HU217380B - Eljárás mechanikus rögzítőrendszer karmainak előállítására, továbbá az eljárással készült karom mechanikus rögzítőrendszerhez - Google Patents

Abstract

A találmány eljárás mechanikűs rögzítőrendszer (20) szabadőnkialakítőtt karmainak (22) előállítására őly módőn, hőgy egymeghatárőzőtt irányba mőzgatőtt szűbsztrátűmra (24) a szűbsztrátűmsíkjával párhűzamős és annak tővábbítási irányára merőlegesközépvőnalú, és középvőnala körül tengelyesen főrgathatónyőmtatóhenger (72) kerületén elhelyezkedő cellákból (72) legalábbőlvadáspőntjáig melegített hőérzékeny anyag különálló adagjaithelyezik el, és a hőérzékeny anyag különálló adagjait tartalmazószűbsztrátűmőt (24) a nyőmtatóhenger (72) és ehhez érintkezésivőnallal (70) csatlakőzó, a nyőmtatóhenger (72) középvőnalávalpárhűzamős középvőnalú támasztóhenger (74) között átvezetik, és aszűbsztrátűmőt (24) a nyőmtatóhenger (72) kerületi sebességéhezviszőnyítva eltérő sebességgel mőzgatják. Az eljárással előállítőtt,szabadőn kialakítőtt karőmnak (22) van egy szára (28), amely alapjánál(26) egyesített egy szűbsztrátűmmal (24), a szár (28) belső vége azalappal (26) összefüggő és a szűbsztrátűmtól (24) kifelé nyúlik, és aszár (28) a szűbsztrátűmmal (24) szöget zár be, végül van egy, aszárral (28) egyesített és a szár (28) kerületén őldaliránybantúlnyúló kapcsőlórésze (30). ŕ

Description

A leírás terjedelme 20 oldal (ezen belül 3 lap ábra)

HU 217 380 Β

A találmány tárgya eljárás mechanikus rögzítőrendszer szabadon kialakított karmainak előállítására, továbbá az eljárással készült karom mechanikus rögzítőrendszerhez.

Újból odaerősíthető mechanikus rögzítőrendszerek már ismeretesek a szakmában. A tipikus ilyen rögzítőrendszerek két fő alkotóelemből állnak: karmokból, amelyek egy szubsztrátumhoz vannak rögzítve és együtt működnek, kapcsolódnak a komplementer másik alkotóeleméhez, a befogadó felülethez. A befogadó felület jellegzetes módon egy vagy több rétegben tartalmaz szalagokat vagy fonalakat.

A mechanikus rögzítőrendszer nyúlványai, melyeket kapcsolórésznek nevezünk, behatolnak a befogadó felületbe, és kapcsolódnak vagy belefogódznak a befogadó felület szalagjaiba vagy fonalaiba. Az ennek eredményeként létrejövő mechanikus összekapcsolódás és fizikai összezáródás megakadályozza a karmok eltávolítását a befogadó felületről mindaddig, amíg a szétválasztó erő meg nem haladja a rögzítőrendszer tépési vagy nyírószilárdságát.

Gyakran előfordul, hogy a szakmában jártas személy szeretné megválasztani vagy megszabni a mechanikus rögzítőrendszer rögzítési jellemzőit, a mechanikus rögzítőrendszer megkívánt alkalmazása szerint.

Például újból odaerősíthető mechanikus rögzítőrendszert alkalmazhatunk az eldobható, azaz egyszer használatos nedvszívó cikkek esetében, mint amilyen a papírpelenka. Az US-PS 4,846,815 számú szabadalom (Scripps, 1989. július 11-én kibocsátva) olyan papírpelenkát ismertet, melynek újból odaerősíthető rögzítőeszköze van, amely biztosítja az ellenállást a rendszerint fellépő nyíró igénybevételnek, továbbá amely kényelmes és a viselőjének bőrét nem bántja. Az US-PS 4,869,724 számú szabadalomban (Scripps, 1989. szeptember 26-án kibocsátva) olyan, egyszer használatos nedvszívó cikkeket ismertetnek adhezív szalagfulekkel és újra odaerősíthető mechanikus rögzítővel, amit egy másikkal összekapcsoltan használnak arra a célra, hogy az egyszer használatos nedvszívó cikket újból odaerősítsék a viselőjéhez, és kényelmesen eldobható a pelenka, miután szennyeződött.

Ha az újból odaerősíthető mechanikus rögzítőrendszert egyszer használatos nedvszívó cikkekhez alkalmazzuk, mint amilyen a papírpelenka, egy bizonyos minimális nyíróerőre van szükség ahhoz, hogy minimálisra csökkenjen annak a lehetősége, hogy a mechanikus rögzítőrendszer használat közben leváljon, ezáltal lehetővé téve a ruhadarab meglazulását vagy éppen leesését a viselőjéről. Ez a jelenség növeli annak a valószínűségét, hogy a nedvszívó ruhadarab nem tartja meg helyesen a testnedveket, amiket az egyszer használatos nedvszívó cikknek kell beszívnia.

Ha az egyszer használatos nedvszívó cikk egy felnőtt akaratlan nedvességkibocsátása elleni termék, az újra odaerősíthető mechanikus rögzítőrendszert hasonlóan előnyös alkalmazni, amint ez ismertetve van a 4,964,860 számú amerikai szabadalmi leírásban (benyújtva 1989. július 18-án, Gipson és társai által). Itt azonban az előzőekben ismertetett esettel szemben, ahol a rögzítőrendszeméi egy bizonyos minimális nyírószilárdságot kellett tartani, a felnőttek számára készült testnedvbeszívó terméknél alkalmazott mechanikus rögzítőrendszemek csak egy bizonyos maximális nyírószilárdsággal kell rendelkeznie. Az eltérést, illetve differenciát az okozza, mivel utóbbi esetben a viselő személy esetleg korlátozott kézi erővel vagy kézügyességgel rendelkezhet és ezért, ha a rögzítőrendszer nyírószilárdsága túl nagy, akkor a viselője esetleg nem képes kényelmesen eltávolítani az egyszer használatos nedvszívó ruhadarabot, hogy ellenőrizze annak elszennyeződését vagy elvégezze a ruhadarab rutinszerű cseréjét.

Egy másmilyen alkalmazásnál kívánatos lehet olyan mechanikus rögzítőrendszer, mely lehetővé teszi a karmok valamelyes elcsúszását a befogadó felülethez viszonyítva, éspedig olyan irányban, ami általában párhuzamos a befogadó felülettel, és olyan irányban, amelyben kívánatos a rögzítő kapcsolódás. Az ilyen oldalelcsúszás olyan rögzítőrendszert hoz létre, amely valamennyire beállítható a karmoknak a befogadó felületen elfoglalt viszonylagos helyzetét tekintve, miközben a két alkatelem össze van erősítve egymással.

A mechanikus rögzítőrendszer egyéb jellemzői, mint a szerkezeti vagy a geometriai jellemzők, szintén fontosak lehetnek. A szakterületet jól ismerő személy meg szeretné szabni a rögzítőrendszer ezen jellemzőit. Például a karmok oldalsó kinyúlását hozzá lehet igazítani egy értékhez, ami a karmokat egy különösen kívánatos befogadó felülettel komplementerré teszi. Egy másik szerkezeti jellemző a karomnak a szubsztrátummal bezárt szöge, ami befolyásolja a karomnak a befogadó felületbe behatolási mélységét. így a tervező meg kívánhatja szabni a rögzítőrendszer ezen geometriai jellemzőit, arányosan a befogadó felület szálainak, rétegeinek szilárdságával, továbbá a rögzítőrendszer kívánt nyírószilárdságával.

Részleteiben azt találtuk, hogy fennáll egy határozott viszony, illetve arány a karmoknak a szubsztrátum síkjával bezárt szöge és a rögzítőrendszer nyírószilárdsága között. Továbbá fennáll egy arány a gyártási eljárás bizonyos paraméterei és a karmoknak a gyártási eljárás eredményeként adódó szöge között.

Ennek megfelelően a találmány tárgya olyan eljárás létrehozása, amellyel kényelmesen beállíthatjuk, illetve megszabhatjuk a rögzítési jellemzőket, főleg a mechanikus rögzítőkarmok nyírószilárdságát, melyekből a rögzítőrendszert előállítjuk.

Ugyancsak a találmány tárgya olyan eljárás létrehozása, amellyel beállítható a mechanikus rögzítőkarmok által a szubsztrátummal bezárt szög a mechanikus rögzítőrendszer előállítása során. Végül az is tárgya a találmánynak, hogy olyan mechanikus rögzítőkarmot hozzunk létre, amely oldalt elcsúszhat a befogadó felület síkjával párhuzamosan, miután az összekapcsolódás létrejött, és mialatt a mechanikus rögzítőkarom, valamint a befogadó felület össze van erősítve.

A találmány tárgya tehát eljárás mechanikus rögzítőrendszer szabadon kialakított karmainak előállítására oly módon, hogy egy meghatározott irányba mozgatott szubsztrátumra a szubsztrátum síkjával párhuzamos és annak továbbítási irányára merőleges középvonalú és

HU 217 380 Β középvonala körül tengelyesen forgatható nyomtatóhenger kerületén elhelyezkedő cellákból legalább olvadáspontjáig melegített hőérzékeny anyag különálló adagjait helyezzük el, és a hőérzékeny anyag különálló adagjait tartalmazó szubsztrátumot a nyomtatóhenger és ehhez érintkezési vonallal csatlakozó, a nyomtatóhenger középvonalával párhuzamos középvonalú támasztóhenger között átvezetjük, és a szubsztrátumot a nyomtatóhenger kerületi sebességéhez viszonyítva eltérő sebességgel mozgatjuk.

Előnyösen a szubsztrátumot a nyomtatóhenger és a támasztóhenger érintősíkjához viszonyítva 5-40°-os szögben vezetjük ki, és a nyomtatóhenger kerületi sebességéhez képest legfeljebb 15%-kal kisebb és legfeljebb 25%-kal nagyobb sebességgel mozgatjuk, továbbá a hőérzékeny anyag különálló adagjait a szubsztrátumra úgy helyezzük el, hogy az elhelyezés során a hőérzékeny anyag adagjai és a mozgatott szubsztrátum között pozitív sebességkülönbség van. A szubsztrátumot előnyösen nagyobb sebességgel mozgatjuk, mint a nyomtatóhenger kerületi sebessége.

A találmány vonatkozik a fenti eljárással előállított, szabadon kialakított karomra, amelynek van egy szára, amely alapjánál egyesített egy szubsztrátummal, a szár belső vége az alappal összefüggő és a szubsztrátumtól kifelé nyúlik, és a szár a szubsztrátummal derékszögig terjedő, előnyösen 20-70°-os szöget zár be, végül van egy, a szárral egyesített és a szár kerületén oldalirányban túlnyúló kapcsolórésze.

A találmány szerinti eljárás megnöveli a mechanikus rögzítőkarmok nyírószilárdságát. Az eljárás olyan műveleti lépéseket tartalmaz, mint a hevített, hőérzékeny anyag és a szubsztrátum mozgatása egymáshoz képest. A hevített, hőérzékeny anyag diszkrét mennyiségeit úgy helyezzük le a szubsztrátumra, hogy pozitív sebességkülönbség álljon elő a továbbított szubsztrátum és az arra lehelyezendő hevített, hőérzékeny anyag között.

Az említett eljárást előnyösen valósíthatjuk meg úgy, hogy egy nyomtatóhengert alkalmazunk, melynek külső felületén számos cella van kialakítva. A hevített, hőérzékeny anyagot bejuttatjuk ezen cellákba. A nyomtatóhengert a tengelye, illetve középvonala körül forgatjuk, és a szubsztrátumot az első irányba továbbítjuk az első sebességgel, éspedig érintkezőén a cellákkal. A hevített, hőérzékeny anyagot ezután a cellákból rávisszük a szubsztrátumra.

Egy támasztóhengert helyezünk el a nyomtatóhenger mellett, s így egy érintkezési vonalat és érintkezési síkot határozunk meg. A szubsztrátumot úgy továbbítjuk az érintkezési vonalon keresztül, hogy érintkezésben legyen a nyomtatóhenger celláival. A szubsztrátumot az érintkezési vonaltól egy előre meghatározott, az érintkezési síkkal alkotott hegyesszög alatt húzzuk el. A szubsztrátumot áthúzzuk az érintkezési vonalon egy olyan sebességgel, amely eltér a nyomtatóhenger kerületi sebességétől.

Azon eljárásnál, amely a mechanikus rögzítőrendszer nyírószilárdságának növelését célozza, a szubsztrátumot a lerakóeszköztől sebességkülönbséggel, tompaszögben húzzuk el. Ha a fent említett érintkezési vonalat és hengerszerkezetet használjuk, akkor ez az elrendezés hegyesszöget hoz létre a szubsztrátum és az érintkezési sík között.

Jóllehet a leírás és a hozzácsatolt igénypontok részletesen hangsúlyozzák és határozottan rögzítik a találmányt, úgy gondoljuk, hogy a találmányt még jobban meg lehet érteni az alábbi ismertetésből, amely a mellékelt rajzokra alapít, s amelynél az azonos elemek azonos hivatkozási jelekkel vannak ellátva, illetve említve. Az ábrák közül:

- az 1. ábra a találmány szerinti rögzítőrendszer egy csúcsos karmának profilja oldalnézetben;

- a 2. ábrán a találmány szerinti rögzítőrendszer csúcsos karmának előállításához alkalmazható berendezést vázlatos függőleges nézetben látjuk;

- a 3. ábra grafikonon szemlélteti a továbbított szubsztrátum és a lerakóeszköz közötti sebességkülönbség hatását a karom szára által bezárt szögre, éspedig a szubsztrátum és a karom síkja közötti két eltérő szög esetében;

- a 4. ábrán grafikonon szemléltetjük a karom szára által bezárt szögnek a mechanikus rögzítőrendszer nyírószilárdságára gyakorolt hatását a szubsztrátum és a karom síkja közötti két különböző szög esetében;

- 5. ábránk ugyancsak grafikonon mutatja be mind a pozitív, mind a negatív sebességkülönbség hatását a rögzítőrendszer nyírószilárdsága, a szubsztrátum és a karom síkja közötti két, különböző szög esetében;

- a 6.a és 6.b ábrán a találmány szerint előállított egy-egy karom látható, ahol mindkét esetben azonos pozitív sebességkülönbség volt a továbbított szubsztrátum és a nyomóhenger között, de ahol eltérő szöget zárt be egymással a továbbított szubsztrátum és a 2. ábrán bemutatott berendezés becsípési, érintkezési síkja;

- a 7.a és 7.b ábrákon a találmány szerint előállított egy-egy karom látható, melyeknél azonos sebességkülönbség volt a továbbított szubsztrátum és a nyomóhenger között, de eltérő szöget zárt be egymással a továbbított szövedék, valamint a 2. ábra szerinti berendezés becsípési, érintkezési síkja;

- a 8.a és 8.b ábrákon a találmány szerint előállított egy-egy csúcsos karom látható, melyeknél azonos volt a továbbított szubsztrátum és a 2. ábra szerinti berendezés becsípési, érintkezési síkja által bezárt szög, viszont eltérő volt a pozitív sebességkülönbség a továbbított szubsztrátum és a nyomóhenger között; végül

- a 9.a és 9.b ábra a találmány szerint előállított egyegy karmot mutat be, amelyeknél egyforma negatív sebességkülönbség volt a továbbított szubsztrátum és a nyomóhenger között, azonban eltérő szöget zárt be a továbbított szubsztrátum a 2. ábrán látható berendezés becsípési, érintkezési síkja egymással.

Rátérve mármost az 1. ábrára, a találmány szerinti 20 rögzítőrendszer legalább egy, de előnyösen egy egész rendszerben elrendezett 22 karmot tartalmaz. Valamennyi 22 karom, amelyek rendszert alkotnak, a

HU 217 380 Β szubsztrátumhoz kapcsolódnak, előre meghatározott elrendezési minta szerint. Mindegyik 22 karomnak van egy 26 alapja, egy 28 szára és egy 30 kapcsolórésze. A 22 karmok 26 alapjai érintkeztetve és egyesítve vannak a 24 szubsztrátummal, és hordozzák a 28 szárak hozzájuk közeli végeit. A 28 szárak kinyúlnak, kiemelkednek a 24 szubsztrátumból és a 26 alapból. A 28 szárak távolabbi, azaz külső vége a 30 kapcsolórészhez csatlakozik.

A 30 kapcsolórész sugárirányban kiemelkedik a 28 száraktól oldalra egy vagy két irányban, és kinézetre egy horog alakú foghoz hasonlítható. A leírásban az „oldalra” kifejezés úgy értelmezendő, hogy van egy olyan vektorösszetevő is, amely általában párhuzamos a 24 szubsztrátum síkjával, figyelembe véve az első 22 karmot. A 30 kapcsolórésznek a 28 szár környezetéből oldalirányban való kinyúlása lehetővé teszi, hogy a 30 kapcsolórészt hozzá lehessen erősíteni egy komplementer - azaz kiegészítő - befogadó felülethez (ezt nem látjuk az ábrákon).

A 30 kapcsolórész egyesítve van, előnyösen összefügg a 22 karom távolabbi, azaz külső végével. Nyilvánvaló, hogy a 30 kapcsolórészt a 22 karomhoz annak 26 alapja és a 28 szár külső vége közötti helyzetben is csatlakoztathatjuk.

Amint a 2. ábra szemlélteti, a 22 karmok elrendezését valamilyen alkalmas berendezés és eljárás segítségével készíthetjük el, beleértve az olyan eljárásokat is, amelyek szabadon kialakított 22 karmot hoznak létre, amint ezt a későbbiekben ismertetjük. A jelen leírásban a „szabadon kialakított” kifejezés azt jelenti, hogy olyan szerkezeti kialakításról van szó, amit nem szilárd alakban, vagyis meghatározott alakban távolítunk el az öntőszerszám üregéből vagy az extrudálószerszámból. A 22 karmokat a 24 szubsztrátumra megolvadt, előnyösen folyékony állapotban helyezzük rá és hűtéssel szilárdítjuk meg, amíg merevvé válik, és előnyösen fagyasztjuk a megkívánt szerkezet és alak eléréséig, mint azt majd ismertetni fogjuk.

A szabadon kialakított 22 karom vagy ezen 22 karmok csoportja, sora előállítható olyan gyártási eljárással, ami hasonló ahhoz az eljáráshoz, amit általánosan metszetnyomásként ismernek. Ezen eljárás alkalmazásával egy általában sík, két átellenes homlokfelülettel rendelkező 24 szubsztrátumot engedünk át két hengeres görgő 70 érintkezési vonalán - szúrórésén azaz egy 72 nyomtatóhenger és egy 74 támasztó- vagy ellentartó henger között, amint ezt a 2. ábrán láthatjuk. A 72 nyomtatóhenger és a 74 támasztóhenger középvonala általában párhuzamos, és érintkezésben vannak a 70 érintkezési vonalon áthaladó 24 szubsztrátummal. Az egyik henger, amit 72 nyomtatóhengernek nevezünk, egy sor vak, azaz zárt végű üreggel van ellátva, amiket 76 celláknak nevezünk, s ezek elrendezése megfelel a 22 karmok elhelyezkedési mintájának, ami szerint rá kell azokat helyezni a 24 szubsztrátumra. A másik henger, melyet 74 támasztóhengemek hívunk, biztosítja az ellentartást és reakcióerőt a 72 nyomtatóhenger számára annak érdekében, hogy a 24 szubsztrátum behelyeződjön a 72 nyomtatóhenger felületébe, amikor ez a 24 szubsztrátum áthalad a 70 érintkezési vonalon.

A hőre érzékeny anyag, előnyösen termoplasztikus, azaz hőre lágyuló anyag, amelyből a 22 karmokat ki kell alakítani, egy hevített kivételi helyről, például a 80 kádból érkezik. A hőre érzékeny anyagot előnyösen legalább az olvadáspontjáig hevítjük. Ezt a hőre érzékeny anyagot azután bevezetjük a 76 cellákra, amint a 72 nyomtatóhenger forog a középvonala körül. A hőre érzékeny anyagot tartalmazó 76 cellák az anyagot továbbítják mindaddig, amíg létrejön annak érintkezése a 24 szubsztrátummal - ezt nevezhetjük alapanyagnak is -, és ily módon lehelyezi a hevített, hőre érzékeny anyagot a 24 szubsztrátumra, a kívánt mintázatnak megfelelően.

Amint folytatódik az elmozdulás a 24 szubsztrátum, valamint a 72 és 74 henger között, a 22 karmok megnyúlnak olyan irányban, melynek oldalirányú komponense lényegileg párhuzamos a 24 szubsztrátum síkjával, s ily módon kialakul a 28 szár és a 30 kapcsolórész. Végül a 22 karom végét el lehet választani a 30 kapcsolórésztől a 78 elválasztóeszköz segítségével. A 78 elválasztóeszköz azonban elhagyható, és az a karom, amely egy kimondott 78 elválasztóeszköz alkalmazása nélkül elválasztva a végétől, s amelynek biztosítjuk azokat a paramétereket, melyekhez a 20 rögzítőrendszer készült, alkalmas az elválasztásra anélkül, hogy ilyen kimondott 78 elválasztóeszközt használnánk.

A termoplasztikus anyag viszkoelasztikus tulajdonságai következtében a 22 karom visszahúzódik a nehézségi erő hatására, valmint a hűtés előidézte zsugorodás következtében. A 22 karom ezután lehűl, és előnyösen megfagy, szilárd struktúrát vesz fel, amely a 30 kapcsolórészt összeköti a 28 szárral.

A 20 rögzítőrendszer egy vele komplementer - azaz kiegészítő - befogadó, felfogó felülethez van erősítve. A jelen leírásban alkalmazott „befogadó, felfogó felület”, amelyhez a 20 rögzítőrendszer 22 karmainak 30 kapcsolórésze van erősítve, egy olyan sík felületet jelöl, amelynek homlokfelszíne a 30 kapcsolórészekkel komplementer, sűrűn elhelyezkedő nyílásokkal van ellátva, továbbá amit egy vagy több szál vagy fonal határol, vagy pedig egy másik változatnál az említett homlokfelszín alkalmas helyi elasztikus deformálódásra, úgyhogy a 30 kapcsolórészeket befogadhatja, s azok nem húzódhatnak vissza beavatkozás nélkül. Az említett nyílások vagy a helyileg fellépő elasztikus deformációk lehetővé teszik, hogy a 30 kapcsolórészek behatoljanak a befogadó felület síkjába, miközben a befogadó felület szálai (vagy a nem deformálódott anyaga) a nyílások (vagy a deformált övezetek) között helyezkednek el, és megakadályozzák a 20 rögzítőrendszer visszahúzódását vagy szétkapcsolódását mindaddig, amíg a használója azt nem kívánja, vagy amíg a 20 rögzítőrendszer tépővagy nyírószilárdságát valamilyen módon túl nem lépjük. A befogadó felület síkja lehet lapos vagy görbített.

A szálakkal vagy fonalakkal rendelkező befogadó felület akkor mondható „komplementernek”, azaz kiegészítőnek, ha a szálak vagy fonalak közötti nyílások úgy vannak méretezve, hogy lehetővé váljon legalább

HU 217 380 Β egy 30 kapcsolórész behatolása a befogadó felület síkjába, és a szálak úgy vannak méretezve, hogy a 30 kapcsolórész beléjük kapcsolódhasson vagy közrefogja azokat. A befogadó felület, amely helyileg deformálható, akkor nevezhető „komplementernek”, azaz kiegészítőnek, ha legalább egy 30 kapcsolórész képes behatárolt megakasztást kelteni a befogadó felületben, amely megakasztás ellenáll a 20 rögzítőrendszemek a befogadó felülettől való eltávolításának, illetve attól való elválasztásának.

Megfelelő befogadó felületek lehetnek a hálósított habok, kötött termékek, nemszőtt anyagok és a varrással összekötött hurkolt anyagok, mint amilyen a „Velcro” gyári jelzésű hurkolt anyag, amit a Velcro (USA, Manchester, New Hampshire) forgalmaz. Különösen alkalmas befogadó felület a Milliken Company, Spartanburg, South Carolina által forgalmazott, 970026 modellszámú, varrással összekötött hurkolt anyag, valamint a Guilford Mills, Greensboro, North Carolina 16110 modellszámú terméke.

Visszatérve az 1. ábrára, vizsgáljuk meg részletesebben a 20 rögzítőrendszer összetevőit és az egyedi 22 karom részeit; a 20 rögzítőrendszerben alkalmazott 24 szubsztrátumnak elegendő szilárdságúnak kell lennie ahhoz, hogy eleve kizárja a 20 rögzítőrendszer egyedi, azaz különálló karmai közötti szakadást és szétválást, s olyan felületet kell nyújtson, amelyhez a 22 karmok könnyen kötődnek, és amely alkalmas arra, hogy hozzákapcsolódjon valamely árucikkhez, amit a használója hozzá kíván erősíteni. Amilyen értelemben itt a „hozzákapcsolás” kifejezést használjuk, ez arra értendő, hogy egy első komponenst hozzáerősítjük vagy -kapcsoljuk egy második komponenshez, akár közvetlenül, akár közvetve, ahol is az említett első komponens egy közbenső komponenshez van kapcsolva, amely viszont hozzá van erősítve vagy kapcsolva a második komponenshez. Az első és a második komponens egyesítésének fenn kell maradnia az árucikk egész élettartama során. A 24 „szubsztrátum” valamely olyan külső felület, amelyhez egy vagy több 22 karom van csatlakoztatva.

A 24 szubsztrátumnak képesnek kell lennie a hengerlés és a hagyományos gyártási eljárások elviselésére, továbbá annyira hajlékonynak kell lennie, hogy a 24 szubsztrátumot hajlítani és görbíteni lehessen a megkívánt alakúra, továbbá ellent kell álljon a folyékony 22 karmok által előidézett hőhatásnak, melyeket rá kell rakni, éspedig anélkül, hogy a 24 szubsztrátum megolvadna vagy káros hatást szenvedne, mielőtt az említett 22 karmok megdermednek. A 24 szubsztrátumnak különböző vastagságban kell rendelkezésre állnia. Megfelelő 24 szubsztrátumok például a kötött termékek, a szőtt anyagok, a nemszőtt anyagok, a gumi, a vinil, a filmek, főként a poliolefin filmek, továbbá előnyösen a nátronpapír. A fehér nátronpapír, melynek alaptömege 0,08 kg/m², különösen alkalmasnak bizonyult.

A 22 karom 26 alja vagy alapja általában a 22 karom sík része, amely a 24 szubsztrátumhoz kapcsolódik, és a 22 karom 28 szárának belső végével határos. A leírásban szereplő „alap” kifejezés a 22 karomnak arra a részére utal, amely közvetlen kapcsolódásban van a 24 szubsztrátummal, és amely hordozza a 22 karom 28 szárát. Nem szükséges, hogy elválasztási vonal legyen látható a 26 alap és a 22 karom 28 szára között. Csupán az a fontos, hogy a 28 szár ne váljon el a 26 alaptól, továbbá hogy a 26 alap ne váljon el a 24 szubsztrátumtól a használat során.

A 26 alap keresztmetszetének kielégítő szerkezeti egységesítést kell biztosítania, és ezért területe a 20 rögzítőrendszer megkívánt szakítási és nyírószilárdságához, amely a 22 karmok mintázatának sűrűségére, az egyes 22 karmok 28 szárainak hosszára van alapítva, biztosítja a megfelelő adhéziót a 24 szubsztrátumhoz. Ha hosszabb 28 szárat alkalmazunk, akkor a 26 alapnak általában nagyobb keresztmetszetűnek kell lennie, hogy elégséges adhéziót biztosítson a 24 szubsztrátum számára, és így megfelelő szerkezeti egység jöjjön létre.

A 26 alap talpfelületének alakja a 24 szubsztrátumon nem kritikus, és így megnövelhető valamely irányban azért, hogy nagyobb szerkezeti egységességet biztosítson, s ezáltal nagyobb legyen az elszakítási és nyírószilárdság ebben az irányban. A leírásban használt „talpfelület” - pontosabban „lábnyom” - kifejezés a 26 alapnak a 24 szubsztrátummal érintkező sík területére vonatkozik. A talpfelület lenyomatánál az oldalak aránya nem lehet túl nagy, mert különben a 22 karom instabillá válhat, amikor a lenyomat rövidebb oldalával párhuzamos erőhatásnak van kitéve. Ajánlatos, ha az oldalak aránya kisebb, mint 1,5:1, de még előnyösebb, ha a talpfelület kör alakú.

A leírásban ismertetett kiviteli alakoknál a 26 alapnak általában kör alakú „lenyomata” van, és igen megfelelő, ha az átmérője körülbelül 0,76 és 1,27 mm közötti értékű. Ha az a kívánalom, hogy a 20 rögzítőrendszer egy bizonyos irányban nagyobb tépési, illetve nyírószilárdságú legyen, akkor a 26 alap keresztmetszeti területét úgy kell módosítani, hogy a kívánt irányban megnöveljük, s ezáltal a szilárdsága és szerkezeti épsége a szóban forgó irányra merőleges tengely vonatkozásában megnövekszik. Ez a módosítás azt idézi elő, hogy a 22 karmok erősebbek lesznek, amikor a 26 alap megnövelésének irányában húzásnak vannak kitéve.

A 28 szár összefügg a 26 alappal és a 26 alaptól, valamint a 24 szubsztrátumtól kifelé nyúlik. A leírásban használt „szár” kifejezés a 22 karom azon szakaszára vonatkozik, amelyik a 26 alap és a 30 kapcsolórész között, azok folytatásaként helyezkedik el. A 28 szár biztosítja a 30 kapcsolórésznek a 24 szubsztrátumtól való hosszanti távolságát. A jelen leírásban a „hosszanti” meghatározás azt jelenti, hogy olyan irányban, amelynek a 24 szubsztrátumtól elfelé mutató vektorkomponense van, s amely irány megnöveli a merőleges távközt a 24 szubsztrátum síkjától a 22 karom 26 alapjánál, kivéve ha másként van meghatározva egy irány, amely a 24 szubsztrátum síkja felé mutató vektorkomponenssel rendelkezik.

Az egyes 22 karmok 28 szárával és 26 alapjával társultan 36 kiindulási hely található. A 28 szár ezen „kiin5

HU 217 380 Β dulási helye” az a pont, amely a 26 alap gondolatbeli középpontja, és jellegzetes módon a 26 alap lenyomatán belül helyezkedik el. Ezt a 36 kiindulási helyet akkor láthatjuk, ha a 22 karmot oldalnézetben szemléljük. Itt „oldalnézet” alatt olyan nézetet értünk, amelyet a 28 szár és a 26 alap felé sugárirányban vettünk fel, amely a 24 szubsztrátum síkjával párhuzamos. Ha a 20 rögzítőrendszert a fentiekben ismertetett eljárás szerint állítjuk elő, akkor előnyös, de nem feltétlenül szükséges az, hogy a 22 karmot keresztirányban helyezzük el a 24 szubsztrátumnak a 70 érintkezési vonalon való áthaladási irányához viszonyítva, amikor a 36 kiindulási helyet meghatározzuk.

A 26 alap lenyomatának távolabbi élei közötti oldaltávközt a konkrét oldalnézethez figyelembe vesszük, és ezt a távközt megfelezve, a 26 alap középpontját adja az adott nézethez. Amikor megfelezzük a 26 alap lenyomatát a figyelembe vett konkrét oldalnézethez, a kisebb megszakításokat (mint például a 24 szubsztrátumhoz tapadt, ráeső szálak vagy kemény részek) figyelmen kívül hagyjuk. Ez a pont a 28 szár 36 kiindulási helye.

A 28 szár a 24 szubsztrátum síkjával a szöget alkot. A jelen leírásban használt „a szubsztrátum síkja” meghatározás a 24 szubsztrátum azon lapos, sík felületét jelenti, amit a figyelembe vett első 22 karom 26 alapjánál találunk. Az a szöget a következőképpen határozzuk meg: a 22 karmot profilból tekintjük. A 22 karom „profilja” az egyik konkrét oldalnézet a kettő közül, és az alábbiak szerint kapjuk meg. A 22 karmot vizuálisan szemléljük oldalról úgy, hogy láthatóvá válik az az irány, amelynél legnagyobb az oldalsó 38 kinyúlás. Az „oldalsó kinyúlás” az a távköz, amit a 24 szubsztrátum síkjától oldalt és azzal párhuzamosan mérünk a 26 alap középpontjától ebben a nézetben, azaz a 28 szár 36 kiindulási helyétől a 22 karmon lévő, oldalt legtávolabbi pontjának a vetületéig, éspedig olyan nézetben, amikor ez a pont hosszanti irányban és merőlegesen vetíthető lefelé, a 24 szubsztrátum síkjához.

A témakörben járatos szakember számára nyilvánvaló, hogy a maximális oldalirányú 38 kinyúlás az a távköz, ami a 28 szár vagy a 30 kapcsolórész külső kerületétől a 26 alap átellenes oldaláig terjed. A 22 karom oldalnézete, amely maximálja az oldalirányú 38 kinyúlást, tulajdonképpen a 22 karom profilnézetét jelenti. A területen járatos szakember számára az is nyilvánvaló, hogy ha a 20 rögzítőrendszert az alábbiakban ismertetett eljárás szerint állítjuk elő, akkor a maximális oldalirányú 38 kinyúlás jellegzetesen párhuzamos a megmunkálási iránnyal, és ebből következően a profilnézet is a fő megmunkálás irányába van beállítva. Az 1. ábrán látható oldalnézet a 22 karom egyik profilnézete. A szakterületen járatos személy számára továbbá az is nyilvánvaló, illetve látható, hogy van egy másik profilnézet is, amely általában 180°-kal átellenes a bemutatott profilhoz képest úgy, hogy a maximális oldalirányú 38 kinyúlás a szemlélőtől bal kézre esik. Mind a két profilnézet egyformán jól alkalmazható a későbbiekben ismertetendő eljárásokhoz.

A 28 szár 36 kiindulási helye, mint ezt már az előzőekben leírtuk, a 22 karom profilnézetében helyezkedik el. Míg megtartjuk a 22 karmot a profilnézetben, egy képzeletbeli 40-40 metszősíkot, amely általában párhuzamos a 24 szubsztrátum síkjával, érintkezésbe hozzuk a 22 karom kerületével a 22 karom azon pontjánál vagy szegmensénél, ahol a legnagyobb a merőleges távolság a 24 szubsztrátum síkjától. Ez megfelel a 22 karom azon részének, melynek legmagasabb az emelkedése. A merőleges távköz a képzeletbeli 40-40 metszősíktól a 24 szubsztrátum homlokához, amelyhez a 22 karmok 26 alapjai csatlakoznak, meghatározza a 22 karom „magasságát”. A képzeletbeli 40-40 metszősíkot ezután elmozgatjuk a 24 szubsztrátumtól való ezen legnagyobb derékszögű távköz egynegyedével a 24 szubsztrátum irányában a legmagasabb kiemelkedési ponttól úgy, hogy az említett képzeletbeli 40-40 metszősík a 22 karmot a 24 szubsztrátum síkjától való merőleges távolság háromnegyedének megfelelő magasságban metszi, a 22 karomnak a 24 szubsztrátumhoz hosszanti irányban legtávolabb lévő pontjánál.

Az említett képzeletbeli 40-40 metszősíkot most arra használjuk, hogy a 22 karmon három pontot meghatározunk. Az első ilyen pont az, ahol a metszősík a 22 karom 42 vezetőélét átmetszi, s amelyet 75%-os 44 vezetőpontként említhetünk. A „vezetőéi” a 28 szár a csúcsrésze annak a kerületnek, amely hosszanti irányban elfordul a 24 szubsztrátum síkjától. A második pont a 22 karom középpontján keresztül 180°-kal el van tolva, és ez az a pont, ahol a 40-40 metszősík átmegy a 22 karom 46 hátsó élén, és úgy utalunk rá, mint 75%-os 48 hátsó pontot. A „hátsó él” alatt a 28 szár kerületének csúcsát értjük, amely hosszirányban a 24 szubsztrátum felé fordul, és általában átellenesen van elhelyezve a 42 vezetőéitől. Az az egyenes vonal, amely ezt a két pontot összeköti, természetesen a 40-40 metszősíkon belülre esik és ketté van vágva, miáltal a képzeletbeli 40-40 metszősík 47 középpontját szolgáltatja. Az említett egyenest azután meghúzzuk, és így összekötjük általa a képzeletbeli 40-40 metszősík 47 középpontját a 28 szárnak a 26 alapon található 36 kiindulási helyével. Az ezen vonalnak a 24 szubsztrátum síkjához viszonyított a szöge a 28 szár a szögének felel meg. Másként meghatározva, az a szög, amit a 28 szár alkot a 24 szubsztrátum síkjával, 90°-ra egészíti ki azt a szöget, amely a legmesszebb van azon vonal által meghatározott merőlegestől, mely valamelyik oldalnézetben található, s összeköti a metszősík 47 középpontját és a 36 kiindulási helyet. Ebből adódóan a 24 szubsztrátum síkjához viszonyított legkisebb szög, ha ezt a vonalat a 28 szár, de különösen a 36 kiindulási hely felé sugárirányban nézzük, s amely irány általában párhuzamos a 24 szubsztrátum síkjával és derékszögű a merőlegeshez, az a 28 szár a szöge. El kell fogadnunk azt, hogy ha a 22 karmot közelítőleg a megmunkálás irányában vagy ahhoz képest 180°-ban nézzük, akkor a 28 szár látszólagos a szöge körülbelül 90°. Azonban, amint ezt már az előzőekben tárgyaltuk, a mért a szög az, amely jobban eltér a merőlegestől, és ezért általában ezt a szöget akkor állapíthatjuk meg, amikor a 22 karmot profilból, éspedig jellegzetesen körülbelül a megmunkálási főirányból szemléljük.

HU 217 380 Β

A 28 szár a szöge általában merőleges lehet a 24 szubsztrátum síkjára vagy pedig előnyösen attól hegyesszögben van a 28 szár tájolva, hogy biztosítsa a megkívánt szilárdságot egy meghatározott irányban, amely irány általában párhuzamos a maximális hosszanti 38 kinyúlással. Ha azonban a 28 szár a szöge jobban eltér a merőlegestől, ez nagyobb mértékű oldalirányú fajlagos nyírószilárdságot eredményez. Az itt ismertetett kiviteli alaknál a 28 szár a szöge 30° és 70° közötti, előnyösen körülbelül 65° értékű, és igen jól működő rögzítőt nyújt. Minden esetben, amikor a 28 szár szöge kisebb, mint körülbelül 80°, akkor a 28 szárat úgy kell tekinteni, hogy az nem merőleges irányítottságú a 24 szubsztrátum síkjához viszonyítva (tekintet nélkül az oldalirányítottságtól).

A 30 kapcsolórész 49 átmérőjét szintén profilnézetben kell mérni. Ez a dudor maximális átmérője, a 30 kapcsolórész külső végének a közelében és általában derékszögű vetülete a 28 szár és a 30 kapcsolórész középvonalának.

Az említett méréseket könnyen elvégezhetjük a Rame-Hart Inc. of Mountain Lakes (New Jersey) cég által forgalmazott 100-00 115 modellszámú goniométerével (szögmérő). Ha még pontosabb mérésre van szükség, akkor a szakmában jártas személynek gondolnia kell arra, hogy a profilnézet, a 36 kiindulási hely, a 40-40 metszősík, a 75%-os 44, 47 és 48 pontok, valamint a 28 szár a szögének meghatározása előnyösen megtörténhet oly módon, hogy lefényképezzük a 22 karmot, majd ezen fényképről végezzük el a mérést. Az Amvay, Inc. of New Bedford, Massachusetts cég által forgalmazott 1700 modellszámú vizsgáló elektronmikroszkóp igen megfelelőnek bizonyult erre a célra. Amennyiben szükséges, több fényképet is készíthetünk a maximális oldalirányú 38 kinyúlás és a profilnézet meghatározásához.

A 28 szárnak hosszirányban kell kinyúlnia a 26 alaptól, éspedig olyan távközzel, amely elegendő helyet biztosít a 22 karomnak a 24 szubsztrátumtól való elemelkedéshez, ami lehetővé teszi, hogy a 22 karom könnyen felfogódjon, illetve kapcsolódjon a befogadó felület szálaihoz. A viszonylag hosszab 28 szár azt az előnyt biztosítja, hogy mélyebben be tud hatolni a befogadó felületbe, és ezáltal lehetővé teszi, hogy a 30 kapcsolórész nagyobb számú szállal vagy fonallal jusson kapcsolódásba. Fordított esetben viszont a viszonylag rövid 28 szárnak az az előnye, hogy aránylag erősebb 22 karom jön létre, ámde ennek megfelelően kisebb a behatolási mélység a befogadó felületbe, és ezért nem alkalmas az olyan befogadó felületekhez, mint a gyapjú vagy a lazán hurkolt anyagok, melyeknél kisebb a szálak vagy fonalak sűrűsége, tömöttsége.

Amennyiben kötött vagy szőtt anyagot alkalmazunk befogadó felületként, akkor egy viszonylag rövidebb 28 szár megfelelő, amelynek a 24 szubsztrátumtól a legmagasabb kiemelkedési pontig teijedő hosszirányú hoszsza körülbelül 0,5 mm, de előnyösen legalább 0,7 mm. Amennyiben pedig egy nagy rugalmasságú anyagból lévő befogadó felületet használunk, melynek lyukbősége nagyobb, mint körülbelül 0,9 mm, akkor viszonylag hosszabb 28 szár inkább megfelel, amelynek legnagyobb hosszanti mérete legalább körülbelül 1,2 mm, de előnyösen legalább 2,0 mm. Amint a 28 szár hossza növekszik és a nyírószilárdsága ennek megfelelően csökken, akkor a 20 rögzítőrendszer 22 karmainak sűrűségét növelhetjük, ezáltal kiegyenlítve a nyírószilárdság említett csökkenését.

Amint ezt már előzőleg leírtuk, a 28 szár hosszúsága meghatározza a 30 kapcsolórésznek a 24 szubsztrátumtól való hosszanti távolságát. A „hosszanti távköz” alatt a legkisebb merőleges távolságot értjük a 24 szubsztrátum síkjától a 30 kapcsolórész kerületéig. Egy állandó geometriai kialakítású 30 kapcsolórésznél a 30 kapcsolórész hosszanti távköze a 24 szubsztrátumtól megnő, ha a 28 szár hossza nagyobb lesz. Ha a hosszanti távköz legalább kétszer akkora, mint a tervezett befogadó felület szálainak vagy fonalainak az átmérője, de előnyösen körülbelül tízszer akkora, mint a szálak vagy fonalak átmérője, akkor jó összekapcsolódás hozható létre, ami jó rögzítést ad a szálaknak és fonalaknak a 20 rögzítőrendszer 30 kapcsolórészeivel. Az itt ismertetett kiviteli alaknál a 20 rögzítőrendszer 22 karmainak hosszanti távköze 0,2 mm és 0,8 mm között van, s ez igen jó működést biztosít.

A 28 szár keresztmetszetének alakja nem kritikus. Ezért a 28 szár akármilyen keresztmetszetű lehet, ha megfelel a 26 alap keresztmetszetére vonatkozó, előzőekben említett paramétereknek. A „keresztmetszet” alatt a 22 karom valamely részének síkmetszeti területét értjük, amikor a metszősík merőleges a 28 szárra vagy a 30 kapcsolórészre. A 28 szár előnyösen keskeny edő annak érdekében, hogy csökkenjen a keresztmetszete, amint a 28 szár távolabbi vége és a 22 karom 30 kapcsolórésze hosszanti és oldalirányban közelednek egymáshoz. Ez az elrendezés biztosítja az ennek megfelelően csökkenő tehetetlenségi, azaz inercianyomatékot a 28 számál és a 30 kapcsolórésznél, aminek eredményeként a 22 karom közel állandó feszültségű lesz, amikor a szétválasztó erőt alkalmazzuk a 20 rögzítőrendszerre, és ily módon csökkenthető a 22 karomban a felesleges anyagmennyiség.

Annak érdekében, hogy a kívánt geometriát megtartsuk a 22 karom sokféle méreteire nézve, általánosságban egyenlő keresztmetszeti arányokat használhatunk a 22 karom méretezésénél. Az egyik ilyen arány, ami általában meghatározza a 22 karom teljes, általános elvékonyodását, az a 26 alap keresztmetszeti területének aránya a 22 karom legmagasabb kiemelkedésénél lévő keresztmetszeti területéhez. Amint fentebb említettük, a „legmagasabb kiemelkedés” kifejezés a 28 szár vagy a 30 kapcsolórész azon pontjára vagy szegmensére utal, amelynek legnagyobb a 24 szubsztrátum síkjától való merőleges távolsága. Jellegzetes módon, ha a 22 karmoknál a 26 alap keresztmetszeti területének a legmagasabb kiemelkedő pont keresztmetszeti területéhez való aránya 4:1 és 9:1 között van, akkor megfelelő a rögzítőrendszer működése.

Úgy találtuk, hogy egy általánosan körkörös 28 szár, amely a 26 alap átmérőjétől - mely, mint említettük, 0,76 mm-től 1,27 mm-ig teljed — a legmagasabbra emel7

HU 217 380 Β kedő pont átmérőjéig - amely 0,41 mm-től 0,51 mm-ig terjed - keskenyedik, a tárgyalt kiviteli alak esetében igen alkalmas. Jellegzetes módon egy általában kör alakú keresztmetszet, melynek átmérője 0,46 mm a legmagasabb kiemelkedés helyén, körülbelül 0,17 mm² keresztmetszeti területet biztosít a legmagasabb kiemelkedés helyénél. Egy általában kör alakú keresztmetszettel rendelkező 26 alapnál, ahol 1,0 mm az átmérő, annál a 26 alap keresztmetszeti területe 0,81 mm². Ez a szerkezeti kialakítás a 26 alap keresztmetszeti területe és a legmagasabb kiemelkedő rész keresztmetszeti területe közötti körülbelül 5:1 arányt eredményez, ami a fentebb említett értékhatár között van.

A 30 kapcsolórész csatlakozik a 28 szárhoz, és előnyösen hozzácsatlakozik a 28 szár külső, azaz távolabbi végéhez. A 30 kapcsolórész a 28 szár kerületétől sugárirányban távolodóan és kifelé nyúlik, és rendelkezhet egy olyan vektorkomponenssel, amelyik hosszirányba mutat, azaz a 24 szubsztrátum felé vagy attól elfelé irányul. A jelen leírásban használt „kapcsolórész” meghatározás egy olyan kiemelkedésre vonatkozik a 28 szár kerületétől oldalt (nem olyan, mint a 28 szár kerületén lévő kisebb kidomborodások), amely kiemelkedés vagy nyúlvány ellenáll a befogadó felülettől való szétválasztásnak, illetve az arról való eltávolításnak. A „kerület” kifejezés alatt itt a 22 karom külső felületét értjük. A „sugárirányban” meghatározás a 24 szubsztrátumra merőleges afelé vagy attól elfelé irányt jelent, amely merőleges áthalad a 36 alapon, s mely általában a 26 alap lenyomatán belül, középen van.

Részletesebben, az oldalsó kinyúlásnak van egy vektorkomponense, mely párhuzamos a 24 szubsztrátum síkjával és afelé mutat. Meg kell jegyezni, hogy a 30 kapcsolórész és a 28 szárnak mind oldalirányú, mind hoszszanti irányú vektorkomponense lehet. Nem fontos az, hogy a 28 szár külső végének pontosan meghatározott végződését látni lehessen, vagy hogy a 28 szár és a 30 kapcsolórész közötti határvonal egyáltalán felismerhető legyen. Csupán az szükséges, hogy a 28 szár kerületének hosszanti irányba néző homloka meg legyen szakítva úgy, hogy a 30 kapcsolórésznek legyen egy, a 24 szubsztrátum síkjával párhuzamos vektorkomponenssel rendelkező homloka.

A 30 kapcsolórész oldalirányú 38 kinyúlása nagyobb lehet, mint a 28 szár, vagy pedig fordítva, kívánság szerint. Amint az ábrából látható, a 30 kapcsolórész előnyösen általában ívelt, éspedig befelé hajló görbületű. Ha a 30 kapcsolórész befelé hajló görbületű, akkor a 30 kapcsolórésznek van egy olyan szegmense, amely hosszanti irányban közelít a 24 szubsztrátumhoz a 26 alapnál vagy a 26 alaptól oldalirányban távoli helyen. Ez a szegmens oldalirányban a 28 szár felé irányul, jóllehet a szegmensnek nem kell sugárirányban a 36 kiindulási hely felé irányulnia.

A 20 rögzítőrendszert alkotó sor vagy csoport 22 karom mindegyik 22 karmának 30 kapcsolórésze oldalirányban helyezkedhet el, lényegileg azonos irányban, ha szükség van a viszonylag egyirányúan működő 20 rögzítőrendszer-jellemzőkre, mint a tépési és nyírási szilárdság, vagy pedig lehet tetszés szerint irányított annak érdekében, hogy oldalirányokban is lényegileg izotróp rögzítési jellemzőket biztosítson. A 30 kapcsolórészek horog alakú fogak lehetnek, melyek lényegileg a 28 szár egyik oldalából nyúlnak ki és általában konvex körvonalúak, melyek behatolnak a befogadó felület nyílásaiba, ahol közrefogják a befogadó felület fonalait vagy szálait, a 30 kapcsolórész 54 görbületének belső sugaránál. A 30 kapcsolórész és a befogadó felület szálainak vagy fonalainak egymásba akadása megakadályozza a 20 rögzítőrendszer elválasztódását a befogadó felülettől mindaddig, amíg túl nem lépjük a 20 rögzítőrendszer tépési vagy nyírószilárdságát. A 30 kapcsolórésznek nem kell sugárirányban túl messzire kinyúlnia oldalirányba, mivel különben a 30 kapcsolórész nem hatolna be a befogadó felület nyílásaiba. A 30 kapcsolórész keresztmetszetét úgy kell méretezni, hogy behatolhasson a befogadó felület nyílásaiba.

A 30 kapcsolórész keresztmetszeti területe és geometriája nem kritikus mindaddig, amíg a 30 kapcsolórész szerkezetileg egységes, ami biztosítja a kielégítő nyíró- és kötési szilárdságot ahhoz, hogy hozzáigazodjon az adott sűrűséggel sorban vagy csoportban elhelyezkedő 22 karmokkal ellátott 20 rögzítőrendszer megkívánt tépő- és nyírószilárdságához. Az ismertetett kiviteli alaknál olyan horog alakú, fogszerű 30 kapcsolórész alkalmazható, melynek maximális oldalirányú 38 kinyúlása a 26 alaptól a legtávolabbi oldalirányú kerülethez 0,79 mm és 1,4 mm között van.

Ha már kiválasztottunk egy sor vagy csoport 22 karmot a 20 rögzítőrendszer számára, akkor a csoport 22 karmait kívánság szerint lehet mintázat és sűrűség szempontjából elhelyezni, hogy eléljük a 20 rögzítőrendszer speciális alkalmazásához megkívánt tépő- és nyírószilárdságot. Általában, ahogy növekszik a csoport sűrűsége, ezzel egyenes arányban növekszik a tépő- és nyírószilárdság. Az egyes 22 karmoknak nem szabad olyan közel lenniük egymáshoz, hogy összeakadjanak, és megakadályozzák a szomszédos 22 karmok 30 kapcsolórészének a befogadó felület szálaival vagy fonalaival történő kapcsolódását. Ha a 22 karmok túlságosan közel vannak egymáshoz, ez a befogadó felület szálainak vagy fonalainak tömörülését vagy összetapadását, illetve gubancolódását idézheti elő, miáltal elzáródnak a szálak vagy fonalak közötti nyílások. Ezzel ellentétben viszont a 22 karmok nem lehetnek egymástól olyan távol, hogy a 24 szubsztrátum túl nagy területére legyen szükség a 20 kapcsolórendszer megfelelő, adekvát tépő- és nyírószilárdságának biztosításához.

Előnyös, ha a 22 karmok csoportját sorokban helyezzük el úgy, hogy mindegyik 22 karom lényegileg egyenlő távolságban legyen a vele szomszédos 22 karomtól. A sorok általában a megmunkálás irányában és a megmunkálás irányára keresztben helyezkednek el, a továbbiakban ismertetendő gyártási eljárás szerint. Általában a 22 karmok egyes megmunkálásirányú és erre keresztben elhelyezett sora egyforma távolságban van a szomszédos, megmunkálásirányú, valamint a megmunkálási iránnyal keresztben haladó 22 karomsortól, s ily módon egy általánosságban egyenletes feszültségű mező alakul ki az egész 20 rögzítőrendszeren és a befoga1

HU 217 380 Β dó felületen, amikor a szétválasztó erőt alkalmazzuk a 20 rögzítőrendszerre és a befogadó felületre.

Ebben a leírásban az „osztás” kifejezés arra a távközre vonatkozik, amit a megmunkálási irányban vagy arra keresztirányban mérünk a szomszédos sorok 22 karmainál a 26 alapok lenyomatának középpontjai között. Jellegzetes az, hogy egy 20 rögzítőrendszeméi, ahol a 22 karmok sorokba vannak elrendezve, az említett osztás 1,02 mm és 5,08 mm között van, de előnyösen az osztás nagysága körülbelül 2,03 mm. A szomszédos, keresztirányú sorok előnyösen közelítőleg félosztásnyira el vannak tolva egymástól a megmunkálási irányra keresztben azért, hogy a megmunkálás irányában megduplázódjon a távköz a két szomszédos keresztirányú sor között.

A 22 karmokat úgy gondolhatjuk el, hogy azok mátrixban helyezkednek el egy 1 cm² nyílású rácson, ahol a 22 karmok csoportjában centiméterenként 2-10 sor 22 karom van mind a megmunkálás irányában, mind arra keresztirányban, de előnyösen 5 sor 22 karom van centiméterenként, mindegyik irányban. Ez a rács a 20 rögzítőrendszeméi azt eredményezi, hogy 4-100 db 22 karom van a 24 szubsztrátum 1 négyzetcentiméterén.

A 20 rögzítőrendszer 22 karmait valamilyen hőérzékeny anyagból készíthetjük, ami stabil és alaktartó a szilárd állapotában, azonban nem annyira rideg, hogy törés állna elő, amikor a 20 rögzítőrendszer a szétválasztó erők hatásának van kitéve. A jelen leírásban a „hőre érzékeny” meghatározás olyan anyagtulajdonságra utal, hogy az anyag a szilárd állapotából folyékony állapotba megy át a hő hatására. Hibát okozhat az, ha a 22 karom eltörik, vagy ha nem tudja fenntartani a reakcióerőt, amikor a szétválasztó erő jelen van, illetve működik. Az anyag előnyösen 24 600 000 és 31 600 000 kg/m² közötti rugalmassági együtthatóval rendelkezik.

Továbbá a 22 karom anyaga elegendően alacsony olvadásponttal kell rendelkezzen ahhoz, hogy könnyű megmunkálást biztosítson és viszonylag nagy viszkozitással kell bírnia ahhoz, hogy az anyag olvadáspontja közelében lévő hőmérsékleten tapadó és ellenálló állapotot biztosítson úgy, hogy a 28 szárat nyújtani lehessen és a 30 kapcsolórészt könnyen lehessen alakítani, az alábbiakban ismertetendő eljárásnak megfelelően. Az is fontos, hogy a 22 karmok viszkoelasztikusak legyenek, ami lehetővé teszi több változat alkalmazását a 22 karmok szerkezeti paramétereinél, különösen a 30 kapcsolórészek geometriáját illetően. Olyan anyag, amelynek komplex viszkozitása 20-tól 100 Pa · s azon a hőfokon, amelynél a 24 szubsztrátumot alkalmazzuk, megfelelő.

A viszkozitást mérhetjük egy Rheometrics Model 800 típusú mechanikus spektrométerrel, amely dinamikus működésmóddal dolgozik, 10 Hz-es frekvenciánál és 10% anyagdeformációnál. A tárcsa-, illetve laptípusú geometria előnyös, de különösen az olyan tárcsa, melynek sugara 12,5 mm, és a tárcsa, valamint a lap közötti hézag körülbelül 1 mm.

A 22 karmok előnyösen termoplasztikus - hőre lágyuló - anyagból vannak. A „termoplasztikus” meghatározás olyan, hőre érzékeny anyag térhálósítatlan polimeijeire utal, amelyek hő vagy nyomás hatására megfolynak. Magas olvadáspontú adhezív termoplasztok különösen jól alkalmazhatók a találmány szerinti 20 rögzítőrendszer gyártásához, főleg az alábbiakban ismertetésre kerülő eljárásnak megfelelően. A „magas olvadáspontú adhezív” meghatározás a jelen leírásban olyan viszkoelasztikus termoplasztra vonatkozik, amely viszszatartja a maradó feszültségeket, miután a folyékony állapotából megszilárdult.

Különösen a magas olvadáspontú poliészter és poliamid adhezívek megfelelőek és előnyösek. A leírásban használt „poliészter” és „poliamid” meghatározás olyan szénláncokat jelöl, melyek észter-, illetve amidcsoportokat tartalmaznak.

Ha egy magas olvadáspontú poliészter adhezívet választunk, akkor egy körülbelül 194 °C-on körülbelül 23 ±2 Pa s komplex viszkozitást mutató adhezívet találtuk jól használhatónak. Ha viszont egy magas olvadáspontú poliamid adhezívet választunk, akkor azt találtuk, hogy egy körülbelül 204 °C-on körülbelül 90±10 Pá s komplex viszkozitású adhezív nyújt megfelelő működést. Igen jól alkalmazhatónak bizonyult a Bostik Company of Middleton, Massachusetts cég 7199 számon forgalmazott magas olvadáspontú poliésztere. A magas olvadáspontú poliamidok közül a Henkel Company of KankaKee, Illinois cég „Macromelt 6300” márkanevű termékét találtuk jól megfelelőnek.

Gyártási eljárás

Az előzőekben leírt és ismertetett 22 karmokat olyan eljárással állíthatjuk elő, amelynek során különálló, diszkrét mennyiségű hevített, hőre érzékeny anyagot helyezünk rá a 24 szubsztrátumra - tulajdonképpen alapanyagra -, amit mozgatunk, továbbítunk az említett hevített, hőérzékeny anyag ráhelyezéséhez kiválasztott eszközhöz viszonyítva. Pontosabban, az eljárási lépések abból állnak, hogy biztosítunk egy hőre érzékeny anyagot, mint azt az előzőekben tárgyaltuk, ezt legalább az olvadáspontjáig hevítjük úgy, hogy a hevített, hőre érzékeny anyag folyékony, folyó állapotba kerül.

Biztosítunk továbbá egy 24 szubsztrátumot - alapanyagot -, és azt mozgatjuk, továbbítjuk az említett hevített anyagot lehelyező, kiadagoló eszközhöz képest. Biztosítunk ezen kívül egy olyan eszközt, amely lehelyezi, kiadagolja a különálló diszkrét mennyiséget a hevített, hőérzékeny anyagból. Ezeket a különálló diszkrét mennyiségeket a hevített, hőre érzékeny anyagból lehelyezzük a 24 szubsztrátumra, a kiadagoló eszközből. A szakterületen jártas személy számára nyilvánvaló, hogy vagy a hőre érzékeny anyag különálló mennyiségét lerakó eszközt mozgathatjuk, és a 24 szubsztrátumot álló helyzetben tartjuk, vagy pedig előnyösen a 24 szubsztrátumot mozgatjuk, illetve továbbítjuk, és a lerakó eszközt tartjuk nyugalmi helyzetben, ily módon létrehozva a relatív mozgást a 24 szubsztrátum és a lerakó eszköz között.

A 24 szubsztrátum továbbító mozgatása és a hőérzékeny anyag különálló mennyiségeinek lerakása során - ezek alkotják a 22 karmokat - két irány van meghatározva. Az első irány a szubsztrátum mozgásiránya a hőérzékeny anyag lerakását végző eszközhöz viszonyítva. A második irány az említett anyag lerakásának

HU 217 380 Β iránya a továbbított, mozgó 24 szubsztrátumra, a lerakás időpontjában. Az első, azaz a szubsztrátum mozgásiránya, valamint a második, azaz a lerakás iránya között β szög határozható meg.

Ahhoz, hogy biztosíthassuk a megkívánt nyírószilárdsági tulajdonságokat és a 22 karom előnyös geometriáját, előnyös, ha az említett β szög tompaszög. Általában, amint a β tompaszög egyre közelít a 100°hoz akár a kisebb, akár a nagyobb szög felől, jellegzetes módon egy viszonylag nagyobb nyírószilárdságú 20 rögzítőrendszer adódik. El kell ismerni azt, hogy az előnyös, körülbelül 100°-os szög valamelyest változhat azon eszköz megválasztásával, amely lehelyezi a hevített, hőérzékeny anyagot a 24 szubsztrátumra.

Azon folyamat során, amikor ezt a hevített, hőérzékeny anyagot lerakjuk a 24 szubsztrátumra, előnyösen sebességkülönbséget idézünk elő a továbbított 24 szubsztrátum és a lehelyezendő hőérzékeny anyag között. Ezt a sebességkülönbséget „pozitívnak” tekintjük akkor, ha a 24 szubsztrátum sebessége az első irányban nagyobb, mint azon eszköz - például az alkalmazott 72 nyomtatóhengerben lévő 76 cellák - sebessége az anyaglerakás helyén, amit a hevített, hőérzékeny anyagnak a 24 szubsztrátumra való lerakásához használunk.

Ellenkező esetben a sebességkülönbség „negatívnak” tekintendő akkor, ha a továbbított, haladó 24 szubsztrátum sebessége kisebb, mint a hőérzékeny anyag lerakásához alkalmazott 76 cellák sebessége az említett anyagnak a 24 szubsztrátumra történő lerakási helyén. A szakterületen járatos személy számára nyilvánvaló, hogy ha a hevített, hőérzékeny anyag lerakására alkalmazott eszköz helyben marad, és a 24 szubsztrátumot mozgatjuk, azaz továbbítjuk, akkor az eredmény mindig pozitív sebességkülönbség. Pozitív sebességkülönbség biztosítása útján a hőérzékeny anyag viszkoelasztikus, reológ tulajdonságai megadják az anyag oldalirányú nyújtását és a kívánatos rögzítési jellemzőket, főként a kívánatos nyírószilárdsági tulajdonságokat.

Folytatásként hivatkozunk a 2. ábrára, amely bemutatja, hogy a találmány szerinti 20 rögzítőrendszer gyártásánál egy módosított metszetnyomási eljárást használhatunk. A metszetnyomási eljárás jól ismert, amint ezt az US-PS 4,643,130 számú leírás mutatja (megjelent 1988. február 17-én), mely Sheath és társainak tulajdona, s melyet itt a technika általánosan ismert állásaként említünk.

Amint a 2. ábra mutatja, a 24 szubsztrátum a két egymás szomszédságában, egymáshoz rendelt henger - nevezetesen a 72 nyomtatóhenger és a 74 támasztóhenger - között kialakított 70 érintkezési vonalon, illetve résen haladhat keresztül. A 72 nyomtatóhenger és a 74 támasztóhenger lényegében párhuzamos középvonallal rendelkezik, mely középvonalak általában párhuzamosak a 24 szubsztrátum síkjával. Mind a két 72, illetve 74 henger a középvonala körül forog, és a 72, valamint a 74 henger lényegileg azonos felszínnel és kerületi haladási iránnyal rendelkezik a 70 érintkezési vonalnál. Kívánság esetén a 72 és 74 hengerek kölcsönösen egyenlő kerületi sebességgel is rendelkezhetnek a 70 érintkezési vonalnál.

Ha ez kívánatos, akkor mind a 72 nyomtatóhengert, mind a 74 támasztóhengert is egy külső (nem ábrázolt) mozgatóerő segítségével hajthatjuk, de lehet az egyik hengert külső mozgatóerő útján hajtani, míg a másik hengert az első hengerrel fennálló súrlódásos kapcsolódás hajtja. Egy körülbelül 1500 watt kimenő teljesítményű váltakozó áramú villanymotor megfelelő mozgató, azaz hajtóerőt biztosít. A 72 nyomtatóhenger és a 74 támasztóhenger forgásakor működtetnek egy eszközt, amely a hevített, hőre érzékeny anyagot lerakja a 24 szubsztrátum felületére, és így kialakulnak a 22 karmok. A 72 nyomtatóhengert és a 74 támasztóhengert forgathatjuk megegyező vagy eltérő kerületi sebességgel. Csupán az szükséges, hogy mind a 72 nyomtatóhenger, mind a 74 támasztóhenger a 70 érintkezési vonalnál azonos irányban forogjon.

A lerakó eszköznek hozzá kell tudni igazítani a 22 karmok hőmérsékletét a folyékony állapothoz, biztosítania kell a lényegileg azonos osztástávolságot a 22 karmok között mind a megmunkálási, mind az arra keresztirányban, és meg kell határoznia a 22 karmok megkívánt sűrűségét a csoporton, illetve sorokon belül. Továbbá a lerakó eszköznek különböző 26 alapátmérőjű és 28 szármagasságú 22 karmokat kell tudni előállítani. A 72 nyomtatóhenger különösen alkalmas lerakó eszközként a 22 karmoknak a 24 szubsztrátumra a megkívánt sorban, illetve elrendezésben való lerakására, amiről már szó volt (sor vagy egyéb minták szerint) a találmány szerinti eljárás során.

A „lerakó eszköz” meghatározás valamiféle olyan berendezésre utal, mely a nagyobb mennyiségben tárolt ömlesztett anyagból a 24 szubsztrátumhoz juttatja azokat az adagokat, amelyek megfelelnek az egyes 22 karmoknak. A „lerakás” kifejezést úgy kell érteni, hogy a tárolt anyagból eljuttatjuk és adagonként a 24 szubsztrátumra helyezzük a karmok anyagmennyiségét, az egyes 22 karmoknak megfelelően.

A karmok anyagának a 24 szubsztrátumra való lerakásához egy alkalmas eszköz lehet a 72 nyomtatóhengerben kialakított egy vagy több sor 76 cella. A jelen leírásban a „cella” kifejezés egy olyan üregre vagy a 72 nyomtatóhenger más alkotóelemére utal, amely továbbítja a karmok anyagát egy anyagkészlettől a 24 szubsztrátumhoz, és ezen anyagot lerakja a 24 szubsztrátum felületére, elkülönített egységekben.

A 76 cellának a 72 nyomtatóhenger felületén mért keresztmetszeti területe általában megfelel a 22 karom 26 alapja lenyomati alakjának. A 76 cella keresztmetszete közelítőleg egyenlő kell legyen a 26 alap megkívánt keresztmetszetével. A 76 cella mélysége részben meghatározza a 22 karom hosszúságát, különösen pedig a 26 alaptól a legmagasabban kiemelkedő pontig vagy szegmensig mérhető derékszögű távközt. Ha azonban a 76 cella mélységét nagyobbra növeljük, mint a 76 cella átmérőjének 70%-a, akkor a 22 karom hosszanti mérete általában állandó marad. Ezt az okozza, hogy a folyékony anyagnak nem a teljes mennyisége emelődik ki a 76 cellából és nem rakódik le a 24 szubsztrátumra. A karom folyékony anyagának felületi feszültsége és viszkozitása következtében az említett anyagnak egy része

HU 217 380 Β visszamarad a 76 cellában és így nem rakódik le a 24 szubsztrátumra.

A leírásban ismertetett kiviteli alaknál egy „vak”, általánosságban hengeres alakú 76 cella felel meg, melynek mélysége az átmérő 50~70%-át teszi ki. Ha ez kívánatos, akkor a 76 cella kissé kúposán lejtő kialakítású lehet, hogy alkalmazkodhasson a hagyományos gyártási eljárásokhoz, mint amilyen a kémiai maratás.

Amennyiben a 76 cella kúpos kialakítású, akkor a kúposság szöge nem lehet 45°-nál nagyobb, hogy előállíthassuk a 28 szár előnyös kúposságát, és hogy biztosítva lehessen az előzőekben már tárgyalt arány az alap és legmagasabb kiemelkedés között. Ha a 76 cella kúposságának szöge nagyobb, akkor a 22 karom túlságosan elkeskenyedik. Ha az említett szög túl kicsi vagy ha a 76 cella hengeres, akkor gyakorilatilag végig azonos keresztmetszetű 28 szárat kapunk, és ezáltal lesznek nagyobb feszültségű szakaszai, zónái. A leírásunkban ismertetett kiviteli alaknál a 76 cellák kúpossági szöge 45°, a henger kerületénél az átmérőjük 0,89 mm és 1,22 mm között van, a mélységük pedig 0,25 mm és 0,51 mm között van, ami alkalmas 22 karmokat eredményez.

A 72 nyomtatóhengert és a 74 támasztóhengert össze kell nyomni a hengerek középvonalait összekötő síkkal egybeeső irányban, hogy ily módon a 72 nyomtatóhengerben lévő 76 cellákból kipréseljük a tapadóanyagot a 24 szubsztrátum felületére, valamint hogy létrehozzuk a kielégítő súrlódóerőt ahhoz, hogy a támasztóhengert hajtsuk, amennyiben nem rendelkezik külső meghajtással. A 74 támasztóhengemek kissé puhábbnak és utánengedőnek kell lennie, mint a 72 nyomtatóhengemek, annak érdekében, hogy biztosítsuk a karmok anyagának a tompított ellentartását, amikor azt lerakjuk a 24 szubsztrátumra a 72 nyomtatóhengerből. E célra alkalmas egy olyan 74 támasztóhenger, amelynek gumibevonata 40 és 60 Shore-keménységű.

A 72 nyomtatóhenger hőmérséklete nem kritikus, azonban a 72 nyomtatóhengert olyan hőfokra kell hevíteni, hogy megakadályozza a 22 karmok megszilárdulását az anyagkészletből való továbbítás és a 24 szubsztrátumra történő lerakás során. Általában az a kívánatos, hogy a 72 nyomtatógörgő felületi hőmérséklete az anyagkészlet hőmérsékletének közelében legyen. Úgy találtuk, hogy egy körülbelül 197 °C hőmérsékletű 72 nyomtatóhenger jól működik.

Be kell látnunk, hogy hideg hengerre lehet szükség akkor, ha a 24 szubsztrátumra káros hatást gyakorol a karmok anyagából átadódó hő. Ha hideg henger kívánatos, akkor ezt a 74 támasztóhenger testesítheti meg olyan eszközök alkalmazásával, amelyek a szakterületen járatos személy számára jól ismertek. Ez az elrendezés gyakran szükséges akkor, ha 24 szubsztrátumként polipropilént, polietilént vagy egyéb poliolefint alkalmazunk.

Az egyes 22 karmok kialakításához használt anyagot egy olyan anyagkészletezőben kell tartani, amely biztosítja a 22 karmoknak a 24 szubsztrátumra való felrakásához szükséges hőmérsékletet. Jellegzetesen ez a hőmérséklet egy kicsivel az alkalmazott anyag olvadáspontja felett van. Az anyagot akkor tekintjük az „olvadásponton” vagy a felett lévőnek, ha az anyag részben vagy egészében folyékony állapotban van.

Ha a karmok anyagkészletét túl magas hőmérsékleten tartjuk, akkor a karmok anyaga nem lesz elégséges mértékben viszkózus, és így olyan 30 kapcsolórészek jöhetnek létre, amelyek oldalt érintkeznek a 22 karmokhoz, a megmunkálás iránya közelében. Ha az anyag hőmérséklete nagyon magas, akkor a 22 karom egy kis, enyhén félgömb alakú tárcsává folyik széjjel, és nem alakul ki a 30 kapcsolórész. Fordított esetben viszont, ha az anyagkészlet hőmérséklete túl alacsony, akkor a 22 karmokhoz szükséges anyag nem fog kijutni a készletből az anyaglerakó eszközhöz vagy következésképpen, nem jut kellő gyorsasággal a 76 cellákból a 24 szubsztrátumra, a megkívánt sorban vagy mintázatban. Az anyagkészlet szintén egy általában a megmunkálási irányra keresztben egyenletes hőmérsékletprofilt ad át az anyagnak, amely közlekedésben van az adhezív anyagot a 24 szubsztrátumra lerakó eszközzel és könnyen újratölthető vagy feltölthető, ha a 22 karmokhoz szükséges anyag kifogyott.

Alkalmas ilyen anyagkészletező eszköz egy 80 kád, amely lényegileg azonos terjedelmű a 72 nyomtatóhenger megmunkálásra keresztirányú mérettel rendelkező azon részével, amely el van látva 76 cellákkal, és ezzel szomszédosán helyezkedik el. A 80 kádnak zárt alsó része, külső oldala és végei vannak. A teteje kívánság szerint nyitott vagy lezárt lehet. A 80 kád belülső oldala nyitott, és így lehetővé teszi, hogy a benne lévő folyékony anyag szabadon érintkezhessen és közlekedjen a 72 nyomtatóhenger kerületével, és bejuthasson a 76 cellákba, vagy közlekedhessen valamely olyan eszközzel, amely a hőérzékeny anyagot lerakja a 24 szubsztrátum - alapanyag - felületére.

Az anyagkészletet kívülről hevítjük ismert - nem ábrázolt - eszközzel abból a célból, hogy a karmok anyagát folyékony állapotban és a megfelelő hőmérsékleten tartsuk. A kedvező hőmérséklet az olvadáspont felett van, de alatta kell legyen annak a hőfoknak, amelynél már jelentősen veszít a viszkoelasztikusságából. Ha szükséges, akkor a 80 kádban lévő folyékony anyagot keverni lehet vagy recirkuláltathatjuk azt, hogy elősegítsük homogenitását és az egyenletes hőmérséklet-elosztást.

A 80 kád alja mellé van helyezve a 82 leszedőpenge, amely szabályozza a 72 nyomtatóhengerhez juttatott anyag mennyiségét. A 82 lehúzópenge és a 80 kád helyben marad, míg a 72 nyomtatóhenger forog, s így lehetővé teszi, hogy a 82 lehúzópenge végigtörölje a 72 nyomtatóhenger kerületét, és lekaparja azt az anyagot, ami nem került bele az egyes 76 cellákba a 72 nyomtatóhengerről, s ezáltal biztosítható ezen anyagnak a készletbe való visszajuttatása (recycling). Ez az elrendezés lehetővé teszi a karmok anyagának a 76 cellákból a 24 szubsztrátumra való lerakását a megkívánt sorrendben, a 72 nyomtatóhenger kerületén lévő 76 cellák geometriai elrendezése szerint. Amint ezt a 4. ábrán láthatjuk, a 82 lehúzópenge előnyösen a vízszintes síkban van elhelyezve, különösen a 72 nyomtatóhenger víz11

HU 217 380 Β szintes végpontjában, amely végpont a 70 érintkezési vonaltól az anyagáramlási irányban van.

Miután megtörtént az anyag lerakása a 24 szubsztrátumra, a 22 karmok elválasztódnak a 72 nyomtatóhengertől és a 76 celláktól. Ha ez kívánatos, ez az elválasztás különálló eljárási lépésként is elvégezhető, amihez 78 elválasztóeszközt használunk a 22 karmok elválasztásához, éspedig a 20 rögzítőrendszer 30 kapcsolórészére és egy nyélre. Az itt használt „nyél” meghatározás azt az anyagot jelenti, amit leválasztunk a 22 karomról, s amely anyag nem képezi a 20 rögzítőrendszer részét. Azonban a különféle paraméterek beállításától függően, mint amilyen például a 24 szubsztrátum és a 76 cella - lerakóeszköz - közötti γ szög, a sebességkülönbség, a hevített, hőérzékeny anyag viszkozitása, a 76 cella stb., egy kifejezett és elkülönített leválasztó műveleti lépés nem szükségszerű. Az elválasztás természetesen előállhat a 24 szubsztrátumnak a lerakás helyétől való eltávolodása függvényeként.

A használat során a 78 elválasztóeszköznek beállíthatónak kell lennie a 22 karmok különféle méretéhez, valamint a 30 kapcsolórészek oldalirányú 38 kinyúlásához való alkalmazkodás érdekében, hogy biztosítsa az egységességet a sornak a megmunkálásra keresztiránya mentén. Az „elválasztóeszköz” alatt olyan berendezést vagy alkatrészt értünk, amely hosszanti irányban elválasztja az úgynevezett nyelet a 20 rögzítőrendszertől. Az „elválasztás” arra a műveletre vonatkozik, amivel a „nyelet” leválasztjuk a 20 rögzítőrendszerről, mint ahogy ezt az előzőekben ismertettük. A 78 elválasztóeszköznek tisztának kell lennie, nem lehet rozsdás, oxidált, továbbá nem juttathat korrodeáló és szennyező anyagokat (mint például a „nyél” anyaga) a 22 karmokhoz. Megfelelő elválasztóeszköz lehet egy 78 huzal, amely általában párhuzamosan helyezkedik el a 72 és 74 hengerek középvonalával, és a 24 szubsztrátumtól olyan távolságnyira van, ami valamivel nagyobb, mint a megszilárdult 22 karom legmagasabb kiemelkedésének a 24 szubsztrátumtól való merőleges távolsága.

A 78 huzalt előnyösen elektromosan futjük, hogy megakadályozzuk a 22 karmok megolvadt anyagának rárakódását a 78 elválasztóeszközre, azaz a huzalra, továbbá hogy kiegyenlítsük, kompenzáljuk a 22 karmok lehűlését, amit az az időköz okozhat, ami a 22 karom anyagának a hevített anyagkészlet elhagyása és az elválasztóeszközhöz érkezése között eltelik, végül hogy elősegítse a 30 kapcsolórész oldalirányú nyúlását. A 78 elválasztóeszköz - például huzal - fűtése biztosítja a megmunkálásra keresztirányú egyenletes hőmérsékleteloszlást úgy, hogy a 22 karmok olyan sorát vagy csoportját állíthatjuk elő, melyeknél a geometriai kialakítás lényegileg egyforma.

Általában, amint a 22 karmok anyagának hőmérséklete növekszik, egy viszonylag hidegebb hőmérsékletű 78 huzalt alkalmazhatunk. Ugyancsak, amint a 24 szubsztrátum sebessége csökken, kisebb gyakoriságú hűtés fordul elő a fűtött 78 huzalnál, amint az egyes 22 karmot és „nyelet” leválasztjuk, s így ugyanazon hőmérsékleten egy viszonylag kisebb wattszám is jól alkalmazható. Meg kell jegyeznünk, hogy amikor a fűtött huzal hőmérséklete növekszik, akkor ez egy általánosan rövidebb 28 szárral rendelkező 22 karmot fog eredményezni. Ellenkező esetben a 28 szár hossza és a 30 kapcsolórész oldalhossza növekedni fog, fordított arányban azzal, ahogy a hevített 78 huzal hőmérséklete csökken. Nem szükséges az, hogy a 78 elválasztóeszköz ténylegesen érintkezzen a 22 karommal, a leválasztás előidézéséhez. A 22 karmok leválaszthatók a 78 elválasztóeszköz által kibocsátott sugárzó hő útján.

A leírásban ismertetett kiviteli alaknál egy kör keresztmetszetű nikkel-króm 78 huzal alkalmazható, melynek átmérője körülbelül 0,51 mm és körülbelül 343-416 °C közötti hőmérsékletre van hevítve. Nyilvánvaló, hogy egy késpenge, egy lézeres vágó vagy egyéb 78 elválasztóeszköz helyettesítheti az előzőekben ismertetett forró 78 huzalt.

Fontos az, hogy a 78 elválasztóeszköz úgy legyen elhelyezve, hogy megengedje a karom anyagának nyújtását, mielőtt a 22 karom elválasztásra kerül a „nyéltől”. Ha a 78 elválasztóeszköz túlságosan messze van elhelyezve a 24 szubsztrátum síkjától, akkor a karmok anyaga el fog haladni a 78 elválasztóeszköz alatt, és így azt nem fogja az elválasztóeszköz felfogni, ezáltal igen hosszú 30 kapcsolórész alakul ki, amely nem kerül megfelelő távolságra a 24 szubsztrátumtól vagy a szomszédos 22 karomtól. Ellenkező esetben, ha a 78 elválasztóeszköz túl közel van elhelyezve a 24 szubsztrátum síkjához, akkor a 78 elválasztóeszköz elvágja a 28 szárat, és így nem alakul ki a 30 kapcsolórész.

A forró huzalból álló 78 elválasztóeszköz az itt ismertetett eljárás számára akkor van megfelelően elhelyezve, ha körülbelül 14 mm és 22 mm - előnyösen körülbelül 18 mm - távolságra van a megmunkálási irányban a 70 érintkezési vonaltól, közelítőleg 4,8 mm és 7,9 mm közötti távolságra van sugárirányban kifelé a támasztóhengertől és közelítőleg 1,5 mm és 4,8 mm közötti távolságra van sugárirányban kifelé a 72 nyomtatóhengertől.

A működés, illetve művelet során a 24 szubsztrátumot egy első irányban mozgatjuk, illetve továbbítjuk a 76 cellához képest.

Pontosabban, a 24 szubsztrátumot átvezetjük a 70 érintkezési vonalon, éspedig előnyösen - a nem ábrázolt - felfogóhenger húzóereje segítségével. Ez a művelet a 24 szubsztrátum tiszta területét biztosítja a 22 karmok folyamatos ráhelyezéséhez, és eltávolítja a 24 szubsztrátum azon szakaszait, melyeken már el vannak helyezve a 22 karmok.

Azt az irányt, amely általában párhuzamos a 24 szubsztrátum elsődleges továbbítási irányával, amikor az áthalad a 70 érintkezési vonalon, „megmunkálási irány”-ként említjük. A megmunkálási irány, amint ezt a 2. ábrán a nyíl jelzi, általában merőleges a 72 nyomtatóhenger és a 74 támasztóhenger középvonalára. Azt az irányt, amely merőleges az említett megmunkálási irányra és párhuzamos a 24 szubsztrátum síkjával, „megmunkálásra keresztirány”-nak nevezzük. Az „érintkezési vonal síkja” az a sík, melynek vonala egybeesik az érintkezési vonallal és tangenciális - azaz érintős - a 72 nyomtatóhengerhez és a 74 támasztóhengerhez.

HU 217 380 Β

Miután a karmok anyagát a 76 cellából ráhelyeztük a 24 szubsztrátumra, a 72 és 74 támasztóhengerek folytatják forgásukat abban az irányban, amit a 2. ábrán a nyíl jelöl. Ez egy viszonylagos elmozdulási periódust eredményez a továbbított 24 szubsztrátum, valamint a cellák között, amely periódus alatt (az elválasztást megelőzően) a karomanyag áthidalja a 24 szubsztrátumot és 72 nyomtatóhengert. Amint az említett elmozdulás folytatódik, a karom anyaga kinyúlik, megfeszül mindaddig, amíg létrejön az elválasztás, és a 22 karom elkülönül a 72 nyomtatóhenger 76 cellájától. Az itteni szóhasználatban a „nyújtás” azt jelenti, hogy megnöveljük a lineáris méretet, legalább egy szakaszon, amely növekedés lényegileg fennmarad a 20 rögzítőrendszer élettartama során.

Amint az előzőekben erről szó volt, az is szükséges lehet, hogy elválasszuk az egyes 22 karmokat a 72 nyomtatóhengertől; ez részét képezi a 30 kapcsolórész kialakításához szolgáló eljárásnak. Az elválasztáskor a 22 karom hosszanti irányban két részre oszlik, a távolabbi végre és a 30 kapcsolórészre, ami a 20 rögzítőrendszerrel együttmarad, valamint egy - nem ábrázolt - „nyélre”, ami a 72 nyomtatóhengeren marad, és kívánság szerint újból feldolgozható (recycling).

Miután a 22 karmokat elválasztottuk a „nyéltől”, akkor a 20 rögzítőrendszert hagyjuk lehűlni, illetve megdermedni, mielőtt a 22 karmok valamely tárgyhoz hozzáérhetnének. A 22 karmok megszilárdulását követően a 24 szubsztrátumot - alapanyagot - fel lehet csévélni egy hengerre, a kívánság szerinti tároláshoz.

A 24 szubsztrátumot a 70 érintkezési vonalon az első irányban körülbelül 3 és 31 méter/perc sebességgel juttatjuk keresztül. A 24 szubsztrátumot a 70 érintkezési vonalon körülbelül a 25%-kal nagyobbtól a 15%-kal kisebb értékű sebességgel húzzuk keresztül, mint a 72 nyomtatóhenger kerületi sebessége, miáltal 25%-os pozitív sebességkülönbségtől 15%-os negatív sebességkülönbséget érünk el. Előnyös, ha legalább 2%-os pozitív sebességkülönbséget alkalmazunk. Ezért, amennyiben a 2. ábra szerinti berendezést használjuk, akkor a továbbítandó 24 szubsztrátum sebessége legalább 2%kal nagyobb, mint a 72 nyomtatóhenger felületi sebessége.

A 20 rögzítőrendszer vagy az egyes 22 karmok rögzítési jellemzői, különösen a nyírószilárdsága befolyásolható az eljárás során fellépő két mozgásirány között bezárt β szöggel, ahol az első irány a 24 szubsztrátum haladási főiránya, míg a második irány az, amelyben a hevített, hőérzékeny anyagot felvisszük a 24 szubsztrátumra. Egy külön γ szög jön létre, ha az ismertetett 72 nyomtatóhengert, a 74 támasztóhengert és a 70 érintkezési vonalat alkalmazzuk a hevített, hőérzékeny anyagnak a továbbított 24 szubsztrátumra való lerakásához. A szakterületen járatos személy számára világos, hogy ha ezen berendezést alkalmazzuk a hevített, hőérzékeny anyagnak a 24 szubsztrátumra való lerakásához, akkor a lerakás időpontjában az említett γ szög körülbelül 90° lesz, mivel a 24 szubsztrátum 70 érintkezési vonalon való továbbításának első iránya általában merőleges a második irányra, amelyben a hevített, hőérzékeny anyagot kihúzzuk a 72 nyomtatóhenger kerületén lévő 76 cellából.

Amint már fentebb említettük, a 24 szubsztrátumot a 72 nyomtatóhenger 70 érintkezési vonalától egy külön γ szög alatt húzhatjuk, amely γ szög a hevített, hőre érzékeny anyagnak a 24 szubsztrátumra való lerakási irányával hegyesszöget alkot. Jellegzetes módon, amikor a γ szög (a 70 érintkezési vonalat elhagyó szalag iránya és a 70 érintkezési vonal síkja által bezárt szög) vagy még inkább a β szög (a továbbított 24 szubsztrátum első iránya és a hevített, hőérzékeny anyag második, a továbbított 24 szubsztrátumra való lerakási iránya közötti szög) csökken, akkor viszonylag nagyobb nyírószilárdságú 20 rögzítőrendszert kapunk, amint ezt a következő ábrák mutatják, és ahogy a továbbiakban részletesebben megtárgyalásra kerül.

Ez a viszony általánosságban igaznak bizonyul, tekintet nélkül a továbbított 24 szubsztrátum és a hevített, hőérzékeny anyagnak a 24 szubsztrátumra való lerakását végző 76 cellák egymás közötti viszonylagos sebességkülönbségére. Az említett viszony akkor is igaznak bizonyul, ha akár pozitív, akár negatív sebességkülönbségről van szó. Az eljárás, amelynél a továbbított 24 szubsztrátumot a hevített, hőérzékeny anyagnak a továbbított 24 szubsztrátumra való lerakási irányhoz viszonyítva egy β tompaszögben húzzuk, melynek értéke körülbelül 100° és 110° között van, pontosabban, ahol a továbbított 24 szubsztrátumot a 70 érintkezési vonaltól 5° és 40° közötti γ szög alatt húzzuk elfelé, tapasztalataink szerint jól működőnek bizonyult.

Hivatkozással a 3. ábrára, azon látható, hogy általában ahogy a pozitív sebességkülönbség nagyobb lesz, úgy csökken a 22 karmoknak a 24 szubsztrátummal bezárt a szöge, és ennélfogva a 22 karmok jobban tájolódnak oldalirányban és inkább közelednek a 24 szubsztrátum síkjával párhuzamos helyzethez. Ez az arányosság fennáll, és lényegileg lineáris a két kiválasztott γ szöghöz, melyek 15° és 35° között vannak a 70 érintkezési vonal síkja és azon egyenes között, amelynek mentén a 24 szubsztrátumot elhúzzuk a 70 érintkezési vonaltól, és felöleli a 11% negatív sebességkülönbségtől a 16% pozitív sebességkülönbségig terjedő tartományt.

Rátérve a 4. ábrára, egy mechanikus 20 rögzítőrendszer példányánál a nyírószilárdságot a 20 rögzítőrendszer mintadarabjának gramm-erőben mérjük, ahol a minta területe körülbelül 4,84 cm². Ezt a mintadarabméretet azért választottuk, mivel elegendően nagy ahhoz, hogy reprezentatív kiértékelést adjon a minta vonatkozásában, továbbá mivel jellegzetesen ilyen méretet alkalmaznak az előzetesen megadott felhasználáshoz. A nyírófeszültséget úgy vizsgáltuk, hogy a befogadó felületként a Guilford Loop Corporation által forgalmazott 16100 modellszámú, említett anyagot használtuk. A nyíróerőt úgy mérhetjük, hogy az összeerősített 20 rögzítőrendszert és a befogadó felületet ellenkező irányban feszítőhúzásnak vetjük alá, ahol az említett irányok általában párhuzamosak a vonatkozó 24 szubsztrátum síkjával, valamint a befogadó felület síkjával. A mérés során a 22 karmok által bezárt a szög általában azonos irányú, mint amerre a 24 szubsztrátumot húzzuk a feszítőgéppel

HU 217 380 Β (az 1. ábrán a 22 karmot jobbfelé húztuk). Az a módszer, amivel meghatározhatjuk a 20 rögzítőrendszer ellenállását a nyíróerőkkel szemben, részletesebben megismerhető az US-PS 4,699,622 számú leírásból (Toussant et al., megjelent 1987. október 13-án). Ez a szabadalom a leírásunkban referenciaként került megemlítésre abból a célból, hogy alkalmas technikát ismerjünk meg a nyíróerők méréséhez.

A 4. ábrának megfelelően lehet látni, hogy a 20 rögzítőrendszer nyírószilárdsága a 22 karmok 28 szárának a szögére van vonatkoztatva, és ebből adódóan a sebességkülönbségre, a 3. ábrán bemutatott viszony szerint. Amint azt a 4. ábra szemlélteti, előnyös az, ha a 28 szár és a 24 szubsztrátum által bezárt a szög kisebb 70°-nál, sőt még előnyösebben 65°-nál is kisebb, annak érdekében, hogy fenntartsuk a legalább 1000 gramm/4,8 cm² nyírószilárdságot, mivel belátható, hogy a nyírószilárdság hirtelen csökken, amint a 28 szár 65-70°-nál jobban közelít a szubsztrátumra való merőleges helyzethez. A 4. ábráról azt is láthatjuk, hogy a szár által bezárt a szög valamennyi regisztrált értékénél nagyobb nyírószilárdságot kapunk, ha a 24 szubsztrátumot a 70 érintkezési vonal síkjától olyan γ szögben húzzuk, amely közelebb van a 15°-hoz, mint a 35°-hoz.

A 4. ábrából azt is láthatjuk, hogy általában az a kívánatos, hogy a 22 karom 28 szára és a 24 szubsztrátum között bezárt szög kisebb 70°-nál. Különösen előnyös, ha az a. szög 20° és 65° között van. Ez az arány, illetve összefüggés igaz mind a 70 érintkezési vonal síkja, mind az azon vonal között bezárt γ szögre, amely vonal mentén a 24 szubsztrátumot húzzuk, miután az elhagyta a 70 érintkezési vonalat.

Az 5. ábra szemlélteti az összefüggést, ami a továbbított 24 szubsztrátum sebességkülönbsége és a mechanikus 20 rögzítőrendszer nyírószilárdsága között áll fenn, amit ez a sebességkülönbség hoz létre. Mind a pozitív, mind a negatív sebességkülönbségek láthatók ezen az ábrán. Általában azonban az 5. ábra azt szemlélteti, hogy a pozitív sebességkülönbség értéke kedvezően 2% és 16% között van. Ez az összefüggés érvényes a 70 érintkezési vonal síkja és azon vonal által bezárt γ szögekre, amely vonal mentén a továbbított 24 szubsztrátumot húzzuk, miután elhagyta a 70 érintkezési vonalat.

A szakterületen járatos személy számára figyelembe veendő másik tényező a 72 nyomtatóhenger görbületi sugara, valamint ennek összefüggése a 24 szubsztrátum és a 70 érintkezési vonal közötti γ szöggel és a sebességkülönbséggel. Amint a 72 nyomtatóhenger görbületi sugara csökken, akkor a 22 karom kialakított „nyelet” és a 28 szárát egy olyan szög alatt húzzuk el a 24 szubsztrátumtól, amely a 70 érintkezési vonal közelében közelebb van a derékszöghöz a 70 érintkezési vonal síkjához viszonyítva. A megszilárdulás után ezek a 22 karmok jellegzetesen viszonylag nagyobb a szöget zárnak be, mint a hasonló körülmények között előállított 22 karmok, melyeknél azonban a 72 nyomtatóhenger görbületi sugara nagyobb.

így azután annak érdekében, hogy elkerüljük a nyírószilárdság csökkenését abból kifolyólag, hogy a 4. ábrán látható összefüggés alapján, amikor a 72 nyomtatóhenger görbületi sugara csökken, akár az egyik, akár mind a továbbított 24 szubsztrátum és a 70 érintkezési vonal síkja közötti γ szög, mind a sebességkülönbség szintén csökken. Ha a 72 nyomtatóhenger görbületi sugara növekszik vagy csökken anélkül, hogy ezt kompenzálnánk a sebességkülönbséggel vagy a bezárt γ szöggel, akkor a 22 karom a szöge és ezáltal a 20 rögzítőrendszer nyírószilárdsága nem éri el azt a nyírószilárdságot, ami a találmány esetében kívánatos.

Részleteiben, ha a sebességkülönbség és a bezárt γ szög nem illeszkedik a 72 nyomtatóhenger görbületi sugarához, akkor a 22 karom „nyele” túlságosan közel lesz a 24 szubsztrátumhoz képesti merőleges helyzethez, és a megszilárdulást követően a 22 karom által bezárt a szög nagyobb lesz a kívánatosnál, amelynek eredményeként a kívántnál kisebb nyírószilárdságú 20 rögzítőrendszer jön létre.

Ezért annak érdekében, hogy létrehozzuk a találmány szerinti tökéletes 20 rögzítőrendszert, igen fontos, hogy a gyártáshoz alkalmazott berendezéssel ellássuk a 20 rögzítőrendszert olyan eszközzel, amelyik olyan vektororientációt biztosít, mely nem merőleges (több, mint 10°-kal eltér a tengelytől valamelyik irányban) a 24 szubsztrátum síkjára a 22 karom 26 alapjánál a külön lerakott, hőérzékeny anyagmennyiségekhez. Ha a 2. ábrán bemutatott berendezést használjuk, akkor két eszközt foglal magában a 24 szubsztrátumhoz nem ortogonális vektororientáció előállításához, ami tartalmazza az előzőekben említett sebességeltérést és a 70 érintkezési vonal síkja, valamint a továbbított 24 szubsztrátum közötti γ hegyesszöget.

Számos változat valósítható meg a találmány oltalmi körén belül mind a berendezésnél, mind az eljárásnál. Ha ez szükséges, akkor egy viszonylag erős 24 szubsztrátumot és elegendő feszültséget biztosítva, a 74 támasztóhenger (lásd a 2. ábrát) elhagyható. Ehelyett - miként ez a szakmában jártas személy által jól ismert - a 24 szubsztrátum körülfoghatja a 72 nyomtatóhengert nyomógörgők alkalmazásával, melyek S alakú ívet hoznak létre a 72 nyomtatóhenger körül. Ilyen elrendezésnél nincs a 2. ábrán látható 70 érintkezési vonal, hanem a 24 szubsztrátum feszültsége biztosítja a hevített, hőérzékeny anyag lerakását a 72 nyomtatóhenger 76 celláiból. Meg kell azonban jegyeznünk, hogy amennyiben ezt az elrendezést választjuk a berendezésnél, és a hevített, hőérzékeny anyagnak a 24 szubsztrátumra való lehelyezését szolgáló 76 cellákat, akkor a 24 szubsztrátumnak elegendő húzószilárdságúnak kell lennie ahhoz, hogy elkerüljük a szakadást, és hogy fenntartsuk azt a feszültséget, ami szükséges a hevített, hőérzékeny anyag pontos lerakásához.

Példák

Az alábbiakban négy, nem korlátozó jellegű példát ismertetünk arra vonatkozóan, hogy miként lehet a gyártási eljárás változó paramétereit kombinálni, variálni, állandó értéken tartani ahhoz, hogy kívánt struktúrájú, újra rögzíthető 20 rögzítőrendszert állítsunk elő és használjunk mind a geometria, mind a nyírószilárd14

HU 217 380 Β ság tekintetében. Egy jellegzetes 22 karmot az egyes példához tartozó 20 rögzítőrendszerhez a 6.a-9.b ábrák szemléltetnek.

Először is figyelembe vesszük azokat a paramétereket, melyek mind a négy példánál állandó értékűek. A következő példáknál az előzőleg már említett, forrón olvadó, 7199 számú Boster poliészter ragasztót alkalmaztunk. A ragasztót körülbelül 179-181 °C hőmérsékleten tartottuk. Ez a ragasztó egy 0,13-0,18 mm vastagságú, fehérített nátronpapír 24 szubsztrátumra van lerakva, és továbbítottuk egy körülbelül 6,31 méter/perc sebességgel.

Az a berendezés, amit a hevített, hőérzékeny anyag lerakásához választottunk ki, hasonló ahhoz, amit a 2. ábra bemutat, és amely közelítőleg 16 centiméter átmérőjű 72 nyomtatóhengert, valamint egy körülbelül 15,2 centiméter átmérőjű 74 támasztóhengert tartalmaz. A 72 nyomtatóhenger rendelkezik egy sor vak, kúpos kialakítású 76 cellával, melyeknek mindegyike a 72 nyomtatóhenger kerületén körülbelül 1,0 mm, mélysége körülbelül 0,46 milliméter és mátrixban vannak elrendezve, körülbelül 75 db cella/cm^{I. 2}-énként.

Mindegyik példa tartalmaz egy 78 elválasztóeszközt, főként egy 0,76 mm átmérőjű forró 78 huzalt, amely körülbelül 61 centiméter hosszú. Ez a forró 78 huzal vízszintesen van elhelyezve körülbelül 5,1 mm-nyire a 72 nyomtatóhengertől és körülbelül 22,9 mm-nyire a 74 támasztóhengertől. A forró 78 huzal elektromosan van hevítve.

Továbbá, tekintve azon paramétereket, amelyek a példáknál változnak, a forró 78 huzalnál alkalmazott elektromos energiát a szerint állítjuk be, hogy mennyi a távolság a forró 78 huzaltól a 24 szubsztrátumig, valamint a 72 nyomtatóhenger sebességét a szerint a hűtés szerint számítjuk ki, hogy mekkora a hűtés a forró 78 huzal és a 22 karmok kerülete között, a különböző példák szerint. A 76 lerakóeszköz - cellák - és a 24 szubsztrátum közötti β szög változik, hogy szemléltessük a két eltérő β szög közötti hatást. Speciális esetben a példáknál γ= 15° és 35° szögeket alkalmaztunk, a továbbított 24 szubsztrátum és a 70 érintkezési vonal síkja között.

A 76 lerakó eszköz - cellák - és a továbbított 24 szubsztrátum közötti sebességkülönbség is változik, és tartalmazhat mind pozitív, mind negatív sebességkülönbségeket. Mindegyik példánál mind a sebességkülönbséget állandóan tartjuk, és a γ szöget vagy vica verza úgy, hogy mindkét paramétert nem állítjuk ugyanazon példában.

I. példa

Hivatkozással a 6.a és 6.b ábrára, a 6.a ábrán látható 22 karom gyártását az IA táblázat paraméterei szerint, míg a 6.b ábrán bemutatott 22 karmot az IB táblázat paramétereinek megfelelően állítottuk elő. Mind a két karmot 2%-os pozitív sebességeltéréssel, de a 70 érintkezési vonal síkja és a továbbított 24 szubsztrátum között bezárt γ szöget változtattuk, éspedig egy 15°-os hegyesszögről egy 35°-os hegyesszögre. Egyebekben az eljárásoknál alkalmazott paraméterek a 6.a és 6.b ábra szerinti karmok gyártásánál azonosak.

Megemlíthetjük, hogy az IA és IB táblázat alsó részén láthatóan, a 4. és 5. ábrával egyező módon az a 22 karom, amelynek γ szöge 15°-os, legalább 35%-kal nagyobb nyírószilárdságot mutat, mint a 6.b ábra szerinti 22 karom, melynél a γ szög értéke 35°. A 6.b ábra szerinti karom azonban legalább 25%-kal magasabb, karcsúbb és kisebb az oldalirányú kinyúlása.

Műveleti paraméterek	IA táblázat	IB táblázat
Sebességkülönbség	+2%	+2%
A szövet és az érintkezési vonal síkja által bezárt γ szög	15°	35°
A fűtött huzal energiafelvétele (watt)	95,2	95,2
A karom jellemzői
Nyírószilárdság (gramm/4,8 cm2)	6,600	5,100
a szög	66°	60°
Maximális oldalkinyúlás (0,25 mm-ben)	2,14	1,45
Magasság (0,25 mm-ben)	2,23	2,78
Kapcsolórész-átmérő (0,025 mm-ben)	6	7

II. példa

A 7.a és 7.b ábrákon látható karmokat a IIA, illetve IIB táblázat paraméterei szerint készítettük, és itt a karmok 6,6%-os pozitív sebességkülönbséggel kerültek előállításra, azonban a 70 érintkezési vonal síkja és a továbbított 24 szubsztrátum közötti szöget változtattuk 15°-ról 35°-ra. A 7.b ábra szerinti 22 karom 30 kapcsolórésze jellegzetesen visszafelé görbül a 26 alap 36 kiindulási helye felé. Azonban a 4. és 5. ábrával megegyezően a 7.a ábra szerinti 22 karom közelítőleg 7%kal nagyobb nyírószilárdságot mutat, mint a 7.b ábra szerinti 22 karom. A 7. ábra szerinti 22 karmoknál a megnövelt nyírószilárdságra vonatkozóan egyik magyarázat, hogy a 30 kapcsolórész visszafelé hajló irányítottsága megakadályozza, hogy a befogadó felület szálainak vagy fonalainak jelentős száma kapcsolódásba kerüljön a 20 rögzítőrendszerrel, és ezek a kapcsolódásban nem részt vevő szálak nem biztosítanak jelentős ellenállást a nyíróerők számára.

Műveleti paraméterek	IIA táblázat	IIB táblázat
Sebességkülönbség	+ 6,6%	+6,6%
A szövet és az érintkezési vonal síkja által bezárt γ szög	15°	35°
Fűtött huzal energiafelvétele (watt)	80,0	95,2
A karmok jellemzői
Nyírószilárdság (gramm/4,5 cm2)	5,900	5,500
A bezárt a szög	55°	58°

HU 217 380 Β

Táblázat (folytatás)

Műveleti paraméterek	IIA táblázat	IIB táblázat
Maximális oldalkinyúlás (0,25 mm-ben)	1,94	2,28
Magasság (0,25 mm-ben)	2,24	2,45
Kapcsolórész-átmérő (0,025 mm-ben)	6	5

III. példa

A III. példánál változtattuk a sebességkülönbséget a két 22 karom között, ahol mindkettőnél azonos a 70 érintkezési vonal síkja és a továbbított 24 szubsztrátum által bezárt γ szög. A 8.a és 8.b ábrákon látható 22 karmok állandó γ szöge körülbelül 35°-os. A 8.a ábra szerinti 22 karomnál körülbelül 16%-os pozitív sebességkülönbséget alkalmaztunk, míg a 8.b ábra szerinti karom ugyanolyan, mint a 6.b ábra szerinti 22 karom, amelynél 2%-os pozitív sebességkülönbség van. A szakterületen járatos személy számára nyilvánvaló, hogy a 8.a ábra szerinti 22 karom 30 kapcsolórésze igen nagy maximális oldalirányú 38 kinyúlással rendelkezik, csaknem 71%-kal nagyobb, mint a 8.b ábra esetében. A 8.a ábra szerinti 22 karomnak olyan nagy az oldalirányú 38 kinyúlása, hogy a 22 karom oldalirányban elcsúszhat, párhuzamosan a 24 szubsztrátum síkjával, miközben együtt működik a befogadó felülettel, természetesen ez az elcsúszás általánosan egy vonalba esik a 22 karom profilirányával.

A 8.a ábra 22 karma is körülbelül 10%-kal nagyobb nyírószilárdságú, mint a 8.b ábra szerinti 22 karom. Ez az eredmény megegyezik a 3., 4. és 5. ábrákon feltüntetettekkel. Amint a sebességkülönbség növekszik, a bezárt a szög csökken, a 3. ábra szerint, és ebből következőleg a nyírószilárdság növekszik, a 4. ábra szerint. Ugyancsak a sebességkülönbség növekedésével ugyanúgy növekszik a nyírószilárdság az 5. ábra szerint.

Műveleti paraméterek	IIIA táblázat	IIIB táblázat
Sebességkülönbség	+ 16%	+2%
A szövet és az érintkezési vonal síkja által bezárt γ szög	35°	35°
Fűtött huzal energiafelvétele (watt)	128	95,2
A karom jellemzői
Nyírószilárdság (gramm/4,8 cm2)	5,600	5,100
A bezárt a szög	45°	60°
Maximális oldalkinyúlás (0,25 mm-ben)	4,15	1,45
Magasság (0,25 mm-ben)	1,97	2,78
Kapcsolórész-átmérő (0,025 mm-ben)	3	7

Az I. és a III. példa eredményeit összehasonlítva azt kell megjegyeznünk, hogy az I. példában szereplő karomnál mind a legmagasabb, mind a legalacsonyabb nyírószilárdságot a 2%-os pozitív sebességkülönbségnél kaptuk. A nyírószilárdság ezen különbsége azt jelzi, hogy alacsonyabb pozitív sebességkülönbségeknél a gyártási eljárás érzékenyebb a 24 szubsztrátum és a 70 érintkezési vonal síkja által bezárt szög változásaira.

IV. példa

Hivatkozással a 9.a és 9.b ábrákra, az ezen ábrákhoz tartozó paraméterekkel előállított 22 karmoknál 11%-os negatív sebességkülönbséget alkalmaztunk, és lényegileg csökkentett nyírószilárdságot mutatnak, összehasonlítva az előző példákban szereplő 22 karmokkal. Azonban a 4. és 5. ábrával megegyezően, a 9.a ábra szerinti 22 karom 15°-os γ szöggel rendelkezik a továbbított 24 szubsztrátum és a 70 érintkezési vonal síkja között, és legalább 27%-kal nagyobb nyírószilárdságot mutat, mint a 9.b ábra szerinti 22 karom, amelynél a továbbított 24 szubsztrátum és a 70 érintkezési vonal síkja által bezárt γ szög 35°.

Műveleti paraméterek	IVA táblázat	IVB táblázat
Sebességkülönbség	-11%	-11%
A szövet és az érintkezési vonal síkja által bezárt γ szög	15°	35°
Fűtött huzal energiafelvétele (watt)	80,0	80,0
A karom jellemzői
Nyírószilárdság (gramm/4,8 cm2)	3,300	2,600
A bezárt a szög	87°	86°
Maximális oldaleltérés (0,25 mm-ben)	1,85	2,05
Magasság (0,25 mm-ben)	2,46	2,52
Kapcsolórész átmérője (0,025 mm-ben)	6	5

A szakterületen jártas személy részére nyilvánvaló, hogy az itt ismertetettektől eltérő számos módosítások és kombinációk használhatók a paramétereknél. így például sokféle paraméter szabályozható, beleértve a különféle fűtött 78 huzal hőmérsékletét, a 78 huzalok különféle elhelyezését, másféle sebességkülönbséget és a különféle eszközöket a hevített, hőérzékeny anyag lerakására a továbbított 24 szubsztrátumra. Mindezen kombinációk és permutációk beletartoznak a találmány oltalmi körébe.

Claims (8)

1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK

   1. Eljárás mechanikus rögzítőrendszer (20) szabadon kialakított karmainak (22) előállítására, azzal jellemezve, hogy egy meghatározott irányba mozgatott szubsztrátumra (24) a szubsztrátum síkjával párhuzamos és annak továbbítási irányára merőleges középvonalú és kö16

   HU 217 380 Β zépvonala körül tengelyesen forgatható nyomtatóhenger (72) kerületén elhelyezkedő cellákból (72) legalább olvadáspontjáig melegített hőérzékeny anyag különálló adagjait helyezzük el, és a hőérzékeny anyag különálló adagjait tartalmazó szubsztrátumot (24) a nyomtatóhenger (72) és ehhez érintkezési vonallal (70) csatlakozó, a nyomtatóhenger (72) középvonalával párhuzamos középvonalú támasztóhenger (74) között átvezetjük, és a szubsztrátumot (24) a nyomtatóhenger (72) kerületi sebességéhez viszonyítva eltérő sebességgel mozgatjuk.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szubsztrátumot (24) a nyomtatóhenger (72) és a támasztóhenger (74) érintősíkjához viszonyítva 5-40°-os szögben vezetjük ki.
3. 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szubsztrátumot (24) a nyomtatóhenger (72) kerületi sebességéhez képest legfeljebb 15%kal kisebb és legfeljebb 25%-kal nagyobb sebességgel mozgatjuk.
4. 4. Az 1 -3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a hőérzékeny anyag különálló adagjait a szubsztrátumra (24) úgy helyezzük el, hogy az elhelyezés során a hőérzékeny anyag adagjai és a mozgatott szubsztrátum (24) között pozitív sebességkülönbség van.
5. 5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szubsztrátumot (24) nagyobb sebességgel mozgatjuk, mint a nyomtatóhenger (72) kerületi sebessége.
6. 6. Az 5. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szubsztrátumot (24) a nyomtatóhenger (72) kerületi sebességénél 2-16%-kal nagyobb sebességgel mozgatjuk.
7. 7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti eljárással előállított, szabadon kialakított karom (22) mechanikus rögzítőrendszerhez (20), azzal jellemezve, hogy van egy szára (28), amely alapjánál (26) egyesített egy szubsztrátummal (24), a szár (28) belső vége az alappal (26) összefüggő és a szubsztrátumtól (24) kifelé nyúlik, és a szár (28) a szubsztrátummal (24) legfeljebb derékszöget zár be, végül van egy, a szárral (28) egyesített és a szár (28) kerületén oldalirányban túlnyúló kapcsolórésze (30).
8. 8. A 7. igénypont szerinti karom (22), azzal jellemezve, hogy a szár (28) és a szubsztrátum (24) által bezárt szög 20° és 70° között van.