NO822347L - Fremgangsmaate for fremstilling fra aluminiumsilisiummaterialer av klinkerholdig alkalimetallaluminat og dikalsiumsilikat, og anvendelse derav - Google Patents

Description

Foreliggende oppfinnelse angår en fremgangsmåte for fremstilling av klinkerholdig alkalimetallaluminat og dikalsiumsilikat fra aluminium-silisium-holdige utgangsforbindelser, og hvor fremgangsmåten innbefatter at man blander og maler de aluminium- og silisiumholdige utgangsmaterialer med korreksjonsmaterialer for derved å få fremstilt et finmalt, tørt råmateriale som innbefatter oksyder av aluminium, silisium, kalsium og alkalimetall og som har et molforhold CaO/SiC>2og alkalimetalloksyd/A^O-j i alt vesentlig lik ca. 2 og 1 hhv.; hvoretter man sintrerer den første råblandingen til et klinkerholdig alkalimetallaluminat og dikalsiumsilikat i et brenne-trinn.

Aluminium fremstilles ved elektrolytisk reduksjon

av aluminiumoksyd, A^O^. Eventuelle urenheter som forefinnes i nevnte aluminiumoksyd, bortsett fra alkali og alkalijord-metaller, blir også redusert til metallisk tilstand. Følge-lig må det aluminiumoksyd som føres til reduksjonscellene være meget rent. Særlig er jern og silisium uønskede urenheter. Fe20^-innholdet må ikke overstige 0,02%, og SiC^-innholdet bør ikke overstige 0,05%. For fremstilling, av visse kvali-teter av aluminium må Si02-innholdet ikke overstige 0,0 3%. Andre uønskede urenheter i aluminiumoksyd er titan og fosfor.

For tiden blir nesten alt aluminiummetall fremstilt fra aluminiumoksyd som er ekstrahert fra bauxittmalm ved

- hjelp av Bayer-prosessen. Bauxitt som i alt vesentlig består av hydratisert aluminiumoksyd samt mindre mengder av urenheter såsom jern-og titanoksyder, blir nedbrutt ved hjelp av en varm oppløsning av natriumhydroksyd i vann for derved å kunne ekstrahere aluminiumoksydet som en oppløsning av na-i triumaluminat. Jernoksyder og andre urenheter forblir i re-siduet, og aluminiumoksydet utfelles som aluminiumtrihydrat Al(OH)^. Utfellingen utføres ved hjelp av avkjøling og ved

å fortynne natriumaluminatoppløsningen og tilsette fine kry-staller av aluminiumhydroksyd fra en tidligere porsjon som i frøkrystaller.

Det har i mange år vært utført et betydelige utvik-lingsarbeid for å finne fremgangsmåter for fremstilling av aluminiumoksyd på en økonomisk måte fra ikke-bauxittholdige malmer, f.eks. aluminium-silisium-holdige materialer, såsom komplekse aluminiumsilikater.

To interessante prosesser er basert på de reaksjon-er som opptrer når man sintrerer aluminium-silisium-holdige materialer med kalkholdig materiale såsom kalksten til klinker, hvorved silikatene blir omdannet til dikalsiumsilikat (Ca2S), som er uoppløselig i vann, mens aluminiumet blir omdannet til vannoppløselige aluminater. Aluminiumoksyd blir deretter innvunnet ved at man utluter den avkjølte og nedbrutte klinkeren med en kaustisk alkalisk oppløsning, utfeller mindre mengder av silisiumdioksyd som må være til-stede i utlutningsoppiøsningen i et trinn for fjerning av silisium, hvoretter man utfeller aluminiumoksydet fra den behandlede oppløsningen.

To varianter har vært kjent i de siste 100 år:

(1) Kalkmetoden hvor en finmalt blanding av aluminium-silisium-holdige materialer med lavt innhold av alkalimetall og kalksten sintreres til klinker som i alt i vesentlig består av dikalsiumsilikat og kalsiumaluminat. (2) Kalksten-sodametoden hvor en finmalt blanding av aluminium-silisium-holdige materialer, fortrinnsvis med høyt innhold av alkalimetall, kalksten og eventuelt alkalimetallforbindelser såsom soda, sintreres til klinker som i i alt vesentlig består av dikalsiumsilikat og alkalimetallaluminat.

I begge fremgangsmåter blir sintringen utført ved temperaturer som minst er 1200°C, og de er således langt mer energiforbrukende . enn Bayer-prosessen, men fremgangsmåten i kan bedres betydelig økonomisk ved at man reiser en sementfabrikk hvor man anvender biproduktet dikalsiumsilikat som et råmateriale for sementproduksjon.

Hovedulempen ved kalkstensmetoden skyldes det fak-tum at kalsiumaluminat er relativt uoppløselig selv i vandige

> alkaliske oppløsninger. Følgelig må klinkeren brytes ned eller males til et fint støv hvis man skal kunne utlute en rimelig mengde av aluminatet.

En vesentlig fordel ved kalkmetoden skyldes at dikalsiumsilikatet normalt omdanner seg til en mindre tett gamma-form .ved avkjøling til under 675°C, noe som gir et fe-nomen som gjerne kalles støvdannelse, dvs. en spontan nedbrytning til fint pulver. Denne omdannelse skjer imidlertid ikke i nærvær av visse urenheter, f.eks. forskjellige typer av alkalimetalloksyder.

Hovedulempen ved kalksten-soda-metoden er at klin-kerbrenningen er relativt vanskelig av de årsaker som er for-klart nedenfor, og at man ikke får en spontan nedbrytning.

På den annen side er alkalimetallaluminat langt lettere oppløselig i vann og alkaliske oppløsninger, slik at klinkeren kan utlutes effektivt selv når den bare er knust til relativt grove partikler.

Foreliggende oppfinnelse angår en forbedret versjon av kalksten-soda-metoden.

Det er velkjent hvordan man kan utføre sintringen

i kalksten-soda-metoden analogt med den såkalte våtmetoden som kjennes fra sementindustrien hvor en suspensjon av ut-1 gangsmaterialene i vann føres til en øvre ende av en roterende ovn som oppvarmes ved hjelp av brennstoff som føres inn i den motsatte enden, se f.eks. US-PS 1.971.354 (Scheidt).

For å bedre varmeøkonomien i denne fremgangsmåten er det blitt foreslått å bruke varianter av den tørremetode

> som er kjent fra sementindustrien hvor utgangsmaterialene føres til den øvre enden av en roterende ovn i tørr tilstand, se f.eks. US-PS 2.141.132 (Folger).

Sintringen under klinkerbrenningstrinnet skiller seg imidlertid betydelig fra sintringen av sementklinker: For det første vil en temperaturøkning på ca. 10 - 20°C over sintringstemperaturen for aluminatet/C2S-klinkeren føre til dannelse av store mengder smelte, mens man under sementfremstillingen har langt større variasjonsområde.

For det annet så vil der under aluminat/C2S-bren->ningen være en markert tendens til sterk støvdannelse i ovnen noe som fører til at selve tilsatsen ofte skiller seg, hvorved klinkerdannelsessonen blir ustabil.

For det tredje er det en tendens til ringdannelse

og dannelse av store klumper i den roterende ovnen.

Disse ulemper har man forsøkt å unngå ved å pelletisere råmaterialene og føre nevnte pellets inn i en roterende ovn som brennes i samme retning som tilsatsen,

se f.eks. US-PS 2,420.852 (Archibald).

Det er en hensikt ved foreliggende oppfinnelse å tilveiebringe en tørremetode for sintring i kalksten-soda-metoden, og hvor man unngår de ovennevnte ulemper, f.eks.

ved at man unngår et trinn for fremstilling av pellets sam-tidig som man tilveiebringer en forbedret varmeøkonomi i fremgangsmåten.

Man har overraskende funnet at dette kan oppnås ifølge foreliggende oppfinnelse ved hjelp av en fremgangsmåte som erkarakterisert vedat brenningstrinnet innbefatter at man forvarmer den finmalte tørre råblandingen til 700 - 1050°C ved at råmaterialet suspenderes i en varm gass i en forvarmingssone, hvoretter man utfeller den forvarmede blandingen fra den varme gassen og sintrerer det utfelte materialet til klinker i en klinkerbrenningssone.

Som aluminium-silisium-holdig materiale kan man anvende ethvert materiale som er billig og lett tilgjengelig og inneholder minst 20% aluminiumoksyd, eventuelt som komplekse aluminiumsilikater, noe som forekommer i naturlige malmer såsom feltspat, leucitt, nefelitt, nefelinsyenitt, leire, skifer, silisiumholdig bauxitt og industrielle avfallsprodukter såsom ovnsslagg, residua fra brenning av kull, f.eks. flyveaske, avfallsprodukter ved koks- og kullproduksjon, rødt slam fra Bayer-prosessen, hvitt slam som utfelles under de ovennevnte trinn for fjerning av silisiumoksyd, og andre som inneholder mer eller mindre silisiumdioksyd. Foretrukne materialer er de som har relativt høyt innhold av aluminiumoksyd, fortrinnsvis slike som har et innhold av alkalimetall som omtrent er likt innholdet av aluminiumoksyd, såsom leucitt, nefelitt og nefelinsyenitt.

For å oppnå full omdannelse av silikatene til C 2S

og aluminiumoksydkomponenten til alkalimetallaluminat, må

korreksjonsmaterialer tilsettes de aluminium-silisium-holdige utgangsmaterialer. Ettersom dette typisk ofte har et for lavt innhold av CaO og alkalimetalloksyder, så kan kalkholdige materialer og alkalimetallforbindelser brukes som kor-reks jonsmateriale .

Med kalkholdig materiale forstås ethvert materiale som innbefatter eller dissosierer til CaO ved eller under sintringstemperaturen, såsom oksyd, hydroksyd eller fortrinnsvis karbonat av kalsium, f.eks. kalksten, skjell, korall-rev, kalk, mergel og industrielle avfallsprodukter som inneholder CaO eller CaC03.

Alkalimetallforbindelser innbefatter karbonater, oksyder eller hydroksyder av alkalimetaller, da spesielt av natrium og kalium, såsom soda, og herdi inngår industrielle avfallsprodukter, da spesielt alkalimetallkarbonat som inn-vinnes fra utlutningsoppløsningen etter utfellingen av aluminiumoksyd, samt ovnsstøv fra sementfabrikker, da spesielt fra en nærliggende sementfabrikk.

Ved fremstillingen av råmaterialet så vil det aluminium-silisium-holdige utgangsmaterialet, det kalkholdige materialet og alkalimetallforbindelsen blandes i et mengde-forhold som er avhengig av sammensetningen på disse materi-alene, men på en slik måte at molforholdene Ca0/Si02og Me^/A^O^ (Me betyr alkalimetall) omtrent er lik 2 og 1 hhv.

Det aluminiumholdige silisiumholdige materialet og korreksjonsmaterialene males sammen eller separat og blandingen homogeniseres før den føres til brenningstrinnet.

Man har overraskende funnet at forvarming av råblandingen ved at den suspenderes i en varm gass gir en øk-ende stabilitet under sintringen i klinkerbrenningssonen sammenlignet med den vanlige tørrmetode som f.eks. er beskrevet i US-PS 2.141.132, hvor forvarmingen skjer i den øvre enden av en lang roterende ovn. Resultatet i foreliggende fremgangsmåte er et lett utlutbart klinkerprodukt og bedrede drifts-betingelser uten den vanlige tendens til dannelse av ringer og store klumper i forvarmings- og brenningssonen.

Forvarmingen kan utføres i en flertrinns syklon forvarmer som i seg selv er kjent, for oppvarming av finmalte materialer og sintringsprosessen kan utføres i en kort roterende ovn •

En foretrukken form for forvarming innbefatter gjentatt suspensjon og utfelling av råblandingen i motstrøm til den varme gassen som f.eks. er utgangsgassen fra klinkerbrenningssonen.

Man oppnår en spesielt hurtig og effektiv forvarming til 700 - 1050, fortrinnsvis fra 800 - 925°C, og mest foretrukket fra 850 - 900°C, og man får ingen problemer i forbindelse med større støvdannelse, seggregering av råmaterialene og en blokkering av forvarmeren.

En spesielt fordelaktig fremgangsmåte erkarakterisert vedat forvarmingen dessuten innbefatter en varmeover-føring til den suspenderte råblandingen ved at man innfører og forbrenner et brennstoff i forvarmingssonen.

Man oppnår således ekstremt stabile arbeidsbeting-elser fordi man kan oppnå et spesielt stabilt utgangsmateriale til klinkerbrenningssonen og dette kan reguleres ved å vari-ere den mengde brennstoff som føres inn i forvarmingssonen. Videre kan man i vesentlig grad redusere tilførselen av brennstoff til klinkerbrenningssonen, hvorved man eliminerer risi-koen for overbrenning av klinkeren. Videre oppnår man en spesielt kort behandlingsperiode, idet oppholdstiden i forvarmeren er mindre enn 30 sekunder mens oppholdstiden i klinkerbrenningssonen er fra 10 - 15 minutter, sammenlignet med en oppholdstid på fra 2-5 timer i en lang roterende ovn. Man kunne ikke observere noen problemer som var forbundet med sterk støvdannelse, seggregering av råblandingen eller en blokkering av forvarmeren.

Dette trekk av oppfinnelsen kan utføres i en flertrinns syklonforvarmer som er utstyrt med en suspensjonsfor-brenningsovn som tilsvarer de suspensjonskalsinatorer som er kjent fra sementteknologien, og hvor uttaket for materialet er forbundet med en kort roterende ovn.

Når intet brennstoff føres inn i forvarmingssonen, så er kalsineringsgraden av CaCO_ typisk fra 20 - 30%. Når et brennstoff brennes i forvarmingssonen, så får man en pas-sende kalsineringssone i selve forbrenningssonen, og man oppnår en høyere kalsineringsgrad, typisk fra 75 - 95%, fortrinnsvis fra 85 - 90%.

Når forvarmeren innbefatter en slik kalsineringssone, så kan varmluften fra en luftkjøler for klinkeren brukes som lufttilførsel, mens utgangsgassen fra kalsineringssonen kan brukes som varmgass i forvarmingssonen, fortrinnsvis blandet med utgangsgassen fra klinkerbrenningssonen. Utgangsgassen fra klinkerbrenningssonen kan føres inn i forvarmingssonen via kalsineringssonen, f.eks. sammen med varmluft fra klinkerkjøleren. For å redusere alkaliresirkuleringen i forvarmingssonen, så kan fra 10 - 100% av den ovennevnte utgangsgass føres utenfor forvarmingssonen.

En viktig anvendelse for klinker fremstilt som angitt i foreliggende oppfinnelse er som et mellomprodukt for fremstillingen av aluminiumoksyd og hydraulisk sement. Disse sluttprodukter kan fremstilles fra klinkeren ved trinn hvor man avkjøler og nedbryter klinkeren, utluter alkalimetall-åluminatet fra den nedbrutte klinkeren ved hjelp av en kaustisk alkaliutlutningsoppløsning, hvorved man får et utlutningsresiduum som inneholder dikalsiumsilikatet; hvoretter man utfeller aluminiumoksydet fra utlutningsoppløsningen; fremstiller en ny råblanding ved å innvinne og blande utlutningsresiduet med kalkholdig korreksjonsmateriale; hvoretter man sintrer den nevnte andre råblandingen til sementklinker i et annet brenningstrinn. Denne fremgangsmåten er mer detaljert beskrevet i den verserende patentsøknad nr. GJE 5082/059.

Den annen brenningssone kan innbefatte en ovn, og

i et slikt tilfelle kan korreksjonsmaterialene i den første råblandingen innbefatte støv fra ovnen.

Oppfinnelsen vil nå bli mer detaljert beskrevet ved hjelp av et eksempel hvor det henvises til de vedlagte tegninger hvor: Fig. 1 viser et prosessdiagram for et anlegg for kombinert produksjon av aluminiumoksyd og sement og hvor

foreliggende fremgangsmåte inngår,

fig. 2 viser et apparat som er egnet for gjennom-føring av den foreliggende fremgangsmåte.

Fra lagringskamrene 1, 2, 3 og 4 for nefelinsyenitt, kalksten, alkalimetallkorreksjonsmaterialer og hvitt slam hhv. føres strømmer av disse materialer direkte til en råmølle 5. Det fine tørre produkt fra denne møllen 5 føres til en homo-geniserings- og lagringssilo 6 hvorfra materialet føres til apparat 7 hvor det brennes til klinker inneholdende alkalimetallaluminat og dikalsiumsilikat. Den avkjølte klinkeren knuses i knuses i knuser 8 og utlutes med en alkalisk ekstrak-sjonsvæske i et utlutningsapparat 9. Filtratet inneholdende alkalimetallaluminat behandles for utfelling av silisiumdioksyd i apparat 10. Det utfelte hvite slam føres direkte til lagringskammer 4 for hvitt slam, mens filtratet føres til en utfellingstank 11 hvor aluminiumoksydet utfelles. Dette oksyd tørkes til høyrent aluminiumoksyd som føres til et lagringskammer 12.

Det dikalsiumsilikatresiduum som oppnås i utlutningsapparat 9 vaskes med vann og blandes med rød leire fra lagringskammer 14, tørkes i en tørker 13, blandes med kalksten fra lagringskammer 15 og føres til en råmølle 16. Det fine og tørre produkt fra råmøllen 16 føres til en homogeni-serings- og lagringstank 17 hvorfra materialet føres til et sementbrenningsanlegg 18 hvor materialet brennes til -sementklinker. Ovnsgasstøv fra sementbrenningen føres til alkali-metallkorreskjonslagringskammeret 3. Den avkjølte klinkeren lagres i et lagringskammer 19, blandes med en mindre mengde gips fra lagringskammer 20 og males til sement i en sement-mølle 21. Sementproduktet lagres i et lagringskammer 22.

Fig. 2 viser en foretrukket konstruksjon for appa-ratet 7 og for anlegget 18, som således brukes for gjennom-føring av den foreliggende fremgangsmåte. En kort roterende ovn 100 er utstyrt med en anordning 101 for tilførsel av brennstoff, en klinkerluftkjøler 102, et stigerør 103 for utgangsgass som er utstyrt med en forbipasseringsledning 104, samt et inntak 105 for varmluft som er forbundet med klinker- kjøleren 102. Blandingen av ovnsgass og varm luft føres inn i en suspensjonskalsinator 106 som er utstyrt med en anordning 107 for tilførsel av brennstoff samt et innløp 102 for forvarmet råmateriale som blir kalsinert i suspendert tilstand og deretter ført til en utfellingssyklon 109 med utgangsgass fra suspensjonskalsinatoren. Det utfelte materialet føres til inngangen 110 på den roterende ovn 100, og varmgassen som materialet utfelles fra, føres direkte til en flertrinns .syklonforvarmer som innbefatter de tre syklon-ene 111, 112 og 113 som er utstyrt med tilførselsanordning 114 for råmateriale samt et gassutløpsrør 115.

Fremgangsmåten ifølge foreliggende oppfinnelse ble gjennomført i industriell skala i et kombinert aluminiumoksyd-/sementproduksjonsanlegg som brukte det prosessdiagram som er vist på fig. 1. Brenningstrinnene fant sted i et apparat av den type som er vist på fig. 2. Det er i det etterfølgende angitt prøveresultater fra et typisk forsøk.

Eksempel

Aluminiumoksydinnvinning

240 vektenheter nefelinsyenitt og 460 vektenheter kalksten med den sammensetning som er vist i tabell I (hvor alle prosentsatser er pr. vekt) sammen med 20 vektenheter hvitt slam som inneholdt ca. 15 - 25% Al-jO^, 5 - 15% SiC>2 og 5-20% alkalimetalloksyder, og 10 vektenheter av et fra-filtrert støv inneholdende ca. 40% alkalimetalloksyder fra annen brenning ble malt til en finhet som tilsvarer 25% stør-re enn 0,08 mm.

Den fine blandingen ble homogenisert til en første råblanding med et molforhold CaO/SiC>2 og Me^/A^O-j (Me betyr alkalimetall) som tilsvarer ca. 2 og 1, hhv., og ført til et apparat av den type som er vist på fig. 2 som innbefattet en syklonforvarmer som ble tilført utgangsgass fra en suspen-sjonsovn og med et gassinnløp forbundet med gassutløpet fra en kort roterende ovn og luftuttaket fra en klinkerkjøler som avkjølte den klinker som ble fremstilt i den korte roterende ovnen. Bare 75% av utgangsgassen fra ovnen ble ført til sus-pens jonsovnen , mens den gjenværende 25% ble fjernet og tatt ut for å redusere alkalikonsentrasjonen i de varme gassene i suspensjonsovnen og syklonforvarmeren.

På mindre enn 30 sekunder ble råblandingen forvarmet til ca. 750°C i syklonforvarmeren og på mindre enn 2 sekunder ble den oppvarmet til 850 - 900°C i suspensjonsovnen og ført til den roterende ovnen hvor materialet ble sintret til klinker ved en sintringstemperatur på ca. 1320°C. Oppholdstiden i den roterende ovnen var bare fra 10-15 minutter .

Man fikk fremstilt 490 vektenheter klinker. Klinkeren ble knust til under 2 mm og utlutet med en alkalieks-traksjonsvæske. Man fikk fremstilt et filtrat inneholdende 80 vektenheter alkalimetallaluminat av høy renhet (inneholdende mindre enn 3% Si02og mindre enn 0,1% Fe2°3 tørrvektbasis) og et C^S-residuum.

Filtratet ble først behandlet for fjerning av mindre mengder silisiumdioksyd, og dette utfelte silisiumdioksyd ble omdannet til det hvite slam som er nevnt ovenfor, mens aluminiumoksydet ble utfelt ved å redusere pH-verdien på filtratet. Man fikk fremstilt et høykvalitets aluminiums-produkt med en Al203~innvinning på 78%.

C2S-residuet ble vasket med vann og viste et A^O^-innhold på mindre enn 2,5% og et alkalimetalloksydinnhold på mindre enn 2%, noe som indikerer en effektiv omdannelse av de komplekse aluminiumsilikater til alkalimetallaluminat og c2s.

2) Sementproduksjon

10 00 vektenheter tørr sementblanding ble fremstilt ved å tørke 6 70 vektenheter av C2S-residuet og 70 vektenheter rødt slam og male disse komponenter sammen med 550 vektenheter kalksten til en finhet som tilsvarer 25% større enn 50 y. Analyse av rødleiren, kalkstenen og sementråblandingen er

vist i tabell I.

Sementråblandingen ble brent til sementklinker i et annet-brenningstrinn i et apparat av den type som er vist på fig. 2.

Oppholdstidene var følgende: i syklonforvarmeren mindre enn 30 sekunder; i suspensjonsovnen mindre enn 2 sekunder; og i den korte roterende ovnen mindre enn 20 minutter. Uttak av ovnsgass var 60%.

Materialet ble ført inn i suspensjonsovnen ved 750°C, og temperaturen i denne var 850 - 900°C, mens sintringstemperaturen var ca. 14 50°C.

Man fikk fremstilt 790 vektenheter sementklinker. Støvmengden som ble tatt ut utgjorde ca. 15 vektenheter. Analyse av sementklinkeren er vist i tabell I.

Sementklinkeren ble malt og blandet med 30 vektenheter gips på vanlig måte, hvorved man fikk fremstilt 720 vektenheter portlandsement av høy kvalitet med lavt innhold av alkali og fri kalksten.

Claims (5)

1. Fremgangsmåte for fremstilling av klinker inneholdende alkalimetallaluminat og dikalsiumsilikat fra aluminium-silisium-holdige utgangsmaterialer, og hvor fremgangsmåten innbefatter at man maler og blander de aluminium-silisium-holdige utgangsmaterialer med korreksjonsmaterialer for å fremstille en finmalt, tørr råblanding som innbefatter oksyder av aluminium, silisium, kalsium og alkalimetall som har molforhold CaO/Si02 og alkalimetalloksyd/A^O^ som i alt vesentlig er lik 2 og 1 hhv.; hvoretter man sintrerer råblandingen til klinker som inneholder alkalimetallaluminat og dikalsiumsilikat i et brenningstrinn, karakterisert ved at brenningstrinnet innbefatter at man forvarmer den finmalte tørre rå blandingen til temperaturer mellom 700 og 1050°C ved at nevnte blanding suspenderes i en varm gass i en forvarmingssone, hvoretter man utfeller den forvarmede blandingen fra den varme gassen og sintrerer det utfelte materialet til klinker i en klinkerbrenningssone.

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at forvarmingen innbefatter gjentatte sus-pensjoner og utfellinger av råblandingen i motstrøm til den varme' gassen, og ved at den varme gassen er utløpsgassen fra klinkerbrenningssonen.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 1 eller 2, karakterisert ved at forvarmingen innbefatter ytter-ligere varmeoverføring til den suspenderte råblanding ved at man innfører og forbrenner et brennstoff i forvarmingssonen.

4. Fremgangsmåte for fremstilling av aluminiumoksyd og hydraulisk sement, karakterisert ved at man fremstiller en klinker inneholdende alkalimetallaluminat og dikalsiumsilikat ved en fremgangsmåte ifølge ethvert av de foregående krav, hvoretter man avkjøler og nedbryter klinkeren, utluter alkalimetallaluminatet fra den knuste eller nedbrutte klinkeren ved hjelp av en kaustisk alkaliutlut-ningsoppløsning, hvorved man får et utlutningsresiduum inne holdende dikalsiumsilikat, utfeller aluminiumoksyd fra ut-lutningsopplø sningen, fremstiller en ny råblanding ved å innvinne og blande utlutningsresiduet med kalkholdig korreksjonsmateriale, hvoretter man sintrer nevnte andre råblanding til sementklinker i et annet brenningstrinn.

5. Fremgangsmåte ifølge krav 4, karakterisert ved at annet brenningstrinn anvender en ovn, og ved at korreksjonsmaterialene i den første råblandingen innbefatter støv fra nevnte ovn.