NO147761B - Fremgangsmaate til bleking av lignocellulosemateriale ved behandling med nitrogen-oksygen-forbindelser - Google Patents
Fremgangsmaate til bleking av lignocellulosemateriale ved behandling med nitrogen-oksygen-forbindelser Download PDFInfo
- Publication number
- NO147761B NO147761B NO752025A NO752025A NO147761B NO 147761 B NO147761 B NO 147761B NO 752025 A NO752025 A NO 752025A NO 752025 A NO752025 A NO 752025A NO 147761 B NO147761 B NO 147761B
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- treatment
- pulp
- nitrogen
- consistency
- oxygen
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 37
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims description 17
- OLBVUFHMDRJKTK-UHFFFAOYSA-N [N].[O] Chemical class [N].[O] OLBVUFHMDRJKTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 4
- MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N Nitric oxide Chemical compound O=[N] MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 91
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 38
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 38
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 25
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- 238000004061 bleaching Methods 0.000 claims description 19
- 239000012978 lignocellulosic material Substances 0.000 claims description 18
- JCXJVPUVTGWSNB-UHFFFAOYSA-N nitrogen dioxide Inorganic materials O=[N]=O JCXJVPUVTGWSNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- MGWGWNFMUOTEHG-UHFFFAOYSA-N 4-(3,5-dimethylphenyl)-1,3-thiazol-2-amine Chemical compound CC1=CC(C)=CC(C=2N=C(N)SC=2)=C1 MGWGWNFMUOTEHG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 9
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims description 8
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 4
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 3
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M sodium hydroxide Inorganic materials [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 81
- OSVXSBDYLRYLIG-UHFFFAOYSA-N dioxidochlorine(.) Chemical compound O=Cl=O OSVXSBDYLRYLIG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 50
- GQPLMRYTRLFLPF-UHFFFAOYSA-N Nitrous Oxide Chemical compound [O-][N+]#N GQPLMRYTRLFLPF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 29
- 239000004155 Chlorine dioxide Substances 0.000 description 21
- 235000019398 chlorine dioxide Nutrition 0.000 description 21
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 15
- 239000002655 kraft paper Substances 0.000 description 13
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 12
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 8
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 7
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 7
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 7
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000002585 base Substances 0.000 description 6
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 description 6
- WQYVRQLZKVEZGA-UHFFFAOYSA-N hypochlorite Chemical compound Cl[O-] WQYVRQLZKVEZGA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000001272 nitrous oxide Substances 0.000 description 6
- KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N Chlorine Chemical compound ClCl KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000011122 softwood Substances 0.000 description 5
- CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L Magnesium sulfate Chemical compound [Mg+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 239000012736 aqueous medium Substances 0.000 description 4
- 238000005660 chlorination reaction Methods 0.000 description 4
- 239000011121 hardwood Substances 0.000 description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 4
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 4
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 235000005018 Pinus echinata Nutrition 0.000 description 3
- 241001236219 Pinus echinata Species 0.000 description 3
- 235000017339 Pinus palustris Nutrition 0.000 description 3
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M Potassium hydroxide Chemical compound [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 239000007900 aqueous suspension Substances 0.000 description 3
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 3
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 description 3
- 238000011010 flushing procedure Methods 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 description 3
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L Magnesium chloride Chemical compound [Mg+2].[Cl-].[Cl-] TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 241000218657 Picea Species 0.000 description 2
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 159000000003 magnesium salts Chemical class 0.000 description 2
- 229910052943 magnesium sulfate Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000019341 magnesium sulphate Nutrition 0.000 description 2
- 239000002609 medium Substances 0.000 description 2
- BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L potassium carbonate Chemical compound [K+].[K+].[O-]C([O-])=O BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229910021653 sulphate ion Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000007173 Abies balsamea Nutrition 0.000 description 1
- 241000609240 Ambelania acida Species 0.000 description 1
- 239000004857 Balsam Substances 0.000 description 1
- ZKQDCIXGCQPQNV-UHFFFAOYSA-N Calcium hypochlorite Chemical compound [Ca+2].Cl[O-].Cl[O-] ZKQDCIXGCQPQNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 244000018716 Impatiens biflora Species 0.000 description 1
- JLVVSXFLKOJNIY-UHFFFAOYSA-N Magnesium ion Chemical compound [Mg+2] JLVVSXFLKOJNIY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910019093 NaOCl Inorganic materials 0.000 description 1
- ODUCDPQEXGNKDN-UHFFFAOYSA-N Nitrogen oxide(NO) Natural products O=N ODUCDPQEXGNKDN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000008331 Pinus X rigitaeda Nutrition 0.000 description 1
- 235000011613 Pinus brutia Nutrition 0.000 description 1
- 241000018646 Pinus brutia Species 0.000 description 1
- BPVZSHMWRKGVSG-UHFFFAOYSA-N [O-][N+]=O.O[N+]([O-])=O Chemical compound [O-][N+]=O.O[N+]([O-])=O BPVZSHMWRKGVSG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 239000010905 bagasse Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 229910001902 chlorine oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010960 commercial process Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000003344 environmental pollutant Substances 0.000 description 1
- 230000009931 harmful effect Effects 0.000 description 1
- 229910001629 magnesium chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001425 magnesium ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000123 paper Substances 0.000 description 1
- 150000002978 peroxides Chemical class 0.000 description 1
- 231100000719 pollutant Toxicity 0.000 description 1
- 229910000027 potassium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- SUKJFIGYRHOWBL-UHFFFAOYSA-N sodium hypochlorite Chemical compound [Na+].Cl[O-] SUKJFIGYRHOWBL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010902 straw Substances 0.000 description 1
- LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-L sulfite Chemical compound [O-]S([O-])=O LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
- D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
- D21C9/10—Bleaching ; Apparatus therefor
- D21C9/1063—Bleaching ; Apparatus therefor with compounds not otherwise provided for, e.g. activated gases
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
- D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
- D21C9/10—Bleaching ; Apparatus therefor
- D21C9/1057—Multistage, with compounds cited in more than one sub-group D21C9/10, D21C9/12, D21C9/16
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Paper (AREA)
- Polysaccharides And Polysaccharide Derivatives (AREA)
Description
Denne oppfinnelse angår en fremgangsmåte til bleking av lignocellulosemateriale, såsom masse av ved, bagasse og halm, ved behandling med nitrogen-oksygen-forbindelser.
For mange anvendelser av lignocellulosemateriale kreves
et bleket produkt. Vanligvis blir lignocellulosematerialer så som sulfatmasse bleket ved behandling med klor og klorholdige forbindelser så som klordioksyd eller hypokloritt. En typisk blekeprosess for sulfatmasse består av klorering, ekstraksjon med NaOH-
lut, klordioksydbehandling, ekstraksjon med NaOH-lut og klordioksydbehandling, hvilken blekeprosess her forkortes til betegnelsen C-E-D-E-D. Bruken av klorforbindelser medfører imidlertid vanske-ligheter ved behandling av avløpsmaterialet fra blekeprosessen.
Det klorholdige avfall kan ikke slippes ut i elver, sjøer eller lig-nende, da det har skadelige virkninger på organismer som lever i vann. Hvis det klorholdige avfall resirkuleres gjennom gjenvinningssystemet for svartlut fra sulfatprosessen, kan dette resultere i skade på fordamperen og gjenvinningsovnen. I tillegg skjer det en ansamling av natriumklorid i gjenvinningssystemet, hvorved ovnens effektivitet nedsettes. Det ligger således en fordel i å unngå klorforbindelser i blekeprosessen.
I en artikkel av G.L. Clarke i Paper Trade Journal, bind
118, 24. februar 1944, side 6, "The action of nitrogen dioxide on unbleached pulp, Part I", er det beskrevet en blekeprosess hvor det anvendes en blanding av salpetersyre og nitrogendioksyd (NC^) fulgt av ekstraksjon med NaOH-lut. Et ytterligere bleketrinn hvor det anvendes kalsiumhypokloritt, ble anvendt for oppnåelse av tilfreds-stillende lyshetskvalitet. Denne kjente prosess bevirket imidlertid altfor sterk nedbrytning av massen, hvilket fremgår av det blekede produktets viskositet. En sulfittmasse bleket i henhold
til den kjente prosess hadde en sluttviskositet som var 55% lavere enn viskositeten av den samme masse bleket ved en kommersiell prosess hvor det benyttes førstetrinns-klorering istedenfor sal-peter syre-ni trogendioksyd-behandlingen .
Det ble nå funnet at lignocellulosemassen nedbrytes i vesentlig mindre grad hvis blekningen utføres med en blanding av nitrogenoksyd (NO) og nitrogendioksyd (N02)/ hvor nitrogenoksydet foreligger i molart overskudd i forhold til nitrogendioksydet. Reduksjonen i massenedbrytningen ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen beror formentlig på at dannelsen av salpetersyre trykkes tilbake i nærvær av nitrogenoksyd-overskuddet. Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er angitt i kravet, og det vises til dette. Foretrukne utførelsesformer er angitt i krav 2 og 3.
Andre fordeler som kan oppnås ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, foruten ovennevnte massenedbrytnings-reduksjon, vil fremgå av det følgende.
Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen omfatter de følgende trinn: 1) Behandling av lignocellulosemateriale i vandig medium med en blanding av nitrogenoksyd og nitrogendioksyd, hvor nitrogenoksydet foreligger i molart overskudd,
2) Vasking av det behandlede materiale med vann, og
3) Behandling av det vaskede materiale med alkalisk materiale i nærvær av vann og eventuelt i nærvær av en oksygenholdig gass ved over-atmosfærisk trykk.
I det første trinn behandles lignocellulosematerialet • ved en konsistens som fortrinnsvis ligger i området 3,0-65,0 vekt%. Et mer foretrukket område for konsistensen er 20,0-50 vekt%. Be-handlings temperaturen for lignocellulosematerialet i det første trinn ligger innen området mellom romtemperatur og 120°C, fortrinnsvis mellom 70 og 100°C.
De følgende fremgangsmåter kan anvendes ved innføringen av nitrogenoksyder i lignocellulosematerialet: a) tilsetning av en målt mengde oksygen eller luft til en trykkbeholder inneholdende lignocellulosemateriale i vandig medium,
fulgt av tilsetning av et overskudd av nitrogenoksyd,
b) tilsetning av en målt mengde nitrogendioksyd til en trykkbeholder inneholdende lignocellulosemateriale i vandig medium, fulgt av tilsetning av et overskudd av nitrogenoksyd,
c) tilsetning av en målt mengde salpetersyre til en trykkbeholder inneholdende lignocellulosemateriale i vandig medium, fulgt av
tilsetning av et overskudd av nitrogenoksyd.
Ved bruk av a) ovenfor plasseres lignocellulosematerialet blandet med vann ved en konsistens innen området 3,0-65 vekt%
(fortrinnsvis 20-50 vekt%) i en trykkbeholder. Denne blir så opp-varmet til den ønskede temperatur og gjennomspylt med nitrogen. Den ønskede mengde oksygengass ledes nå inn i beholderen. Nitrogenoksyd-reagenset blir nå ført inn i beholderen til det ønskede trykk er nådd, og reaksjonen utføres i det ønskede tidsrom; Al-ternativt kan gjennomspylingen av beholderen sløyfes og oksygenet i luften i beholderen anvendes istedenfor oksygengass.
Ved bruk av arbeidsmåte b) tilføres nitrogendioksyd som sådant inn i beholderen fulgt av et overskudd av nitrogenoksyd, istedenfor at nitrogendioksyd dannes ved reaksjon mellom oksygen og nitrogenoksyd i reaksjonsbeholderen.
Mengden av nitrogendioksyd som anvendes i trinn 1) er fortrinnsvis 0,5-10,0 vekt% av lignocellulosematerialet, spesielt 2-4 vekt%. Nitrogenoksydtrykket i reaksjonsbeholderen er innen området mellom atmosfæretrykk og 14,1 kg/cm 2, fortrinnsvis 3,5-7 kg/cm<2>.
Etter behandling med nitrogenoksyder fortynnes lignocellulosematerialet med vann til en lav konsistens, eksempelvis 3,0%. På dette tidspunkt vil den vandige oppslemningens pH i regelen være innen området 1,0-3,0, fortrinnsvis 1,8-2,5. Lignocellulosematerialet blir så vasket grundig med vann.
Når trinn 3) bare er en ekstraksjon med alkali i
nærvær av vann, behandles det vaskede materiale fra det annet trinn ved en konsistens på 3-30 vekt% med 1,0-6,0 vekt% av en alkali- eller jordalkali-base, vanligvis natriumhydroksyd, i 10-180 minutter ved en temperatur innen området 30-90°C. Materialet vaskes deretter med vann.
Når prosessens tredje trinn er en alkalisk oksygenbehand-ling, behandles det vaskede materiale med 1,0-20,0 vekt% av en alkali- eller jordalkalibase.
Fortrinnsvis tilsettes også 0,1-1,0 vekt% av et magnesium-salt, så som magnesiumklorid eller magnesiumsulfat. Magnesiumsal-tet kan tilsettes direkte som sådant eller som et kompleks dannet med væsken fra oksygenbehandlingstrinnet. Deretter behandles materialet i vandig suspensjon ved en konsistens på 3-3 5 vekt% med oksygen eller en oksygenholdig gass ved et. oksygen-partialtrykk på 2,1-14,1 kg/cm<2> ved en temperatur innen området 80-200°C i 10-60 minutter. Det behandlede materiale vaskes deretter med vann.
De ovenfor nevnte trinn kan følges av konvensjonelle bleketrinn. Når de konvensjonelle trinn er den partielle sekvens: klordioksydbehandling, ekstraksjon med sterk alkali, klordioksydbehandling (D-E-D), er betingelsene som følger; Klordioksydbehandling: lignocellulosematerialet i vandig suspensjon ved en konsistens på 3-35 vekt% behandles med 0,5-1,5 vekt% klordioksyd og eventuelt med tilstrekkelig base eller annet alkalisk puffermiddel til å gi en pH på ca. 4 ved slutten av klordi-oksydbehandlingen. Behandlingen varer i 60-300 minutter ved en temperatur på 60-80°C. Materialet vaskes deretter med vann. Ekstraksjon med sterk base: Det vaskede materiale i van-
dig suspensjon ved en konsistens på 3-35 vekt% behandles med 0,25-2,0 vekt% base i 60-120 minutter ved 40-70°C. Materialet vaskes igjen med vann.
Annen gangs klordioksydbehandling: Det vaskede materiale i vandig suspensjon ved en konsistens på 3-35 vekt% behandles med 0,1-0,5 vekt% klordioksyd i 60-300 minutter ved 60-80°C. Materialet vaskes deretter med vann.
I tillegg til de ovenfor beskrevne trinn i blekeprosessen, NO^-E-D-E-D og NO^-0-D-E-D, kan grunntrinnene ifølge oppfinnelsen anvendes i noen blekesekvenser hvor de følges av andre trinn. Eksempler er:
Videre kan grunntrinnene ifølge oppfinnelsen følge behandling med oksygen under trykk, for eksempel:
I ovenstående sekvenser er de følgende forkortelser anvendt:
N0x behandling med en blanding av NO og NO^
0 behandling med oksygen i alkalisk medium
under trykk
E ekstraksjon med alkali
C behandling med klor
D behandling med klordioksyd
C/D behandling med en blanding av klor og klordioksyd
(D-C) behandling med klordioksyd fulgt av behandling med klor uten mellomliggende vasking
H behandling med hypokloritt
P behandling med peroksyd
Den base som anvendes i den foreliggende fremgangsmåte, er vanligvis natriumhydroksyd. Imidlertid kan andre materialer, så som kaliumhydroksyd, kalsiumhydroksyd, natriumkarbonat eller kaliumkarbonat, anvendes.
Istedenfor å bruke vann som vaskemedium kan man anvende bakvann slik det er tilgjengelig i masseindustrien.
Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen har den fordel at avløpsvæsken fra ekstraksjonen med vandig alkali eller de alkaliske oksydasjonstrinn ikke inneholder klorforbindelser og således kan resirkuleres gjennom gjenvinningssystemet i en masse-fabrikk. Dette resulterer i en nedsettelse av forurensende ut-slipp fra massefabrikker som anvender prosessen. Som en indi-kasjon på nedsettelsen i klorinnhold i avløpet ved anvendelse av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen nevnes at konvensjonell bleking av en typisk kraft-masse med et Kappa-tall i området 30-35 gir de følgende mengder klorid i avløpsvæsken: Kloreringstrinnet: ca. 38,6 kg pr. tonn masse.
Det alkaliske ekstraksjonstrinn: ca. 27,2 kg pr. tonn masse.
I det foreliggende er alle andeler og prosentangivelser på vektbasis beregnet på ovnstørret materiale, med mindre annet er sagt.
Utprøvningen av de ifølge oppfinnelsen erholdte produk-ter ble utført ved de følgende standardiserte metoder: Kappa-tall TAPPI Method T-236 M-60 Viskositet TAPPI Method T-230 - SU -66 Lyshet TAPPI Method T-217m, 218m
Tap eller tilbakefall i lyshet er det tap i lyshet som måles når prøven oppvarmes i 1 time ved 105°C i en ovn under gjennomblåsing av luft.
De følgende eksempler vil ytterligere belyse oppfinnelsen.
EKSEMPEL 1
50 g ovnstørret kraft-masse av mykved, hovedsakelig
furu, ble ved en konsistens på 47,8% og et Kappa-tall på 29,6
og en viskositet på 31,9 centipoise plassert i en trykkbeholder som var forvarmet til 100°C. Beholderen ble spylt to ganger med nitrogen og evakuert. Det ble nå tilført beholderen 0,015 mol oksygengass. Deretter ble nitrogenoksyd ledet inn i beholderen til et sluttrykk på 7,03 kg/cm 2. Beregnet på basis av den til-førte mengde oksygen i beholderen var mengden av nitrogendioksyd 0,03 mol (2,8% av massen). Reaksjonen ble opprettholdt ved 100°C og 7,03 kg/cm<2> nitrogenoksyd-trykk i 30 minutter. Behol-deren ble så åpnet mot atmosfæren og spylt godt med nitrogen og
evakuert, hvorved nitrogenoksyd ble fjernet. Massen ble nå fortynnet til en konsistens på 3,0%. pH var da 2,4. Massen ble vasket med vann og delt i to porsjoner.
Den første porsjon ble underkastet et konvensjonelt ekstraksjonstrinn ved en konsistens på 3 vekt%, idet den ble behandlet med 2,0% natriumhydroksyd i 90 minutter ved 60°C. Massen ble så vasket. Den hadde et Kappa-tall på 8,6 og en viskositet på 12,3 centipoise.
Den annen porsjon ble underkastet et alkali-oksygen-trinn. Ved en konsistens på 27% ble massen, som inneholdt 3,0% natriumhydroksyd og et kompleks av magnesiumsulfat med 0,1% magne-sium-ion, behandlet ved 120°C i 30 minutter med gassformig oksygen under et trykk på 7,03 kg/cm 2. Massen ble så vasket med vann. Produktet hadde et Kappa-tall på 5,3 og en viskositet på 11,9 centipoise.
Hvis avløpsvæsken fra oksygentrinnet resirkuleres til Kraft-gjenvinningssystemet, kan den 82%-ige reduksjon i Kappa-tall som erholdtes, resultere i en betydelig nedsettelse av for-urensningsmengden. Med 80% vasker-effektivitet etter oksygentrinnet vil man således oppnå en 65%-ig reduksjon i forurensnings-mengden.
EKSEMPEL 2
Den vaskede masse fra oksygenbehandlingstrinnet i eksempel 1 ble underkastet en partiell blekeprosess D-E-D (i den dermed angitte rekkefølge).
Første klordioksydbehandling: Masse ved 6% konsistens ble behandlet med 1,0% klordioksyd ved 70°C i 180 minutter.
Ekstraksjon med vandig alkali: Massen ble ved en konsistens
på 12% behandlet med 0,5% natriumhydroksyd ved 60°C i 90 minutter. Annen klordioksydbehandling: Massen ble ved en konsistens på 6,0% behandlet med 0,4% klordioksyd ved 70°C i 180 minutter. Etter hvert trinn ble massen vasket med vann. Produktet hadde de følgende egenskaper:
Lyshet (Elrepho) 88,9
Viskositet 11,1
Lyshet etter tilbakefall 87,4 centipoise
EKSEMPEL 3
Kraft-masse tilsvarende den i eksempel 1 ble behandlet med nitrogenoksyder som i eksempel 1 med unntagelse av at massens konsistens var 30,0%. Massen ble så vasket med vann og underkastet en alkali-oksygen-behandling som i eksempel 1. Produktet hadde følgende egenskaper:
EKSEMPEL 4
Kraft-masse tilsvarende den i eksempel 1 ble behandlet med nitrogenoksyder som i eksempel 1 med unntagelse av at det ble anvendt et nitrogenoksydtrykk på 3,5 kg/cm o. Massen ble så vasket med vann og underkastet en alkali-oksygen-behandling som i eksempel 1. Produktet hadde følgende egenskaper:
EKSEMPEL 5
Kraft-masse tilsvarende den i eksempel 1 ble behandlet med nitrogenoksyder som i eksempel 1 med unntagelse av at nitrogenoksydtrykket var 10,5 kg/cm 2. Massen ble så vasket med vann og underkastet en alkali-oksygen-behandling som i eksempel 1. Produktet hadde følgende egenskaper:
EKSEMPEL 6
Kraft-masse tilsvarende den i eksempel 1 ble behandlet med nitrogenoksyder som i eksempel 1 med unntagelse av at det ble anvendt en behandlingstémperatur på 80°C. Massen ble så vasket med vann og underkastet en alkali-oksygen-behandling som i eksempel 1. Produktet hadde følgende egenskaper:
EKSEMPEL 7
Kraft-masse tilsvarende den i eksempel 1 ble behandlet med nitrogenoksyder som i eksempel 1 med unntagelse av at det ble tilsatt 0,03 mol oksygengass, hvilket resulterte i et innhold på 5,6% nitrogenoksyd i massen. Massen ble så vasket med vann og underkastet en alkali-oksygen-behandling som i eksempel 1. Produktet hadde følgende egenskaper:
EKSEMPEL 8
Kraft-masse tilsvarende den i eksempel 1 ble underkastet en konvensjonell C-E-D-E-D-blekning med måling av innholdet av
.kloridioner i avløpsvæsken fra de to første trinn. Trinnrekke-følgen, betingelsene og resultatene var som følger: C Klorering: 6,5% klor beregnet på massen ved en konsistens på 3,0%; 60 minutter ved 30°C.
Cl i avløpet: 39,0 kg pr. tonn masse.
E Ekstraksjon: 3,3% natriumhydroksyd beregnet på massen ved 12%'s konsistens; 90 minutter ved 60°C.
Cl i avløpet: 15,4 kg pr. tonn masse.
D Klordioksydbehandling: 1,0% klordioksyd beregnet på massen ved 6%'s konsistens; 180 minutter ved 70°C.
E Ekstraksjon: 0,5% natriumhydroksyd beregnet på massen ved 12%'s konsistens; 90 minutter ved 60°C.
D Klordioksydbehandling: 0,3% klordioksyd beregnet på massen ved 6,0%'s konsistens; 180 minutter ved 70°C.
EKSEMPEL 9
50 g ovnstørret kraftmasse av mykved (blanding av gran/- balsam-gran) ved en konsistens på 40% og med et Kappa-tall på
32,7 og en viskositet på 34,2 cp ble plassert i en trykkbeholder som var forvarmet til 75°C. Beholderen ble så gjennomspylt med nitrogen to ganger og evakuert. Beholderen ble nå tilført 0,015 mol oksygengass. Deretter ble nitrogenoksyd ledet inn i beholderen til et sluttrykk på 6,8 ato. Reaksjonen ble opprettholdt ved 75°c og 6,8 ato nitrogenoksydtrykk i 30 minutter. Beholderen ble så åpnet mot atmosfæren og grundig spylt med nitrogen og deretter evakuert, hvorved nitrogenoksyd ble fjernet.
Massen ble så fortynnet til en konsistens på 4,0%. pH var 1,9. Massen ble vasket og delt i to porsjoner (a) og (b) . (a) Den første porsjon ble underkastet en konvensjonell ekstraksjon ved en konsistens på 12 vekt%, behandlet med 1,5% NaOH i 90 minutter ved 65°C. Massen ble så vasket. Produktet hadde de
følgende egenskaper: Kappa-tall 10,8; viskositet 16,5 cp. Massen fra (a) ble underkastet en C-E-D-blekning: C-trinnet: 3%'s konsistens, 20°C, 60 min., 2,3% Cl2 E-trinnet: 12%'s konsistens, 65°C, 90 min., 1,1% NaOH D-trinnet: 6%'s konsistens, 70°C, 180 min., 0,8% Cl02 Lyshet (Elrepho): 88,9
Viskositet: 11,7 cp
Lyshet etter tilbakefall: 86,3
(b) Den annen porsjon ble underkastet en alkali-oksygen-behandling ved 27%'s konsistens med et innhold av natriumhydroksyd på 2,0% og 0,1% Mg ved 120°C i 30 minutter ved 6,8 ato 02. Massen ble deretter vasket og hadde følgende egenskaper: Kappa-tall 8,0; viskositet 21,7 cp.
Massen fra (b) ble underkastet en c-E-D-blekning: C-trinnet: 3%'s konsistens, 20°C, 60 min., 1,7% Cl2 E-trinnet: 12%'s konsistens, 65°C, 90 min., 0,8% NaOH D-trinnet: 6%'s konsistens, 70°C, 180 min., 0,4% Cl02 Lyshet: 88,6
Viskositet: 16,3 cp
Lyshet etter tilbakefall: 85,9
EKSEMPEL 10
En prøve av den samme masse som ble anvendt i eksempel 9, ble underkastet en alkali-oksygen-behandling: 2,6% NaOH, 0,1% Mg ++ , 120 oc, 30 minutter, 6,8 ato 02, hvorved man fikk' et produkt med følgende egenskaper: Kappa-tall 12,6; viskositet 18,3 cp.
Massen ble underkastet behandling med nitrogenoksyder som beskrevet i eksempel 9.
Massen ble underkastet en ytterligere E-D-blekning: E-trinnet: 1,5% NaOH, 65°C, 90 min., 12%'s konsistens D-trinnet: 1,8% Cl02, 70°C, 3 timer, 6%'s konsistens Lyshet: 83,6
Viskositet: 11,1 cp
Lyshet etter tilbakefall: 80,9
EKSEMPEL 11
En prøve av den samme masse som ble anvendt i eksempel 9, ble underkastet en alkali-oksygen-behandling: 2% NaOH, 0,1% Mg , 120°c, 30 minutter, 6,8 ato 0^ > hvorved man fikk et produkt med følgende egenskaper: Kappa-tall 14,4; viskositet 20,9 cp.
Massen ble behandlet med nitrogenoksyder som beskrevet i eksempal 9 med unntagelse av at reaktoren ble tilsatt 0,0075 mol oksygengass.
Massen ble underkastet en ytterligere E-D-E-D-blekning: E-trinnet: 1,5% NaOH, 65°C, 90 min., 12%'s konsistens Dj^-trinnet: 1,0% Cl02, 70°c,180 min., 6%'s konsistens E2~trinnet: 0,5% NaOH, 65°C, 90 min., 12%'s konsistens D2~trinnet: 0,6% d°2/ 70°C, 180 min., 6%'s konsistens Lyshet: 86,6
Viskositet: 15,1 cp
Lyshet etter tilbakefall: 84,5
EKSEMPEL 12
En prøve av den samme masse som anvendt i eksempel 9, ble underkastet en behandling med nitrogenoksyder som beskrevet i eksempel 9.
Massen ble så underkastet en alkali-oksygen-behandling ved 27%'s konsistens: 2,6% NaOH, 0,1% Mg<++>, 120°C, 30 minutter,
og 6,8 ato 0^, hvorved man fikk et produkt med følgende egenskaper: Kappa-tall 7,6; viskositet 21,6 cp.
Den oksygenbehandlede masse ble så underkastet en hypoklorittbehandling ved 10%'s konsistens, 40°c, 120 minutter, 1,5% NaOCl (som tilgjengelig Cl2) .
Lyshet: 72,7
Viskositet: 13,5 cp
Lyshet etter tilbakefall: 68,9
EKSEMPEL 13
50 g prøver av ovnstørret kraftmasse av mykved ("southern pine"), Kappa-tall 48, viskositet 28 cp, ble underkastet en behandling med nitrogenoksyder som beskrevet i eksempel 9 ved tempe-raturer på 100°C og 75°C. Behandlingen med nitrogenoksyd ble etter-fulgt av en alkali-oksygen-behandling ved 120°c, 30 minutter, 6,8 ato 02 med 3,0% NaOH og 0,1% Mg<++>. Resultatene er gjengitt i tabellen.
Massen som var behandlet med nitrogenoksyder ved 100°C ble bleket ved hjelp av en C-E-D-behandling: C-trinnet: 2,1% Cl2< 20°C, 3%'s konsistens, 60 minutter E-trinnet: 1,2% NaOH, 65°C, 12%'s konsistens, 90 minutter D-trinnet: 0,5% Cl02, 70°C, 6%'s konsistens, 180 minutter Lyshet: 87,7
Viskositet: 14,3 cp
Lyshet etter tilbakefall: 84,7.
EKSEMPEL 14
En enkelt alkali-oksygen-behandling ble utført på den i eksempel 13 anvendte masse, under betingelser ved oksygentrinnet som beskrevet i eksempel 13. Det vil ses av tabellen at innførin-gen av nitrogenoksydbehandlingen før oksygenbehandlingen resulterer i 45-54% større delignifisering, målt ved Kappa-tallet, enn ved bruk av oksygenbehandlingen alene. Den nitrogenoksydbehandlede masse har tilsvarende eller bedre viskositeter.
EKSEMPEL 15
I dette eksempel anvendes fremgangsmåte (b) angitt på side 2.
(a) 50 g ovnstørret kraftmasse av mykved ("southern pine") som beskrevet i eksempel 13, ble plassert i en trykkbeholder som var for-
varmet til den ønskede temperatur. Etter spyling og evakuering som beskrevet i eksempel 9 ble en passende mengde (se tabellen)
nitrogendioksyd destillert inn i reaktoren. Nitrogenoksyd ble deretter tilført til et trykk på 6,8 ato. Man gikk deretter fram som i eksempel 9. Massen ble så underkastet en alkali-oksygen-behandling som beskrevet i eksempel 13.. Resultatene er gjengitt i tabellen. (b) Masse fra 15(a) ble ytterligere bleket ved en C-E-D-prosess:
C-trinnet: 2,7% Cl2
E-trinnet: 1,5% NaOH
D-trinnet: 0,6% Cl02
Lyshet: 87,2
Viskositet: 16,9 cp
Lyshet etter tilbakefall: 83,9
EKSEMPEL 16
I dette eksempel anvendes fremgangsmåte (c) på side 3. 50 g ovnstørret kraftmasse av mykved ("southern pine") som beskrevet i eksempel 13 ble behandlet med forskjellige konsentra-sjoner syre og deretter plassert i en trykkbeholder. Etter spyling og evakuering som beskrevet i eksempel 9 ble reaktoren satt under et trykk på 6,8 ato med nitrogenoksyd. Deretter gikk man fram som beskrevet i eksempel 9.
De resulterende masser ble underkastet en alkali-oksygen-ekstraksjon som beskrevet i eksempel 13. Resultatene er gjengitt i tabellen.
Massen ble ytterligere bleket ved en c-E-D-prosess:
C-trinnet: 2,3% Cl2
E-trinnet: 1,2% NaOH
D-trinnet: 0,6% Cl02
Lyshet: 87,9
Viskositet: 14,6 cp
Lyshet etter tilbakefall: 84,9
EKSEMPEL 17
Behandlingen var som beskrevet i eksempel 16 med unntagelse av at det ikke ble anvendt nitrogenoksyd. Reaktoren ble
satt under atmosfærisk trykk.
EKSEMPEL 18
En prøve av kraftmasse av hårdved (blandede hårdved-
typer) med Kappa-tall 13,3 og viskositet 24,2 cp ble behandlet som i det første trinn i eksempel 9 med unntagelse av at det ble tilsatt 0,0075 mol oksygen til reaktoren og at reaksjonstempera-
turen var 100°C. Massen ble deretter underkastet en alkali-oksygen-behandling ved 21%' s konsistens, 120°C, 30 minutter, med 2,0% NaOH og 0,1% Mg<++> og gav et produkt med følgende egenskaper: Kappa-tall 2,8; viskositet 12,5 cp.
Massen ble videre bleket ved en D-E-D-prosess:
D-trinnet: 1,0% C102, 70°c, 3 timer
E -trinnet: 60°C, 90 minutter, 0,5% NaOH
D2~trinnet: 0,3% Cl02, 70°c, 3 timer
Lyshet: 88,0
Viskositet: 11,4 cp
Lyshet etter tilbakefall: 86,4
EKSEMPEL 19
En prøve av kraftmasse av hårdved (blandede hårdved-
typer) med Kappa-tall 22,5 og viskositet 56,5 cp ble behandlet som i eksempel 18 med unntagelse av at reaktoren ble tilsatt 0,0150 mol oksygen.
Massen ble deretter gitt en alkali-oksygen-behandling
med 2,0% NaOH, 0,1% Mg<++>ved 130°C i 15 minutter, hvorved man fikk et produkt med følgende egenskaper: Kappa-tall 2,6; viskositet 18,4 cp.,
Massen ble videre bleket ved en D-E-D-prosess:
D-trinnet: 1,2% Cl02
E -trinnet: 0,5% NaOH
D2~trinnet: 0,5% Cl02
Lyshet: 90,1
Viskositet: 16,3 cp
Lyshet etter tilbakefall: 88,4
Claims (3)
1. Fremgangsmåte til bleking av lignocellulosemateriale ved behandling med nitrogen-oksygen-forbindelser og påfølgende vasking med vann og behandling av det vaskede materiale med alkali i nærvær av vann og eventuelt i nærvær av en oksygenholdig gass, karakterisert ved at det som nitrogen-oksygen-forbindelser anvendes en blanding av nitrogenoksyd og nitrogendioksyd, hvor nitrogenoksydet foreligger i molart overskudd.
2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at behandlingen med blandingen av nitrogenoksyd og nitrogendioksyd utføres på en masse av lignocellulosemateriale i vann ved en konsistens på 3-65 vekt%, fortrinnsvis 20-50 vekt%.
3. Fremgangsmåte ifølge krav 1 eller 2, karakterisert ved at behandlingen med blandingen av nitrogenoksyd og nitrogendioksyd utføres med en nitrogendioksyd-mengde på 0,5-10,0 vekt%, fortrinnsvis 2,0-4,0 vekt%, basert på vekten av lignocellulosematerialet.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| GB25845/74A GB1505070A (en) | 1974-06-11 | 1974-06-11 | Process for bleaching of lignocellulosic material |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NO752025L NO752025L (no) | 1975-12-12 |
| NO147761B true NO147761B (no) | 1983-02-28 |
| NO147761C NO147761C (no) | 1983-06-08 |
Family
ID=10234280
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NO752025A NO147761C (no) | 1974-06-11 | 1975-06-09 | Fremgangsmaate til bleking av lignocellulosemateriale ved behandling med nitrogen-oksygen-forbindelser |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS522003B2 (no) |
| BR (1) | BR7503680A (no) |
| CA (1) | CA1045759A (no) |
| DE (1) | DE2526084C2 (no) |
| ES (1) | ES438433A1 (no) |
| FI (1) | FI751734A (no) |
| FR (1) | FR2274729A1 (no) |
| GB (1) | GB1505070A (no) |
| NO (1) | NO147761C (no) |
| SE (1) | SE7506646L (no) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA1070909A (en) * | 1976-05-04 | 1980-02-05 | Canadian Industries Limited | Nitrogen dioxide-oxygen delignification |
| SE421938B (sv) * | 1980-06-05 | 1982-02-08 | Mo Och Domsjoe Ab | Forfarande for behandling av cellulosamassa med kveveoxider fore syrgasblekning |
| SE425674B (sv) * | 1981-03-23 | 1982-10-25 | Mo Och Domsjoe Ab | Forfarande for delignifiering av cellulosamassa med kvevedioxid och syrgas |
| DE3118384C1 (de) * | 1981-05-09 | 1982-11-11 | Mannesmann AG, 4000 Düsseldorf | Verfahren zum Bleichen von chemisch hergestelltem Zellstoff mit Ozon |
| SE448006B (sv) * | 1981-09-21 | 1987-01-12 | Mo Och Domsjoe Ab | Forfarande for blekning av cellulosamassa innefattande ett aktiveringssteg med kveveoxider |
| SE450393B (sv) * | 1981-10-27 | 1987-06-22 | Mo Och Domsjoe Ab | Forfarande for behandling av ved med kveveoxider och syrgas fore sulfatkokning |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE212838C (no) * | ||||
| DE204460C (no) * | ||||
| DE391713C (de) * | 1922-12-12 | 1924-03-11 | Paul Krais Dr | Verfahren zum Aufschliessen von Stroh, Schilf u. dgl. |
-
1974
- 1974-06-11 GB GB25845/74A patent/GB1505070A/en not_active Expired
-
1975
- 1975-05-30 CA CA228,164A patent/CA1045759A/en not_active Expired
- 1975-06-09 NO NO752025A patent/NO147761C/no unknown
- 1975-06-10 FR FR7518079A patent/FR2274729A1/fr active Granted
- 1975-06-10 SE SE7506646A patent/SE7506646L/xx unknown
- 1975-06-10 FI FI751734A patent/FI751734A/fi not_active Application Discontinuation
- 1975-06-11 DE DE2526084A patent/DE2526084C2/de not_active Expired
- 1975-06-11 JP JP50069788A patent/JPS522003B2/ja not_active Expired
- 1975-06-11 ES ES438433A patent/ES438433A1/es not_active Expired
- 1975-06-11 BR BR4721/75D patent/BR7503680A/pt unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2274729A1 (fr) | 1976-01-09 |
| GB1505070A (en) | 1978-03-22 |
| CA1045759A (en) | 1979-01-09 |
| FI751734A (no) | 1975-12-12 |
| NO147761C (no) | 1983-06-08 |
| SE7506646L (sv) | 1975-12-12 |
| JPS5132802A (no) | 1976-03-19 |
| FR2274729B1 (no) | 1978-09-22 |
| DE2526084A1 (de) | 1976-01-02 |
| DE2526084C2 (de) | 1981-11-26 |
| AU8201275A (en) | 1976-12-16 |
| BR7503680A (pt) | 1976-06-29 |
| JPS522003B2 (no) | 1977-01-19 |
| NO752025L (no) | 1975-12-12 |
| ES438433A1 (es) | 1977-05-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2067296C (en) | Process for bleaching of lignocellulose-containing pulp | |
| US4076579A (en) | Pulping of lignocellulosic material by sequential treatment thereof with nitric oxide and oxygen | |
| US5770010A (en) | Pulping process employing nascent oxygen | |
| JPH09511031A (ja) | 漂白セルロースパルプの製造方法 | |
| CA2121387C (en) | Method for bleaching lignocellulose-containing pulp | |
| NO147761B (no) | Fremgangsmaate til bleking av lignocellulosemateriale ved behandling med nitrogen-oksygen-forbindelser | |
| JPH08511308A (ja) | リグノセルロース材料を脱リグニン化する改良されたオゾン／過酸法 | |
| CA2432788C (en) | Alkaline extraction stages comprising xylanase | |
| AU2007331538B2 (en) | Method for bleaching chemical paper pulps by final ozone treatment at high temperature | |
| US5698075A (en) | Process for bleaching a chemical paper pulp in an oxygen-peroxymonosulfuric acid-hydrogen peroxide sequence | |
| NO771297L (no) | Fremgangsm}te til delignifisering av cellulosemateriale under anvendelse av nitrogendioksyd | |
| CN105556030B (zh) | 在镁离子存在下用臭氧处理化学纸浆的方法 | |
| JPH0672385B2 (ja) | リグノセルロース材料の漂白方法 | |
| US2527563A (en) | Method of bleaching semichemical pulps | |
| US5139613A (en) | Process for preparing a paper pulp using carbon dioxide as an acidifying agent for a bleached pulp | |
| US4657633A (en) | Delignification and bleaching of a cellulose pulp with an alkalioxygen-hypochlorite single stage sequential extraction | |
| US4132589A (en) | Delignification and bleaching of cellulose pulp | |
| CA1080406A (en) | Bleach hydrolysis of pulp with substantially reduced use of chlorine | |
| JPS6024875B2 (ja) | 木材パルプの改良酸素／アルカリ脱リグニン法 | |
| NO129262B (no) | ||
| US2098111A (en) | Process for treatment of vegetable fiber | |
| US4729817A (en) | Process for the oxidative delignification of demethylated chemical pulp | |
| NO127544B (no) | ||
| WO1996033308A1 (en) | Pulping process | |
| JP5888151B2 (ja) | 漂白パルプの製造方法 |