NO169706B

NO169706B - MAJOR BAG WITH PROTECTION CAPE AND PROCEDURE FOR ITS MANUFACTURING.

Info

Publication number: NO169706B
Application number: NO901790A
Authority: NO
Inventors: Roger M Lysfjord
Original assignee: Norsk Hydro As
Priority date: 1990-04-23
Filing date: 1990-04-23
Publication date: 1992-04-21
Also published as: WO1991016249A1; NO901790L; PT97458A; CN1055904A; AU7558591A; NO169706C; IE911252A1; NO901790D0

Description

Fremgangsmåte ved fremstilling av gjødningsstoffer av kalsinert fosfat. Procedure for the production of fertilizers from calcined phosphate.

De naturlig forekommende kalsiumfosfater The naturally occurring calcium phosphates

som hovedsakelig består av fluorapatitt, kan som which consists mainly of fluorapatite, can as

kjent overføres til meget virksomme fosfatgjød-ningsstoffer ved hjelp av en kalsineringsprosess. is known to be transferred to highly effective phosphate fertilizers by means of a calcination process.

Som oppslutningsmiddel anvendes natriumkarbonat og bestemte mengder silisiumdioxyd, avhengig av gangartinnholdet. Da kalsinerings-temperaturer ved hvilke utgangsblandingene sin-trer sterkt, ligger i alminnelighet mellom 1100 Sodium carbonate and certain amounts of silicon dioxide are used as dissolving agents, depending on the gaiter content. Since calcination temperatures at which the starting mixtures sintered strongly are generally between 1100

og 1300° C. Kalsiumfosfatene, som også benevnes and 1300° C. The calcium phosphates, which are also named

råfosfater, oppsluttes til et kalsiumnatrium-sili-ciumfosfat. De erholdte produkters fosforsyre-bestanddeler foreligger i en for planter lett opp-tagbar form. Som målestokk for gjødningsstoffe-nes kvalitet benyttes P2Of)-oppløselighet i en 2 % sitronsyreoppløsning, i ammoniumsitratopp-oppløsning og i ammoniakalsk ammoniumsitrat-oppløsning, som også kalles «Petermann-oppløs-ning». Sluttproduktene inneholder mellom 27 og 30 vektprosent P2Ov Kaliumholdige gjødnings- raw phosphates, are dissolved into a calcium sodium silicon phosphate. The phosphoric acid components of the products obtained are in a form that is easily absorbed by plants. As a benchmark for the fertilisers' quality, P2Of) solubility in a 2% citric acid solution, in ammonium citrate solution and in ammoniacal ammonium citrate solution, which is also called "Petermann solution", is used. The end products contain between 27 and 30 percent by weight P2Ov Potassium-containing fertilizers

stoffer fremstilles derav som regel ved hjelp av en enkel tilblanding av kaliumsalter, som ka-liumklorid. substances are usually produced from it by means of a simple addition of potassium salts, such as potassium chloride.

Det er blitt foreslått å anvende kaliumkarbonat istedenfor natriumkarbonat som oppslutningsmiddel. Hittil har det imidlertid ikke vært frembragt en tilfredsstillende teknisk fremgangsmåte for fremstilling av et kaliumholdig, kalsinert fosfat. Årsakene til dette er ikke av økonomisk art, men skyldes tekniske og prosess-messige vanskeligheter. Den i fransk patent nr. 1 189 773 beskrevne fremgangsmåte ifølge hvilken kaliumkarbonat benyttes som oppslutningsmiddel ved forholdsvis lave temperaturer f. eks. mellom 550 og 900° C, har, bortsett fra en meget lang reaksjonstid, den store ulempe at den krever en meget vesentlig mengde alkali. I tillegg forårsakar det store alkalioverskudd senere flere vanskeligheter ved anvendelse av produktet. It has been proposed to use potassium carbonate instead of sodium carbonate as a dissolving agent. Until now, however, no satisfactory technical method has been produced for the production of a potassium-containing, calcined phosphate. The reasons for this are not of an economic nature, but are due to technical and procedural difficulties. The method described in French patent no. 1 189 773 according to which potassium carbonate is used as a dissolving agent at relatively low temperatures, e.g. between 550 and 900° C, apart from a very long reaction time, has the major disadvantage that it requires a very significant amount of alkali. In addition, the large excess of alkali later causes more difficulties when using the product.

I tillegg til alkalikarbonater er det også blitt foreslått å benytte alkalihydroxyder. Det foreligger imidlertid lingen kjent teknisk utførelses-form hvor alkalihydroxydet benyttes under opp-slutningen. Undersøkelser har vist at usedvan-lige komplikasjoner inntrer dersom det forsøkes å gjennomføre en oppslutning med alkalimetallhydroxyder i teknisk målestokk i en rotérovn. Alkalimetallhydroxydenes store flyktighet ved høyere temperaturer, spesielt kaliumhydroxyds store flyktighet, og deres meget sterke basishet medfører prosesstekniske problemer. Store tap av alkali oppstår, og ovnsmaterialet blir sterkt angrepet. Under ovnsføringen danner det seg sterke sammenklumpninger, avsetninger og lignende som gjør en vanlig ovnsoperasjon umulig. Enda vanskeligere er forholdene dersom det forsøkes å benytte vandige alkalimetallhydroxyd-oppløsninger direkte for kalsineringsoppslutnin-gen. Utgangsblandinger fremstilt fra alkalime-tallhydroxydoppløsninger, som f. eks. fåes ved klor-alkalimetallelektrolysen, råfosfat og sand, har en flytende til slamformig, eller i beste fall, en pastaaktig beskaffenhet. Ved direkte tilførsel av disse blandinger i rotérovnen setter blandingene seg allerede av ved forholdsvis lave temperaturer i form av et betongaktig skikt som etter hvert blir tykkere og til slutt fullstendig tilstop-per ovnen. In addition to alkali carbonates, it has also been suggested to use alkali hydroxides. There is, however, a known technical embodiment where the alkali hydroxide is used during digestion. Investigations have shown that unusual complications occur if an attempt is made to carry out a digestion with alkali metal hydroxides on a technical scale in a rotary kiln. The high volatility of the alkali metal hydroxides at higher temperatures, especially the high volatility of potassium hydroxide, and their very strong basicity cause process engineering problems. Large losses of alkali occur, and the furnace material is severely attacked. During the operation of the furnace, strong clumps, deposits and the like form which make normal furnace operation impossible. The conditions are even more difficult if an attempt is made to use aqueous alkali metal hydroxide solutions directly for the calcination digestion. Starting mixtures prepared from alkali metal hydroxide solutions, such as e.g. obtained by the chlor-alkali metal electrolysis, raw phosphate and sand, has a liquid to slurry-like, or at best, a paste-like nature. When these mixtures are fed directly into the rotary kiln, the mixtures already settle at relatively low temperatures in the form of a concrete-like layer which gradually thickens and eventually completely clogs the kiln.

Ifølge foreliggende oppfinnelse tilveiebrin-ges en fremgangsmåte ved fremstilling av gjød-ningsstoffer av kalsinert fosfat, og fremgangs-måten er særpreget ved at det som utgangsma-terialer benyttes 30—80 vektprosentige, vandige alkalimetallhydroxydoppløsninger, råfosfat og den nødvendige mengde siliciumdioxyd, og at utgangsmaterialene behandles med de varme, karbondioxydholdige ovensgasser fra en rotérovnsprosess under hvilken fosfatoppslutningen finner sted, og under samtidig konsentrering av oppløsningene karboniseres og tørres, hvorpå de erholdte produkter kalsineres ved en maksimumstemperatur av 1000—1300° C i en direkte oppvarmet rotérovn. According to the present invention, a method is provided for the production of fertilizers from calcined phosphate, and the method is characterized by the fact that 30-80% by weight aqueous alkali metal hydroxide solutions, raw phosphate and the required amount of silicon dioxide are used as starting materials, and that the starting materials treated with the hot, carbon dioxide-containing furnace gases from a rotary kiln process during which the phosphate dissolution takes place, and during simultaneous concentration of the solutions carbonized and dried, after which the products obtained are calcined at a maximum temperature of 1000-1300° C in a directly heated rotary kiln.

Foreliggende fremgangsmåte beror på den erkjennelse at en blanding av råfosfat, siliciumdioxyd og konsentrert, vandig alkalimetallhy-droxydoppløsning ved ;å behandles med ovnsavgassene overføres til et produkt som kan kalsineres i en rotérovn ved høye temperaturer uten at de ovenfor beskrevne forstyrrelser oppstår. En fordel ved foreliggende fremgangsmåte er at alkalimetallbestanddelene i form av en alkali-metallhydroxydoppløsning, f. eks. av den type som fåes ved klor-alkalimetallelektrolyse, kan anvendes i oppslutningsblandingen. Det har vist seg at i [de fleste tilfeller er det unødvendig å foreta en forutgående konsentrering av alkali-metallhydroxydoppløsningene. Det fortrekkes å anvende 45—65 vektprosentige oppløsninger. Oppløsninger med en konsentrasjon av ned til ca. 30 vektprosent alkalimetallhydroxyd Ikan og-så anvendes dersom det gjennomføres en tilsvarende intensiv behandling av slike oppløs-ninger med de varme ovnsavgasser. Dersom det taes sikte på lå benytte en kortere innvirkning av ovnsgassene, kan alkalimetallhydroxydopp-løsninger med en konsentrasjon av 65—80 vektprosent alkalimetallhydroxyd benyttes. Natri-umhydroxydoppløsninger, kaliumhydroxydopp-løsninger og blandinger av disse er velegnet for anvendelse som alkalimetallhydroxydoppløsnin-ger. The present method is based on the recognition that a mixture of crude phosphate, silicon dioxide and concentrated, aqueous alkali metal hydroxide solution, when treated with the furnace exhaust gases, is transferred to a product that can be calcined in a rotary kiln at high temperatures without the above-described disturbances occurring. An advantage of the present method is that the alkali metal components in the form of an alkali metal hydroxide solution, e.g. of the type obtained by chlorine-alkali metal electrolysis, can be used in the digestion mixture. It has been found that in most cases it is unnecessary to make a preliminary concentration of the alkali metal hydroxide solutions. It is preferred to use 45-65 percent by weight solutions. Solutions with a concentration of down to approx. 30 percent by weight of alkali metal hydroxide Ikan is also used if a similarly intensive treatment of such solutions is carried out with the hot furnace exhaust gases. If the aim is to use a shorter impact of the furnace gases, alkali metal hydroxide solutions with a concentration of 65-80 percent by weight alkali metal hydroxide can be used. Sodium hydroxide solutions, potassium hydroxide solutions and mixtures thereof are suitable for use as alkali metal hydroxide solutions.

Det er også en fordel ved foreliggende fremgangsmåte at det under kalsineringsprosessen frigjorte karbondioxyd og varmen i de avgasser som kommer fra ovnen, kan utnyttes. Det er også meget fordelaktig at de alkalimetallforbin-delser som ikke reagerer i ovnen, absorberes av Jkalimetallhydroxydoppløsningene, hvorved spesielt i forbindelse med det meget flyktige kaliumhydroxyd større tap kan unngåes. Samtidig foregår en vidtgående utskillelse av støvpartikler og en absorbsjon av de skadelige forbrennings-gasser slik at eventuelt til og med en ytterligere mekanisk eller annen rensning av avgassene ikke er nødvendig. De utskilte bestanddeler øver i tillegg en gunstig innflydelse på beskaffen-heten til de produkter som skal tilføres kalsineringsprosessen. It is also an advantage of the present method that the carbon dioxide released during the calcination process and the heat in the exhaust gases coming from the furnace can be utilized. It is also very advantageous that the alkali metal compounds which do not react in the furnace are absorbed by the alkali metal hydroxide solutions, whereby greater losses can be avoided, especially in connection with the very volatile potassium hydroxide. At the same time, an extensive separation of dust particles and an absorption of the harmful combustion gases takes place so that possibly even a further mechanical or other cleaning of the exhaust gases is not necessary. The separated components also exert a favorable influence on the nature of the products to be added to the calcination process.

Foreliggende fremgangsmåte består av to prosesstrinn. På det første trinn fremstilles for kalsineringsprosessen egnede produkter ved at ovnsgasser får innvirke på en konsentrert alka-limetallhydroxydoppløsning, råfosfatet og den nødvendige mengde silisiumdioxyd. På det an-net trinn overføres produktene ved kalsinering til gjødningsstoffer av kalsinert fosfat. The present method consists of two process steps. In the first step, products suitable for the calcination process are produced by allowing furnace gases to act on a concentrated alkali metal hydroxide solution, the raw phosphate and the required amount of silicon dioxide. In the second step, the products are transferred by calcination to calcined phosphate fertilizers.

Dersom det gåes ut fra alkalimetallhy-droxydoppløsninger med høyere konsentrasjon, f. eks. med over 60 vektprosent alkalimetallhydroxyd, fåes egnede granulater dersom de kon-sentrerte, vandige alkalimetallhydroxydoppløs-ninger blandes med råfosfat og den nødvendige mengde siliciumdioxyd og granuleres, og de således erholdte granulater behandles med de karbondioxydholdige avgasser fra rotérovnsprosessen. Denne utførelsesform er spesielt egnet ved anvendelse av natriumhydroxyd som oppslutningsmiddel. En granulering av blandingene finner bare sted dersom alkalimetallhydroxyd-innholdet i de vandige alkalimetallhydroxydopp-løsninger ligger mellom 60 og 80 vektprosent, fortrinnsvis mellom 65 og 75 vektprosent. Bløte råfosfater, f. eks. råfosfater fra bestemte nord-afrikanske provinser, kan granuleres med alka-limetallhhydroxydoppløsninger inneholdende 60 vektprosent alkalimetallhydroxyd. Bedre kry-stalliserte apatitter trenger derimot mer høy-konsentrerte oppløsninger. If the starting point is alkali metal hydroxide solutions with a higher concentration, e.g. with over 60 percent by weight of alkali metal hydroxide, suitable granules are obtained if the concentrated, aqueous alkali metal hydroxide solutions are mixed with raw phosphate and the required amount of silicon dioxide and granulated, and the granules thus obtained are treated with the carbon dioxide-containing exhaust gases from the rotary kiln process. This embodiment is particularly suitable when sodium hydroxide is used as dissolving agent. Granulation of the mixtures only takes place if the alkali metal hydroxide content in the aqueous alkali metal hydroxide solutions is between 60 and 80 percent by weight, preferably between 65 and 75 percent by weight. Soft raw phosphates, e.g. raw phosphates from certain North African provinces, can be granulated with alkali metal hydroxide solutions containing 60 weight percent alkali metal hydroxide. Better crystallized apatites, on the other hand, need more highly concentrated solutions.

Den påfølgende behandling med de karbondioxydholdige ovsnavgasser er av spesiell betydning. Dersom en slik spesiell behandling ikke foretaes, vil de glinsende korn beholde sin myke beskaffenhet og vil straks etter innføring i den varme rotérovn klumpe seg sammen og danne sterke avsetninger på ovnsveggen. Ved reaksjon med karbondioxydet blir kornene på overrasken-de måte så herdet utvendig at de lett kan hånd-teres mekanisk og innføres i ovnen. Reaksjonen med karbondioxydet kan f. eks. gjennomføres direkte i blandeapparatet. Behandlingstiden med gassen er avhengig av i hvor sterk grad kornenes ytre skikt skal herdes. Med stigende behandlings-tid vokser kornenes hårde skall slik at kornenes samlede hårdhet stadig tiltar. Reaksjonstiden kan beløpe seg fra noen minutter til en time avhengig av hvilke mekaniske krav som settes til kornene. Selvfølgelig spiller forholdet mellom til-ført mengde karbondioxyd og mengden av granulert utgangsblanding per tidsenhet en rolle. Granulatets partikkelstørrelse og en god gjen-nomblanding under behandlingen er også vik-tige faktorer. De karbondioxydholdige avgasser kan foruten ved forhøyet temperatur også til-føres reaksjonsmaterialet ved vanlig temperatur. De således behandlede korn er tørre utvendig og kan f. eks. lagres i lagerbeholdere uten å sammenbakes. The subsequent treatment with the carbon dioxide-containing furnace flue gases is of particular importance. If such a special treatment is not carried out, the glistening grains will retain their soft nature and immediately after introduction into the hot rotary kiln will clump together and form strong deposits on the kiln wall. When reacting with the carbon dioxide, the grains surprisingly become so hardened on the outside that they can be easily handled mechanically and introduced into the oven. The reaction with the carbon dioxide can e.g. carried out directly in the mixer. The treatment time with the gas depends on how strongly the outer layer of the grains is to be hardened. With increasing processing time, the grain's hard shell grows so that the grain's overall hardness constantly increases. The reaction time can be from a few minutes to an hour depending on the mechanical demands placed on the grains. Of course, the ratio between the added amount of carbon dioxide and the amount of granulated starting mixture per unit of time plays a role. The granulate's particle size and good thorough mixing during treatment are also important factors. The carbon dioxide-containing exhaust gases can be added to the reaction material at normal temperature as well as at an elevated temperature. The grains treated in this way are dry on the outside and can e.g. stored in storage containers without being baked together.

Godt utformede, kornformede produkter kan også fåes dersom 40—60 vektprosentige, vandige alkalimetallhyroxydoppløsninger blandes med råfosfat og den nødvendige mengde silisiumdioxyd og de flytende til pastaformige blandinger karboniseres og tørres i en forstøvningstørrer ved hjelp av avgassene fra rotérovnsprosessen. I forstøvningstørrerens varmeatamosfære fordam-pes praktisk talt det samlede vanninnhold, og alkalimetallhydroxydet omdannes til alkalimetallkarbonat. Dette siste er av spesiell betydning. At utgangsblandingen fåes i en lett bearbeidbar form ansees i første rekke å bero på at det ved siden av en karbonisering av det tilstedeværende alkalimetallhydroxyd også finner sted et opptak av støvpartikler som kommer fra rotérovnen og inn i forstøvningstørreren. Disse støvpartikler utøver en forsterkende virkning på blandingen. Well-designed, granular products can also be obtained if 40-60% by weight, aqueous alkali metal hyroxide solutions are mixed with raw phosphate and the required amount of silicon dioxide and the liquid to pasty mixtures are carbonized and dried in an atomization dryer using the exhaust gases from the rotary kiln process. In the atomizing dryer's heating atmosphere, the total water content is practically evaporated, and the alkali metal hydroxide is converted into alkali metal carbonate. The latter is of particular importance. The fact that the starting mixture is obtained in an easily workable form is considered primarily to be due to the fact that, in addition to carbonization of the alkali metal hydroxide present, an absorption of dust particles that come from the rotary kiln and into the spray dryer also takes place. These dust particles exert a reinforcing effect on the mixture.

Romvekten til det oppnådde produkt som består av fine til grove partikler, er derfor også usedvanlig høy. I alminnelighet oppnåes ved forstøvningstørrnigsprosesser bare romvekter godt under 0,5 kg per liter. Ved den her angitte fremgangsmåte fåes derimot en romvekt av stør-relsesordenen 0,8 kg per liter. Samtidig blir også stampevekten («Klopfgewicht») tilsvarende høy-ere. The bulk density of the obtained product, which consists of fine to coarse particles, is therefore also exceptionally high. In general, spray drying processes only achieve bulk weights well below 0.5 kg per litre. However, with the method specified here, a bulk weight of the order of 0.8 kg per liter is obtained. At the same time, the pounding weight ("Klopfgewicht") also becomes correspondingly high.

Konsentrasjonen av de vandige alkalime-tallhydroxydoppløsninger som benyttes, kan variere innenfor vide grenser. For ikke å behøve å fordampe for meget vann anvendes fortrinnsvis en 40—60 vektprosentig, og spesielt en 45— 55 vektprosentig, vandig alkalimetallhydroxyd-oppløsning. Høyere lutkonsentrasjoner kan bare med vanskelighet benyttes da en altfor høy konsistens i utgangsblandingen vanskeliggjør den videre behandling av denne i forstøvnings-tørreren. The concentration of the aqueous alkali metal hydroxide solutions used can vary within wide limits. In order not to have to evaporate too much water, a 40-60% by weight, and especially a 45-55% by weight, aqueous alkali metal hydroxide solution is preferably used. Higher lye concentrations can only be used with difficulty, as an overly high consistency in the starting mixture makes it difficult to further process it in the spray dryer.

Det fåes også lett kalsinerbare produkter dersom flytende til slamformige blandinger fremstilles fra 40—70 vektprosentige, vandige alkalimetallhydroxydoppløsninger, råfosfat og den nødvendige mengde silisiumdioxyd, og blandingene anbringes i et tynt lag av 5—25 mm på et underlag av inert materiale og tørres ved hjelp av de varme ovnsavgasser ved en temperatur mellom 150 og 250° C. Det er en forutsetning for fremgangsmåtens gjennomførbarhet at det underlag på hvilket oppslutningsblandingen skal tørres, ikke reagerer med reaksjonsdeltagerne ved de anvendte tørretemperaturer. Bortsett fra at uønskede forurensninger da vil kunne fore-komme i sluttproduktet, vil derved også den mulighet kunne oppstå at det blir vanskeligere å fjerne det tørrede materiale. Easily calcinable products are also obtained if liquid to slurry-like mixtures are prepared from 40-70% by weight, aqueous alkali metal hydroxide solutions, crude phosphate and the required amount of silicon dioxide, and the mixtures are placed in a thin layer of 5-25 mm on a substrate of inert material and dried using of the hot furnace exhaust gases at a temperature between 150 and 250° C. It is a prerequisite for the feasibility of the method that the substrate on which the digestion mixture is to be dried does not react with the reaction participants at the drying temperatures used. Apart from the fact that unwanted contamination can then occur in the final product, there will also be the possibility that it will be more difficult to remove the dried material.

Av den grunn foretrekkes det spesielt å an- For that reason, it is particularly preferred to

vende polytetrafluorethylen, nikkel eller spesialstål som materiale for underlaget. Dette kan benyttes i form av flate beholdere eller blikk. Det foretrekkes som regel å benytte bevegelige plater eller bånd som beveger seg i motstrøm til de varme ovnsavgasser. Blandingene anbringes på underlaget i form av dråper eller et bredt skikt. Selve tørringen kan gjennomføres i en tunnel-ovn eller lignende anordning. Blandingene beveger seg i motstrøm til en varm gasstrøm med en temperatur av 150—250° C. Ogå her er det spesielt fordelaktig å anvende de varme ovnsgasser da støvinnholdet og karbondioxydet i disse gasser fremmer forsterkningen av blandingen. use polytetrafluoroethylene, nickel or special steel as material for the substrate. This can be used in the form of flat containers or cans. It is generally preferred to use movable plates or belts that move in countercurrent to the hot furnace exhaust gases. The mixtures are placed on the substrate in the form of drops or a broad layer. The drying itself can be carried out in a tunnel oven or similar device. The mixtures move in countercurrent to a hot gas stream with a temperature of 150-250° C. Here, too, it is particularly advantageous to use the hot furnace gases as the dust content and carbon dioxide in these gases promote the strengthening of the mixture.

Det er fremfor alt viktig at det benyttes en skikttykkelse for blandingen av 5—25 mm. Tør-reforløpet er nemlig forbundet med en foran-dring av utgangsblandingen. I denne indre danner det seg fine blærer som gir den stadig fastere masse en porøs struktur. Denne virkning er meget viktig for den videre bearbeidelse da ma-terialet beholder sin ytre form i rotérovnen, bortsett fra en sintring, og derfor ikke vil være tilbøylig til å klebe mot ovnsveggen. Det benyttes fortrinnsvis en skikttykkelse av 10—20 mm. Straks massen er tørr, fjerner man denne fra underlaget eller lar den falle av fra båndet på et punkt hvor dette forandrer retning. Dersom den blanding som skal tørres tilføres i form av dråper, fåes det tørrede materiale i form av små plater som uten videre kan tilføres rotérovnen for kalsinering. Ved tilførsel av blandingen i form av et bredt skikt fåes plater som lett kan knuses til små stykker og bearbeides videre i denne form. It is above all important that a layer thickness of 5-25 mm is used for the mixture. The drying process is connected with a change of the starting mixture. In this interior, fine blisters form which give the increasingly solid mass a porous structure. This effect is very important for the further processing as the material retains its outer shape in the rotary kiln, apart from sintering, and therefore will not be inclined to stick to the kiln wall. A layer thickness of 10-20 mm is preferably used. As soon as the compound is dry, it is removed from the substrate or allowed to fall off the belt at a point where it changes direction. If the mixture to be dried is supplied in the form of drops, the dried material is obtained in the form of small plates which can be supplied without further ado to the rotary kiln for calcination. By supplying the mixture in the form of a wide layer, plates are obtained which can be easily crushed into small pieces and processed further in this form.

Ved anvendelse av forholdsmessig lavkon-sentrerte, vandige alkalimetallhydroxydoppløs-ninger, f. eks. 30—60 vektprosentige vandige al-kalimetallhydroxydoppløsninger, kan det være fordelaktig å forkonsentrere alkalimetallhy-droxydoppløsnnigene alene ved behandling med de varme, karbondioxydholdige ovnsavgasser. For å konsentrere alkalimetallhydroxydoppløs-ningene kan disse for eksempel sprøytes inn i de varme ovnsavgasser som har en temperatur av 100—600° C, i et sprøyterør eller i en annen egnet anordning. Da ovnsgassenes karbondioxyd-innhold utgjør mellom 5 og 25 volumprosent av det samlede gassvolum, fåes derved også en karbonisering av alkalimetallhydroxydoppløsningen. Granulater som egner seg for anvendelse under kalsineringsprosessen, fåes da ved at 30—60 vektprosentige, spesielt 45—55 vektpro-sentige, vandige alkalimetallhydroxydoppløsninger sammen med de varme, karbondioxydholdige ovnsavgasser fra en rotérovn til hvilken fosfatoppslutningen gjennomføres, overføres til en grøt med en samlet alkalimengde av 60—70 vektprosent, basert på MeOH, og inneholdende 5—50 vektprosent alkalimetallkarbonat og 95—50 vektprosent alkalimetallhydroxyd. Denne grøt granuleres så sammen med råfosfatet og den nød-vendige mengde silisiumdioxyd ved videre gjennomledning av ovnsavgasser. Det er imidlertid under egnede betingelser også mulig å føre kar-boniseringen av alkalimetallhydroxydoppløsnin-gen så langt at alt alkalimetallhydroxyd over-føres til alkalimetallkarbonat. I praksis lar ca. 95 vektprosent av alkalinietallhydroxydet seg overføre til alkalimetallkarbonat. When using relatively low-concentrated, aqueous alkali metal hydroxide solutions, e.g. 30-60% by weight aqueous alkali metal hydroxide solutions, it may be advantageous to preconcentrate the alkali metal hydroxide solutions alone by treatment with the hot, carbon dioxide-containing furnace exhaust gases. To concentrate the alkali metal hydroxide solutions, these can, for example, be injected into the hot furnace exhaust gases which have a temperature of 100-600° C, in a spray tube or in another suitable device. As the carbon dioxide content of the furnace gases is between 5 and 25 percent by volume of the total gas volume, this also results in a carbonization of the alkali metal hydroxide solution. Granules suitable for use during the calcination process are then obtained by transferring 30-60% by weight, especially 45-55% by weight, aqueous alkali metal hydroxide solutions together with the hot, carbon dioxide-containing furnace exhaust gases from a rotary kiln to which the phosphate digestion is carried out, into a slurry with a total alkali amount of 60-70 percent by weight, based on MeOH, and containing 5-50 percent by weight alkali metal carbonate and 95-50 percent by weight alkali metal hydroxide. This porridge is then granulated together with the raw phosphate and the necessary amount of silicon dioxide by further passing through furnace exhaust gases. However, under suitable conditions it is also possible to carry out the carbonation of the alkali metal hydroxide solution to such an extent that all alkali metal hydroxide is transferred to alkali metal carbonate. In practice, approx. 95 percent by weight of the alkali metal hydroxide is transferred to alkali metal carbonate.

For fremstilling av granulatet strømmer ifølge en foretrukken utførelsesform den dan-nede grøt eller blanding direkte inn i et egnet blandeapparat, f. eks. en skovlblander, tørke-eller blandetrommel, og bearbeides i nærvær av ovnsgassene med råfosfatet og tien nødvendige mengde silsiumdioxyd til en lett brytbar henholdsvis granulert masse. Jo høyere blandingens alkalimetallkarbonatinnhold er, jo hurtigere fåes en granulering av råstoffbestanddelene. Under visse omstendigheter kan dette fåes allerede i fravær av ovnsavgasser. Behandlingen av al-kalimetallhydroxydoppløsningene og sammen^-blandingen av råstoffbehanddelene kan imidlertid skje ved hjelp av en hvilken som helst annen egnet fremgangsmåte, f. eks. ved adskilt tilførsel av ovnsgasstrømmene. De godt utformede, faste korn kan direkte tilføres rotérovnen og uten vanskelighet oppvarmes til kalsinerings-temperaturen. Det oppstår hverken avsetninger på ovnsveggene eller sammenklumpninger Som vil forstyrre ovnsdriften. For the production of the granulate, according to a preferred embodiment, the formed porridge or mixture flows directly into a suitable mixing device, e.g. a paddle mixer, drying or mixing drum, and processed in the presence of the furnace gases with the raw phosphate and the necessary amount of silicon dioxide into an easily breakable or granulated mass. The higher the mixture's alkali metal carbonate content, the faster the raw material components are granulated. Under certain circumstances, this can already be obtained in the absence of furnace exhaust gases. The treatment of the alkali metal hydroxide solutions and the mixing of the raw material treatments can, however, take place by means of any other suitable method, e.g. by separate supply of the furnace gas streams. The well-formed, solid grains can be directly fed into the rotary kiln and heated to the calcination temperature without difficulty. There are no deposits on the oven walls or clumping which will interfere with oven operation.

For å få et kalsinert fosfat med god virkning som gjødningsstoff er idet viktig at bestanddelene foreligger i et bestemt molekylforhold. Således må f. eks. 1,2—1,5 mol Me20 (alkalimetalloxyd) tilføres per mol P2On. Molforholdet av P2O5 : SiOL, i blandingen bør ligge Jnellom 1 : 0,1 og 1 : 0,9, "fortrinnsvis mellom 1 : 0,6 og 1 : 0,8. Si02-mengden i blandingen bør avpasses slik at den vil binde den Idel av CaO som overstiger molforholdet 2CaO : 1P,,0- i form av Ca2SiO,. Dersom siliciumdioxydinnholdet i råfosfatet ikke over-ensstemmer med dette molforhold, må den ytterligere nødvendige mengde siliciumdioxyd til-settes i form av sand. In order to obtain a calcined phosphate with a good effect as a fertiliser, it is therefore important that the components are present in a specific molecular ratio. Thus, e.g. 1.2-1.5 mol Me2O (alkali metal oxide) is added per mol P2On. The molar ratio of P2O5:SiOL in the mixture should be between 1:0.1 and 1:0.9, preferably between 1:0.6 and 1:0.8. The amount of SiO2 in the mixture should be adjusted so that it binds the part of CaO that exceeds the molar ratio 2CaO : 1P,,0- in the form of Ca2SiO, If the silicon dioxide content in the raw phosphate does not correspond to this molar ratio, the further required amount of silicon dioxide must be added in the form of sand.

Forsøk har vist at det ved foreliggende fremgangsmåte er mulig å overføre ethvert naturlig forekommende kalsiumfosfat til et egnet produkt for kalsineringsprosessen. For eksempel kan nord-afrikansk råfosfat, kola-apatittkonsentrat, floridafosfat, curacaofosfat etc. benyttes. Experiments have shown that with the present method it is possible to transfer any naturally occurring calcium phosphate into a suitable product for the calcination process. For example, North African raw phosphate, kola apatite concentrate, Florida phosphate, curacao phosphate etc. can be used.

Kalsineringen kan gjennomføres i en vanlig rotérovn. Den fullstendige oppslutning skjer i ovnens kalsineringssone inntil en maksimumstemperatur av 1000—1300° C, fortrinnsvis mellom 1050 og 1250° C. Dersom kaliumhydroxyd benyttes som oppslutningsbestanddel, utføres kalsineringen mellom '1050 og 1150° C. Det foretrekkes da å anvende 1130° C som den maksimale oppslutningstemperatur. Dersom natriumhydroxyd benyttes som oppslutningsmiddel, foretrekkes det å anvende en temperatur mellom 1100 og 1250° C. Den samlede oppholdstid i rotérovnen utgjør 1—1,5 timer, og den egent-lige kalsinering krever ca. 15 minutter. Etter kalsineringen blir det oppsluttede fosfat avkjølt og eventuelt malt. The calcination can be carried out in a normal rotary kiln. The complete digestion takes place in the kiln's calcination zone up to a maximum temperature of 1000-1300° C, preferably between 1050 and 1250° C. If potassium hydroxide is used as a digestion component, the calcination is carried out between '1050 and 1150° C. It is then preferred to use 1130° C as the maximum digestion temperature. If sodium hydroxide is used as a dissolving agent, it is preferable to use a temperature between 1100 and 1250° C. The total residence time in the rotary kiln amounts to 1-1.5 hours, and the actual calcination requires approx. 15 minutes. After calcination, the trapped phosphate is cooled and possibly ground.

De ifølge denne fremgangsmåte fremstilte, kalsinerte fosfater utgjør verdifulle gjødnings-stoffer. De kalsinerte kaliumfosfater har med sine 50 % P2Or, og K20 et ^neget høyt samlet innhold av næringsstoffer. Da dessuten kalsi-umet foreligger i en basisk, virksom form, egner disse gjødningsstoff er seg spesielt for kalkfattig jord. Fosforpentoxydet foreligger i praktisk talt fullstendig oppsluttet form. The calcined phosphates produced according to this method constitute valuable fertilizers. The calcined potassium phosphates, with their 50% P2Or and K20, have a very high overall content of nutrients. As the calcium is also available in a basic, active form, these fertilizers are particularly suitable for soils low in lime. The phosphorus pentoxide is present in practically completely dissolved form.

Alkaliet er bare i mer eller mindre grad vannoppløselig. I denne forbindelse bør spesielt de gunstige egenskaper til det på denne måte fremstilte kaliumfosfatgjødningsstoff bemerkes. Den vannoppløselige K,0-del utgjør 15—20% av den samlede mengde K20. Først med opptak av P20-, av jorden henholdsvis platene går samtidig det øvrige K,0 langsomt i oppløsning slik at det fåes en lengere gjødningsvirkning av kaliumet sammenlignet med andre vanlige kaliumsalt-gjødningsstoffer hvilke, som bekjent, er lett oppløselige. Fosfatet lar seg i tillegg lett male og sammen med lite vann overføre til slitesterke, hårde korn. Ved tilsetning av kaliumsalt kan K^O-innholdet i gjødningsstoff ene av kalsinert fosfat forandres i mer eller mindre sterk grad. The alkali is only more or less water soluble. In this connection, the favorable properties of the potassium phosphate fertilizer produced in this way should be noted in particular. The water-soluble K,0 part makes up 15-20% of the total amount of K20. Only with the uptake of P20 by the soil or the plates, at the same time the remaining K,0 slowly dissolves so that the potassium has a longer fertilizing effect compared to other common potassium salt fertilizers which, as is known, are easily soluble. The phosphate can also be easily ground and, together with a little water, transferred into hard-wearing, hard grains. By adding potassium salt, the K^O content of a calcined phosphate fertilizer can be changed to a greater or lesser degree.

Eksempel 1: Example 1:

100 kg av et nord-afrikansk råfosfat med 37,4 % P^CX, 50,8 % CaO og 2,1 % Si02 ble blandet med 8 kg sand (98 % SiO„). Under stadig be-vegelse av blande- og røreanordningen ble 42,2 kg av en 80° C varm, 70 vektprosentig. vandig natriumhydroxydoppløsning tilsatt. Det ble opp-riådd godt utformede, 3—15 mm store korn med lav mekanisk styrke. Under videre omrøring ble karbondioxyd i form av ovnsavgasser fra rotérovnsprosessen ledet over blandingen i en åpen beholder hvorved den til å begynne med glinsende overflate til kornene ble mattere og etter hver tørrere. Samtidig oppsto en tydelig varme-reaksjon. Etter en behandling piå 20 minutter ble tilførselen av karbondioxyd avstengt. Kornene var blitt meget hårde og tørre utvendig. Den granulerte og herdede masse ble derpå tilført en rotérovn i halvteknisk målestokk og kalsinert inntil en maksimumstemperatur av 1150° C. Det opprtådde, kalsinerte fosfat inneholdt 28,8% P„0- og 39,2 % CaO. I en 2 prosentig sitronsyre-oppløsning var 99 % av fosforpentoxydet Opp-løselig, i Petermann-oppløsningen 97,8 % og i ammoniumsitratoppløsningen 96,5 %. 100 kg of a North African raw phosphate with 37.4% P^CX, 50.8% CaO and 2.1% SiO 2 was mixed with 8 kg of sand (98% SiO„). During constant movement of the mixing and stirring device, 42.2 kg of an 80° C. hot, 70 percent by weight. aqueous sodium hydroxide solution added. Well-formed, 3-15 mm grains with low mechanical strength were obtained. During further stirring, carbon dioxide in the form of kiln exhaust gases from the rotary kiln process was passed over the mixture in an open container whereby the initially shiny surface of the grains became duller and gradually drier. At the same time, a clear heat reaction occurred. After a treatment of 20 minutes, the supply of carbon dioxide was shut off. The grains had become very hard and dry on the outside. The granulated and hardened mass was then fed to a rotary kiln on a semi-technical scale and calcined up to a maximum temperature of 1150° C. The resulting calcined phosphate contained 28.8% P„0 and 39.2% CaO. In a 2 percent citric acid solution, 99% of the phosphorus pentoxide was soluble, in the Petermann solution 97.8% and in the ammonium citrate solution 96.5%.

Eksempel 2: Example 2:

1000 kg av et nord-afrikansk råfosfat med 37,4 % P,0^ ble blandet med 829 kg 50 vektprosentig vandig kahumhydroxydoppløsning og 80 kg sand og innført i en forstøvningstørrer som ble oppvarmet med ovnsavgassene fra en teknisk rotérovnsprosess. Den slamaktige blanding ble tørret av de varme, karbondioxydholdige avgasser, og samtidig ble det tilsatte kaliumhydroxyd overført til kaliumkarbonat. Det tørre produkt som hadde en romvekt av 0,83 kg per liter og en stampevekt av 1,2 kg per liter, ble tilført en rotérovn i halvteknisk målestokk og kalsinert til en maksimumstemperatur av 1130° C. Større sammenklumpninger eller avsetninger på ovnsveggen oppstod ikke under ovnsdriften. Det avkjølte og malte produkt Inneholdt 26,4 % P20, og 23,7% K20. 100 % av pentoxydet var oppløselig i en 2 prosentig sitronsyreoppløsning, i en ammoniumsitratoppløsning var 95,8 % opp-løselig og i en Petermannoppløsning var 96,6 % oppløselig. 1000 kg of a North African crude phosphate with 37.4% P,0^ was mixed with 829 kg of 50% by weight aqueous kahum hydroxide solution and 80 kg of sand and introduced into an atomization dryer which was heated with the furnace exhaust gases from a technical rotary kiln process. The muddy mixture was dried by the hot, carbon dioxide-containing exhaust gases, and at the same time the added potassium hydroxide was transferred to potassium carbonate. The dry product, which had a bulk weight of 0.83 kg per liter and a stamped weight of 1.2 kg per liter, was fed to a rotary kiln on a semi-technical scale and calcined to a maximum temperature of 1130° C. No major agglomerations or deposits on the kiln wall occurred during oven operation. The cooled and ground product contained 26.4% P20 and 23.7% K20. 100% of the pentoxide was soluble in a 2% citric acid solution, in an ammonium citrate solution 95.8% was soluble and in a Petermann solution 96.6% was soluble.

Eksempel 3: Example 3:

100 kg av et nord-afrikansk råfosfat med 100 kg of a North African raw phosphate with

37,4 % P20- ble!blandet med 80 kg sand og 830 kg av en 50 vektprosentig, vandig kallumhydroxyd-oppløsning. Den fremstilte suspensjon var lett bevegelig slik at den uten vanskelighet kunne anbringes på et fortløpende «Teflon»-bånd i form av små dråper med en diameter av 15—20 mm. «Teflon»-båndet beveget seg kontinuerlig gjen- 37.4% P20- was!mixed with 80 kg of sand and 830 kg of a 50% by weight, aqueous callum hydroxide solution. The prepared suspension was easily movable so that it could be placed without difficulty on a continuous "Teflon" band in the form of small drops with a diameter of 15-20 mm. The "Teflon" tape moved continuously re-

nom en tørkeovn som ble oppvarmet med pvns- nom a drying oven that was heated with pvns-

gass. I denne ble blandingen oppvarmet til en temperatur av 200° C. Vd enden av ovnen ble båndet ved ihjelp av en vendevalse ført tilbake til beskiktningssiden. Den tørrede blanding falt av båndet i form av små plater. Disse plater var innvendig porøse og hadde en romvekt av 0,5 gas. In this, the mixture was heated to a temperature of 200° C. At the end of the oven, the strip was returned to the coating side by means of a turning roller. The dried mixture fell off the belt in the form of small plates. These plates were internally porous and had a specific gravity of 0.5

kg per liter. De ble kontinuerlig tilført en halvteknisk rotérovn med basisk utforing og kalsi- kg per litre. They were continuously fed into a semi-technical rotary kiln with an alkaline lining and calcium

nert inntil en maksimumstemperatur av ca. up to a maximum temperature of approx.

1120° C. Etter avkjøling i en kjøletrommel ble det ferdige produkt malt. Det inneholdt 26,4 % 1120° C. After cooling in a cooling drum, the finished product was ground. It contained 26.4%

P20- og 24,1 % K20. Produktets PaOs-oppløselig- P20 and 24.1% K20. The product's PaOs-soluble

het var i en sitronsyreoppløsning 98,9 % og i en Petermannoppløsning 95,9 %. it was in a citric acid solution 98.9% and in a Petermann solution 95.9%.

Eksempel 4: Example 4:

En utgangsblanding fremstilt som angitt i eksempel 3, ble anbragt i form av et bredt skikt på et omløpende bånd av spesialstål. Båndet ble ført gjennom en tørker som ble oppvarmet med ovnsavgass. Ved oppvarmning til en høyeste temperatur av 200° C stivnet massen langsomt under oppblæring. Ved 'å lede båndet over vende- A starting mixture prepared as indicated in example 3 was placed in the form of a wide layer on a circumferential band of special steel. The strip was passed through a dryer which was heated with furnace exhaust gas. When heated to a maximum temperature of 200° C, the mass solidified slowly during swelling. By 'guiding the tape over the turning

valsen løsnet blandingen fra Underlaget i form av plater. På grunn av sin porøse tilstand kunne platene lett knuses til småstykker. Romvekten var 0,59 kg per liter. Den tørrede og stykkfor- the roller loosened the mixture from the Substrate in the form of plates. Due to their porous state, the plates could easily be crushed into small pieces. The room weight was 0.59 kg per liter. The dried and piecemeal

mige utgangsblanding ble derpå tilført en halvteknisk rotérovn med basisk utforing og kalsi- mige starting mixture was then added to a semi-technical rotary kiln with a basic lining and calcium

nert linntil en maksimumstemperatur av 1130° C. until a maximum temperature of 1130° C.

Ingen klebning eller sammenbakning kunne No sticking or sticking together could

sees. Det kalsinerte fosfat kunne etter avkjøling lett knuses og males. Det inneholdt 26,3 % P.,Or) See you. After cooling, the calcined phosphate could be easily crushed and ground. It contained 26.3% P.,Or)

og 23,9 % jK.,0. P2Or,-oppløseligheten var 98%' and 23.9% jK.,0. The P2Or, solubility was 98%'

i sitronsyreoppløsning og 96,1 % i Petermann-oppløsning. in citric acid solution and 96.1% in Petermann solution.

Eksempel 5: Example 5:

Den i eksempel 3 beskrevne utgangsblanding The starting mixture described in example 3

ble anbragt på flate nikkelblikk inntil en skikt- was placed on flat nickel sheets until a layer

høyde av 15 mm. Blikkene ble sa innført i en tørker oppvarmet med ovnsavgass. Ved 200° C forandret blandingen seg til porøse kaker som lett lot seg løse fra underlaget og uten nevne- height of 15 mm. The cans were then introduced into a dryer heated with furnace exhaust gas. At 200° C, the mixture changed into porous cakes which easily loosened from the substrate and without mention-

verdig støvdannelse kunne knuses til små styk- worthy of dust formation could be crushed into small pieces

ker. Det knuste produkt ble i en halvteknisk rotérovn med basisk utforing kalsinert inntil en maksimumstemperatur av 1130° C. Det glødede produkt kom ut av ovnen med omtrentlig det samme utseende som det materiale hadde som ble tilført ovnen. Produktet inneholdt 26,4 % P20- ker. The crushed product was calcined in a semi-technical rotary kiln with basic lining up to a maximum temperature of 1130° C. The annealed product came out of the kiln with approximately the same appearance as the material that was fed into the kiln. The product contained 26.4% P20-

og 23,8 % K20. P2On-oppløseligheten var 99,1 % and 23.8% K20. P2On resolution was 99.1%

i sitronsyreoppløsning og 97,1 % i Petermannopp-løsning. in citric acid solution and 97.1% in Petermannopp solution.

Eksempel 6: Example 6:

En blanding som per 1000 kg av et Kola-apatittkonsentrat med et innhold av 39,1 vektprosent P2Or„ inneholdt 100 kg Si02 ble kontinu- A mixture which per 1000 kg of a Kola apatite concentrate with a content of 39.1% by weight P2Or„ contained 100 kg SiO2 was continuously

erlig i jevne doser tilført en skrueblander. Sam- honest in even doses added to a screw mixer. Sam-

tidig ble en varm blanding (deig) kontinuerlig tilført som ved innsprøytning av en blanding av 296 kg 50 vektprosentig natriumhydroxydopp-løsning og 415 kg 50 vektprosentig kaliumhy-droxydoppløsning per 1000 kg råfosfat i avgas- early on, a hot mixture (dough) was continuously supplied as by injecting a mixture of 296 kg of 50% by weight sodium hydroxide solution and 415 kg of 50% by weight potassium hydroxide solution per 1000 kg of raw phosphate in the exhaust

sene fra rotérovnen var blitt direkte oppnådd. Blandingens samlede alkaliinnhold var ca. 65 vektprosent, basert på MeOH, og ca. 20—25 vektprosent derav forelå i form av alkalimetallkar- tendon from the rotary kiln had been directly obtained. The total alkali content of the mixture was approx. 65% by weight, based on MeOH, and approx. 20-25 percent by weight of this was in the form of alkali metal vessels

bonat. Under sammenblandingen ble de samlede ovnsavgasser fra rotérovnsprosessen ledet gjen- Bonnet. During the mixing, the combined kiln exhaust gases from the rotary kiln process were recirculated

nom blandeskruen, hvorved en skorpeaktig til granulert masse ble dannet. Dette produkt ble fra blandeskruen direkte overført til en rotér- nom the mixing screw, whereby a crusty to granulated mass was formed. This product was directly transferred from the mixing screw to a rotary

ovn som var foret med basiske stener, og kalsi- furnace that was lined with alkaline stones, and calci-

nert inntil en maksimumstemperatur av 1120— nert up to a maximum temperature of 1120—

1140° C. Det avkjølte og malte produkt inneholdt 28,4 % P2Ov 12,6 vektprosent K20 og 8,3 vektprosent NapO. P:)0--oppløseligheten var i sitron-syreoppløsning 99,4 % og i Petermannoppløsning 98,4 %. 1140° C. The cooled and ground product contained 28.4% P2Ov, 12.6% by weight K2O and 8.3% by weight NapO. The P:)0 solubility was in citric acid solution 99.4% and in Petermann's solution 98.4%.

Eksempel 7: Example 7:

83,2 kg av en 50 vektprosentig, vandig kaliumhydroxyd-oppløsning ble med avgassene fra en rotérovn så intensivt behandlet at det dannet seg en 69,9 vektprosentig K2CO.rsuspensjon. Samtidig med denne behandling ble det i rotér- 83.2 kg of a 50% by weight aqueous potassium hydroxide solution was so intensively treated with the exhaust gases from a rotary kiln that a 69.9% by weight K2CO suspension was formed. At the same time as this treatment, it was rotated

ovnen .gjennomført en kalsineringsoppslutning av en blanding av råfosfat, kaliumkarbonat og siliciumdioxyd. Bare en liten del, 6,2 % av kaliu- the furnace .carried out a calcination digestion of a mixture of raw phosphate, potassium carbonate and silicon dioxide. Only a small part, 6.2% of potassium

met forelå efter behandlingen fremdeles som kaliumhydroxyd. Den varme suspensjon hvori også met was still present after the treatment as potassium hydroxide. The hot suspension in which also

støvet fra ovnsavgassene befant seg, ble derpå the dust from the furnace exhaust was present, remained there

under gjennomledning av ovnsavgasser godt blandet med 100 kg av et nord-afrikansk råfos- under the passage of furnace exhaust gases well mixed with 100 kg of a North African crude fos-

fat som inneholdt 37,6 % P„0-, 50 % CaO, 3,8 % barrels containing 37.6% P„0-, 50% CaO, 3.8%

F og 2,1 % Si02, og med 8,0 kg sand (98 % Si02). F and 2.1% Si02, and with 8.0 kg of sand (98% Si02).

Det ble dannet en findelt granulat som ble til- A finely divided granule was formed which was

ført den rotérovn som hadde levert avgasser for karbonisering og konsentrering av kaliluten. I rotérovnen ble granulatet kalsinert til en maksimumstemperatur av 1130° C. Oppholdstiden i ovnen var ca. 30 minutter og kalsineringstiden ca. 15 minutter. Det lett sintrede produkt kunne lett males og inneholdt 26,4 % P2Or> og 23,6 % led the rotary kiln which had supplied exhaust gases for carbonisation and concentration of the potash. In the rotary kiln, the granulate was calcined to a maximum temperature of 1130° C. The residence time in the kiln was approx. 30 minutes and the calcination time approx. 15 minutes. The lightly sintered product was easily grindable and contained 26.4% P2Or> and 23.6%

K20. I 2 prosentig sitronsyreoppløsning var K20. In 2 percent citric acid solution was

100 % av det samlede P;iO- oppløselig, i am-moniumsitratoppløsning 96 % og i Petermann-oppløsning 98 %. Av det tilstedeværende K0O var 18 % vannoppløselig. 100% of the total P;iO- soluble, in ammonium citrate solution 96% and in Petermann solution 98%. Of the K0O present, 18% was water-soluble.

Claims

1. Process for the production of fertilizers from calcined phosphate by thermal digestion of raw phosphate, alkali metal hydroxides and silicon dioxide at a temperature of 1000-1300° C, the starting materials being used in such quantities that 1.2-1.5 mol of Me20 are present per mol P2O,, and the molar ratio P2Or, : SiO2 is 1 : 0.1 to 1 : 0.9, preferably 1 : 0.6 to 1 : 0.8, characterized in that 30-80% by weight, aqueous alkali metal hydroxide solutions, raw phosphate and silicon dioxide are treated with the hot carbon dioxide-containing furnace gases from a rotary kiln process in which the phosphate dissolution takes place, and while simultaneously concentrating the solutions are carbonized and dried, after which the products obtained are calcined in a directly heated rotary kiln.

2. Process according to claim 1, characterized in that 60-80% by weight, aqueous alkali metal hydroxide solutions are mixed with raw phosphate and the required amount of silicon dioxide and granulated, and that the grains obtained are treated with the carbon dioxide-containing exhaust gases from the rotary kiln process.

3. Process according to claim 1, characterized in that 40-60% by weight, aqueous alkali metal hydroxide solutions are mixed with raw phosphate and the required amount of silicon dioxide, and that the liquid to pasty mixtures are carbonized and dried in a spray dryer with the hot, carbon dioxide-containing exhaust gases from the rotary kiln process.

4. Process according to claim 1, characterized in that liquid to slurry-like mixtures are prepared from 40-70% by weight aqueous alkali metal hydroxide solutions, crude phosphate and the required amount of silicon dioxide, and that these mixtures are placed in thin layers of 5-25 mm on a substrate of inert material and dried with the help of the hot, carbon dioxidedholdi give furnace exhaust gases at a temperature between 150 and 250° C.

5. Method according to claim 4, characterized in that the starting mixture is applied to the substrate in the form of drops in a layer thickness between 10 and 20 mm.

6. Method according to claim 4 or 5, characterized in that the drying is carried out on a moving belt in countercurrent to a hot furnace exhaust gas flow.

7. Method according to claim 1, characterized in that 30-60% by weight, preferably 45-55% by weight, aqueous alkali metal hydroxide solutions together with the hot, carbon dioxide-containing exhaust gases from a rotary kiln in which the phosphate digestion is carried out are transferred to mush lumps containing 5-60% by weight alkali metal carbonate and 95-50 percent by weight alkali metal hydroxide and with a total alkali content of 60-70 percent by weight, based on MeOH, and that these together with the raw phosphate and the necessary amount of silicon dioxide are granulated by continued passage of furnace exhaust gases.

8. Method according to claim 7, characterized in that the aqueous alkali metal hydroxide solutions, together with the hot, carbon dioxide-containing exhaust gases from a rotary kiln in which the phosphate digestion is carried out, are transferred to mush lumps containing up to 95 percent by weight of alkali metal carbonate.