PL165029B1 - Method for shaping the continuous forming surface in the press extruder for bending hot glass plates and an extruder for bending the glass plates in a press - Google Patents

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób kształtowania ciągłej powierzchni formującej w tłoczniku gnącym do gięcia nagrzanych płyt szklanych i tłocznik do formowania giętkich płyt szklanych w prasie, zwłaszcza jego ciągły element formujący, stanowiący człon tego tłocznika.

Gięte płyty szklane zwykle są stosowane jako zamknięcia lub okna współczesnych pojazdów mechanicznych. Dla spełnienia wymagań wysokiej jakości, jakie stawiane są przed przemysłem samochodowym konieczne jest, aby płyty takie posiadały wygięcia o ściśle określonym kształcie skojarzonym z rozmiarami i ukształtowaniem otworów, w których są osadzane. Ukształtowanie płyt szklanych do tych celów jest określane przez przyjęcie formy w projektowaniu pojazdów. Prócz tego, płyty te muszą posiadać ukształtowanie o ściśle określonym uformowaniu i spełniać konieczne bardzo surowe wymagania optyczne. Gięte płyty szklane muszą być, w obszarze widzenia, po zainstalowaniu, wolne od optycznych defektów, które mogłyby zakłócać dobrą widoczność. Konieczne jest, aby urządzenie stosowane do gięcia płyt szklanych nadawało im ściśle określone ukształtowanie i spełniało wymagania w zakresie jakości optycznej.

Z upływem lat kształty modeli samochodowych i dostosowane do nich kształty płyt szklanych mają coraz bardziej złożone formy, trudne do uzyskania w produkcji masowej. Takie gięte płyty szklane są dotąd wytwarzane na ogół techniką gięcia w prasach, w procesie nagrzewania płaskich

165 029 tafli szklanych do temperatury odpowiadającej w zasadzie punktowi mięknięcia szkła. Nagrzane tafle są prasowane lub kształtowane do wymaganych kształtów między matrycą i stemplem tłocznika gnącego, za pośrednictwem dopełniających powierzchni formujących. Wygięte płyty są schładzane w kontrolowanym zakresie, wymaganym do hartowania szkła stosownie do zamierzenia i zastosowania. Takie gięcie w prasie może być prowadzone na płytach szklanych, zorientowanych pionowo, poziomo lub ukośnie.

W celu zapewnienia wysokiego stopnia dokładności ukształtowania wygiętych płyt przy zminimalizowaniu ciśnienia wywieranego przez człony tłocznika na powierzchnię szkła w obszarze roboczym, stempel lub wypukły człon tłocznika jest w zasadzie skonstruowany w ten sposób, że posiada pełną lub kształtującą w sposób ciągły powierzchnię formującą, stykającą się z całą powierzchnią płyty szklanej. Współpracująca matryca albo wklęsły człon tłocznika posiadają powierzchnię formującą stanowiącą powierzchnię obwiedniową lub pierścieniową, która dotyka tylko części obrzeża płyty szklanej.

Do wykonania pełnej, lub ciągłej powierzchni formującej takiego wklęsłego członu tłocznika stosowane były dotąd różne materiały, włączając w to drewno, metal i materiały ogniotrwałe. Ale ze względu na pogarszanie się jakości materiału i odkształcania się powierzchni gnących pod działaniem powtarzającego się nagrzewania i schładzania tłocznika, przy długich okresach ich stosowania żaden z tych materiałów nie okazał się w pełni zadowalający. Stąd, chociaż metale są materiałami wytrzymałymi mechanicznie, to jednak wykazują tendencję do odkształceń, a gdy powstaną takie wypaczenia czy odkształcenia, konieczne staje się ich częste przerabianie celem przywrócenia ich powierzchniom przewidzianego kształtu.

Rozwiązanie tego problemu odkształceń prowadziło do różnych rozwiązań tłoczników z metalowymi pełnymi powierzchniami formującymi. W tłocznikach tych powierzchnie formujące stanowią pełne, stosunkowo giętkie płyty metalowe, przymocowane do sztywnej konstrukcji mocującej w istotnych miejscach ich powierzchni, przy użyciu wsporników lub śrub o nastawialnej długości. Zarys tych płyt metalowych może być łatwo i bez ograniczeń korygowany w celu uzyskania określonego kształtu za pośrednictwem regulowania położenia tymi śrubami. W celu wytworzenia złożonych kształtów powierzchni okien, stosowanych w różnych samochodach, tzn. wyginania płyt szklanych wzdłuż prostopadłych względem siebie osi, niezbędne jest, aby wymienione płyty metalowe były wstępnie kształtowane, względnie wytłaczane do wymaganych w przybliżeniu krzywizn, ponieważ metal jest stosunkowo mało elastyczny i nie może być dostosowywany do takich złożonych kształtów przez proste wyginanie. Uformowanie powierzchni może być natomiast w niewielkim zakresie, modyfikowane za pośrednictwem regulacji położenia mocujących śrub, ale nadmierne naciski wywołane tymi śrubami prowadzą do niepożądanego sfalowania i sfałdowania powierzchni płyty metalowej.

W nowszych rozwiązaniach przewidywano zastosowanie tłoczników z tzw. giętkimi, pełnymi powierzchniami formującymi. Znany jest z opisu patentowego USA nr 4 522 641 tłocznik, który wykorzystuje element formujący, mający elastyczne podłoże z umieszczoną w niej kratownicą, wykonaną z giętkich taśm metalowych. Z kolei taki element formujący jest przymocowany do członu podstawy z zastosowaniem szeregu nastawnych elementów mocujących, rozmieszczonych w pewnych odstępach wzdłuż giętkich taśm kratownicy. Materiał osłaniający, złożony z elastycznego podłoża zapewnia uzyskanie projektowanej powierzchni elementu formującego, która może być wykonana na przykład z krzemo-kauczuku lub innego tworzywa elastycznego, posiadającego giętkie i wytrzymałe właściwości w zakresie wysokich temperatur. Powierzchnia elementu formującego od strony tafli szklanej pokrywana jest warstwą na przykład tkaniny z włókna szklanego, aby tworzyła gładką powłokę wytrzymałą na rozmiękczone szkło. W znanym opisie patentowym stosuje się między elementem formującym i powłoką z włókna szklanego jedną lub więcej warstw surowego papieru „Fiberfrax“ (znak rejestracyjny firmy Carborundrum Co., P. O. Box 156, Niagara, Falls, N. Y., 14302 USA) dla odizolowania cieplnego krzemo-kauczuku i wygładzenia wszystkich nieregularności, jakie mogą się pojawić na powierzchni elementu formującego.

Takie tłoczniki, mają korzystniejsze cechy od poprzednich litych stempli, ale wykazują jednak istotne ograniczenia w stosowaniu w pewnych okolicznościach. Zginanie różnych części szklanych wymaga powierzchni formujących o różnym stopniu sztywności, co szczególnie dotyczy części

165 029 5 szklanych o różnej grubości takich, jak stosunkowo cienkie tafle przeznaczone do laminowania, lub grube płyty stosowane na grube szyby hartowane.

Elastyczne podłoża, stanowiące powierzchnię elementu formującego, nie wymagają dostatecznej sztywności do nadawania tafli szklanej określonego uformowania przy prasowaniu w pierścieniowej matrycy. Z drugiej strony, jeśli elastyczne podłoże posiada dostateczną sztywność dla jednych celów, to jednak może być nazbyt sztywne dla innych. Nie przewidywano natomiast dotąd przystosowywania tłocznika do gięcia części szklanych wymagających różnego stopnia sztywności stempla.

Celem rozwiązania według wynalazku jest wyeliminowanie niedogodności występujących w znanych urządzeniach przez wprowadzenie ulepszonych powłok na ciągłych powierzchniach roboczych tłoczników, których sztywność może być zmieniana w wybiórczy sposób dla dostosowania jej do wymagań poszczególnych części szklanych, giętych w tłoczniku.

Sposób według wynalazku polega na tym, że dostosowuje się giętką kratownicę do uformowania wygiętej płyty szklanej osadza się tę kratownicę w elastycznym, osłaniającym podłożu określającym powierzchnię formującą tłocznika. Powierzchnię formującą pokrywa się szeregiem, korzystnie trzema warstwami materiału włóknistego termicznie odpornego, posiadającego normalne właściwości sprężyste. Przynajmniej jedną ewentualnie więcej tych warstw nasyca się substancją utwardzającą dla nadania złożonej powłoce stempla określonej sztywności w operacji gięcia płyty szklanej. Na zewnętrzną warstwę powierzchni formującej włóknistego materiału, termicznie odpornego nakłada się folię z włókna szklanego w stanie naprężonym, wolnym od zmarszczeń. Jako substancję utwardzającą stosuje się zawiesinę wodną, korzystnie 40% krzemionki koloidalnej oraz środek zwilżający.

Tłocznik według wynalazku zawiera ciągły element formujący z powierzchnią ukształtowaną stosownie do krzywizn formowania płyty szklanej.

Element formujący składa się z giętkiej kratownicy pokrytej sprężynującym podłożem, pokrytym z kolei szeregiem, korzystnie trzema warstwami włóknistego materiału termicznie odpornego i o normalnych właściwościach sprężystych. Przynajmniej jedna ewentualnie więcej tych warstw jest nasyconych środkiem utwardzającym w celu zwiększenia sztywności wymienionego elementu formującego do stopnia odpowiedniego dla prasy do gięcia płyt szklanych.

Korzystnie, warstwy z materiału włóknistego, termicznie odpornego i sprężystego w normalnych warunkach stanowi mata złożona z układu włókien krzemionkowych, karborundowych i glinokrzemianowych spojonych nieorganicznych lepiszczem, przy czym wymienione lepiszcze jest wybrane z grupy zawierającej koloidalny tlenek glinu, koloidalny dwutlenek krzemu i ich mieszaninę. Dalsze korzyści uzyskuje się, jeśli warstwy z materiału włóknistego, odpornego na działanie ciepła i giętkiego w normalnych warunkach są utworzone z materiału włóknistego w postaci maty z krzemionki, korundu, głinokrzemianu związanych nieorganicznym spoiwem w ilości 1 do 25 procent wagowych, a środkiem utwardzającym jest nieorganiczny związek w stanie ciekłym, składający się z zawiesiny wodnej, korzystnie 40% koloidalnej krzemionki ze środkiem nawilżającym.

Kratownica podatna utworzona jest z siatki wykonanej z giętkich taśm, przebiegających w pewnym odstępie wzajemnym wzdłuż i w poprzek siatki, przy czym taśmy kratownicy ma rozmieszczone wzdłużnie i poprzecznie w położeniu zachodzącym na siebie i układzie połączonym sztywno w miejscach skrzyżowania ewentualnie splecione w luźny układ. Podatna kratownica jest otoczona przez sprężyste podłoże z kauczuku silikonowego o właściwościach sprężystych i odporności na powtarzające się termiczne działania wysokich temperatur. Płyta podstawy i szereg wsporników przymocowanych do jednego jej końca, stanowią określone położenie, podatnej kratownicy w pewnym odstępie od tej płyty, przy czym wymienione wsporniki ma rozmieszczone w pewnych odstępach na płycie podstawy jednymi końcami, przymocowane drugimi końcami do przebiegającymi nad nimi taśm w miejscach ich skrzyżowań, natomiast wsporniki posiadają różne długości oraz określają zarys kształtu powierzchni roboczej wymienionego elementu formującego. Na zewnętrzną warstwę włóknistą, elastycznego podłoża jest nałożona warstwa powłoki z włókna szklanego, termicznie odporna na ciepło i podatna w normalnych warunkach, która styka się z taflą szklaną w operacji gięcia w tłoczniku, przy czym każda z wymienionych warstw materiału włóknistego, termicznie odpornego i podatnego w normalnych warunkach ma grubość od 213,4 mm do

165 029

6,4 mm, a spodnia z wymienionych warstw materiału włóknistego, termicznie odpornego i podatnego w normalnych warunkach ma przyklejoną całą swoją powierzchnię do wymienionego podłoża elastycznego.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia w widoku prasę z tłocznikiem gnącym, zawierającym nowy stempel; fig. 2 - w powiększeniu stempel z fig. 1, w widoku od strony odwrotnej, z uwidocznionym szczegółem konstrukcji nośnej; oraz fig. 3 - w częściowym widoku i przekroju stempel z fig. 2 w powiększonej skali z zaznaczoną warstwą złożoną ciągłego elementu formującego.

W rozwiązaniu według wynalazku formuje się ciągłą powierzchnię w tłoczniku gnącym montowanym w prasie do gięcia nagrzanych płyt szklanych i zawierającym giętką kratownicę do formowania wygiętej płyty szklanej. Kratownica ta osadzona jest w elastycznym, osłaniającym podłożu, określającym powierzchnię roboczą tłocznika, zaś powierzchnia podłoża elastycznego pokryta jest szeregiem warstw materiału włóknistego, odpornego na działanie cieplne i normalnych właściwościach sprężystych oraz posiadających nasyconą przynajmniej jedną z tych warstw substancją utwardzającą dla nadania tej złożonej powłoce stempla określonego stopnia sztywności odpowiedniego do gięcia wymienionej płyty szklanej.

Zgodnie z wynalazkiem uzyskuje się też tłocznik do zamontowania w prasach do gięcia nagrzanych płyt szklanych, zawierający element formujący z ciągłą powierzchnią roboczą o kształcie odpowiadającym wymaganym krzywiznom giętej tafli szklanej, oraz mający wewnątrz giętą kratownicę. Na elastycznym podłożu otaczającym kratownicę ma nałożonych szereg warstw włóknistego materiału, odpornego na działanie cieplne i elastycznego w normalnych warunkach, przy czym co najmniej jedna z tych warstw nasycona jest środkiem utwardzającym dla zwiększenia sztywności elementu formującego do stopnia odpowiadającego gięciu wymienionej nagrzanej płyty szklanej.

Na figurze 1 prasa 11 do gięcia ma zabudowany w rozwiązaniu według wynalazku tłocznik 10. Prasa 11 zawiera w szczególności ciągły układ 12 przenośnikowy do podtrzymywania i wprowadzania płyt szklanych (nie pokazanych na rysunku) wzdłuż poziomego w zasadzie toru, przechodzącego przez piec 14 do nagrzewania tafli szklanych do temperatury mięknięcia lub gięcia, przechodzącego przez stanowisko 15 gięcia. Za pośrednictwem tłocznika 10 zachodzi formowanie płyty szklanej. Na kolejnym stanowisku (nie pokazanym) nagrzana i wygięta płyta schładzana jest z zachowaniem parametrów procesu, w którym zahartowana lub wyżarzona płyta jest gotowa do następnych stadiów obróbki. Zwraca się uwagę na to, że chociaż rozwiązanie według wynalazku przedstawione jest w przykładzie sprzężonym z prasą poziomą, nie ogranicza się ono tylko do takiego rozwiązania, ale może być z powodzeniem zastosowane w prasie pionowej lub też innej, wykorzystującej jeden człon lub dwa współpracujące człony do formowania płyt szklanych lub temu podobnych.

Płyty szklane są zwykle nagrzewane w określonym zakresie w trakcie ich przemieszczania jedna za drugą poprzez piec 14 za pośrednictwem liniowego przenośnika 18 wałkowego, stanowiącego część całego układu 12 przenośnikowego. Płyty nagrzane do temperatury odpowiedniej do procesu gięcia, opuszczają piec przez otwór 17 w tylnej ścianie 18 i są przenoszone na drugi przenośnik 19 wałkowy, który też wchodzi w skład układu 12 przenośnikowego. Wałki 19 wspierają i przenoszą płyty szklane w poziomie do wewnątrz stanowiska 15 gięcia przed i po zabiegu formowania, a wtedy wygięte już płyty przechodzą do następnego stanowiska obróbczego (nie pokazanego), do zwykłego hartowania lub wyżarzania płyt.

Prasa 11 do gięcia zawiera w szczególności poruszające się pionowo dolny 21 i górny człon 22 roboczy, który unosi tłocznik 10, oba zamontowane w sztywnej ramie 23. Rama ta ma pionowe kolumny 24 umieszczone w rogach prasy po obu stronach przenośnika i rozstawione równolegle do jego osi wzdłużnej. Kolumny 24 prasy wystają ku górze ponad górny człon 22 roboczy i są złączone przy górnych końcach belkami 25 i 26 rozciągającymi się poprzecznie i wzdłuż układu przenośnikowego. Człon 27 stanowiący podstawę prasy i rozciągający się między wymienionymi kolumnami 24 wspiera dolny człon 21 roboczy i jest połączony z mechanizmem obsługi. Górny człon 22 roboczy prasy jest zamontowany ponad przenośnikiem 19 wałkowym, podczas gdy omówiony, dolny człon 21 roboczy jest zwykle umieszczony pod tym przenośnikiem 19 i zamontowany na

165 029 7 wózku 28 przesuwającym się ruchem zwrotnym w kierunku pionowym ku i od górnego członu roboczego.

Wózek 28 wspiera się w tych ruchach pionowych na członach 29 prowadzących, przy czym jest poruszany przez siłownik 30 hydrauliczny przymocowany do członu 27 podstawowego. Siłownik hydrauliczny ma odpowiednie tłoczysko 31 poruszające dolny człon 21 roboczy między dolnym położeniem poniżej przenośnika 19 wałkowego, a górnym położeniem ponad nimi, w którym to położeniu gorąca płyta szklana zostaje uniesiona z przenośnika i dociśnięta do górnego członu 22 roboczego prasy w celu wygięcia do zadanego kształtu. Po tym zabiegu tłoczysko 31 wycofuje się opuszczając człon 21 roboczy poniżej przenośnika 19 wałkowego, przez co układa wygiętą płytę szklaną na wałkach dla usunięcia jej ze stanowiska gięcia.

Dolny człon 21 roboczy prasy ma konwencjonalne rozwiązanie, tzn. konstrukcję pierścieniową i obejmuje człon 32 podstawowy przymocowany do wózka 28 oraz tor 33 formujący przymocowany do członu podstawowego, ale w pewnym odstępie od niego za pomocą szeregu wsporników 35. Tor formujący dostosowany jest swym zarysem do giętej płyty szklanej i jest zaopatrzony po wierzchniej stronie w skierowaną ku górze płaszczyznę formującą (nie pokazaną), nadającą płycie szklanej wymaganą krzywiznę. Szczególny zarys toru 33, jak też szczególny kształt powierzchni formującej jest oczywiście dyktowany przez zadany kształt końcowy giętej płyty szklanej.

W celu dopuszczenia przesunięcia dolnego toru 33 formującego ponad wałki przenośnika 19 dla uniesienia płyty szklanej, aż do zetknięcia z górnym członem 22 roboczym prasy, dolny tor formujący jest utworzony przez szereg segmentów 36 rozstawionych w takich odstępach wzajemnych, by umożliwić ich przejście między sąsiednimi wałkami 19.

Para rozstawionych na boki ograniczników 37 ustalających (pokazany jest tylko jeden z nich) umieszczona jest tak, że wchodzi w tor ruchu przesuwającej się płyty szklanej, by przerywać selektywnie jej ruch i umieścić płytę dokładnie w odpowiednim położeniu nad dolnym członem 21 roboczym. Każdy ogranicznik 37 jest przymocowany do zewnętrznego końca tłoczyska 38 cylindra hydraulicznego zamontowanego na wózku 28. Cylindry 39 działają unosząc i opuszczając wybiórczo ograniczniki między górnym położeniem nad przenośnikiem 19 wałkowym w torze przesuwającej się płyty szklanej, a dolnym położeniem pod tym przenośnikiem.

Górny człon 22 roboczy prasy jest nastawialny w kierunku pionowym i obejmuje przemieszczającą się do góry i w dół ramę 40 płytową, zwisającą z kratownicy utworzonej przez belki 25,26 i co najmniej jeden cylinder 41 roboczy z tłoczyskiem 42 połączonym swoim wolnym końcem do ramy płytowej. Wieszaki 43 prowadnicowe są połączone dolnymi końcami do czterech rogów ramy płytowej i wyprowadzone są ku górze poprzez tuleje 44 założone na belkach 25 do przemieszczania ślizgowego, co stwarza, prowadzenie ramy płytowej w jej ruchu pionowym. Człon 10 gnący według wynalazku, unoszony przez ramę 40 płytową ma płytę 45 podstawową przymocowaną za pośrednictwem dodatkowej konstrukcji 46 ramowej do płyty 47 wsporczej na ramie 40 płytowej.

Nowy człon 10 gnący, pokazany od przeciwnej strony na fig. 2, zawiera element formujący 48, unoszony przez płytę 45 podstawową. Ten element formujący zawiera konstrukcję kratową 49, wykonaną z przebiegających wzdłużnie i poprzecznie taśm 50 i 51, przymocowanych z pewnym odstępem do płyty 45 podsta wowej za pomocą szeregu wsporników 52. Aczkolwiek należy mieć na uwadze, że nowe rozwiązanie stempla tłocznika według wynalazku może być, jak opisano dalej, wykorzystane z innymi różnymi członami kratowymi lub oporowymi w celu dopuszczenia do wytwarzania złożonych kształtów, a rozwiązanie według wynalazku znajduje szczególnie korzystne zastosowanie z kratownicą typu pokazanego na fig. 2. Taka kratownica może być wykonana na przykład ze stosunkowo cienkich, giętkich taśm stalowych rzędu 1/8 cala (3 mm) grubości i 3/4 cala (19 mm) szerokości, zespawanych lub zgrzanych w miejscach ich skrzyżowania na kształt przestrzennej siatki. Stempel tłocznika może być oczywiście wykonany z układem kratowym typu przedstawionego w opisie patentowym USA nr 4 522 641, w którym taśmy metalowe są luźno splecione w otwarty układ przestrzenny. Poszczególne wsporniki 52 mają taką długość, że uformowanie powierzchni na bazie siatkowej kratownicy 49 odpowiada w zasadzie krzywiznom, do jakich mają być wygięte płyty szklane.

165 029

Kratownica 49 siatkowa jest umieszczona w podłożu 53 z kauczuku silikonowego, jaki może być na przykład zakupiony pod oznaczeniem firmowym RTV, lub z innego sprężystego materiału, jaki pozostaje giętki i odporny na działanie wysokiej temperatury otoczenia. Podłoże 53 takie tworzy na kratownicy warstwę o grubości co najmniej 1/3 cala (3,2 mm) na taśmach 50 wzdłużnych tak, że jej zewnętrzna powierzchnia 54 ma określone uformowanie, do jakiego mają być wyginane formowane tafle szklane.

W stemplu gnącym jego powierzchnia elementu formującego, styka się z formowaną taflą szklaną, na powierzchni pokrytej odpowiednim materiałem trudno ścierającym się i termicznie odpornym, stanowiącym powłokę z włókna szklanego, tworzącą gładką i elastyczną podatną powierzchnię dla nagrzanej, zmiękczonej płyty szklanej. Proponuje się też tworzyćjedną lub więcej warstw z nie spreparowanego papieru „Fiberfax“ pod powłoką z włókna szklanego, a to dla odizolowania elementu formującego od gorącego szkła i wspomagania wygładzania wszelkich nieregularności w powierzchni samego tego elementu. Jak zaznaczono poprzednio, dostrzeżono, iż podatność takich złożonych elementów formujących może nie być odpowiednią właściwością przy gięciu wszystkich płyt szklanych do wymaganych, złożonych uformowań. W rozwiązaniu według wynalazku nakłada się na elastyczne podłoże 53 stosunkowo grubą warstwę lub warstwy materiału włóknistego, termicznie odpornego z co najmniej jedną warstwą nasyconą środkiem utwardzającym dla zwiększenia twardości lub sztywności elementu formującego w celu osiągnięcia wymaganej sztywności do gięcia poszczególnych płyt szklanych.

Bardziej szczegółowo, przedstawiono na fig. 2 i fig. 3, nakłada się na powierzchnię 54 podłoża 53 zgodnie z wynalazkiem kilka warstw 55, 56 i 57 materiału włóknistego, odpornego na ciepło. Zewnętrzna z tych warstw 57 jest z kolei pokryta warstwą 58 materiału trudno ścieralnego i termicznie odpornego, stanowiącego zazwyczaj powłokę z włókna szklanego. Warstwa 58 rozciąga się po bokach poza krawędzie elementu formującego i jest uchwycona w urządzeniu 59 mocującym na obrzeżu tak, by była doprowadzona do utrzymywania w stanie naciągniętym i bez zmarszczeń na całej powierzchni warstwy 57.

Urządzenie mocujące składa się z szeregu członów 60 korytkowych, skierowanych na zewnątrz założonych na płytkę 45 podstawową z zastosowaniem narożnych klamer 61. Brzegi warstwy 58 są uchwycone w członach 60 korytkowych za pomocą listew 62 zaciskowych, przymocowanych do tych członów za pomocą gwintowanych złączek 63.

Warstwy 55,56 i 57 włóknistego materiału zalecane są w postaci maty z krzemionki, korundu lub glinokrzemianu związanych nieorganicznym spoiwem w ilości 1 do 25 procent wagowych. Spoiwem takim może być krzemionka lub dwutlenek krzemu w stanie koloidalnym względnie ich mieszanina, co tworzy matę włóknistą o gęstości mniejszej niż 31,3 funtów na stopę sześcienną (500 kg/m³). Szczególnie przydatnym materiałem jest produkt spotykany w handlu pod nazwą „Fiberfrax“ Duraboard 1200. Przykładowo stempel w rozwiązaniu według wynalazku zawiera warstwy 55,56 i 57 z wymienionego wyżej materiału „Fiberfrax“, mające grubość 1/4 cala (6,3 mm). Warstwa 55 jest przyklejona do powierzchni podłoża 53 przy użyciu spoiwa ceramicznego takiego, jakie jest dostępne pod oznaczniem „Fiberfrax QF - 180“. Co najmniej jedna warstwa, zwykle trzecia lub zewnętrzna 57 jest nasycona środkiem utwardzającym w rodzaju dostarczanego przez firmę Carborundum Co. pod nazwą „Rigidizer W“. Materiał ten jest znanym związkiem klejowym nieorganicznym zawierającym wodną zawiesinę około 40% koloidalnej krzemionki i czynnika nawilżającego, który to związek, zastosowany do materiału włóknistego powoduje znaczny wzrost sztywności i twardości powierzchni warstwy. Liczba tak nasyconych warstw uwarunkowana jest stopniem twardości lub sztywności wymaganych do gięcia poszczególnej płyty szklanej, co z kolei jest funkcją kilku czynników, włączając w to rozmiary i grubość warstwy, jak też złożoność i stopień wygięcia płyty. W ten sposób sztywność lub twardość złożonego stempla mogą być przystosowane do wymagań określonych jako optymalne dla gięcia poszczególnej części, a to przez nasycenie jednej, dwóch lub wszystkich trzech warstw środkiem utwardzającym. Płyty szklane laminowane stosuje się na przednie szyby samochodowe w postaci stosunkowo cienkiej, do których gięcia stosuje się stemple z jedną lub dwiema warstwami nasyconymi zwykle środkiem utwardzającym. Płyty stosowane jako monolityczne na światła tylne lub boczne są o wiele grubsze i do ich

165 029 gięcia korzystne jest gdy nasyca się wszystkie trzy warstwy 55, 56 i 57 stempla utwardzaczem. Kombinacja warstw nasyconych i nienasyconych okazała się szczególnie korzystna w stemplach stosowanych do gięcia płyt szklanych na laminowane szyby samochodowe. Warstwy nie utwardzone, oczywiście w uzupełnieniu do ogólnych efektów stempli o złożonej budowie, służą jako warstwy izolujące dla uniknięcia przegrzania, a w konsekwencji uszkodzenia podłoża 53.

165 029

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 10 000 zł

Claims (21)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób kształtowania ciągłej powierzchni formującej w tłoczniku gnącym prasy do gięcia nagrzanych płyt szklanych, w którym dostosowuje się giętką kratownicę do uformowania wygiętej płyty szklanej osadza się tę kratownicę w elastycznym, osłaniającym podłożu określającym powierzchnię formującą tłocznika, znamienny tym, że powierzchnię formującą pokrywa się szeregiem warstw materiału włóknistego termicznie odpornego, posiadającego normalne właściwości sprężyste, a przynajmniej jedną z tych warstw nasyca się substancją utwardzającą dla nadania złożonej powłoce stempla określonej sztywności w operacji gięcia płyty szklanej.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że na zewnętrznej warstwie powierzchni formującej włóknistego materiału, termicznie odpornego nakłada się folię z włókna szklanego w stanie naprężonym, wolnym od zmarszczeń.
3. 3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że powierzchnię formującą pokrywa się co najmniej trzema warstwami materiału włóknistego, termicznie odpornego i normalnej sprężystości, przy czym przynajmniej dwie z wymienionych warstw nasyca się substancją utwardzającą.
4. 4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że stosuje się substancję utwardzającą, zawierającą zawiesinę wodną korzystnie 40% krzemionki koloidalnej oraz środek zwilżający.
5. 5. Tłocznik do formowania giętkich płyt szklanych w prasie zawierający ciągły element formujący z powierzchnią ukształtowaną stosownie do krzywizn formowania płyty szklanej, przy czym element formujący składa się z giętkiej kratownicy pokrytej sprężynującym podłożem, znamienny tym, że podłoże sprężyste (53) jest pokryte szeregiem warstw włóknistego materiału (54, 55, 56, 57, 58) termicznie odpornego i normalnych właściwościach sprężystych, przy czym przynajmniej jedna z tych warstw nasycona jest środkiem utwardzającym w celu zwiększenia sztywności wymienionego elementu formującego (48) do stopnia odpowiedniego dla prasy (11), do gięcia płyt szklanych.
6. 6. Tłocznik według zastrz. 5, znamienny tym, że ma na sprężyste podłoże (53) nałożone trzy warstwy włóknistego materiału, termicznie odpornego i sprężystego w normalnych warunkach.
7. 7. Tłocznik według zastrz. 6, znamienny tym, że dwie z wymienionych warstw materiału włóknistego, termicznie odpornego i sprężystego w normalnych warunkach ma nasycone środkiem utwardzającym.
8. 8. Tłocznik według zastrz. 6, znamienny tym, że wszystkie trzy warstwy materiału włóknistego, termicznie odpornego sprężystego i giętkiego w normalnych warunkach ma nasycone środkiem utwardzającym.
9. 9. Tłocznik według zastrz. 5 albo 8, znamienny tym, że wymienione warstwy z materiału włóknistego, termicznie odpornego i sprężystego w normalnych warunkach stanowi mata złożona z układu włókien krzemionkowych, karborundowych i glinokrzemianowych spojonych nieorganicznych lepiszczem.
10. 10. Tłocznik według zastrz. 9, znamienny tym, że wymienione lepiszcze jest wybrane z grupy zawierającej koloidalny tlenek glinu, koloidalny dwutlenek krzemu i ich mieszaninę.
11. 11. Tłocznik według zastrz. 9, znamienny tym, że wymienione warstwy z materiału włóknistego, odpornego na działanie ciepła i giętkiego w normalnych warunkach są utworzone korzystnie z materiału włóknistego w postaci maty z krzemionki, korundu, glinokrzemianu związanych nieorganicznym spoiwem w ilości od 1 do 25 procent wagowych.

    165 029
12. 12. Tłocznik według zastrz. 5 albo 11, znamienny tym, że wymieniony środek utwardzający jest nieorganicznym związkiem w stanie ciekłym, składający się z zawiesiny wodnej, korzystnie 40% koloidalnej krzemionki ze środkiem nawilżającym.
13. 13. Tłocznik według zastrz. 5, znamienny tym, że wymieniona kratownica podatna utworzona jest z siatki wykonanej z giętkich taśm, przebiegających w pewnym odstępie wzajemnym wzdłuż i w poprzek siatki.
14. 14. Tłocznik według zastrz. 13, znamienny tym, że wymienione taśmy kratownicy ma rozmieszczone wzdłużnie i poprzecznie w położeniu zachodzącym na siebie i układzie łączonym sztywno w miejscach skrzyżowania.
15. 15. Tłocznik według zastrz. 13, znamienny tym, że wymienione taśmy, rozmieszczone wzdłużnie i poprzecznie ma splecione w luźny układ.
16. 16. Tłocznik według zastrz. 5 albo 13, znamienny tym, że wymieniona podatna kratownica jest otoczona przez wymienione, sprężyste podłoże.
17. 17. Tłocznik według zastrz. 5 albo 16, znamienny tym, że wymienione sprężyste podłoże posiada kauczuk silikonowy o właściwościach sprężystych i odporności na powtarzające się termiczne działania wysokich temperatur.
18. 18. Tłocznik według zastrz. 14, znamienny tym, że wymieniona płyta podstawy i szereg wsporników przymocowanych do jednego jej końca, stanowią określone położenie, podatnej kratownicy w pewnym odstępie od tej płyty, przy czym wymienione wsporniki ma rozmieszczone w pewnych odstępach na płycie podstawy jednymi końcami, przymocowane drugimi końcami do przebiegających nad nimi taśm w miejscach ich skrzyżowań, natomiast wsporniki posiadają różne długości oraz określają zarys kształtu powierzchni roboczej wymienionego elementu formującego.
19. 19. Tłocznik według zastrz. 5 albo 16, znamienny tym, że na zewnętrzną warstwę włóknistą, elastycznego podłoża ma nałożoną warstwę powłoki z włókna szklanego, termicznie odporną na ciepło i podatną w normalnych warunkach, która styka się z taflą szklaną w operacji gięcia w tłoczniku.
20. 20. Tłocznik według zastrz. 5 albo 6, znamienny tym, że każda z wymienionych warstw materiału włóknistego, termicznie odpornego i podatnego w normalnych warunkach ma grubość od 213,4 mm do 6,4 mm.
21. 21. Tłocznik według zastrz. 5 albo 16, znamienny tym, że spodnia z wymienionych warstw materiału włóknistego, termicznie odpornego i podatnego w normalnych warunkach ma przyklejoną całą swoją powierzchnię do wymienionego podłoża elastycznego.