NO169706B - Storsekk med beskyttelseshette og fremgangsmaate for dens fremstilling. - Google Patents

Description

Fremgangsmåte ved fremstilling av gjødningsstoffer av kalsinert fosfat.

De naturlig forekommende kalsiumfosfater

som hovedsakelig består av fluorapatitt, kan som

kjent overføres til meget virksomme fosfatgjød-ningsstoffer ved hjelp av en kalsineringsprosess.

Som oppslutningsmiddel anvendes natriumkarbonat og bestemte mengder silisiumdioxyd, avhengig av gangartinnholdet. Da kalsinerings-temperaturer ved hvilke utgangsblandingene sin-trer sterkt, ligger i alminnelighet mellom 1100

og 1300° C. Kalsiumfosfatene, som også benevnes

råfosfater, oppsluttes til et kalsiumnatrium-sili-ciumfosfat. De erholdte produkters fosforsyre-bestanddeler foreligger i en for planter lett opp-tagbar form. Som målestokk for gjødningsstoffe-nes kvalitet benyttes P2Of)-oppløselighet i en 2 % sitronsyreoppløsning, i ammoniumsitratopp-oppløsning og i ammoniakalsk ammoniumsitrat-oppløsning, som også kalles «Petermann-oppløs-ning». Sluttproduktene inneholder mellom 27 og 30 vektprosent P2Ov Kaliumholdige gjødnings-

stoffer fremstilles derav som regel ved hjelp av en enkel tilblanding av kaliumsalter, som ka-liumklorid.

Det er blitt foreslått å anvende kaliumkarbonat istedenfor natriumkarbonat som oppslutningsmiddel. Hittil har det imidlertid ikke vært frembragt en tilfredsstillende teknisk fremgangsmåte for fremstilling av et kaliumholdig, kalsinert fosfat. Årsakene til dette er ikke av økonomisk art, men skyldes tekniske og prosess-messige vanskeligheter. Den i fransk patent nr. 1 189 773 beskrevne fremgangsmåte ifølge hvilken kaliumkarbonat benyttes som oppslutningsmiddel ved forholdsvis lave temperaturer f. eks. mellom 550 og 900° C, har, bortsett fra en meget lang reaksjonstid, den store ulempe at den krever en meget vesentlig mengde alkali. I tillegg forårsakar det store alkalioverskudd senere flere vanskeligheter ved anvendelse av produktet.

I tillegg til alkalikarbonater er det også blitt foreslått å benytte alkalihydroxyder. Det foreligger imidlertid lingen kjent teknisk utførelses-form hvor alkalihydroxydet benyttes under opp-slutningen. Undersøkelser har vist at usedvan-lige komplikasjoner inntrer dersom det forsøkes å gjennomføre en oppslutning med alkalimetallhydroxyder i teknisk målestokk i en rotérovn. Alkalimetallhydroxydenes store flyktighet ved høyere temperaturer, spesielt kaliumhydroxyds store flyktighet, og deres meget sterke basishet medfører prosesstekniske problemer. Store tap av alkali oppstår, og ovnsmaterialet blir sterkt angrepet. Under ovnsføringen danner det seg sterke sammenklumpninger, avsetninger og lignende som gjør en vanlig ovnsoperasjon umulig. Enda vanskeligere er forholdene dersom det forsøkes å benytte vandige alkalimetallhydroxyd-oppløsninger direkte for kalsineringsoppslutnin-gen. Utgangsblandinger fremstilt fra alkalime-tallhydroxydoppløsninger, som f. eks. fåes ved klor-alkalimetallelektrolysen, råfosfat og sand, har en flytende til slamformig, eller i beste fall, en pastaaktig beskaffenhet. Ved direkte tilførsel av disse blandinger i rotérovnen setter blandingene seg allerede av ved forholdsvis lave temperaturer i form av et betongaktig skikt som etter hvert blir tykkere og til slutt fullstendig tilstop-per ovnen.

Ifølge foreliggende oppfinnelse tilveiebrin-ges en fremgangsmåte ved fremstilling av gjød-ningsstoffer av kalsinert fosfat, og fremgangs-måten er særpreget ved at det som utgangsma-terialer benyttes 30—80 vektprosentige, vandige alkalimetallhydroxydoppløsninger, råfosfat og den nødvendige mengde siliciumdioxyd, og at utgangsmaterialene behandles med de varme, karbondioxydholdige ovensgasser fra en rotérovnsprosess under hvilken fosfatoppslutningen finner sted, og under samtidig konsentrering av oppløsningene karboniseres og tørres, hvorpå de erholdte produkter kalsineres ved en maksimumstemperatur av 1000—1300° C i en direkte oppvarmet rotérovn.

Foreliggende fremgangsmåte beror på den erkjennelse at en blanding av råfosfat, siliciumdioxyd og konsentrert, vandig alkalimetallhy-droxydoppløsning ved ;å behandles med ovnsavgassene overføres til et produkt som kan kalsineres i en rotérovn ved høye temperaturer uten at de ovenfor beskrevne forstyrrelser oppstår. En fordel ved foreliggende fremgangsmåte er at alkalimetallbestanddelene i form av en alkali-metallhydroxydoppløsning, f. eks. av den type som fåes ved klor-alkalimetallelektrolyse, kan anvendes i oppslutningsblandingen. Det har vist seg at i [de fleste tilfeller er det unødvendig å foreta en forutgående konsentrering av alkali-metallhydroxydoppløsningene. Det fortrekkes å anvende 45—65 vektprosentige oppløsninger. Oppløsninger med en konsentrasjon av ned til ca. 30 vektprosent alkalimetallhydroxyd Ikan og-så anvendes dersom det gjennomføres en tilsvarende intensiv behandling av slike oppløs-ninger med de varme ovnsavgasser. Dersom det taes sikte på lå benytte en kortere innvirkning av ovnsgassene, kan alkalimetallhydroxydopp-løsninger med en konsentrasjon av 65—80 vektprosent alkalimetallhydroxyd benyttes. Natri-umhydroxydoppløsninger, kaliumhydroxydopp-løsninger og blandinger av disse er velegnet for anvendelse som alkalimetallhydroxydoppløsnin-ger.

Det er også en fordel ved foreliggende fremgangsmåte at det under kalsineringsprosessen frigjorte karbondioxyd og varmen i de avgasser som kommer fra ovnen, kan utnyttes. Det er også meget fordelaktig at de alkalimetallforbin-delser som ikke reagerer i ovnen, absorberes av Jkalimetallhydroxydoppløsningene, hvorved spesielt i forbindelse med det meget flyktige kaliumhydroxyd større tap kan unngåes. Samtidig foregår en vidtgående utskillelse av støvpartikler og en absorbsjon av de skadelige forbrennings-gasser slik at eventuelt til og med en ytterligere mekanisk eller annen rensning av avgassene ikke er nødvendig. De utskilte bestanddeler øver i tillegg en gunstig innflydelse på beskaffen-heten til de produkter som skal tilføres kalsineringsprosessen.

Foreliggende fremgangsmåte består av to prosesstrinn. På det første trinn fremstilles for kalsineringsprosessen egnede produkter ved at ovnsgasser får innvirke på en konsentrert alka-limetallhydroxydoppløsning, råfosfatet og den nødvendige mengde silisiumdioxyd. På det an-net trinn overføres produktene ved kalsinering til gjødningsstoffer av kalsinert fosfat.

Dersom det gåes ut fra alkalimetallhy-droxydoppløsninger med høyere konsentrasjon, f. eks. med over 60 vektprosent alkalimetallhydroxyd, fåes egnede granulater dersom de kon-sentrerte, vandige alkalimetallhydroxydoppløs-ninger blandes med råfosfat og den nødvendige mengde siliciumdioxyd og granuleres, og de således erholdte granulater behandles med de karbondioxydholdige avgasser fra rotérovnsprosessen. Denne utførelsesform er spesielt egnet ved anvendelse av natriumhydroxyd som oppslutningsmiddel. En granulering av blandingene finner bare sted dersom alkalimetallhydroxyd-innholdet i de vandige alkalimetallhydroxydopp-løsninger ligger mellom 60 og 80 vektprosent, fortrinnsvis mellom 65 og 75 vektprosent. Bløte råfosfater, f. eks. råfosfater fra bestemte nord-afrikanske provinser, kan granuleres med alka-limetallhhydroxydoppløsninger inneholdende 60 vektprosent alkalimetallhydroxyd. Bedre kry-stalliserte apatitter trenger derimot mer høy-konsentrerte oppløsninger.

Den påfølgende behandling med de karbondioxydholdige ovsnavgasser er av spesiell betydning. Dersom en slik spesiell behandling ikke foretaes, vil de glinsende korn beholde sin myke beskaffenhet og vil straks etter innføring i den varme rotérovn klumpe seg sammen og danne sterke avsetninger på ovnsveggen. Ved reaksjon med karbondioxydet blir kornene på overrasken-de måte så herdet utvendig at de lett kan hånd-teres mekanisk og innføres i ovnen. Reaksjonen med karbondioxydet kan f. eks. gjennomføres direkte i blandeapparatet. Behandlingstiden med gassen er avhengig av i hvor sterk grad kornenes ytre skikt skal herdes. Med stigende behandlings-tid vokser kornenes hårde skall slik at kornenes samlede hårdhet stadig tiltar. Reaksjonstiden kan beløpe seg fra noen minutter til en time avhengig av hvilke mekaniske krav som settes til kornene. Selvfølgelig spiller forholdet mellom til-ført mengde karbondioxyd og mengden av granulert utgangsblanding per tidsenhet en rolle. Granulatets partikkelstørrelse og en god gjen-nomblanding under behandlingen er også vik-tige faktorer. De karbondioxydholdige avgasser kan foruten ved forhøyet temperatur også til-føres reaksjonsmaterialet ved vanlig temperatur. De således behandlede korn er tørre utvendig og kan f. eks. lagres i lagerbeholdere uten å sammenbakes.

Godt utformede, kornformede produkter kan også fåes dersom 40—60 vektprosentige, vandige alkalimetallhyroxydoppløsninger blandes med råfosfat og den nødvendige mengde silisiumdioxyd og de flytende til pastaformige blandinger karboniseres og tørres i en forstøvningstørrer ved hjelp av avgassene fra rotérovnsprosessen. I forstøvningstørrerens varmeatamosfære fordam-pes praktisk talt det samlede vanninnhold, og alkalimetallhydroxydet omdannes til alkalimetallkarbonat. Dette siste er av spesiell betydning. At utgangsblandingen fåes i en lett bearbeidbar form ansees i første rekke å bero på at det ved siden av en karbonisering av det tilstedeværende alkalimetallhydroxyd også finner sted et opptak av støvpartikler som kommer fra rotérovnen og inn i forstøvningstørreren. Disse støvpartikler utøver en forsterkende virkning på blandingen.

Romvekten til det oppnådde produkt som består av fine til grove partikler, er derfor også usedvanlig høy. I alminnelighet oppnåes ved forstøvningstørrnigsprosesser bare romvekter godt under 0,5 kg per liter. Ved den her angitte fremgangsmåte fåes derimot en romvekt av stør-relsesordenen 0,8 kg per liter. Samtidig blir også stampevekten («Klopfgewicht») tilsvarende høy-ere.

Konsentrasjonen av de vandige alkalime-tallhydroxydoppløsninger som benyttes, kan variere innenfor vide grenser. For ikke å behøve å fordampe for meget vann anvendes fortrinnsvis en 40—60 vektprosentig, og spesielt en 45— 55 vektprosentig, vandig alkalimetallhydroxyd-oppløsning. Høyere lutkonsentrasjoner kan bare med vanskelighet benyttes da en altfor høy konsistens i utgangsblandingen vanskeliggjør den videre behandling av denne i forstøvnings-tørreren.

Det fåes også lett kalsinerbare produkter dersom flytende til slamformige blandinger fremstilles fra 40—70 vektprosentige, vandige alkalimetallhydroxydoppløsninger, råfosfat og den nødvendige mengde silisiumdioxyd, og blandingene anbringes i et tynt lag av 5—25 mm på et underlag av inert materiale og tørres ved hjelp av de varme ovnsavgasser ved en temperatur mellom 150 og 250° C. Det er en forutsetning for fremgangsmåtens gjennomførbarhet at det underlag på hvilket oppslutningsblandingen skal tørres, ikke reagerer med reaksjonsdeltagerne ved de anvendte tørretemperaturer. Bortsett fra at uønskede forurensninger da vil kunne fore-komme i sluttproduktet, vil derved også den mulighet kunne oppstå at det blir vanskeligere å fjerne det tørrede materiale.

Av den grunn foretrekkes det spesielt å an-

vende polytetrafluorethylen, nikkel eller spesialstål som materiale for underlaget. Dette kan benyttes i form av flate beholdere eller blikk. Det foretrekkes som regel å benytte bevegelige plater eller bånd som beveger seg i motstrøm til de varme ovnsavgasser. Blandingene anbringes på underlaget i form av dråper eller et bredt skikt. Selve tørringen kan gjennomføres i en tunnel-ovn eller lignende anordning. Blandingene beveger seg i motstrøm til en varm gasstrøm med en temperatur av 150—250° C. Ogå her er det spesielt fordelaktig å anvende de varme ovnsgasser da støvinnholdet og karbondioxydet i disse gasser fremmer forsterkningen av blandingen.

Det er fremfor alt viktig at det benyttes en skikttykkelse for blandingen av 5—25 mm. Tør-reforløpet er nemlig forbundet med en foran-dring av utgangsblandingen. I denne indre danner det seg fine blærer som gir den stadig fastere masse en porøs struktur. Denne virkning er meget viktig for den videre bearbeidelse da ma-terialet beholder sin ytre form i rotérovnen, bortsett fra en sintring, og derfor ikke vil være tilbøylig til å klebe mot ovnsveggen. Det benyttes fortrinnsvis en skikttykkelse av 10—20 mm. Straks massen er tørr, fjerner man denne fra underlaget eller lar den falle av fra båndet på et punkt hvor dette forandrer retning. Dersom den blanding som skal tørres tilføres i form av dråper, fåes det tørrede materiale i form av små plater som uten videre kan tilføres rotérovnen for kalsinering. Ved tilførsel av blandingen i form av et bredt skikt fåes plater som lett kan knuses til små stykker og bearbeides videre i denne form.

Ved anvendelse av forholdsmessig lavkon-sentrerte, vandige alkalimetallhydroxydoppløs-ninger, f. eks. 30—60 vektprosentige vandige al-kalimetallhydroxydoppløsninger, kan det være fordelaktig å forkonsentrere alkalimetallhy-droxydoppløsnnigene alene ved behandling med de varme, karbondioxydholdige ovnsavgasser. For å konsentrere alkalimetallhydroxydoppløs-ningene kan disse for eksempel sprøytes inn i de varme ovnsavgasser som har en temperatur av 100—600° C, i et sprøyterør eller i en annen egnet anordning. Da ovnsgassenes karbondioxyd-innhold utgjør mellom 5 og 25 volumprosent av det samlede gassvolum, fåes derved også en karbonisering av alkalimetallhydroxydoppløsningen. Granulater som egner seg for anvendelse under kalsineringsprosessen, fåes da ved at 30—60 vektprosentige, spesielt 45—55 vektpro-sentige, vandige alkalimetallhydroxydoppløsninger sammen med de varme, karbondioxydholdige ovnsavgasser fra en rotérovn til hvilken fosfatoppslutningen gjennomføres, overføres til en grøt med en samlet alkalimengde av 60—70 vektprosent, basert på MeOH, og inneholdende 5—50 vektprosent alkalimetallkarbonat og 95—50 vektprosent alkalimetallhydroxyd. Denne grøt granuleres så sammen med råfosfatet og den nød-vendige mengde silisiumdioxyd ved videre gjennomledning av ovnsavgasser. Det er imidlertid under egnede betingelser også mulig å føre kar-boniseringen av alkalimetallhydroxydoppløsnin-gen så langt at alt alkalimetallhydroxyd over-føres til alkalimetallkarbonat. I praksis lar ca. 95 vektprosent av alkalinietallhydroxydet seg overføre til alkalimetallkarbonat.

For fremstilling av granulatet strømmer ifølge en foretrukken utførelsesform den dan-nede grøt eller blanding direkte inn i et egnet blandeapparat, f. eks. en skovlblander, tørke-eller blandetrommel, og bearbeides i nærvær av ovnsgassene med råfosfatet og tien nødvendige mengde silsiumdioxyd til en lett brytbar henholdsvis granulert masse. Jo høyere blandingens alkalimetallkarbonatinnhold er, jo hurtigere fåes en granulering av råstoffbestanddelene. Under visse omstendigheter kan dette fåes allerede i fravær av ovnsavgasser. Behandlingen av al-kalimetallhydroxydoppløsningene og sammen^-blandingen av råstoffbehanddelene kan imidlertid skje ved hjelp av en hvilken som helst annen egnet fremgangsmåte, f. eks. ved adskilt tilførsel av ovnsgasstrømmene. De godt utformede, faste korn kan direkte tilføres rotérovnen og uten vanskelighet oppvarmes til kalsinerings-temperaturen. Det oppstår hverken avsetninger på ovnsveggene eller sammenklumpninger Som vil forstyrre ovnsdriften.

For å få et kalsinert fosfat med god virkning som gjødningsstoff er idet viktig at bestanddelene foreligger i et bestemt molekylforhold. Således må f. eks. 1,2—1,5 mol Me20 (alkalimetalloxyd) tilføres per mol P2On. Molforholdet av P2O5 : SiOL, i blandingen bør ligge Jnellom 1 : 0,1 og 1 : 0,9, "fortrinnsvis mellom 1 : 0,6 og 1 : 0,8. Si02-mengden i blandingen bør avpasses slik at den vil binde den Idel av CaO som overstiger molforholdet 2CaO : 1P,,0- i form av Ca2SiO,. Dersom siliciumdioxydinnholdet i råfosfatet ikke over-ensstemmer med dette molforhold, må den ytterligere nødvendige mengde siliciumdioxyd til-settes i form av sand.

Forsøk har vist at det ved foreliggende fremgangsmåte er mulig å overføre ethvert naturlig forekommende kalsiumfosfat til et egnet produkt for kalsineringsprosessen. For eksempel kan nord-afrikansk råfosfat, kola-apatittkonsentrat, floridafosfat, curacaofosfat etc. benyttes.

Kalsineringen kan gjennomføres i en vanlig rotérovn. Den fullstendige oppslutning skjer i ovnens kalsineringssone inntil en maksimumstemperatur av 1000—1300° C, fortrinnsvis mellom 1050 og 1250° C. Dersom kaliumhydroxyd benyttes som oppslutningsbestanddel, utføres kalsineringen mellom '1050 og 1150° C. Det foretrekkes da å anvende 1130° C som den maksimale oppslutningstemperatur. Dersom natriumhydroxyd benyttes som oppslutningsmiddel, foretrekkes det å anvende en temperatur mellom 1100 og 1250° C. Den samlede oppholdstid i rotérovnen utgjør 1—1,5 timer, og den egent-lige kalsinering krever ca. 15 minutter. Etter kalsineringen blir det oppsluttede fosfat avkjølt og eventuelt malt.

De ifølge denne fremgangsmåte fremstilte, kalsinerte fosfater utgjør verdifulle gjødnings-stoffer. De kalsinerte kaliumfosfater har med sine 50 % P2Or, og K20 et ^neget høyt samlet innhold av næringsstoffer. Da dessuten kalsi-umet foreligger i en basisk, virksom form, egner disse gjødningsstoff er seg spesielt for kalkfattig jord. Fosforpentoxydet foreligger i praktisk talt fullstendig oppsluttet form.

Alkaliet er bare i mer eller mindre grad vannoppløselig. I denne forbindelse bør spesielt de gunstige egenskaper til det på denne måte fremstilte kaliumfosfatgjødningsstoff bemerkes. Den vannoppløselige K,0-del utgjør 15—20% av den samlede mengde K20. Først med opptak av P20-, av jorden henholdsvis platene går samtidig det øvrige K,0 langsomt i oppløsning slik at det fåes en lengere gjødningsvirkning av kaliumet sammenlignet med andre vanlige kaliumsalt-gjødningsstoffer hvilke, som bekjent, er lett oppløselige. Fosfatet lar seg i tillegg lett male og sammen med lite vann overføre til slitesterke, hårde korn. Ved tilsetning av kaliumsalt kan K^O-innholdet i gjødningsstoff ene av kalsinert fosfat forandres i mer eller mindre sterk grad.

Eksempel 1:

100 kg av et nord-afrikansk råfosfat med 37,4 % P^CX, 50,8 % CaO og 2,1 % Si02 ble blandet med 8 kg sand (98 % SiO„). Under stadig be-vegelse av blande- og røreanordningen ble 42,2 kg av en 80° C varm, 70 vektprosentig. vandig natriumhydroxydoppløsning tilsatt. Det ble opp-riådd godt utformede, 3—15 mm store korn med lav mekanisk styrke. Under videre omrøring ble karbondioxyd i form av ovnsavgasser fra rotérovnsprosessen ledet over blandingen i en åpen beholder hvorved den til å begynne med glinsende overflate til kornene ble mattere og etter hver tørrere. Samtidig oppsto en tydelig varme-reaksjon. Etter en behandling piå 20 minutter ble tilførselen av karbondioxyd avstengt. Kornene var blitt meget hårde og tørre utvendig. Den granulerte og herdede masse ble derpå tilført en rotérovn i halvteknisk målestokk og kalsinert inntil en maksimumstemperatur av 1150° C. Det opprtådde, kalsinerte fosfat inneholdt 28,8% P„0- og 39,2 % CaO. I en 2 prosentig sitronsyre-oppløsning var 99 % av fosforpentoxydet Opp-løselig, i Petermann-oppløsningen 97,8 % og i ammoniumsitratoppløsningen 96,5 %.

Eksempel 2:

1000 kg av et nord-afrikansk råfosfat med 37,4 % P,0^ ble blandet med 829 kg 50 vektprosentig vandig kahumhydroxydoppløsning og 80 kg sand og innført i en forstøvningstørrer som ble oppvarmet med ovnsavgassene fra en teknisk rotérovnsprosess. Den slamaktige blanding ble tørret av de varme, karbondioxydholdige avgasser, og samtidig ble det tilsatte kaliumhydroxyd overført til kaliumkarbonat. Det tørre produkt som hadde en romvekt av 0,83 kg per liter og en stampevekt av 1,2 kg per liter, ble tilført en rotérovn i halvteknisk målestokk og kalsinert til en maksimumstemperatur av 1130° C. Større sammenklumpninger eller avsetninger på ovnsveggen oppstod ikke under ovnsdriften. Det avkjølte og malte produkt Inneholdt 26,4 % P20, og 23,7% K20. 100 % av pentoxydet var oppløselig i en 2 prosentig sitronsyreoppløsning, i en ammoniumsitratoppløsning var 95,8 % opp-løselig og i en Petermannoppløsning var 96,6 % oppløselig.

Eksempel 3:

100 kg av et nord-afrikansk råfosfat med

37,4 % P20- ble!blandet med 80 kg sand og 830 kg av en 50 vektprosentig, vandig kallumhydroxyd-oppløsning. Den fremstilte suspensjon var lett bevegelig slik at den uten vanskelighet kunne anbringes på et fortløpende «Teflon»-bånd i form av små dråper med en diameter av 15—20 mm. «Teflon»-båndet beveget seg kontinuerlig gjen-

nom en tørkeovn som ble oppvarmet med pvns-

gass. I denne ble blandingen oppvarmet til en temperatur av 200° C. Vd enden av ovnen ble båndet ved ihjelp av en vendevalse ført tilbake til beskiktningssiden. Den tørrede blanding falt av båndet i form av små plater. Disse plater var innvendig porøse og hadde en romvekt av 0,5

kg per liter. De ble kontinuerlig tilført en halvteknisk rotérovn med basisk utforing og kalsi-

nert inntil en maksimumstemperatur av ca.

1120° C. Etter avkjøling i en kjøletrommel ble det ferdige produkt malt. Det inneholdt 26,4 %

P20- og 24,1 % K20. Produktets PaOs-oppløselig-

het var i en sitronsyreoppløsning 98,9 % og i en Petermannoppløsning 95,9 %.

Eksempel 4:

En utgangsblanding fremstilt som angitt i eksempel 3, ble anbragt i form av et bredt skikt på et omløpende bånd av spesialstål. Båndet ble ført gjennom en tørker som ble oppvarmet med ovnsavgass. Ved oppvarmning til en høyeste temperatur av 200° C stivnet massen langsomt under oppblæring. Ved 'å lede båndet over vende-

valsen løsnet blandingen fra Underlaget i form av plater. På grunn av sin porøse tilstand kunne platene lett knuses til småstykker. Romvekten var 0,59 kg per liter. Den tørrede og stykkfor-

mige utgangsblanding ble derpå tilført en halvteknisk rotérovn med basisk utforing og kalsi-

nert linntil en maksimumstemperatur av 1130° C.

Ingen klebning eller sammenbakning kunne

sees. Det kalsinerte fosfat kunne etter avkjøling lett knuses og males. Det inneholdt 26,3 % P.,Or)

og 23,9 % jK.,0. P2Or,-oppløseligheten var 98%'

i sitronsyreoppløsning og 96,1 % i Petermann-oppløsning.

Eksempel 5:

Den i eksempel 3 beskrevne utgangsblanding

ble anbragt på flate nikkelblikk inntil en skikt-

høyde av 15 mm. Blikkene ble sa innført i en tørker oppvarmet med ovnsavgass. Ved 200° C forandret blandingen seg til porøse kaker som lett lot seg løse fra underlaget og uten nevne-

verdig støvdannelse kunne knuses til små styk-

ker. Det knuste produkt ble i en halvteknisk rotérovn med basisk utforing kalsinert inntil en maksimumstemperatur av 1130° C. Det glødede produkt kom ut av ovnen med omtrentlig det samme utseende som det materiale hadde som ble tilført ovnen. Produktet inneholdt 26,4 % P20-

og 23,8 % K20. P2On-oppløseligheten var 99,1 %

i sitronsyreoppløsning og 97,1 % i Petermannopp-løsning.

Eksempel 6:

En blanding som per 1000 kg av et Kola-apatittkonsentrat med et innhold av 39,1 vektprosent P2Or„ inneholdt 100 kg Si02 ble kontinu-

erlig i jevne doser tilført en skrueblander. Sam-

tidig ble en varm blanding (deig) kontinuerlig tilført som ved innsprøytning av en blanding av 296 kg 50 vektprosentig natriumhydroxydopp-løsning og 415 kg 50 vektprosentig kaliumhy-droxydoppløsning per 1000 kg råfosfat i avgas-

sene fra rotérovnen var blitt direkte oppnådd. Blandingens samlede alkaliinnhold var ca. 65 vektprosent, basert på MeOH, og ca. 20—25 vektprosent derav forelå i form av alkalimetallkar-

bonat. Under sammenblandingen ble de samlede ovnsavgasser fra rotérovnsprosessen ledet gjen-

nom blandeskruen, hvorved en skorpeaktig til granulert masse ble dannet. Dette produkt ble fra blandeskruen direkte overført til en rotér-

ovn som var foret med basiske stener, og kalsi-

nert inntil en maksimumstemperatur av 1120—

1140° C. Det avkjølte og malte produkt inneholdt 28,4 % P2Ov 12,6 vektprosent K20 og 8,3 vektprosent NapO. P:)0--oppløseligheten var i sitron-syreoppløsning 99,4 % og i Petermannoppløsning 98,4 %.

Eksempel 7:

83,2 kg av en 50 vektprosentig, vandig kaliumhydroxyd-oppløsning ble med avgassene fra en rotérovn så intensivt behandlet at det dannet seg en 69,9 vektprosentig K2CO.rsuspensjon. Samtidig med denne behandling ble det i rotér-

ovnen .gjennomført en kalsineringsoppslutning av en blanding av råfosfat, kaliumkarbonat og siliciumdioxyd. Bare en liten del, 6,2 % av kaliu-

met forelå efter behandlingen fremdeles som kaliumhydroxyd. Den varme suspensjon hvori også

støvet fra ovnsavgassene befant seg, ble derpå

under gjennomledning av ovnsavgasser godt blandet med 100 kg av et nord-afrikansk råfos-

fat som inneholdt 37,6 % P„0-, 50 % CaO, 3,8 %

F og 2,1 % Si02, og med 8,0 kg sand (98 % Si02).

Det ble dannet en findelt granulat som ble til-

ført den rotérovn som hadde levert avgasser for karbonisering og konsentrering av kaliluten. I rotérovnen ble granulatet kalsinert til en maksimumstemperatur av 1130° C. Oppholdstiden i ovnen var ca. 30 minutter og kalsineringstiden ca. 15 minutter. Det lett sintrede produkt kunne lett males og inneholdt 26,4 % P2Or> og 23,6 %

K20. I 2 prosentig sitronsyreoppløsning var

100 % av det samlede P;iO- oppløselig, i am-moniumsitratoppløsning 96 % og i Petermann-oppløsning 98 %. Av det tilstedeværende K0O var 18 % vannoppløselig.

Claims (8)

1. Fremgangsmåte ved fremstilling av gjød-ningsstoffer av kalsinert fosfat ved termisk oppslutning av råfosfat, alkalimetallhydroxyder og siliciumdioxyd ved en temperatur av 1000— 1300° C, idet utgangsmaterialene benyttes i slike mengder at 1,2—1,5 mol Me20 foreligger pr. mol P20,, og molforholdet P2Or, : Si02 er 1 : 0,1 til 1 : 0,9, fortrinnsvis 1 : 0,6 til 1 : 0,8, karakterisert ved at 30—80 vektprosentige, vandige al-kalimetallhydroxydoppløsninger, råfosfat og siliciumdioxyd behandles med de varme karbondioxydholdige ovnsgasser fra en rotérovnsprosess ved hvilken fosfatoppslutningen finner sted, og under samtidig konsentrering av oppløsningene karboniseres og tørres, hvorpå de erholdte produkter kalsineres i en direkte oppvarmet rotérovn.

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at 60—80 vektprosentige, vandige alkalimetallhydroxydoppløsninger blandes med råfosfat og den nødvendige mengde siliciumdioxyd og granuleres, og at de erholdte korn behandles med de karbondioxydholdige avgasser fra rotérovnsprosessen.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at 40—60 vektprosentige, vandige alkalimetallhydroxydoppløsninger blandes med råfosfat og den nødvendige mengde siliciumdioxyd, og at de flytende til pastaformige blandinger karboniseres og tørres i en forstøv-ningstørrer med de varme, karbondioxydholdige avgasser fra rotérovnsprosessen.

4. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at flytende til slamformige blandinger fremstilles fra 40—70 vektprosent vandige alkalimetallhydroxydoppløsninger, råfosfat og den nødvendige mengde siliciumdioxyd, og at disse blandinger i tynne skikt av 5—25 mm anbringes på iet underlag av inert materiale og tørres ved hjelp av de varme, karbondioxydholdi ge ovnsavgasser ved en temperatur mellom 150 og 250° C.

5. Fremgangsmåte iføleg krav 4, karakterisert ved at utgangsblandingen påføres underlaget i form av dråper |i en skikttykkelse mellom 10 og 20 mm.

6. Fremgangsmåte ifølge krav 4 eller 5, karakterisert ved at tørringen gjennom-føres på et bevegelig bånd i motstrøm til en varm ovnsavgasstrøm.

7. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at 30—60 vektprosentige, fortrinnsvis 45—55 vektprosentige, vandige alkali-metallhydroxydoppløsninger sammen med de varme, karbondioxydholdige avgasser fra en rotérovn i hvilken fosfatoppslutningen gjennom-føres, overføres til grøtklumper inneholdende 5— 60 vektprosent alkalimetallkarbonat og 95—50 vektprosent alkalimetallhydroxyd og med et samlet alkaliinnhold av 60—70 vektprosent, basert på MeOH, og at disse sammen med råfosfatet og den nødvendgie mengde siliciumdioxyd granuleres ved fortsatt gjennomledning av ovnsavgasser.

8. Fremgangsmåte ifølge krav 7, karakterisert ved at de vandige alkalimetall-hydroxydoppløsninger sammen med de varme, karbondioxydholdige avgasser fra en rotérovn i hvilken fosfatoppslutningen gjennomføres, over-føres til grøtklumper inneholdende inntil 95 vektprosent alkalimetallkarbonat.