NO133872B - - Google Patents

Description

Denne oppfinnelse vedrører tallerkengranulering av vannfattige nitrogenholdige produkter ut fra rene eller blandede smelter av stoffer av typen urea, ammoniumnitrat og -fosfat med eller uten andre komponenter tilblandet. Disse produkter benyttes primært som gjødselstoffer, og det er viktig at de foreligger i form av sterke og lagringsdyktige granuler som er lett spredbare.

Ved tallerkengranulering bygges granulene gradvis opp ved å sprøyte eller dusje en flytende fase mot en rullende stoffbed som tilføres forholdsvis finkornet faststoff som kjøle-stoff og som befinner seg på en rund, roterende og skrått-stilt tallerken. Tallerkenen har videre den effekt at produktet, dvs. granulene, klassifiseres etter størrelse på selve tallerkenen. Etter hvert som partiklene øker i stør-relse, vil de gradvis arbeide seg oppover i stoffbeden og utover i retning av tallerkenens ytterkant, slik at når granulene har oppnådd en tilstrekkelig størrelse, vil de rulle over tallerkenens kant på den tallerkenside hvor partiklene blir løftet av tallerkenrotasjonen. Små partikler blir holdt tilbake og bygges videre opp til de blir så store at de vil rulle over tallerkenkanten. Ved korrekt tallerkendrift vil partiklene som forlater tallerkenen være av forholdsvis jevn størrelse. Størrelsen er i overveiende grad bestemt av tallerkenens rotasjonshastighet og hellings-vinkel.

Den rullende stoffbed er mengdemessig ujevnt fordelt over tallerkenens areal. Den største mengde befinner seg på tallerkenens oppadstigende side der overstrømning over tallerkenkanten skjer. I motsatt retning av tallerkenens løf-tende bevegelse skjer her et kontinuerlig ras. Stoffdybden avtar i retning av den diametralt motsatte kant.

Tallerkengranulering er en teknikk som opprinnelig, ble ut-viklet for omdannelse av tørt pulverformet og finkornet materiale, under tilførsel av fuktighet, vanligvis vann, til større kuleformede granuler eller pellets. Granulene blir da dannet hovedsaklig ved sammenkitting eller agglomerering av enkeltpartikler.

Granulering ved agglomerering er en tilfredsstillende teknikk når utgangspunktet er løst, pulverformet materiale, f.eks. når det gjelder fremstilling av pellets for metal-lurgiske formål, oppredning av mineraler, malmer o.l. med vann eller andre lawiskøse bindemidler i væskeform. Forsøk på tallerkengranulering av vannfattige smelter, f.eks. av gjødsel-stoffer, ved hjelp av denne teknikk har imidlertid ikke gitt et vellykket resultat. I slike prosesser ønskes fremstilt forholdsvis mindre partikler, og det er viktig, ut fra hensyn til blandbarhet, segregering, spredeevne o.l., at partiklene er tilnærmet jevnstore og sterke.

Det har med de nevnte smelter av gjødselstoffer vært umulig å opprettholde tilfredsstillende klassifisering samtidig med en høy veksthastighet og tett partikkelstruktur.

Blir den sirkulerende faststoffmasse sterkt fuktet av varm smelte, vil enkeltpartiklenes bevegelighet nedsettes, og dette reduserer sorteringsevnen ved at det jevne, frie ras hemmes, det oppstår pulserende strømninger som fører til ukontrollert vekst og overstrømning av ikke fullførte partikler over tallerkenkanten. Samtidig vil det skje en reagg-lomerering av altfor klebrige enkeltpartikler til store og varme aggregater som kan bli for varme og desintegrere til en varm, klebrig krystallmasse. Materialet vil derfor opp-hopes på tallerkenen, og prosessen bryter sammen. For å unngå disse problemer og oppnå en tilfredsstillende granulering av slike smelter har man derfor gått vekk fra agglo-mereringsteknikken og satset på granulering ved lave temperaturer og under andre spesielle betingelser for å sikre en rask og fullstendig størkning av den smelte som sprøytes over enkeltpartiklene. Ved en slik teknikk oppnås jevne og sterke kuleformede granuler, bygget opp av konsentriske sjikt av størknet smelte.

Fra US patent 3.117.020/117-100 er det således kjent en metode for tallerkengranulering med vannfattige løsninger av urea og ammoniumnitrat, hvor løsningen har et forhåndsbestemt vanninnhold på fra 5-8 vektprosent. Granuleringen foregår under betingelser som medfører fordampning av vannet når løsningen sprøytes på stoffbedens bevegelige partikler, som derved blir holdt ved en så lav temperatur at det påførte belegg umiddelbart størkner. Løsningens konsentrasjon er oppad begrenset til 95 vektprosent, og det anføres i paten-tet at et lavere vanninnhold resulterer i en så sterkt redusert varmeavgang at stoffbedens rullende partikler omdannes til en ikke håndterbar, klebrig masse.

Fra US patent 3.408.169/23-313 er kjent en metode for tallerkengranulering av smelter av urea og ammoniumnitrat. Ifølge dette patent benyttes en vannfri (anhydrous) smelte av urea eller ammoniumnitrat som sprøytes ut over en spesielt dannet sone av hurtig bevegelige, avkjølte partikler. Denne sone ligger diametralt motsatt en tykkere sigdformet, rullende stoffbed med mer langsomt bevegelige partikler på tallerkenens avgangsside. I sonen befinner seg et forholdsvis tynt, tettpakket sjikt av småpartikler blandet med avkjølt faststoff som tilføres tallerkenen. Småpartiklene følger med tallerkenen under rotasjonen mens det avkjølte faststoff tilsettes ved tallerkenens topp og blander seg med de varmere småpartikler umiddelbart før den varme smelte påsprøytes. Herved finner det også sted en rask avkjøling og størkning av smeiten, hvorved ukontrollert agglomerering blir forhindret, og det bygges opp jevne, tette granuler med løklignende struktur og bestående av flere konsentriske sjikt av størknet smelte.

Til tross for at problemene ved tallerkengranulering av vannfattige og vannfri nitrogenholdige produkter har funnet en løsning, har disse kjente metoder med lagvis oppbygging av granulene ikke slått igjennom i industriell sammenheng, sammenlignet med f.eks. trommelgranulering og prilling. Dette skyldes i første rekke at ytelsen på en tallerken blir for lav med en slik lavtemperaturteknikk, hvor den lagvise påstørkning dominerer partikkelveksten og hvor en netto tallerkenytelse på fra 500-800 kg/m 2 time anses som meget høy.

Eksempelvis oppgis i litteraturen produksjonskapasiteten for en tallerken som granulerer urea, ammoniumnitrat og ammoniumnitrat/kalsiumkarbonat til henholdsvis 15, 6 og 8 tonn pr.

m 2 og døgn, og dette anses da å være den naturlige øvre pro-duksjonsgrense for en enhet.

Den foreliggende oppfinnelse har til hovedformål å tilveiebringe en ny og forbedret fremgangsmåte for tallerkengranulering av vannfattige, nitrogenholdige produkter beregnet for gjødslingsformål med vesentlig høyere spesifik ytelse og produksjonskapasitet enn det man har oppnådd tidligere, og hvor man gjør bruk av en spesielt høy stoffbedtemperatur og samtidig har mulighet for å styre og kontrollere partiklenes vekst og størrelse.

Videre er det et formål med oppfinnelsen å tilveiebringe en enkel og driftssikker fremgangsmåte for tallerkengranulering med ovennevnte smelter hvor tilførsel av faststoff og til-førsel av smelte skjer på en slik måte og under slike betingelser at det opprettholdes en høy-temperatursone i stoffbedens overflate i det område av tallerkenen hvor de grovere partikler er konsentrert, hvorved det blir dannet ferdig granulerte partikler med tett struktur og høy styrke.

Disse og andre spesielle formål med oppfinnelsen realiseres ved hjelp av den fremgangsmåte som defineres av hovedkravet. Ytterligere spesielle trekk ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen fremgår av underkravene.

Andre vesentlige trekk og fordeler ved oppfinnelsen vil fremgå av den etterfølgende beskrivelse med tilhørende tegninger hvor: Fig. 1 viser en granuleringstallerken med de aktuelle til-førselsinnretninger og etterfølgende apparater skjematisk inntegnet. Fig. 2 er et snitt gjennom tallerkenen som spesielt viser stoffbedens oppbygning og tallerkenens klassifisering av partikler. Fig. 3 viser tallerkenen, sett ovenfra og med partiklenes aktuelle strømningsbaner inntegnet. Fig. 4 viser et snitt gjennom en ureapartikkel fremstilt ved fremgangsmåten i følge oppfinnelsen. Fig. 5 viser et utsnitt av en bruddflate av en ammoniumnitratpartikkel fremstilt i følge oppfinnelsen. Fig. 6 viser et snitt gjennom en ureapartikkel fremstilt ved den ovennevnte påstørkningsteknikk.

Vi har funnet det er mulig å gjennomføre vår styrte agglo-mereringsprosess når temperaturen i stoffbeden målt i utgående stoffstrøm ligger i et område på 4- 25°C under stoffets smeltetemperatur. For flerkomponentsysterner uten definert smeltepunkt menes da de temperaturer hvor vesentlige mengder smeltefase opptrer. Når prosessen er kommet i gang, er temperaturen i stoffbeden den viktigste prosessparameter, og det er nødvendig å holde denne innen trange grenser. Over-raskende har det vist seg at tilstrekkelig partikkelstyrke oppnås ved temperaturer nær opp mot stoffets smeltetemperatur, uten at partiklene knuses og uten at partiklene mister sin bevegelighet. Under disse forhold stiger veksthastig-heten, og man oppnår et produkt med en homogen og mekanisk sterk struktur.

Den styrte granulering kan gjennomføres i et anlegg slik det skjematisk er vist på figur 1. Beskrivelsen er utstyrt med henvisningstall til tegningene og like deler er betegnet med de samme tall. Disse gjelder også for figurene 2 og 3, som skjematisk bl.a. illustrerer hvordan stoffet i tallerkenen under drift fordeler seg mengdemessig og etter kornstørrel-sen. For posisjonsangivelser er tallerkenen på figur 3 fremstilt som en urskive og posisjonene er markert etter timetallene 1-12. Rotasjonen forutsettes å foregå i retning motsatt urviseren.

Tallerkenen 1 er utstyrt med en kant 2 hvis høyde kan være foranderlig. Tallerkenens helningsvinkel med horisontal-planet, vinkelen v på fig. 1, og turtallet n, kan også varieres. Vinkelen kan være variabel innenfor et område fra 4 5-65°. Turtallet må kunne varieres fra 50-80% av kritisk turtall som er dimensjonsavhengig.

Faststoff fra ledningen 3 føres ved hjelp av et rør 4 nær til tallerkenens bunnflate og fortrinnsvis lavt nede på tallerkenen. Smeltestrømmen fra ledningen 5 ledes via en fleksibel armert slange 6 til en dyse 7, som gir mer eller mindre finfordelt spredning av smeiten over faststoffet. Den fleksible montering gir anledning til å plassere en eller flere dyser i ønsket posisjon og med ønsket vinkel i forhold til tallerkenplanet, idet fremgangsmåten forutsetter konsen-trering av den varme smeltes hovedandel, slik at en særlig varm vekstsone dannes på overflaten av stoffbeden i den del av tallerkenen der de grovere partikler beveger seg. På fig. 2 og 3 antydes det område 8 der hovednedslaget av smelte plasseres. Sonen 9 indikerer hva som kan kalles et maksimalt konsentrert smeltenedslag.

På fig. 3 er antydet hvilke strømningsbaner partiklene på overflaten vil følge. Figuren viser at den varme sone der partiklene hurtig agglomererer og avrundes har en begrenset utstrekning der det oppnås god partikkelbevegelse ved høy temperatur og med lite finmateriale tilstede.

Den fri strømning bevirker en presis klassifisering, slik at voksende produktpartikler, ved temperatur 4-25° under stoffets smeltetemperatur, beveger seg i baner, stadig lenger til høyre. Til slutt kommer partiklene utenfor vekstsonen og vil falle over tallerkenkanten, eventuelt etter å ha gjennom-ført noen kretsløp omkring partikkelbanenes rotasjonssentrum 10. I området der fullførte partikler (granuler) strømmer over tallerkenkanten måles temperaturen med en temperatur-føler, TI på fig. 3, som er plassert like under overflaten og i strømningsretningen for partiklene.

På fig. 2 er med skravering illustrert hvilken begrenset utstrekning den varmeste sone har. I grensesonene mot det mer finkornede materiale under og til venstre for vekstsonen oppnås agglomerering av og varmeveksling til finmaterialet. En viss granulering av de minste korn skjer i blandingssone-ne, men hovedmengden av fint faststoff blir moderat oppvar-met og beholder derved sin evne til fri strømning, noe som er nødvendig for å oppnå den klassifisering som fører voksende partikler inn i den varmeste vekstsonen og sorterer dem mot overflaten. Stabil driftstemperatur oppnås relativt hurtig. Det innstiller seg da en tilstand der forvarming, agglomerering, utglatting, sortering og utstrømning balan-serer, og hvor ytelsen er øket til uvanlig høye nivåer. Blir temperaturen for høy, forhindres ras og god klassifisering. Arbeides det ved for lav temperatur blir partiklene mindre

tette og glatte.

Ved de høye produkttemperaturer i området fra 4-25°C under stoffets smeltetemperatur, som fremgår av de etterfølgende eksempler, vil de ferdige partikler bære preg av å være gjennomfuktet av ennå ikke størknet smelte når de triller over kanten. Overflatekjølingen gir dem allikevel styrke nok til uskadet å strømme via et brett 11 til en produktkjøler 12, som kan være utformet på kjent måte som fluid bed, trommel eller sjakt. Prosessen omfatter for øvrig de ellers kjente trekk fra granuleringsanlegg, med fjerning av støv fra den oppvarmede luft 14 fra produktkjøleren 12, ved hjelp av et filter 20, sikting av produkt ved hjelp av en sikt 21 samt returføring av støv og frasiktet finstoff til tallerkenen via ledningene 13 og 15, eventuelt delvis via en knuser 16.

Tallerkenens varmebalanse kan ved enkelte produksjoner tilfredsstilles ved tilførsel av annet materiale enn det som returføres fra kjøleluftfilter 20 og sikt 21, f.eks. kjøle-stoff gjennom ledningen 17 (stiplet).

Termisk kontroll over prosessen vil normalt oppnås ved at det returføres kjølt produkt ved hjelp av ledning 18. Tidligere har slik returføring vært en avgjørende ulempe fordi det begrenser tallerkenens netto-produksjonsevne. Denne be-kymring er mindre når man ved gjennomføring av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen oppnår våre høye ytelser pr. flateenhet, jfr. eksemplene.

Ved NPK-produksjon vil eksempelvis tilsats av K-salter dekke mye av kjølestoffbehovet. Vellykkede produksjoner er også gjennomført der en andel av smeltekomponenten er tilsatt som kjølende faststoff. Som vist i etterfølgende eksempler kan man da utnytte fullt ut de høye sikte-utbytter ved at det ikke foretas noen tvungen returføring av den granulerte vare som kjølestoff. Temperaturbalansen tilfredsstilles på en enkel måte ved at man fritt velger hvor stor andel av en komponent skal tilføres som smelte og hvor stor andel som kjølende faststoff. Det siktede produkt leveres ut av anlegget ved hjelp av ledningen 19 uten at noe av dette må tilbakeføres i granuleringsprosessen.

På fig. 4 vises et snitt gjennom en ureapartikkel fremstilt ved den nye fremgangsmåte ifølge oppfinnelsen. Snittflaten er farget.

Fig. 5 viser et utsnitt av en ikke farget bruddflate gjennom en ammoniumnitratpartikkel som også er fremstilt i henhold til oppfinnelsen. Som det fremgår av bildene har partiklene en tett og homogen indre struktur, omsluttet av et forholdsvis' jevnt og glatt ytre skall. Partiklene bærer preg av å være gjennomfuktet av smeltefase og er blitt utsatt for så høye temperaturer at grenseflatene mellom agglomererte partikler er utvisket og typiske størknede flater forekommer ikke i den indre struktur.

I motsetning til dette viser fig. 6 et snitt gjennom en ureapartikkel fremstilt i henhold til den kjente påstørk-ningsteknikk. Snittflaten er også her farget.

Det fremgår tydelig av bildet at denne partikkel har en struktur som består av konsentriske sjikt fremkommet ved gjentatt påføring og størkning av smelte.

De nedenfor følgende eksempler representerer foretrukne utførelsesformer av fremgangsmåten i følge oppfinnelsen.

Eksempel 1. Ammoniumnitrat med kornstørrelse 1,5 - 4,5 mm. Produksjonen ble utført på en tallerken med 3,5 m diameter og kanthøyde 0,7 m. En NH^NO^-smelte, inndampet til ca. 0,5% H20 ble via en fullkondyse tilført tallerkenen ved 178°C i en mengde = 10.300 kg/time. NH4N03~smeltens krystallisa-sjonstemperatur ble målt til 163°C. Dysen arbeidet med lavt statisk tilløpstrykk ( 1 kp/cm 2).

Lengste akse i det tilnærmet elliptiske nedslagsfelt for smelte målte ca. 1,3 meter og hovedmengden traff faststoff-overflaten innenfor kvadranten kl. 12 til kl. 3. Turtallet var 11,6 o/min. og hellingsvinkelen var 57,5°. Som faststoff ble anvendt 2700 kg/time av finkornet NB^NO^. Den samlede NH^NO-j-mengde, 13.000 kg/time, var en synlig lav belastning på tallerkenen. 30 - 40% av bunnarealet var ubenyttet. Faststoffet ble tilsatt på tallerkenbunnen i posisjon kl. 7 - 8. I produktstrømmen ble målt 14 0°C. Driften var helt stabil og 77% av produktet hadde en kornstørrelse som lå mellom 1,5 og 4,5 mm. Frasiktet materiale ble tilført og oppløst i uinn-dampet NH^NO^ fra fremstillingstrinnet.

Netto ytelse som ble oppnådd ved denne lave tallerkenbe-lastning var således 1030 kg/time . m 2 og ville lett kunne økes til minst det dobbelte. Den lave belastning skyldtes ikke tallerkenopplegget, men kapasitetsbegrensninger i andre deler av anlegget.

Eksempel 2. Ammoniumnitrat 4-11 mm.

NH^NO^-smelte som i eksempel 1 ble i en mengde.= 13,500 kg/time tilført tallerkenen via en flatstråledyse med lavt tilløpstrykk. Hele nedslagsområdet lå i kvadranten kl. 12 - kl. 3. Tallerkenkanten målte 0,8 meter. Som faststoff ble anvendt en mikroprills-kvalitet ved 22°C med samtlige partikler under 1.0 mm. 4,400 kg/time ble tilsatt og det ble oppnådd stabil drift med temperatur i ferdigvaren = 147°C. Ved denne høye temperatur var partikkelveksten meget rask. Helningsvinkelen var 52,5° og det var også- nå utildekket en del av tallerkenbunnen i dens øvre venstre side, hvilket indikerer at ydelsen kunne vært enda høyere. Turtallet var ca. 8 o/min. 96% av produktet lå innenfor de ønskede skillegrenser 4 og 11 mm, slik at nettoproduksjonen utgjorde 1780 kg/m^ . time.

Produksjonen av det grove produkt er også gjennomført med en mere spredende dyse. Inntil 152°C var anvendelig temperatur. Det var under disse forhold viktig å plassere smeltenedslaget slik at ikke den varme sone fikk for stor utbredelse. Skjedde det, ble rasvinkelen for stor, varmt stoff resirkulerte og ble innblandet i finmaterialet, klassifisering og overstrøm-ning ble redusert og prosessen brøt sammen.

Eksempel 3. Urea 1,5 - 4,5 mm.

På en tallerken med diameter på 0,9 meter og kanthøyde på 0,26 meter ble tilført to strømmer: Ureasmelte ved 136°C: 1650 kg pr. time. Dysetrykket var

4,6 ato. Det ble benyttet 1 fullkon-dyse. Ureafaststoff ved 28°C: 1310 kg pr. time.

Faststoffet besto i sin helhet av knust nedkjølet produkt-strøm der 4-8% var finere enn 1,5 mm. Faststoffet ble tilsatt lavt nede på tallerkenen. Produkt-temperaturen i utgående stoff var 128°C. Strømningsbildet var stabilt og klassifi-seringen over hele tallerkenflaten var meget god. Det var således intet som indikerte at dette var noen grenseytelse. Produktet oppviste et smalt siktespektrum, idet hele 88,7% var innenfor de ønskede skillegrenser 1,5 og 4,5 mm, og 73% var innenfor 2 og 4 mm. Stampet litervekt i 1,5 - 4,5 mm fraksjon var 748 gram pr. liter, partiklenes mekaniske styrke var høy. Netto produksjon ble i dette tilfelle 2580 kg/m . time. Stabil drift ble også oppnådd ved stoffbed-temperaturer på 129 og 130°C.

Som faststoff ble periodisk benyttet en kvalitet der 50% var under 1,5 mm. Dette ga stabil drift ved 127-128°C, men dyse-plasseringen var mere kritisk. Det kunne lett bli for varmt og klebrig i finmassen, med sammenbrudd som resultat.

Med enda finere faststoff måtte temperaturen reduseres til 125°C og produktet ble mindre tett og pent.

Eksempel 4. Fremstilling av NPK-gjødsel med KC1 som kaliumkomponent.

Få en tallerken med 0,750 m diameter og 0,255 m høy kant ble fremstilt 840 kg NPK pr. time med 90% av produktet innenfor de ønskede skillegrenser 3 og 5 mm. Av vannfattig ammonium-fosfatammoniumnitratsmelte med N/P-forhold ca 4 ble 320 kg ved 170°C tilført tallerkenen ved hjelp av en dyse med 15 cm bredt nedslag på tvers av fallretningen for de grovere partikler i tallerkenens oppadstigende side. D-an faststoff strøm som ble ledet inn mot tallerkenbunnens nedre del besto av følgende komponenter: 242 kg KC1 og 54 kg kieseritt ved 70°C, 76 kg knust NPK returstoff ved 30°C og 148 kg av NP-komponenten i usmeltet stand ved 25°C, alt pr. rime og med vanninnhold under 0,5%. I NPK-produkt med denne sammensetning vil små mengder smeltefase opptre fra ca. I24°C, mens vesentlige mengder smeltefase først foreligger ved ca. 130°C.

Med den beskrevne fremgangsmåte kunne arbeides ved 115°C - 125°C som egnet høyeste temperatur for granulering. Granulene ble da velformede og jevnstore.

Begrensninger på tilførsels-siden forhindret forsøk med større netto ytelser enn de 1720 kg/m <2>. time som ble oppnådd her. Det høye sikteutbytte viser at tallerkenens produksjonsevne er større.

Eksempel 5. Fremstilling av NPK-gjødsel med ^SO^ som kaliumkomponent.

I en tilsvarende NPK-produksjon som beskrevet i eksempel 4, ble KC1 erstattet med ^SO^. I produkt med denne sammensetning vil små mengder væskefase opptre fra ca. 140°C, mens vesentlige mengder smeltefase først foreligger ved ca. 145°C. Egnet temperaturområde for granulering lå her ved 130°-137°C.

Ingen av forsøksproduksjonéne i eksemplene 1-5 har fremvist tegn på at ytelsesgrenser var nådd, selv om man har hatt en brutto stoffgjennomgang på opptil 4.65 tonn/m<2 >time fra en 0.9 meter .tallerken.

Den uventet høye ytelse som kan oppnås fra en tallerken operert etter denne nye fremgangsmåte kan bety mye for etablering av'enkle granuleringsanlegg med stor produksjon.

En nettoproduksjon på 25-30 tonn pr. time er således innenfor rekkevidde når man tar i bruk tallerkenstørrelser med ca. 4 m diameter.

Claims (6)

1. Fremgangsmåte for tallerkengranulering av vannfattige nitrogenholdige produkter under tilførsel av varm nitrogenholdig smelte og et kaldt finkornet faststoff til en skråstilt tallerken, hvorved det under tallerkenens rotasjon dannes en i det vesentlige sigdformet, roterende stoffbed som har en tykkelse eller dybde som gradvis tiltar i retning mot tallerkenens ytterkant og mot tallerkenens overstrømningssektor, dvs. fra posisjon kl. 2 til posisjon kl. 6 når tallerkenoverflaten be-traktes som en urskive og rotasjonen foregår i retning mot urviseren, karakterisert ved at det kalde findelte faststoff tilføres tallerkenens bunnflate innenfor en sektor fra posisjon kl. 6 til posisjon kl. 10, slik at ras ovenfra tildekker det tilførte kalde materiale og at hovedmengden av smelte tilføres stoffbedens overflate innenfor en kvadrant fra posisjon kl. 12 - posisjon kl. 3 °S a^ temperaturen av de dannede granuler som utledes fra tallerkenen, holdes 4 - 25°C under stoffets smeltetemperatur.

2. Fremgangsmåte for tallerkengranulering ifølge krav 1, karakterisert ved at faststoff tilføres fortrinnsvis i posisjon kl. 7 - 8 på tallerkenen.

3- Fremgangsmåte for tallerkengranulering ifølge krav 1 eller 2, spesielt beregnet for granulering av ammoniumnitrat, karakterisert ved at temperaturen i de utgående granuler holdes på fra 14-0 - 152°C, dvs. i et område på fra 11 - 23°C under smeltetemperaturen for ammoniumnitrat.

4. Fremgangsmåte for tallerkengranulering ifølge krav 1 eller 2, spesielt beregnet for granulering av urea, karakterisert ved at temperaturen i de utgående granuler holdes på fra 124 - 129°C, dvs. i et område 4 - 9°^ under smeltetemperaturen for urea.

5. Fremgangsmåte for tallerkengranulering ifølge krav 1 eller 2, spesielt beregnet for granulering av NPK-gjødsel med KC1 som kaliumkomponent, karakterisert ved at temperaturen i de utgående granuler holdes i et omr åde på fra 115 - 125°C, dvs. i et område på fra 5 - 15°^ under smeltetemperaturen for NPK-gjødselsystemet.

6. Fremgangsmåte for tallerkengranulering ifølge krav 1 eller 2, spesielt beregnet for granulering av NPK-gjødsel med KgSO^ som kaliumkomponent, karakterisert ved at temperaturen i de utgående granuler holdes i et område på I30 - 137°c> dvs. i et område på 8 - 15°C under smeltetemperaturen for NPK-gjødselsystemet.