NO854157L - Fremgangsm¨te og innretning for st¯ping av ferro-legeringe r og slagg. - Google Patents

Description

Oppfinnelsen vedrører støping av metallegeringer, mer særskilt kontinuerlig støping av ferrolegeringer og slagg til forralegem-er for etterfølgende bruk som gjensmeltingslegeringer eller som deoksyderings-tilsatser ved jern- og stålfremstillingspro-sesser eller lignende metallurgiske prosesser.

I de senere år har kommersielle brukere av ferrolegeringer og deoksyderings-midler i stadig økende grad spesifisert at disse produkter må leveres med relativt standardiserte tverrsnitt,

for derved å lette håndteringen av dem med mekanisert utstyr og for å sikre like nedsmeltingstider. Eksempelvis spesifiserer kommersielle brukere ofte at et materiale så som ferrosilicium skal leveres som klumper, hvis dimensjoner ikke overskrider

75 mm og ikke underskrider 25 mm.

Ved vanlig fremstilling av ferrolegeringer har det vært vanlig

å støpe en stor plate eller blokk av materialet i stålformer. Støpeproduktet har dimensjoner på rundt 800-1200 mm x 800-1200

x 25-150 mm. Formene er vanligvis montert på et dreiebord, som inneholder 10 eller flere slike former. Dreiebordet roterer i et horisontalplan, slik at hver form kan fylles fra en øse. Formene kan også være plassert på gulvet, idet de da enten fylles individuelt eller metallet tillates å strømme over i dem i kaskade, det vil si til to eller flere former som er anordnet i trinn.

Slagg som fremkommer ved primærsmelter inneholder ofte verdi-fulle metallelementer som kan gjenvinnes under den etterfølg-ende behandling, og det er derfor også ønskelig å kunne støpe slikt slagg til formelegemer som egner seg for etterfølgende gjenvinningsoperasjoner. Som sådan støpes som oftest slagg på samme måte som foran nevnt for ferrolegeringer.

Etter at det støpte ferrolegering- eller metallslaggmaterialet er avkjølt, avkjølingstiden kan ligge mellom 30 min. og 8 timer, tas de støpte blokker, som kan ha en vekt opptil 1 tonn, ut av formene og "'føres til en knuseinnretning hvor blokkene brytes opp i mindre . stykker . Det knuste produkt ■ separeres .-.i en sikte-coperasjon for å fjerne.over- og undérstørrelser av det korn-

: formede materiale; Akseptet pakkes for forsendelse, mens over-størrelsen går tilbake for gjentatt knusing og sikting. Under-størrelsen kan i den grad den ikke går tapt eller er for fin, gå tilbake for omsmelting. Denne vanlige prosess er meget energi-krevende (knusing) og tapene er relativt store fordi en stor andel av materialet har overstørrelse/understørrelse, og fordi det dannes finpartikler. I tillegg kommer at eksempelvis for siliciumlegeringer vil slike pulverlignende finpartikler repre-sentere et avfalls-giftproblem som krever støpsamlere og senere deponering.

I tillegg til de høye arbeids- og vedlikeholdsomkostninger i forbindelse med en knuser, må man regne med produkttap under knusingen og siktingen i størrelsesordenen over 30% basert på den opprinnelige støpemengde. Et annet vesentlig problem som man støter på er at fordi temperaturen til støpeformene holdes over 500°C over lengre tidsperioder, vil formene være utsatt for termisk spenningsriss-dannelser, som medfører at formene må byttes ut ofte. Et ytterligere problem, som stammer fra den langsomme avkjøling av de store støpestykkene, er den metallurgiske segregering av de ulike metallelementer. Slik metall-urgisk segregering vil kunne ødelegge den ønskede kjemiske jevnhet i det støpte produkt. Deler av støpestykket som størk-ner først, kan således få en annen legeringskonsentrasjon enn de deler som størkner sist, det vil si de indre sentrale deler av støpestykket. Under knusingen vil man kunne erfare en liten ujevnhet i den kjemiske komposisjon blant de enkelte knuste partikler.

Det antas derfor at man kan oppnå betydelige fordeler dersom man kan støpe materialet direkte til ønsket form og således eliminere knusingen og siktingen. Tidligere forsøk på slik fremstitiing av ferrolegeringer og slagg har imidlertid vist seg lite vellykkede. Grunnen til dette er at levetiden til stålformene er relativt kort, slik at en slik prosess blir uøkonomisk.

r,

Fra US-PS 3.429.362 er det kjent en fremgangsmåte for fremstilling av støpe ferrolegerings-legemer med spor eller svekninger, slik at man kan få en styrt oppbryting til bestemte dimensjoner etter en avkjøling i rolig luft ca.6 min. En slik langsom av-kjøling tar ikke hensyn til varmeforholdene i stålformene med tilhørende problemer med hensyn til ødeleggelse av formene. US-PS 3.581.809 viser en innretning for støping av ferrolegeringer. Innretningen innbefatter en roterende sylinder som er plassert i en beskyttende atmosfære. Sylinderen har flere støpeka-viteter på sin ytterflate. Man unngår her øyensynlig problemet med formødeleggelse ved at det benyttes dyre grafitt- eller vannkjølte kobberformer, det vil si former som kan tåle lange perioder med høye temperaturer uten fare for termisk degradering .

Med foreliggende oppfinnelse tas det sikte på å tilveiebringe

en fremgangsmåte og en innretning for støping av ovnsmeltmetal-ler, så som deoksydanter, ferrolegeringer og metallslagg, med sikte på en kraftig øking av levetiden til de anvendte stålformer og praktisk eliminering av de finpartikler som man hit-til har måttet regne med ved fremstilling av slike støpestykker. Den nye fremgangsmåte anses å være økonomisk gunstig i forbindelse med fremstilling av støpte ferrolegeringer og metallslagg-legemer som egner seg for etterfølgende mekanisert håndtering og som har en jevn kjemisk struktur.

Ifølge oppfinnelsen foreslås det derfor en fremgangsmåte som

er kjennetegnet ved følgende trekk:

a) det tilveiebringes en beveget rekkefølge av ferro-former, idet hver slik form har én eller flere kaviteter

og massen til hver form er mellom ca.6-25 ganger større enn

massen -til* de legemer som skal støpes' i formen,

ta) formkavitetene belegges med!lag av ildfast materiale,

c) det helles smeltet ferrolegering eller slagg

i de i rekkefølge bevegede formkaviteter,

d) de støpte formlegemer og formene kjøles ved hjelp av vannsprøyting, og e) de størknede støpelegemer tas ut fra formene under opprettholdelse av en jevn temperatur i ferro-formene

under ca. 500°C.

Ifølge oppfinnelsen foreslås det også en innretning som er kjennetegnet ved at den innbefatter flere stålformer anordnet i en endeløs rekke. Formendene er festet til et par endeløse kjeder som går over kjedehjul. Drivkjedehjulene befinner seg ved støpemaskinens tømmeende, på vanlig måte. Formene har én eller flere kaviteter med bestemte dimensjoner, og i alle til-feller er massen til formene minst 6-25 ganger større enn massen til de ferrolegering- eller slagglegemer som skal støpes i formene. Et foretrukket område i denne forbindelse er et masseforhold på fra ca. 7 til 15:1. Smeltet metall overføres til en støpebeholder som har flere dyser eller åpninger anordnet i samsvar med den tverrgående plassering av kavitetene i formene. Støpemaskinen innbefatter også en konvensjonell slurry-blande-tank og sprøyteorganer som er plassert på undersiden av form-rekken, for påføring av et lett belegg av ildfast materiale, eksempelvis aluminiumoksyd, siliciumoksyd, magnesiumoksyd, sirkoniumoksyd, og karbon i de tomme formkaviteter idet disse passerer sprøyteelementet. Restvarmen i formene vil bidra til å fordampe vannet i beleggmassen, slik at det blir igjen et tynt, tørt lag av ildfast belegg i formkavitetene. En oppvarmings-innretning, eksempelvis en naturgass-brenner kan være anordnet for å sikre at det ildfaste belegg er helt tørt før støpemasse fylles i formen. Etter tørking går de omvendte, tomme former,

som nå er belagt med ildfast materiale, rundt kjedehjul ved fylleenden i støpemaskinen og bringes derved til en fyllestil-ling under støpebeholderen, slik at formene kan fylles med

et smeltet ferrolegering- eller metallslaggmateriale. Formene føres kontinuerlig forbi strømmen eller strømmene av smeltet, metall eller slagg og materialet vil derfor fylle formene og størkne i de ønskede former. Mellom kavitetene og formene er det sørget for konvensjonelle overstrømningsrenner, slik.at man er sikret en jevn dimensjonering av støpeproduktet. Støpe-maskinen innbefatter også flere konvensjonelle vanndusj-enheter hvormed vann rettes mot formene og støpelegemene. Denne vann-dusjingen skjer i en avstand ifra støpebeholderen. Vanndusjer kan også være anordnet under formkjeden, for kjøling av formenes utsider og for bedring av varmeoverføringen gjennom formbunnen og -veggene. Etter at det støpte produkt er størknet går formene rundt drivkjedehjulene. Derved snus formene og produktet vil falle ned i en uttaksrenne. Uttaket av de støpe produkter fra formene kan eventuelt lettes ved bruk av vanlige slagmidler som slår mot formen eller det støpte produkt ved uttaksenden. De tomme former går så tilbake til fylleenden i maskinen og belegges under dette på nytt med ildfast materiale som beskrevet foran.

Oppfinnelsen skal beskrives nærmere under henvisning til teg-ningene, hvor:

I fig.1-3 er det vist en støpemaskin 5. Den mekaniske oppbyg-ging av støpemaskinen er stort sett lik den som er-kjent ifra maskiner for støping av råjern og er bygget opp av standardiserte rammeelementer 15, første og andre endeløse kjeder 6 og 7 som understøttes av ruller 8 mot øvre og nedre skinneelement-er 9 og 9'. Ved maskinens støpeende er de endeløse kjeder 6 og 7 lagt rundt kjedehjul 12 og 12'. Disse kjedehjulene er montert på en aksel 14. Ved drivenden går kjedene om et par kjedehjul II og 11' som er montert på en dreven aksel 13. For dette formål er det på akselen plassert et tannhjul eller en remskive 20 som drives fra en motor 16. Motoren kan være en luftmotor, en hydraulisk motor, en elektrisk motor eller lignende. I driv-forbindelsen er det innlagt en girkasse 17 med tilhørende driv-tannhjul eller drivskiver 18. Et kjede eller belte er betegnet med 19. Det er også vist en vanlig elektrisk koblingskasse 21. I kjedene 6 og 7 er det ved hjelp av vinkeljern 57 og bolter 56 montert ferro-former 10 forsynt med flenser 45, se fig.2-3.

Den spesifikke utførelse av formene 10 vil bli omtalt nærmere nedenfor.

Over rammen 15 er det anordnet en ildfast foret støpebeholder 25. Denne befinner seg like over kjedehjulene 12 og 12' og benyttes for å helle smeltet ferrolegering eller metallslagg ned i de forbibevegede former 10. Støpebeholderen 25 kan vippes om et bæreelement 23 (fig.l) på vanlig måte, i dette tilfelle ved hjelp av en hydraulisk sylinder 24 som er festet til et øre 27 på beholderen. Beholderen 25 har flere innbyrdes avstandsplas-serte dyser eller åpninger 26, her fortrinnsvis plassert ved enden. Disse dyser er anordnet i en rad på tvers over formenes bevegelsesretning og flukter med hver rad av kaviteter i formene. Som vist i fig.2 er det her ti dyser 26 i beholderen 25. Hver slik dyse flukter med én av ti rader av kaviteter i den viste form 55, som inneholder koniske kaviteter. Dysene 26 kan eventuelt være utformet i bunnen av beholderen 25, men med samme tverravstand som nevnt ovenfor. Smeltet ferrolegering eller slagg overføres fra en smelteovn til beholderen 25 ved hjelp av en støpeøse eller en annen vanlig overf ør i ngs anordn! rig, som i fig.2 er antydet med strekpunkterte linjer og betegnet med 22. Støpemaskinen 5 er som vist i fig.l skråstilt, slik at drivkjedehjulene 11, 11' ligger høyere enn kjedehjulene 12,12'. På vanlig måte gis det smeltede metall eller slagg et jevnt nivå i formene 10, med minimalisering av uønsket flashing. Overskytende," flytende materiale vil gjennom egnede renner gå til den etterfølgende, hosliggende form.

Som vist i fig.1-3 er maskinen 5 også utstyrt med en vanlig sprøytedyse 34 hvormed et ildfast materiale kan sprøytes på formene 10 før fyllingen med støpematerialet. En vanlig slurry-blandetank 31 er anordnet, og denne tanken inneholder en rører 32 for å holde det ildfaste materiale i suspensjon i tanken.

I tanken 31 blir kjente ildfaste materialer så som aluminiumoksyd, siliciumoksyd, magnesiumoksyd, sirkoniumoksyd og/eller karbonblandinger blandet med vann på andre måter. Slammet pum-pes så ved hjelp av en pumpe 33 gjennom en ledning 33' og til sprøytedysen 34 som sender ut en dusj av ildfast matertiale som legger seg som et lett belegg på de forbipasserende tomme formkaviteter. En beleggtykkelse på fra 0,1 mm - ca. 5 mm regnes som tilfredsstillende. Det ildfaste belegg gir ikke bare en ekstra varmeisolering av formene under fyllingen, men bidrar også i vesentlig grad til frigjøring av det støpte produkt fra kavitetene.

Overskudd av ildfast masse samles i et basseng 35 under sprøyte-hodet 34. Herfra går overskuddsmasse tilbake til blandetanken 31 gjennom en returrenne 36. Det ildfaste belegg bør være gjen-nomtørt før støpingen og vanligvis vil restvarmen i formene være tilstrekkelig til å tørke belegget. Ved start av anlegget kan det imidlertid være nødvendig å tilføre ekstra tørkevarme til de nybelagte former, og for dette formål er det derfor anordnet en naturgass-brenner 37 under maskinen 5.

De belagte og tørrede former 10 går rundt kjedehjulene 12,12'

og snus. Under beholderen 25 fylles de med smeltet .metall eller slagg. Den fylte formkjede beveger seg oppover... i- maskinen.

Etter noen sekunder har det på toppen av hver støp dannet seg

en fast hud av størknet metall. For rask avkjøling av støpeleg-emene, eksempelvis de koniske støpelegemer 50 som.er vist i fig.3, er støpemaskinen også forsynt med et par vanlige vanndusjer 40. Sprøytehodene 4 0 er forbundet med vannrør 40' som i sin tur er festet til maskinrammen 15 ved hjelp av festemidler 41. Den raske avkjøling som disse vanndusjer gir, reduserer ikke bare syklustiden, men er også nødvendig for å holde formtemperaturen under den kritiske temperatur hvor varmsprekking blir et problem. I varmfaste stålformer er det ønskelig å holde temperaturen under 500°C for derved å hindre ødelegger som skyldes termiske spenningssprekker. Dersom den stadig er utsatt for temperaturer over 500°C vil en slik form grafittiseres. Materialet ekspanderer og det oppstår hulrom. Det oppstår sprekker som forplanter seg, og formen må vrakes tidligere enn ønskelig. Spesielle formutførelser og masseforhold ifølge oppfinnelsen vil bli omtalt nærmere nedenfor.

Rester av kjølevannet fra vanndusjene 40 samles opp i en drener-ingsbeholder 38 under maskinens øvre skinner 9. Derfra går vannet ut gjennom et drenløp 39. Kjølevannet kan resirkuleres gjennom kjent behandlingsutstyr for gjentatt bruk, om så ønskes. Etter at støpelegemene og formene har passert vanndusjene 40, kommer de frem til drivhjulene 11,11'. Her snus formene. Som vist i fig.l har maskinen 5 en uttaksrenne 42 som styrer de enkelte støpelegemer, eksempelvis de koniske støpelegemer 50, ned i en egnet oppsamlingsbeholder 43 eller lignende.

For å lette uttaket fra formene kan det ved uttaksenden i maskinen være anordnet en slagmekanisme 30. Denne slagmekanisme 30 er vanlig kjent fra råjerns-støpemaskiner og den innbefatter en arm 28 som beveges ved hjelp av en roterende aksel 13, hvor-ved en slagarm bringes til å slå mot formene 10 eller støpe-legemene. Slagvirkningen kan reguleres. Bruken av det ildfaste belegg, som tilføres ved hjelp av dusj anordningen 34, bidrar i sterk grad til å lette løsningen fra formene, slik at støpestyk-kene kan falle ned og ut av maskinen.

Oppfinnelsen kan utnyttes for fremstilling av flere ulike former og dimensjoner av støpebarrer eller støpelegemer. Ved form-givningen av en form er det vesentlig at forholdet mellom formmassen og støpeproduktmassen er større enn ca. 6-1. En øvre grense kan settes ved ca. 25 til 1. Et fordelaktig forhold er 7 til 1 og opptil 15 til 1. Det er observert at ved konvensjonelle stålformer, hvor forholdet mellom formmassen og støpe-produktmassen er mindre enn ca. 4 til 1, vil temperaturen i formen fortsette å stige for hver gjentatt fylling, selv om man benytter vannpåsprøyting, og temperaturen stiger helt til man når et stabilt nivå over 500°C, det vil si den temperatur hvor termiske spenningssprekker begynner å oppstå i stålformene. For å redusere problemer i forbindelse med slike spenningssprekker har det vært vanlig å modifisere den kontinuerlige støpeprosess, idet man har lagt inn periodiske stopp for å gi formene anledning til å kjøle seg før gjentatt fylling. Dette betyr imidlertid redusert produksjonskapasitet.

De ulike former som er vist i fig.4-9 har identiske totaldimen-sjoner, slik at de uten videre kan settes inn om hverandre i støpemaskinen 5. Formene har flenser 45 på endene, og i flensene er det tatt ut bolthull 46. Som best vist i fig.3 er formene festet til kjedene 6 og 7 ved hjelp av vinkeljern 57 som er boltet fast til flensene 45 ved hjelp av bolter 56. Vinkeljern-ene er lagt inn mellom hosliggende par av kjedebolter 48.

Formen 44 i fig. 4 og 5 er beregnet for støping av et enkelt støpelegeme. Formen 44 har en vekt på rundt 227 kg, og barren 44' har en vekt på ca. 36 kg. Dette gir et masseforhold 6,2 til 1. Formen 84 har to overstrømrenner 47 ved den bakre kant. Her kan overskudd av smeltet metall strømme bakover, det vil si i formkavdteten og .over i den etterfølgende form. På denne måten oppnår man like ,støpestykker.

Formen 51 i fig.6 og 7 er beregnet for støping av tre .stangform-ede barrer 52. Formen 51 har overstrømrenner 47 mellom kavitetene og ved den bakre kant. Formen 51 har en vekb på rundt 181

kg, mens de tre barrene vil ha en samlet vekt på rundt 18,1 kg, hvilket gir et masseforhold på 10 til 1.

En foretrukken utførelse av en form for støping av ferrosilicium-legeringer er formen 55 i fig.8 og 9. Formen 55 har førti konus-formede kaviteter. Hvert støpestykke 50 vil ha en vekt på rundt 400 gram. Formkavitetene 50 er plassert mellom rigger 53, det vil si i plane områder 54 mellom disse rygger. De plane områder 54 virker samtidig som overstrømrenner mot formens bakre kant, slik at overskudd av flytende metall kan strømme over i den neste form. Formen 55 har en masse på 238 kg og en total produkt-vekt på ca. 15,8 kg, altså et masseforhold på rundt 15 til 1.

For å vise hvor viktig vannkjølingen er ved støping av ferrolegeringer ifølge oppfinnelsen, ble det kjørt laboratoriumforsøk Det ble brukt en stålform med koniske kaviteter, hvor form-produktmasseforholdet var 15 til 1. Det ble benyttet en stan-dard 77% FeSi ferrolegering med et karboninnhold på 0,12%. De støpte konuser veide hver ca. 400 gram. Legeringen ble smeltet i en laboratorium-induksjonsovn til en tappetemperatur på 1650° C. For belegging av formkavitetene med et belegg med en tykkelse på ca. 0,25 mm ble det benyttet en ildfast masse bestå-ende av en blanding av aluminiumoksyd, siliciumoksyd og karbon. To termoelementer ble lagt inn i formen for å gi mulighet for registrering av formtemperaturen i en avstand på ca. 1,5 mm fra den indre formflate. Kjøletiden var 60 sek. Det ble kjørt temperaturforsøk med tre på hverandre følgende støpinger i formen, for derved å få en oversikt over temperaturforløpet.

For å redusere antall nødvendige sykler ble formen først oppvarmen til 205°C. Resultatene er gjengitt i tabell I.

Tabellen indikerer at formtemperaturen vil stige utover 496°C dersom man fortsetter prosessen uten vannkjøling av

■ formene.

Tabell II viser resultater med samme form, samme legering, samme ildfaste belegg og samme støpefyllingstemperatur, men med en avkjølingstid på 2 min. og med bruk av vanndusj etter ett minutt. Selv om formen var varmet opp til 315°C på forhånd, for å simulere tidligere oppvarming, var temperaturstigningene bare 82°C. Etter to minutters luftkjøling var basistemperaturen sunket til 232°C. Ettert tre repetisjoner ble det nådd en stabil topptemperatur-tilstand rundt 300°C, altså godt under den temperatur hvor man kan forvente formskader som følge av termiske spenninger. I tillegg vil den indikerte formtempera-turvariasjon på mindre enn 150°C forlenge formens levetid drastisk sammenlignet med konvensjonell teknikk og lettere former, med et masse-produktforhold på 4:1, fordi de fleste formødeleggelser skjer som følge av at termiske spenningssprekker forplanter seg i stadig økende grad når formtempera-turvariasjonene blir større. Den form som er prøvet og som er gitt i tabell II gitte resultater, hadde et masseforhold på 15:1, det vil si at formen virket som en stabil varmedren, med minimalisert totaltemperatur-variasjon som følge av vanndusjkjølingen.

Konusene veide ca. 400 gram og hadde en sidevinkel på 70° relativt grunnflaten. De løsnet fra den snudde form, selv ved den begynnende høye formtemperatur. Det skal her nevnes at i motsetning til denne effekt vil de fleste formlegemer som støpes i konvensjonelle støpemaskinformer ha en tendens til å sitte fast i formene når formtemperaturen øker. Støpe-produktet hadde en sunn struktur og produktet ble ikke brutt istykker under fallprøver fra 5 m og ned på betonggulv. Ikke i noen av prøvestykkene kunne man observere sprekker som skyldtes senere kjøling.

For å vise viktigheten av å holde masseforholdet på et nivå over 6:1, ble det satt opp en regnemaskinmodell. Regnemaskin-programmet muliggjorde beregningen av varmeoverføringen fra det støpte produkts overflate, først ved stråling og deret-ter ved vannkjøling. Samtidig ble varmeoverføringen fra produktet til formen beregnet, slik at man fikk frem en form- temperaturprofil for overflatens varmeste punkt. Kjølingen av formen etter uttak ble beregnet for returen til støpe-puiiktet, hvor syklusen begynte igjen. De beregnede data, som er"gjengitt i tabellen III og IV, gjelder en 75% ferrosilicium-legering i form av en blokk på 0,013 m3 , støpt ved en temperatur på 1650°C. Tabell III viser temperaturdata for en vanndusj-kjølt form med en bunntykkelse på 50 mm og et form-masseforhold på 6:1. Tabell IV, under identiske forhold, representerer verdier for en vanndusjkjølt form med en bunntykkelse på 63 mm og med et masseforhold på 7:1.

Disse data indikerer at selv med vanndusjkjølirig vil det

være nødvendig å benytte et masseforhold på mer enn 6:1 for å hindre at formtemperaturen stiger over den kritiske tempera-turgrense på 500°C, en grense som er overskredet noe i tabell III. Ved å øke masseforholdet fra 7:1 (tabell IV) blir det oppnådd en reduksjon av topptemperaturen til et nivå under den kritiske verdi hvor termisk degradering begynner.

Fremgangsmåten og innretningen ifølge oppfinnelsen egner seg således særlig godt for effektiv og økonomisk fremstilling av 'støpte ferrolegerings-legemerj, herunder :ferrosilicium, ferromangan, ferrokrom, silicium s-åvel: som slagg/metallblandinger, deoksydanter og lignende smeltede materialer som'er kjennetegnet ved at det har et høyt smeltepunkt og høy f-.usrjonsvarme.

Claims (10)

1. Fremgangsmåte ved kontinuerlig støping av smeltede materialer såsom ferrolegeringer, deoksydanter, slagg o.l., karakterisert ved følgende trinn: a) det tilveiebringes en rekkefølge av former av ferro-materiale, idet hver slik form inneholder minst én kavitet og forholdet mellom formmassen og den totale massen til de støpte produkter som formes i formene er større enn 6:1, b) det smeltede materiale helles i formkavitetene , c) det støpte materialet avkjøles i luft slik at det dannes et delvist størknet støpeprodukt i formkavitetene, d) det støpte produkt og formene av-kjøles med en vanndusj for derved ytterligere å kjøle det støpte produkt og formene, og e) det størknede, støpte produkt tas ut fra formene.

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at formkavitetene belegges med et lag av ildfast materiale før ifyllingen av støpemassen.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 2, karakterisert ved at det som ildfast materiale be nyttes en blanding innbefattende aluminiumoksyd, siliciumoksyd og karbon og at det ildfaste materiale påføres formkavitetene i en tykkelse på ca.0,25 mm.

4. Fremgangsmåte ifølge et av de foregå-ende krav, karakterisert ved at det som smeltet materiale benyttes en ferrolegering valgt fra grup-pen som innbefatter ferrosilicium, ferromangan, ferrokrom og silicium.

5. Fremgangsmåte ifølge et av ■ de foregå-ende krav, karakterisert ved at massefor-■ holdet mellom form og det "støpte produkt velges lik 'ca. 15:1, og at vanndus j.-avkj ølingstrinnet foretas ca.l min. etter støpingen mens uttaket av det støpte produkt foretas ca. 2 min. etter støpingen.

6. Fremgangsmåte ifølge et av de foregå-ende krav, karakterisert ved at avkjøling-en i luft skjer over en periode på ca. 1 min. etter støpingen og at vanndusj-kjølingen av det støpte produkt og de respektive former foretas over en periode på ca. 1 min.

7. Innretning for kontinuerlig støping av smeltede materialer, så som ferrolegeringer, deoksydanter, slagg o.l., hvilken maskin er av den type som innbefatter to endeløse kjeder (6,7) som i den ene enden går over et par drevne kjedehjul (11,11') og i den andre enden går over et par frie kjedehjul (12,12'), idet maskinen også innbefatter flere ferro-former (10) for støping av respektive støpepro-dukter, hvilke former er festet til å bevege seg med kjedene (6,7), idet formene er beregnet til å fylles med smeltet materiale fra en støpeinnretning (25) ved den ene kjedeenden, hvilken maskin også har vanndusj-midler (40) for kjøling av det støpte produkt og formene før uttak av produktet fra formene, karakterisert ved at ferro-formene (10) har en masse som gir et formmasse-støpeproduktmasse-forhold som er større enn 6:1 og mindre enn ca. 25:1.

8. Innretning ifølge krav 7, karakterisert ved at det nevnte masseforhold ligger mellom 7:1 og ca. 15:1.

9. Innretning ifølge krav 7 eller 8, karakterisert ved sprøytemidler (34) for påsprøyting av et belegg av ildfast materiale på formene (10) før formene fylles med smeltet materiale.

10. Innretning ifølge krav 7-9, karakterisert ved at formene er av varme-motstandsdyktig støpejernsmateriale.