w zasadzie równoleg168 433 łych do płaszczyzny podłoża 2B i płaszczyzny powierzchni zaczepowej. Podczas pomiaru kąt nachylenia zaczepu 22 jest, ogólnie biorąc, zwrócony w tym samym kierunku, w którym pociągane jest przez maszynę rozciągającą podłoże 2B (zaczep 22 z fig. I jest odciągany w prawo). Metoda zastosowana do określania wytrzymałości układu mocującego 20 na siły ścinające jest pełniej przedstawiona w opisie patentu amerykańskiego nr B 699 622 udzielonego IB października I987 r. na nazwisko Toussand i in., który włączony jest przez przywołanie do niniejszego opisu w celu objaśnienia odpowiedniej techniki pomiaru sił ścinających.

Z fig. B widać, że wytrzymałość na ścinanie układu mocującego 20 zależy od kąta α nachylenia trzonów 28 zaczepów 22, a zatem od różnicy prędkości, za pośrednictwem zależności przedstawionej na fig. 3. Jak to pokazano na fig. B korzystne jest, jeżeli kąt a pomiędzy trzonami 28 i podłożem 2B jest mniejszy od około 70 stopni, a korzystnie mniejszy od około 65 stopni, co umożliwia otrzymanie odporności na ścinanie wynoszącej przynajmniej około I000 G/B,8 cm² ponieważ, jak widać, wytrzymałość na ścinanie szybko spada przy przekraczaniu przez kąt nachylenia do podłoża wartości 65 do 70 stopni. Również z fig. B wynika, że dla wszystkich odczytanych wartości kątów nachylenia trzonów a większą wytrzymałość na ścinanie otrzymuje się przy odciąganiu podłoża 2B od płaszczyzny chwytu 70 pod kątem γ równym I5 stopni, niż przy kącie γ większym, wynoszącym 35 stopni.

Z fig. B widać ogólnie, że pożądane jest dobieranie kąta a między trzonem 28 zaczepu 22 i podłożem 2B mniejszego od 70 stopni. W szczególności korzystny jest kąt a wynoszący od około 20 stopni do około 65 stopni. Ta zależność również zachowuje ważność dla obu kątów γ pomiędzy płaszczyzną chwytu 70 i linią, przez którą odciągane jest podłoże po opuszczeniu chwytu 70.

Figura 5 przedstawia zależność pomiędzy różnicą prędkości transportowanej wstęgi 2B i wytrzymałością na ścinanie mechanicznego układu mocującego 20 wytworzonego przy takiej różnicy prędkości. Na figurze uwzględniono zarówno dodatnie, jak i ujemne różnice prędkości. Jednakowoż ogólnie z fig. 5 wynika, że pożądana jest dodatnia różnica prędkości, wynosząca od około 2% do około I6%. Ta zależność zachowuje ważność dla obu zastrzeganych kątów γ pomiędzy płaszczyzną chwytu 70 i linią, przez którą transportowane podłoże 2B jest odciągane po opuszczeniu chwytu 70.

Innym czynnikiem, który jest brany pod uwagę przez specjalistów, jest promień krzywizny walca drukującego 72 i jego wpływ na różnice prędkości i kąt y pomiędzy podłożem 2B i płaszczyzną chwytu 70. Przy zmniejszaniu się promienia krzywizny walca drukującego 72 utworzony jest trzon 28 zaczepu 22, wraz z odpadem, odciągany jest od podłoża 2B pod kątem względem płaszczyzny chwytu 70, który w pobliżu chwytu 70 jest prawie prosty. Po skrzepnięciu taki zaczep 22 zazwyczaj ma większy kąt nachylenia a, niż zaczep 22 wytworzony w podobnych warunkach, lecz przy zastosowaniu większego promienia krzywizny walca drukującego 72.

Tak więc, aby uniknąć spadku wytrzymałości na ścinanie, na podstawie zależności z fig. B przy zmniejszaniu się promienia krzywizny walca drukującego 72 należy zmniejszyć albo różnicę prędkości i kąt y pomiędzy transportowanym podłożem 2B i płaszczyzną chwytu 70, albo obie te wielkości. Jeżeli promień krzywizny walca drukującego 72 wzrasta lub zmniejsza się, bez odpowiedniej kompensacji różnicy prędkości lub kąta nachylenia γ, kąt zaczepu 22, a zatem i wytrzymałość na ścinanie układu mocującego 20 mogą nie osiągnąć wartości wymaganej danego zastosowania. Zwłaszcza, jeżeli różnica prędkości i kąt y nie są dobrane do promienia krzywizny walca drukującego 72, to odpad zaczepu 22 może być kierowany zbyt ortogonalnie względem podłoża 2B i po skrzepnięciu kąt zaczepu 22 będzie większy od pożądanego dając w efekcie mniejszą od wymaganej wytrzymałości układu mocującego 20 na ścinanie. Tak więc, w celu otrzymania udoskonalonego układu mocującego 20 według niniejszego wynalazku, ważne jest zapewnienie w urządzeniu do wytwarzania układu mocującego środka nadawania orientacji wektorowej oddzielnych porcji naniesionego materiału termoczułego, która nie jest ortogonalna (powyżej około I0 stopni w obu kierunkach od osi) względem

168 433 płaszczyzny podłoża 24 przy podstawie 26 zaczepu 22. Przy stosowaniu urządzenia z fig. 2 dwa środki powodujące nadanie nieortogonalnej orientacji wektorowej podłoża 24 względem oddzielnych porcji materiału termoczułego stanowią: wspomniana różnica prędkości i ostry kąt γ pomiędzy płaszczyzną chwytu 70 i przenoszonym podłożem 24.

Możliwe są liczne modyfikacje urządzenia i sposobu według wynalazku, bez wychodzenia poza jego zakres. W razie potrzeby, przy stosowaniu stosunkowo mocnego podłoża 24 i dostatecznego naprężenia, w urządzeniu z fig. 2 można pominąć walec dociskowy 74. Zamiast tego, jak to wiadomo specjalistom, podłoże 24 może obiegać walec drukujący 72 przy zastosowaniu walców prowadzących, które powodują powstanie wokół walca drukującego pętli w kształcie litery S. W tym ukształtowaniu nie występuje przedstawiony na fig. 2 chwyt 70, zamiast tego przenoszenie nagrzanego materiału termoczułego z komórek 76 walca drukującego 72 zapewnia naprężenie podłoża 24. Należy jednak zaznaczyć, że w przypadku tego wariantu ukształtowania środka do nanoszenia nagrzanego materiału termoczułego na podłoże 24, to podłoże 24 musi mieć wystarczającą wytrzymałość na rozciąganie, dla uniknięcia jego rozerwania i zapewnienia naprężenia niezbędnego do prawidłowego nanoszenia nagrzanego materiału termoczułego.

Poniżej zamieszczono cztery poglądowe, nie ograniczające przykłady łączenia, zmiany, ustalania i wykorzystania różnych parametrów do wytwarzania złącznego układu mocującego 20 o pożądanej strukturze, geometrii i wytrzymałości na ścinanie. Na fig. 6A do 9B przedstawiono zaczepy 22 systemu mocującego każdego z przykładów.

Zakładając na początek parametry, które pozostają stałe dla wszystkich czterech przykładów, przyjmuje się, że stosowanym tworzywem jest poliestrowy klej topliwy Bostik 7199. Klej jest utrzymywany w temperaturze około 179°C do 181°C. Klej nanoszony jest na podłoże z bielonego papieru celulozowego 24 o grubości 0,13 mm do 0,18 mm transportowane ze stałą prędkością około 6,31 m/min.

Urządzenie wybrane do nanoszenia nagrzanego materiału termoczułego jest podobne do urządzenia z fig. 2 i zaopatrzone jest w walec drukujący 72 o średnicy w przybliżeniu 17 cm i walec wsporczy o średnicy w przybliżeniu 15,2 cm. Walec drukujący zaopatrzony jest w sieć zamkniętych komórek 76 o kształcie stożka ściętego, każda o średnicy 1,0 mm, umieszczonych na obwodzie walca drukującego 72, mających głębokość 0,46 mm i ustawionych w sieć o gęstości około 75 komórek/cm2

W każdym przykładzie stosuje się środki oddzielające 78, w szczególności nagrzany drut 78 o średnicy 0,76 mm i o długości około 61 cm. W każdym z przykładów rozgrzany drut 78 umieszczony jest poziomo w odległości około 5,1 mm od walca drukującego 72 i około 22,9 mm od walca wsporczego 74. Drut 78 jest nagrzewany elektrycznie.

Spośród parametrów, które zmieniają się w przykładach należy wymienić moc elektryczną dostarczaną do rozgrzanego drutu 78, regulowaną zależnie od odległości rozgrzanego drutu 78 od podłoża 24 i prędkości walca drukującego 72 w celu uwzględnienia chłodzenia występującego przy oddziaływaniu między obwodem rozgrzanego drutu 78 i powierzchniami zaczepów 22 wykonywanymi zgodnie z poszczególnymi przykładami. Zmienia się kąt β pomiędzy środkiem nanoszącym 76 i podłożem 24 w celu przedstawienia efektu oddziaływania dwóch różnych kątów β. W szczególności, w przykładach wykorzystano kąty γ między transportowym podłożem 24 i płaszczyzną chwytu 70, wynoszące 15 stopni i 35 stopni.

Zmienia się również różnicę prędkości pomiędzy środkiem nanoszenia 76 i transportowanym podłożem 24, z uwzględnieniem zarówno dodatniej, jak i ujemnej różnicy prędkości. W każdym z przykładów albo różnica prędkości utrzymywana jest stała, a regulowany jest kąt γ, albo na odwrót, tak że w jednym przykładzie nie zmienia się nigdy obydwu parametrów.

Przykład I. Przedstawiony na fig. 6A i 6B zaczep 22 z fig. 6A wytwarzany jest zgodnie z parametrami zamieszczonymi w tabeli IA, a zaczep 22 z fig. 6B jest wytwarzany zgodnie z parametrami zamieszczonymi w tabeli IB. Obydwa zaczepy wytwarzane są przy tej samej różnicy prędkości, wynoszącej 2%, a zmienia się kąt y pomiędzy płaszczyzną chwytu 70 i transportowanym podłożem 24 od kąta ostrego 15 stopni do kąta ostrego 35 stopni. Pozostałe parametry stosowane w sposobie wytwarzania zaczepów z fig. 6A i 6B są takie same.

168 433

Można zauważyć, na podstawie dolnej części tabeli IA i IB, że zgodnie z fig. 4 i 5 zaczep 22 mający kąt nachylenia γ 15 stopni daje wytrzymałość na ścinanie o prawie 35% większą, niż zaczep 22 z fig. 6B, o kącie nachylenia γ wynoszącym 35 stopni. Zaczep 22 z fig. 6B jest jednak o prawie 25% węższy i ma mniejszy występ boczny.

	Tablica IA	Tablica IB
PARAMETRY ROBOCZE
Różnica prędkości	+2%	+2%
Kąt γ pomiędzy wstęgą i płaszczyzną chwytu	15°	35°
Moc nagrzewanego drutu (waty)	95,2	95,2
PARAMETRY ZACZEPU
Wytrzymałość na ścinanie (G/4,8 cm2)	6 600	5 100
Kąt nachylenia α	66°	60°
Maksymalny występ boczny	2,14	1,45
Wysokość	2,23	2,78
Średnica elementu sprzęgającego	6	7

Przykład II. Na fig. 7A i 7B przedstawiono zaczepy wytworzone z zastosowaniem parametrów z tabel, ILA i odpowiednio IIB, dotyczących zaczepów otrzymywanych przy dodatniej różnicy prędkości wynoszącej 6,6%, ale przy zmianie kąta y pomiędzy płaszczyzną chwytu 70 i kierunkiem transportowania podłoża 24 z około 15 stopni na około 35 stopni. Element sprzęgający 30 zaczepu 22 z fig. 7B ma znaczne nachylenie do wewnątrz, w kierunku punktu zaczepienia 36 podstawy 26. Jednak podobnie z fig. 4 i 5 zaczep 22 z fig. 7A wykazuje wytrzymałość na ścinanie większą o około 7%, niż zaczep 22 z fig. 7B. Wytłumaczeniem wzrostu wytrzymałości na ścinanie zaczepu 22 z fig. 7 jest to, że skierowanie do wewnątrz elementu sprzęgającego 30 umożliwia zaczepienie większej liczby włókien powierzchni zaczepowej współpracującej z układem mocującym 20 i nie zaczepione włókna nie przyczyniają się do znaczącego wzrostu wytrzymałości na siły ścinające.

	Tablica ELA	Tablica IIB
PARAMETRY ROBOCZE
Różnica prędkości	+6,6%	+6,6%
Kąt γ pomiędzy wstęgą i płaszczyzną chwytu	15°	35°
Moc nagrzewanego drutu (waty)	80,0	95,2
PARAMETRY ZACZEPU
Wytrzymałość na ścinanie (G/4,8 cm2)	5 900	5 500
Kąt nachylenia α	55°	58°
Maksymalny występ boczny	1,94	2,28
Wysokość	2,24	2,45
Średnica elementu sprzęgającego	6	5

Przykład III. W przykładzie III zmienia się różnica prędkości przy otrzymywaniu zaczepów 22, z których każdy ma ten sam kąt γ pomiędzy · płaszczyzną chwytu 70 i płaszczyzną transportowanego podłoża 24. Ten sam kąt γ dla obu zaczepów 22 z fig. 8A i 8B wynosi około 35 stopni. Dla zaczepu 22 z fig. 8A różnica prędkości jest dodatnia i wynosi około 16%, natomiast zaczep z fig. 8B jest zaczepem 22 z fig. 6B dla dodatniej różnicy prędkości wynoszącej 2%. Dla specjalistów jest oczywiste, że element sprzęgający 30 zaczepu 22 z fig. 8A ma bardzo dużą wielkość występu bocznego 38, o prawie 71% większą, niż zaczep z fig. 8B. Zaczep 22 z fig. 8A ma na tyle duży występ boczny 38, że zaczep 22 może się ślizgać w kierunku bocznym, równolegle do płaszczyzny podłoża 24 po jego szcepieniu z powierzchnią zaczepową, pod warunkiem oczywiście, że poślizg ten występuje w zasadzie wzdłuż kierunku profilu zaczepu 22. Zaczep 22 z fig. 8A ma wytrzymałość na ścinanie nawet większą o około 10% od zaczepu z fig. 8B. Wynik ten jest zgodny z zależnościami przedstawionymi na fig. 3,4 i 5. Przy wzroście różnicy

161 433 prędkości maleje kąt nachylenia cc, zgodnie z fig. 3, a zatem wytrzymałość na ścinanie wzrasta zgodnie z fig. 4. Również w miarę wzrostu różnicy prędkości następuje odpowiedni wzrost wytrzymałości na ścinanie zgodnie z fig. 5.

	Tablica IIIA	Tablica IIIB
PARAMETRY ROBOCZE
Różnica prędkości	+16%	+2%
Kąt γ pomiędzy wstęgą i płaszczyzną chwytu	35°	35°
Moc nagrzewanego drutu (waty)	128	95,2
PARAMETRY ZACZEPU
Wytrzymałość na ścinanie (G/4,8 cm2)	5 600	5 100
Kąt nachylenia α	45°	60°
Maksymalny występ boczny	4,15	1,45
Wysokość	1,97	2,78
Średnica elementu sprzęgającego	3	7

Porównując wyniki z przykładów I i ΙΠ należy zauważyć, że zarówno najwyższa jak i najniższa wytrzymałość na ścinanie wystąpiła w przypadku zaczepu 22 z przykładu I przy dodatniej różnicy prędkości, wynoszącej 2%. Ta różnica wytrzymałości na ścinanie świadczy o tym, że przy niewielkiej dodatniej różnicy prędkości proces wytwarzania jest bardziej wrażliwy na zmiany kąta nachylenia γ pomiędzy podłożem 24 i płaszczyzną chwytu 70.

P r z k ł a d IV. Każdy z przedstawionych na fig. 9A i 9B zaczepów 22 wytworzonych z uwzględnieniem parametrów z tych figur wykazuje ujemną różnicę prędkości wynoszącą 11%, i zmniejszoną wytrzymałość na ścinanie w porównaniu z zaczepami 22 z poprzednich przykładów. Jednak, zgodnie z fig. 4 i 5, zaczep 22 z fig. 9 A, mający kąt γ między transportowanym podłożem 24 i płaszczyzną chwytu 70 wynoszący 15 stopni, wykazuje o prawie 27% większą wytrzymałość na ścinanie, niż zaczep z fig. 9B mający kąt γ pomiędzy transportowanym podłożem 24 i płaszczyzną chwytu 70 wynoszący 35 stopni.

	Tablica IVA	Tablica IVB
PARAMETRY ROBOCZE
Różnica prędkości	11%	11%
Kąt y pomiędzy wstęgą i płaszczyzną chwytu	15°	35°
Moc nagrzewanego drutu (waty)	80,0	80,0
PARAMETRY ZACZEPU
Wytrzymałość na ścinanie (G/4,8 cm2)	3 300	2 600
Kąt nachylenia α	87°	86°
Maksymalny występ boczny	1,85	2,05
Wysokość	2,46	2,52
Średnica elementu sprzęgającego	6	5

Dla specjalisty jest oczywiste, że możliwe są również inne modyfikacje i kombinacje opisanych powyżej parametrów. Na przykład można dokonywać regulacji wielu parametrów, włącznie z temperaturą nagrzanego drutu 78, jego umieszczeniem, innymi różnicami prędkości i różnymi środkami nanoszenia nagrzanego materiału termoczułego na transportowaną wstęgę 24. Wszystkie te kombinacje i zestawienia objęte są zakresem poniższych zastrzeżeń.

168 433

168 433

kąt

168 433

168 433

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 1,50 zł

Claims (8)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania swobodnie kształtowanego zaczepu łącznika mechanicznego, znamienny tym, że w jego skład wchodzą etapy:

   doprowadzanie materiału termoczułego;

   nagrzewanie wspomnianego materiału termoczułego co najmniej do temperatury topnienia; doprowadzanie podłoża;

   stosowanie urządzenia służącego do nanoszenia oddzielnych porcji wspomnianego termoczułego materiału na wspomniane podłoże w drugim kierunku;

   stosowanie środków służących do nadawania nieortogonalności orientacji wektorowej podłoża względem wspomnianego nanoszonego materiału;

   transportowanie wspomnianego podłoża w pierwszym kierunku i z pierwszą prędkością względem wspomnianego urządzenia nanoszącego;

   nanoszenie oddzielnych porcji wspomnianego materiału termoczułego na wspomnianym transportowanym podłożu w drugim kierunku; oraz nadawanie nieortogonalności składowej wektora podłoża względem wspomnianych oddzielnych porcji wspomnianego nanoszonego materiału.
2. 2. Sposób wytwarzania swobodnie kształtowanego zaczepu łącznika mechanicznego, znamienny tym, że w jego skład wchodzą etapy:

   doprowadzanie materiału termoczułego;

   nagrzewanie wspomnianego materiału termoczułego co najmniej do temperatury topnienia; doprowadzanie podłoża;

   transportowanie wspomnianego podłoża w pierwszym kierunku i z pierwszą prędkością; stosowanie pierwszego walca przystosowanego do obracania się wokół swojej osi, w zasadzie równoległej do płaszczyzny wspomnianego podłoża i w zasadzie prostopadłej do wspomnianego pierwszego kierunku transportowania;

   stosowanie komórki znajdującej się na obwodzie wspomnianego pierwszego walca; umieszczanie wspomnianego materiału termoczułego we wspomnianej komórce; obracanie wspomnianego pierwszego walca wokół jego osi w taki sposób, że prędkość na jego obwodzie nie jest równa wspomnianej pierwszej prędkości wspomnianego podłoża; nanoszenie oddzielnych porcji wspomnianego materiału termoczułego na wspomniane transportowane podłoże; przy czym korzystnie, wspomniana prędkość obwodowa wspomnianego transportowanego podłoża zawiera się w przedziale wartości od około 25% większej do około 15% mniejszej od wspomnianej pierwszej prędkości wspomnianego pierwszego walca.
3. 3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że w jego skład wchodzą dodatkowo etapy: stosowanie walca oporowego o osi w zasadzie równoległej do wspomnianej osi wspomnianego pierwszego walca;

   ustawianie wspomnianego pierwszego walca i wspomnianego walca oporowego w taki sposób, że powstaje pomiędzy nimi chwyt i płaszczyzna chwytu;

   obracanie wspomnianego pierwszego walca i wspomnianego walca oporowego w taki sposób, że prędkości obwodowe ich powierzchni zewnętrznych we wspomnianym obszarze chwytu są w zasadzie różne;

   transportowanie wspomnianego podłoża przez wspomniany obszar chwytu we wspomnianym pierwszym kierunku; oraz odprowadzanie wspomnianego podłoża od płaszczyzny wspomnianego chwytu pod pewnym kątem; przy czym korzystnie, wspomniane podłoże jest odprowadzane od wspomnianej płaszczyzny chwytu pod kątem wynoszącym od około 5 stopni do około 40 stopni.
4. 4. Sposób wytwarzania swobodnie kształtowanego zaczepu łącznika mechanicznego o zwiększonej wytrzymałości na ścinanie, znamienny tym, że w jego skład wchodzą etapy:

   168 433 doprowadzanie materiału termoczułego;

   nagrzewanie wspomnianego materiału termoczułego co najmniej do temperatury topnienia; doprowadzanie podłoża;

   stosowanie urządzenia służącego do nanoszenia oddzielnych porcji wspomnianego termoczułego materiału na wspomniane podłoże w drugim kierunku;

   przy czym, korzystnie, w skład wspomnianego etapu nanoszenia oddzielnych porcji wspomnianego materiału termoczułego wchodzą następujące etapy:.

   stosowanie pierwszego walca przystosowanego do obracania się wokół swojej osi, w zasadzie równoległej do płaszczyzny wspomnianego podłoża i w zasadzie prostopadłej do pierwszego kierunku transportowania;

   stosowanie komórki znajdującej się na obwodzie wspomnianego pierwszego walca; stosowanie walca oporowego o osi w zasadzie równoległej do wspomnianej osi wspomnianego pierwszego walca;

   ustawianie wspomnianego pierwszego walca i wspomnianego walca oporowego w taki sposób, że powstaje pomiędzy nimi chwyt i płaszczyzna chwytu;

   obracanie wspomnianego pierwszego walca i wspomnianego walca oporowego we wspomnianym pierwszym kierunku we wspomnianym obszarze chwytu; umieszczanie wspomnianego materiału termoczułego we wspomnianej komórce; nanoszenie oddzielnych porcji wspomnianego materiału termoczułego na wspomniane transportowane podłoże;

   transportowanie wspomnianego podłoża przez wspomniany obszar chwytu we wspomnianym pierwszym kierunku;

   odprowadzanie wspomnianego podłoża od płaszczyzny wspomnianego chwytu pod kątem ostrym; i regulacji wspomnianego kąta zawartego pomiędzy wspomnianym podłożem a wspomnianą płaszczyzną wspomnianego chwytu, w miarę jak wspomniane podłoże jest transportowane przez wspomniany chwyt, w taki sposób, że jest nie mniejszy niż około 5 stopni; oraz transportowanie wspomnianego podłoża w pierwszym kierunku oraz z pierwszą prędkością względem wspomnianego urządzenia nanoszącego;

   nanoszenie oddzielnych porcji wspomnianego materiału termoczułego na wspomniane transportowane podłoże w drugim kierunku;

   przy czym, korzystnie, kąt pomiędzy wspomnianym pierwszym kierunkiem transportowania a wspomnianym drugim kierunkiem nanoszenia w chwili wspomnianego nanoszenia wynosi około 90 stopni; oraz odprowadzanie wspomnianego transportowanego podłoża od wspomnianego urządzenia nanoszącego pod kątem rozwartym; przy czym, korzystnie, wspomniany kąt rozwarty wynosi od około 100 stopni do około 110 stopni.
5. 5. Sposób wytwarzania swobodnie kształtowanego zaczepu łącznika mechanicznego o zwiększonej wytrzymałości na ścinanie, znamienny tym, że w jego skład wchodzą etapy: doprowadzanie materiału termoczułego;

   nagrzewanie wspomnianego materiału termoczułego co najmniej do temperatury topnienia; doprowadzanie podłoża;

   transportowanie wspomnianego podłoża w pierwszym kierunku i z pierwszą prędkością; stosowanie urządzenia do nanoszenia oddzielnych porcji wspomnianego materiału termoczułego na wspomniane transportowane podłoże w taki sposób, że podczas nanoszenia, pomiędzy wspomnianymi oddzielnymi porcjami wspomnianego materiału termoczułego a wspomnianym transportowanym podłożem występuje dodatnia różnica prędkości; oraz nanoszenie oddzielnych porcji wspomnianego materiału termoczułego na wspomniane transportowane podłoże za pomocą wspomnianego urządzenia w celu wytworzenia zaczepu mocowania mechanicznego.
6. 6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że w skład wspomnianego etapu nanoszenia oddzielnych porcji wspomnianego materiału termoczułego wchodzą następujące etapy:

   168 433 stosowanie pierwszego walca przystosowanego do obracania się wokół swojej osi, w zasadzie równoległej do płaszczyzny wspomnianego podłoża i w zasadzie prostopadłej do pierwszego kierunku transportowania;

   stosowanie komórki znajdującej się na obwodzie wspomnianego pierwszego walca; umieszczanie wspomnianego materiału termoczułego we wspomnianej komórce; obracanie wspomnianego pierwszego walca wokół jego osi w taki sposób, że prędkość na jego obwodzie nie jest równa wspomnianej pierwszej prędkości wspomnianego podłoża; nanoszenie oddzielnych porcji wspomnianego materiału termoczułego na wspomniane transportowane podłoże;

   obracanie wspomnianego pierwszego walca wokół jego osi;

   transportowanie wspomnianego podłoża przez wspomniany obszar chwytu we wspomnianym pierwszym kierunku w styczności ze wspomnianą komórką we wspomnianym pierwszym walcu; oraz zwiększanie wspomnianej pierwszej prędkości wspomnianego transportowanego podłoża względem wspomnianej prędkości obwodowej wspomnianego pierwszego walca w taki sposób, żeby wspomniana pierwsza prędkość wspomnianego transportowanego podłoża była większa od wspomnianej prędkości obwodowej wspomnianego pierwszego walca.
7. 7. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że wspomniane transportowane podłoże jest transportowane w styczności ze wspomnianą komórką z pierwszą prędkością większą o co najmniej 2% od wspomnianej prędkości, wspomnianej obracającej się komórki, w taki sposób, że powstaje dodatnia różnica prędkości wynosząca co najmniej około 2%.
8. 8. Sposób wytwarzania swobodnie kształtowanego zaczepu łącznika mechanicznego o zmniejszającym się kącie, znamienny tym, że w jego skład wchodzą etapy: doprowadzanie materiału termoczułego;

   nagrzewanie wspomnianego materiału termoczułego co najmniej do temperatury topnienia; doprowadzanie podłoża;

   transportowanie wspomnianego podłoża w pierwszym kierunku i z pierwszą prędkością; stosowanie pierwszego walca przystosowanego do obracania się wokół swojej osi, w zasadzie równoległej do płaszczyzny wspomnianego podłoża i w zasadzie prostopadłej do wspomnianego pierwszego kierunku transportowania;

   stosowanie komórki znajdującej się na obwodzie wspomnianego pierwszego walca; umieszczanie wspomnianego materiału termoczułego we wspomnianej komórce; obracanie wspomnianego pierwszego walca wokół jego osi w taki sposób, że prędkość na jego obwodzie nie jest równa wspomnianej pierwszej prędkości wspomnianego podłoża; nanoszenie oddzielnych porcji wspomnianego materiału termoczułego na wspomniane transportowane podłoże;

   stosowanie walca oporowego o osi w zasadzie równoległej do wspomnianej osi wspomnianego pierwszego walca;

   ustawianie wspomnianego pierwszego walca i wspomnianego walca oporowego w taki sposób, że powstaje pomiędzy nimi chwyt i płaszczyzna chwytu;

   obracanie wspomnianego pierwszego walca i wspomnianego walca oporowego we wspomnianym obszarze chwytu w tym samym kierunku;

   transportowanie wspomnianego podłoża przez wspomniany obszar chwytu we wspomnianym pierwszym kierunku;

   zwiększanie wspomnianej pierwszej prędkości wspomnianego transportowanego podłoża względem wspomnianej prędkości obwodowej wspomnianego pierwszego walca w taki sposób, że wspomniana pierwsza prędkość wspomnianego transportowanego podłoża jest większa od wspomnianej prędkości zewnętrznej powierzchni wspomnianego pierwszego walca; oraz transportowanie wspomnianego podłoża przez wspomniany obszar chwytu z prędkością powierzchniową większą od wspomnianej obwodowej prędkości wspomnianego pierwszego walca od około 2% do około 16%.

   168 433