NL9300724A

NL9300724A - DRAWER WALL.

Info

Publication number: NL9300724A
Application number: NL9300724A
Authority: NL
Original assignee: Baer Gerd
Priority date: 1992-05-06
Filing date: 1993-04-28
Publication date: 1993-12-01
Also published as: DE4214438A1; FR2690882A1; CZ76993A3; FR2690882B1; SK43393A3

Description

Laadbordwand.Pallet wall.

De uitvinding heeft betrekking op een laadbordwand volgens de aanhef van conclusie 1.The invention relates to a pallet wall according to the preamble of claim 1.

Inrichtingen van dit type bestaan tot nu toe uit staal of aluminium. In de meeste gevallen gebruikt men voor aluminium laadbordwanden aluminium strengpersprofielen. Deze constructie is weliswaar licht, maar duur, omdat daarvoor bijzondere strengperswerktuigen nodig zijn. Het voordeel bij dergelijke aluminium laadbordwanden ligt daarin, dat de onderzijde vlak is. In omhooggezwenkte toestand vormt de laadbordwand zeer vaak tevens de achterwand van de aanhanger of vrachtwagen. Deze voertuigen geven daarmee de achterkant een esthetisch aanzicht. Aangezien het vlak plat is en niet verdeeld, kan men daarop bijvoorbeeld reclame aanbrengen.Devices of this type have hitherto consisted of steel or aluminum. In most cases, aluminum extruder profiles are used for aluminum pallet walls. Although this construction is light, it is expensive, because it requires special extruder tools. The advantage with such aluminum pallet walls is that the bottom is flat. When swung up, the pallet wall very often also forms the rear wall of the trailer or truck. These vehicles thus give the rear an aesthetic appearance. Since the plane is flat and not divided, one can for instance place advertisements on it.

Laadbordwanden van staal zijn daarentegen achterop geraakt. Hun de bovenzijdeplaat ondersteunende langsligger-inrichtingen en dwarsliggerinrichtingen verdelen de onder-achterzijde van de laadbordwand, zodat reclame niet of nauwelijks mogelijk is. Er zijn zeer veel inpaswerkzaamheden nodig, voordat de dwarsliggerinrichting in en bij de langs-liggerinrichtingen past en omgekeerd. Er bestaand buitengewoon lange lasnaden. Een eigen laadbordwand heeft bijvoorbeeld 29.060 millimeter lasnaadlengte, terwijl een vergelijkbare laadbordwand volgens de uitvinding een lasnaadlengte van 19.620 millimeter heeft. Bij de bekende laadbordwanden zijn zeer veel hoeken en randen aanwezig, waarin water, zoals bijvoorbeeld zout water, kan bezinken. De lasnaden moeten niet alleen voldoen aan mechanische voorwaarden, maar moeten ook overal waterdicht zijn, wat een extra eis inhoudt. Men kan nu desondanks niet voorkomen, dat in bepaalde dwarsliggerinrichtingen en/of langsliggerinrichtingen water binnendringt. Derhalve brengt men daar afwateringsboringen aan. Er loopt dan echter roestvocht uit de afwateringsgaten. Desondanks blijft in de langs- en dwarsliggerinrichtingen vaak water staan. Daarin vormen zich dan roestplaatjes en wanneer deze op de afwateringsgaten vallen worden deze afgesloten. In de winter worden dan door de kracht van het ijs de een rechthoekige doorsnede dwarsliggerinrichtingen en langsliggerinrichtingen rondgedrukt, wat diverse negatieve gevolgen heeft. De bekende stalen laadbordwanden zijn ook niet erg milieuvriendelijk, omdat zij minder lang goed blijven dan het materiaal staal op zich dit zou doen. Brengt men ter verbetering van het uiterlijk uitgestrekte aluminium dekselplaten aan, dan kan men reclame maken. Het roesten onder de dekselplaat wordt nu echter nog meer bevorderd. De grote lasnaadlengten veroorzaken vervolgends aanzienlijke problemen ten aanzien van het kromtrekken, wat tot span- en richtwerkzaamheden leidt. De inpaswerkzaamheden moeten zeer nauwkeurig zijn, daar er bij een relatief dun plaatmateriaal van 2 millimeter dikte geen grote spleten dichtgelast kunnen worden.Steel pallet walls, on the other hand, have fallen behind. Their longitudinal beam devices and cross beam devices supporting the top side plate divide the bottom rear of the pallet wall, so that advertising is hardly possible, if at all. A great deal of fitting work is required before the cross beam device fits in and with the longitudinal beam devices and vice versa. Exceptionally long weld seams. An own pallet wall, for example, has 29,060 millimeters of weld seam length, while a comparable pallet wall according to the invention has a weld seam length of 19,620 millimeters. The known pallet walls have a great many corners and edges in which water, such as, for example, salt water, can settle. The welds must not only meet mechanical conditions, but must also be waterproof everywhere, which means an additional requirement. Nevertheless, it cannot be prevented now that water penetrates into certain cross-beam devices and / or longitudinal-beam devices. Therefore, drainage holes are made there. However, rust moisture then runs out of the drainage holes. Nevertheless, water often remains in the longitudinal and crossbeam devices. Rust plates then form and when they fall on the drainage holes they are closed. In winter, the force of the ice then pushes a rectangular cross-section and cross-member devices, which has various negative consequences. The known steel pallet walls are also not very environmentally friendly, because they last longer than the material steel itself would do. If extended aluminum cover plates are applied to improve the appearance, one can advertise. However, rusting under the lid plate is now further enhanced. The large weld seam lengths subsequently cause significant warping problems, leading to clamping and straightening work. The fitting work must be very accurate, as large gaps cannot be welded with a relatively thin sheet material of 2 millimeters thickness.

Het is het doel van de uitvinding, een laadbord aan te geven, dat als stalen laadbordwand de boven aangeduide nadelen ofwel niet meer of slechts ten dele heeft. Indien gewenst, behoort dit constructieprincipe met een zelfde of tenminste sterk gelijkend machinepark ook op aluminium laadbordwanden toepasbaar te zijn.The object of the invention is to indicate a pallet which, as a steel pallet wall, has the above-mentioned disadvantages either no longer or only partly. If desired, this construction principle should also be applicable to aluminum pallet walls with the same or at least very similar machine park.

Volgens de uitvinding wordt dit doel bereikt door de uit het kenmerkende deel van de hoofdconclusie blijkende maatregelen.According to the invention, this object is achieved by the measures which appear from the characterizing part of the main claim.

De dwarsliggerinrichtingen en de langsliggerinrichtingen worden daarmee tot meer dan 50 procent niet meer voor het dragen gebruikt. Veeleer verhinderen zij alleen dat de onderzijdeplaat, die de druk opneemt, daarbij bol gaat staan. Lukt het, om de onderzi jdeplaat in zijn vlakke stand te houden, zonder dat hij gegolfd raakt, dan kan ook een verhoudingsgewijs dunnen onderzijdeplaat van bijvoorbeeld 2 millimeter dikte de druk opnemen. Naar schatting neemt bij een dergelijke constructie de bovenzijdeplaat 70 tot 80 procent van de trekkracht op, neemt de onderzijdeplaat 70 tot 80 procent van de drukkracht op, terwijl de dwars- en langsliggerinrichtingen alleen de rest opnemen.The cross beam devices and the longitudinal beam devices are thus no longer used for carrying up to more than 50 percent. Rather, they only prevent the bottom plate, which absorbs the pressure, from bulging. If it is possible to keep the bottom plate in its flat position without becoming corrugated, a relatively thin bottom plate of, for example, 2 millimeters thickness can also absorb the pressure. In such a construction, it is estimated that the top plate absorbs 70 to 80 percent of the pulling force, the bottom plate absorbs 70 to 80 percent of the compression force, while the cross and side member devices take only the rest.

De uitvinding wordt aan de hand van voorkeuruitvoe-ringsvoorbeelden beschreven. In de tekening tonen de afbeeldingen op schaal: figuur 1 een afgebroken en opengebroken bovenaanzicht op een laadbordwand, figuur 2 een doorsnede langs de lijn 22 in fig. 1, figuur 3 een vergrote afbeelding van het met streep-puntlijn omrande gebied van fig. 2, figuur 4 de afbeelding van het met streeppuntlijn omrande gebied van fig. 3, figuur 5 een doorsnede langs de lijn 55 in fig. 1, figuur 6 een afgebroken onderaanzicht van fig. 1, figuur 7 een afbeelding gelijk fig. 3 van een verder uitvoeringsvoorbeeld, figuur 8 een afbeelding als fig. 3, echter van een laatste uitvoeringsvoorbeeld.The invention is described on the basis of preferred embodiments. In the drawing the figures show to scale: figure 1 is a broken off and broken away top view on a pallet wall, figure 2 shows a cross-section along the line 22 in figure 1, figure 3 an enlarged view of the area of the dotted-dot-line area of figure 2 Figure 4 shows the image of the area dotted with dotted line of figure 3, figure 5 a section along the line 55 in figure 1, figure 6 a broken off bottom view of figure 1, figure 7 a picture similar to figure 3 of a further exemplary embodiment, figure 8 shows an illustration as figure 3, however of a last exemplary embodiment.

Een laadbordwand 11 bezit een bovenste aansluitkop 12. Een onderste aansluitkop 13, telkens tweevoudig, rechts en links van dat middenvlak, dat loodrecht op het tekeningsvlak van fig. 2 staat. Het gaat hier op een op zich bekende wijze om pennen en ogen voor de aansluiting van parallellogramvormige hefarmen en hellingscilinders, die het mogelijk maken, de laadbordwand naar keuze als voertuig-achterafsluiting verticaal te plaatsen en deze neer te laten, zodat de bovenzijde ervan evenwijdig is aan de laadvloer van het voertuig, hem in deze stand op de straat neer te laten, waarbij dan de onderzijde van de laadbordwand 11 in hoofdzaak evenwijdig loopt aan de straat, deze weer op te lichten tot het laad-vloerniveau, enzovoorts.A pallet wall 11 has an upper connection head 12. A lower connection head 13, two-fold, right and left of that central plane, which is perpendicular to the drawing plane of Fig. 2. These are known in a manner known per se for pins and eyes for the connection of parallelogram-shaped lifting arms and inclination cylinders, which make it possible to position the pallet wall vertically as a vehicle rear end and to lower it, so that the top thereof is parallel to the loading floor of the vehicle, lowering it to the street in this position, the underside of the pallet wall 11 then running substantially parallel to the street, lifting it up again to the loading floor level, and so on.

De laadbordwand 11 heeft een bovenzijdeplaat 14, die 3 millimeter dik is en 1,5 millimeter hoge ribbels 16 bezit, zoals in fig. 4 is aangegeven. De bovenzijdeplaat is - zoals tot nu toe - dik genoeg, om de soms zeer kleine rollen van de transporthouders weerstand tegen het inzinken te bieden. Op zijn minst voor trekkracht-beschouwingen is hij niet onderbroken in de langsrichting. Rechts loopt de bovenzijdeplaat 14 uit tot een punt 17. Beneden is een onderzijdeplaat 18 van twee millimeter dikte aangebracht, die geen ribbels bezit en op zijn onder- en bovenzijde platgewalst vlak is. Ruwweg gezien is er dus een driehoek, omvattend de bovenzij-deplaat 14, de onderzijdeplaat 18, beide rechts tot de punt 17 reikend, en links tot de aansluitkoppen 12 en 13 reikend. Ter verstijving van het gebied om de punt 17 heen en ter verstijving van het gebied volgens fig. 4, waarin de trek- krachten in de bovenzijdeplaat 14 worden veranderd in druk-krachten van de onderzijdeplaat 18, bevindt zich onder de boven2ijdeplaat 14 links van de punt 17 een ongeveer 6 millimeter dikke en ongeveer 20 millimeter brede, zich over 5 de gehele breedte van de laadbordwand 11 uitstrekkende staalplaatstrook 19, die direct onder de punt 17 met een lasnaad 21 aldaar vastgelast is. Zijn linkerkant is door een tweede lasnaad 22 bevestigd aan de bovenzijdeplaat 14. Onder een zeer scherpe hoek is daar ook een staalplaatstrook 23 ) met een ongeveer gelijke afmeting bevestigd. Deze overlapt met ongeveer 15 millimeter het rechter-eindgebied 24 van de onderzijdeplaat 18, die met de staalplaatstrook 19 dezelfde hoekstand vertoont. Het eindgebied 24 ligt echter tussen de staalplaatstrook 19 en de bovenzijdeplaat 14 en is daardoor > beschermd. Op een afstand van het eindgebied 24 is de linker langskant van de staalplaatstrook 23 door een lasnaad 26 bevestigd aan het onderoppervlak 27 van de bovenzijdeplaat 14. De lasnaad 26 ligt op ongeveer 70 millimeter afstand van de punt 17, wat met het oog op de totale lengte van 1.600 ) millimeter de laadbordwand 11 esthetisch gezien en voor wat het aanbrengen van opschriften betreft, te verwaarlozen is. De verbindende lasnaad 22 is toch niet zichtbaar, wanneer hij gelakt is, en de door de lasnaad 26 tot stand komende trap is slechts 6 millimeter hoog en kan ten aanzien van de 5 totale afmetingen eveneens verwaarloosd worden. De onderzij-deplaat 18 loopt dan in rijrichting naar links tot aan de achterliggende onderrand 28 van een voorste dwarsligger 29 en is daar op de bodem ervan met 10 millimeter overlapping door een lasnaad 32 doorlopend vastgelast. De dwarsnaad ) heeft daar dezelfde vorm als de dwarsnaad 26, maar is echter slechts 2 millimeter hoog, wat te verwaarlozen is. In het gebied van deze rand 24 kan kromtrekkingsarm tot kromtrek-kingsvrij gelast worden en de drukkrachten uit de onderzij-deplaat 18 kunnen goed in de dwarsligger 29 geleid worden. 5 Voor een betere uit- en inleiding in de dwarsligger 29, die uit 3 millimeter dikke plaat bestaat, is vóór de voorwand 32 ervan een 10 millimeter dikke staalplaat 33 gelast, die zich over de gehele breedte van de laadbordwand 11 uitstrekt en waaraan de aansluitkoppen 12/13 zijn bevestigd, die in de figuren 1 en 6 niet zijn weergegeven. Deze zeer sterk schuin geplaatste staalplaat 33 laat links ervan de nodige ruimte vrij, die men nodig heeft voor de scharnierkoppen van de hefarmen en hellingsarmen.The pallet wall 11 has a top side plate 14, which is 3 millimeters thick and has 1.5 millimeter-high ridges 16, as shown in Fig. 4. The top plate is - as before - thick enough to withstand the sometimes very small rollers of the transport containers against sinking. At least for tensile force considerations, it is not interrupted in the longitudinal direction. On the right, the top side plate 14 extends to a point 17. At the bottom, a bottom side plate 18 of two millimeters thickness is arranged, which has no ridges and is flat-rolled on its bottom and top side. Roughly speaking, there is thus a triangle comprising the top side plate 14, the bottom side plate 18, both reaching right to point 17, and left reaching terminal heads 12 and 13. To stiffen the area around tip 17 and to stiffen the area of Figure 4, in which the tensile forces in the top plate 14 are changed to compressive forces of the bottom plate 18, is located below the top side plate 14 to the left of the point 17 a steel sheet strip 19 of approximately 6 millimeters thick and approximately 20 millimeters wide, extending over the entire width of the pallet wall 11, which is welded directly below point 17 with a welding seam 21 there. Its left side is secured by a second weld seam 22 to the top side plate 14. At a very sharp angle there is also attached a steel sheet strip 23) of approximately the same size. It overlaps the right-end region 24 of the bottom plate 18, which has the same angular position with the steel strip 19, by approximately 15 millimeters. However, the end region 24 lies between the steel strip strip 19 and the top side plate 14 and is thereby protected. At a distance from the end region 24, the left longitudinal side of the steel sheet strip 23 is secured by a weld 26 to the bottom surface 27 of the top side plate 14. The weld 26 is approximately 70 millimeters away from the tip 17, with a view to the total length of 1,600 mm the pallet wall 11 is aesthetically and negligible in terms of the inscription. The connecting welding seam 22 is not visible when it is lacquered, and the step created by the welding seam 26 is only 6 millimeters high and can also be neglected with regard to the overall dimensions. The bottom side plate 18 then runs in the direction of travel to the left to the rear bottom edge 28 of a front cross beam 29 and is continuously welded to the bottom thereof with a 10 mm overlap by a weld seam 32. The transverse seam there has the same shape as the transverse seam 26, but is only 2 millimeters high, which is negligible. In the region of this edge 24, the warp-free arm can be welded to warp-free and the compressive forces from the bottom side plate 18 can be well guided in the cross beam 29. 5 For a better exit and introduction into the sleeper 29, which consists of a 3 millimeter thick plate, a 10 millimeter thick steel plate 33 is welded in front of its front wall 32, which extends over the entire width of the pallet wall 11 and to which the connection heads 12/13 which are not shown in Figures 1 and 6. This very strongly inclined steel plate 33 leaves to the left of it the necessary space required for the pivot heads of the lifting arms and inclination arms.

De bodem 31 vormt onder een hoek slechts enkele millimeters versprongen de verlenging van de onderzijdeplaat 18. De bodem 31 kan in langsrichting van de laadbordwand 11 op druk belast worden.The bottom 31 at an angle offset by only a few millimeters, forms the extension of the bottom side plate 18. The bottom 31 can be subjected to pressure in the longitudinal direction of the pallet wall 11.

De achterwand 34 staat loodrecht op de onderzijdeplaat 18, is van zichzelf plat en staat bijgevolg onder een wisselende hoek ten opzichte van de bovenzijdeplaat 14 overeenkomstig de hoek, die de in zijaanzicht een driehoek vormende delen 14 en 18 met elkaar maken. De achterwand 34 is aan zijn vrije eindgebied buiten door een onderbroken lasnaad 36 vastgelast aan de onderzijde van de bovenzijdeplaat 14. Een doorlopende naad is niet noodzakelijk.The rear wall 34 is perpendicular to the bottom plate 18, is flat by itself and is therefore at an alternating angle with respect to the top plate 14 corresponding to the angle which the triangular parts 14 and 18 form together. The rear wall 34 is welded to its underside outer area by an interrupted weld seam 36 on the underside of the top plate 14. A continuous seam is not necessary.

De onder een hoek van ongeveer 113° naar links hellende voorwand 32 is in zijn vrije bovenste en buitenliggende eindgebied door een onderbroken lasnaad 37 verbonden met de onderzijde van de bovenzijdeplaat 14. De dwarsligger 29 wordt uit een plaatstrook vervaardigd door middel van het eenvoudig rechtlijnig afkanten, waarbij de delen 31, 32, 34 vlak zijn. De kant 28 ontstaat door afbuiging over een hoek van 90° en de kant 38 ontstaat door afbuiging over een hoek van 113,5°. Zoals men in fig. 1 ziet, strekt de dwarsligger 29 zich uit over vrijwel de gehele breedte van de laadbordwand 11.The front wall 32 inclined at an angle of approximately 113 ° to the left is connected in its free upper and outer end region by an interrupted welding seam 37 to the underside of the top plate 14. The cross beam 29 is made from a plate strip by simple straight-line chamfering the parts 31, 32, 34 being flat. The edge 28 is created by deflecting through an angle of 90 ° and the edge 38 is created by deflecting over an angle of 113.5 °. As can be seen in Fig. 1, the cross beam 29 extends over almost the entire width of the pallet wall 11.

In het in fig. 3 zichtbare, naast de punt 17 liggende gebied is een tweede dwarsligger 39 aangebracht, die zich eveneens over de gehele breedte van de laadbordwand 11 uitstrekt, zijn voorwand 41 staat loodrecht op de onderzij-deplaat 18, is echter door de wigvormig afnemende binnenruimte aanzienlijk korter dan de achterwand 34. De voorwand 41 is aan de onderzijde van de bovenzi jdeplaat 14 verbonden door een onderbroken lasnaad 42. Evenwijdig aan de onderzij-deplaat 18 loopt de bodem 44 en beide liggen tegen elkaar aan. De onderzijdeplaat 18 heeft 9 tot 12 kleine sleufgaten 43, die toereikend zijn voor een laadbordwandbreedte van 2500 millimeter. De langsuitstrekking van de sleufgaten 43 komt overeen met de iangsuitstrekking van de dwarsligger 39. Bij het lassen worden de sleufgaten 43 gevuld met lasmateri-aal. Daarbij wordt de bodem 44 in voldoende sterke vorm verbonden met de onderzijdeplaat 18 en bovendien blijft dan het buitenvlak 46 van de onderzijdeplaat 18 plat. De achterwand 47 en net als de voorwand 41 plat, zodat hij goed drukkrachten kan overdragen, welk principe ook bij de wanden van de dwarsligger 29 wordt gebruikt. De achterwand 47 maakt een hoek van ongeveer 60° met de onderzi jdeplaat 18 en is in zijn vrije eindgebied buiten door een onderbroken lasnaad 48 verbonden met de onderzijde van de bovenzijdeplaat 14. De techniek van de onderbroken lasnaad heeft het voordeel, dat de bovenzijdeplaat 14 niet of vrijwel niet golvend is.In the area visible in Fig. 3, adjacent to the point 17, a second cross beam 39 is arranged, which also extends over the entire width of the pallet wall 11, its front wall 41 is perpendicular to the bottom side plate 18, but is Wedge-shaped interior space considerably shorter than the rear wall 34. The front wall 41 is connected to the underside of the top plate 14 by an interrupted weld seam 42. The bottom 44 runs parallel to the bottom side plate 18 and both abut. The bottom plate 18 has 9 to 12 small slotted holes 43, which are sufficient for a pallet wall width of 2500 millimeters. The longitudinal extension of the slotted holes 43 corresponds to the longitudinal extension of the cross beam 39. When welding, the slotted holes 43 are filled with welding material. The bottom 44 is thereby connected in sufficiently strong form to the bottom side plate 18 and moreover the outer surface 46 of the bottom side plate 18 then remains flat. The rear wall 47 and like the front wall 41 are flat, so that it can properly transfer compressive forces, which principle is also used for the walls of the cross beam 29. The back wall 47 is inclined at an angle of approximately 60 ° to the bottom plate 18 and is connected in its free end area outside by an interrupted weld seam 48 to the bottom of the top plate 14. The technique of the interrupted weld seam has the advantage that the top plate 14 is not or hardly wavy.

Tussen de dwarsligger 39 en de punt 17 is nog een verdere dwarsligger 49 aangebracht. Deze heeft een in wiskundige zin soortgelijke configuratie als de dwarsligger 39, Zijn voorwand 51 staat loodrecht op de onderzijdeplaat 18, zijn achterwand 52 onder de bekende hoek. Wederom zijn hier de onderbroken lassen 53 en de sleuf gaten 54, die onder verbinding van de bodem 56 van buiten vlakgelast worden.A further cross beam 49 is arranged between the cross beam 39 and the point 17. This has a mathematically similar configuration to the sleeper 39, its front wall 51 is perpendicular to the bottom plate 18, its rear wall 52 at the known angle. Again, here are the interrupted welds 53 and the slotted holes 54, which are welded flat from the outside under the connection of the bottom 56.

Aangezien het traagheidsmoment groter is, naarmate de afstand van de bovenzijdeplaat 14 tot de onderzijdeplaat 18 groter is, moet men in het gebied van de punt, d.w.z, in het gebied van fig. 3, extra maatregelen treffen. Een vlakke plaat kan trekkracht zeer goed verdragen. Druk alleen dan, wanneer - zoals boven vermeld - een opbolling wordt voorkomen. Bij het uitvoeringsvoorbeeld volgens fig. 3 zijn de extra maatregelen getroffen in de vorm van twee 2 millimeter dikke dwarsplaten. Een dwarsplaat 57 ligt tussen de dwarsligger 39 en de dwarsligger 49 op de binnenzijde van de onderzijdeplaat 18 en is aan zijn beide dwars verlopende randen door middel van onderbroken lasnaden 58, 59 verbonden met het achterste respectievelijk voorste knikgebied 61, 62 tussen de bodem 44, 56 en de betreffende wand 47, 51. Zo verkrijgt men een zeer drukstijve uitvoeringsvorm. Verder is een dwarsplaat 63 met een onderbroken lasnaad 64 in het knikgebied bevestigd tussen de bodem 56 en de achterwand 52. Men herkent het principe om de knikgebieden te gebruiken als lasgebieden en gebieden voor de krachtinleiding.Since the moment of inertia is greater, as the distance from the top plate 14 to the bottom plate 18 is greater, additional measures must be taken in the region of the tip, i.e., in the region of Fig. 3. A flat plate can withstand tensile strength very well. Press only when - as mentioned above - bulging is prevented. In the exemplary embodiment according to Fig. 3, the additional measures have been taken in the form of two 2 millimeter thick cross plates. A transverse plate 57 lies between the cross beam 39 and the cross beam 49 on the inside of the bottom plate 18 and is connected at its two transverse edges by means of interrupted weld seams 58, 59 to the rear and front kink area 61, 62 between the bottom 44, respectively. 56 and the respective wall 47, 51. This gives a very pressure-resistant embodiment. Furthermore, a transverse plate 63 with an interrupted weld seam 64 is mounted in the kink area between the bottom 56 and the rear wall 52. The principle of using the kink areas as welding areas and areas for the force initiation is recognized.

De dwarsplaat 57 is ongeveer 170 millimeter breed en de dwarsplaat 63 is ongeveer 140 millimeter breed en daarmee in drukrichting in combinatie met de aanbrenging en de lastechniek stijf genoeg. Het achterste eindgebied van de dwarsplaat 63 is door een onderbroken lasnaad 66 verbonden met de onderzijde van de bovenzijdeplaat 14 en reikt vanwege het wigvormige verloop in dat gebied (fig. 4) minder ver naar de punt 17 dan de onderzijdeplaat 18.The transverse plate 57 is about 170 millimeters wide and the transverse plate 63 is about 140 millimeters wide and therefore rigid enough in the pressure direction in combination with the application and the welding technique. The rear end region of the transverse plate 63 is connected to the underside of the top plate 14 by an interrupted weld seam 66 and, because of the wedge-shaped course in that region (Fig. 4), extends less far to the tip 17 than the bottom plate 18.

De afbeeldingen van fig. 2 tot 4 tonen bij een andere kijkwijze een tweede uitvoeringsvoorbeeld voor het gebied van de punt. Hierbij zijn de staalplaatstroken 19, 23 in één stuk en ongeveer in hun middengebied over de scherpe drie-hoekvorm omgebogen. De lasnaad 22 is dan geen doorlopende lasnaad, maar een las in een sleufgat, zoals dit is beschreven aan de hand van de sleuf gaten 53 en 54. In zoverre toont fig. 6 in het rechtergebied met zijn sleuf gaten 67 een tweede uitvoeringsvoorbeeld en niet de doorlopende lasnaad 22 uit fig. 4.The illustrations of FIGS. 2 to 4 show a second exemplary embodiment for the region of the tip in another view. The steel sheet strips 19, 23 are bent in one piece and approximately in their middle area over the sharp triangular shape. The weld seam 22 is then not a continuous weld seam, but a weld in a slotted hole, as this has been described with reference to the slotted holes 53 and 54. In this respect Fig. 6 shows in the right-hand area with its slotted holes 67 a second exemplary embodiment and not the continuous welding seam 22 of fig. 4.

Bijzonder duidelijk zijn in fig. 1 en 6 langsliggers 68, 69 te herkennen. Voor een laadbordwand 11 volgens het uitvoeringsvoorbeeld met een lengte van 1, 6 meter en een breedte van 2,5 meter, evenals een draagkracht van 1500 kg heeft men van vijf, of nog beter, 6 van deze langsliggers 68, 69 nodig. Het heeft de voorkeur, alleen langsliggers van het type van langsligger 68 to te passen. Men kan beide typen echter ook gemengd gebruiken of uitsluitend de langsligger 69 gebruiken. Deze langsliggers 68, 69 zijn - net als de dwarsliggers 29, 39, 49 - ontstaan door eenvoudige, tweemalige afkanting, waarbij ook hier de afkantlijnen rechte lijnen zijn en de bodem en zijwanden van zichzelf vlak zijn. Het is de hoofdtaak van de langsliggers 68, 69 om de onderzi jdeplaat 18 en de bovenzi jdeplaat 14 op de juiste afstand te houden en in het bijzonder het bol staan van de onderzijdeplaat 18 te voorkomen. In een geringe mate nemen deze langsliggers 68, 69 ook buigkrachten op. Derhalve zijn deze in het gebied van de punt niet aangebracht, omdat zij daar zeer klein zouden uitvallen, aangezien daar de dwarsliggers 39, 49 voldoende dicht, bij elkaar liggen en andere maatregelen - in de uitvoeringsvoorbeelden de plaatverdub- beling met de dwarsplaten 57, 63 - zijn getroffen.Longitudinal beams 68, 69 can be recognized particularly clearly in Figures 1 and 6. For a pallet wall 11 according to the exemplary embodiment with a length of 1.6 meters and a width of 2.5 meters, as well as a load-bearing capacity of 1500 kg, one needs five, or even better, six of these longitudinal beams 68,69. It is preferred to use only longitudinal beams of the type of longitudinal beam 68. However, both types can also be used in mixed form or use only the longitudinal beam 69. These longitudinal beams 68, 69 - like the cross beams 29, 39, 49 - are the result of simple, two-fold chamfering, here also the chamfer lines being straight lines and the bottom and side walls themselves being flat. It is the main task of the side members 68, 69 to keep the bottom plate 18 and the top plate 14 at the correct distance and, in particular, to prevent the bottom plate 18 from being convex. These longitudinal beams 68, 69 also absorb bending forces to a small extent. Therefore, they are not arranged in the region of the tip, because they would be very small there, since the sleepers 39, 49 are sufficiently close together, and other measures - in the exemplary embodiments, the plate doubling with the transverse plates 57, 63 - are affected.

De langsligger 68 heeft een bodem 71 die vlak is, en naar de punt 17 toe op de getekende mate breder wordt. De bodem 71 bezit buiten twee afkantingen 72, 73 onder een hoek van 60°, zoals fig. 5 bijzonder duidelijk laat zien. Onder deze hoek. zijn de zijwanden 74, 76 vlak gebogen. De vrije randen 77, 78 van de zijwanden 74, 76 lopen evenwijdig aan elkaar en evenwijdig aan de langsuitstrekking van de laad-bordwand 11. Dit wordt bereikt, doordat wordt uitgegaan van een platliggende plaat, waarvan de vrije randen 77, 78 in de afbeelding van fig. 1 van rechts naar links naar buiten verlopen. Onder de bodem 71 zijn in de onderzijdeplaat 18 sleufgaten 79 aangebracht, die zijn gevuld met lasgoed en de onderzijdeplaat 18 golvingsvrij en stijf verbinden met de bodem 71 en daarmee met de langsligger 68. De voorste eind-kant 81 en de achterste eindkant 82 staan loodrecht op de bodem 71 en daarmee evenwijdig aan de achterwand 34 en de voorwand 41 en daarmee ook loodrecht op de onderzijdeplaat 18. De eindkanten 81, 82 zijn door niet afgebeelde onderbroken lassen op hun buitenzijde verbonden met de achterwand 34 respectievelijkk de voorwand 41. Verder zijn de vrije randen 77, 78 op hun buitenzijde door niet afgebeelde onderbroken lassen verbonden met de onderzijde van de bovenzijdeplaat 14. De langsligger 68 heeft het voordeel, dat de evenwijdig aan de langsuitstrekking van de laadbordwand 11 liggende vrije randen 77, 78 die soms zeer kleine rollen indirect beter ondersteunen door de bovenzijdeplaat 14. Zoals in het bijzonder blijkt uit fig. 2, wordt de langsligger 68 naar de punt 17 toe, aangepast aan de kleiner wordende wigruimte, steeds platter. De vrije randen 77, 78 zijn recht.The longitudinal beam 68 has a bottom 71 which is flat and widens to the point 17 to the extent shown. Outside, the bottom 71 has two chamfers 72, 73 at an angle of 60 °, as can be seen particularly clearly in Fig. 5. At this angle. the side walls 74, 76 are curved flat. The free edges 77, 78 of the side walls 74, 76 run parallel to each other and parallel to the longitudinal extension of the pallet wall 11. This is achieved by starting from a flat-lying plate, the free edges of which 77, 78 in the picture of fig. 1 run from right to left outwards. Slotted holes 79 are provided under the bottom 71 in the bottom plate 18, which are filled with welding material and connect the bottom plate 18 corrugated and rigidly to the bottom 71 and thus to the longitudinal beam 68. The front end side 81 and the rear end side 82 are perpendicular on the bottom 71 and thereby parallel to the rear wall 34 and the front wall 41 and thus also perpendicular to the bottom side plate 18. The end edges 81, 82 are connected on their outside to the rear wall 34 and the front wall 41 respectively by interrupted welds. the free edges 77, 78 on their outside connected by interrupted welds (not shown) to the underside of the top side plate 14. The longitudinal beam 68 has the advantage that the free edges 77, 78 lying parallel to the longitudinal extension of the pallet wall 11, which are sometimes very small indirectly better support rollers by the top plate 14. As can be seen in particular from fig. 2, the longitudinal beam 68 is moved to the point 1 7, adapted to the shrinking wedge space, becoming flatter. The free edges 77, 78 are straight.

Bij de langsligger 96 is de bodem 83 doorlopend even smal en eveneens bevestigd door sleuf gaten 84, die zijn aangebracht de onderzijdeplaat 18. Het lasgoed vult ook hier de sleufgaten 84 op, zodat het onderoppervlak 27 egaal is. Aangezien de vrije randen 86, 87 bij een vlakliggende plaat-maatsnijding vóór het af kanten met een scherpe hoek naar elkaar toelopen, en aangezien de bodem 83 overal even breed is, wordt de hoogte van de zijwanden 88, 89 in die mate kleiner, waarin de wigruimte tussen de achterwand 34 en de voorwand 41 aan hoogte verliest. Ook hier zijn de vrije randen 86, 87 door onderbroken lasnaden verbonden met de onderzijde van de bovenzijdeplaat 14 en ondersteunen deze. De zijwanden 88, 89 zijn eveneens vlak en de vrije randen 86, 87 zijn recht. De stand van de sleuf gaten 79 ten opzichte van de sleuf gaten 84 is volgens fig. 6 zodanig, dat deze in een bepaalde mate een verspringing 93 bezitten, in het uitvoeringsvoorbeeld de helft van een deling. Dit voorkomt dwars verlopende uitpuilgolvingen van de onderzijdeplaat 18 in dit gebied, of onderdrukt deze in een verdraagbare mate. Nadat de langsligger 68 nauwkeurig beschreven is, spreekt de inzoverre gelijke opbouw van de langsligger 69 vanzelf.At the longitudinal beam 96, the bottom 83 is continuously narrow and also secured by slotted holes 84, which are provided on the bottom plate 18. The weld material here also fills the slotted holes 84, so that the bottom surface 27 is smooth. Since the free edges 86, 87 converge at an acute angle with a flat sheet-size cutting before edging, and since the bottom 83 is the same width everywhere, the height of the side walls 88, 89 becomes smaller to the extent that the wedge space between the rear wall 34 and the front wall 41 loses height. Here, too, the free edges 86, 87 are connected to and support the underside of the top side plate 14 by interrupted welds. The side walls 88, 89 are also flat and the free edges 86, 87 are straight. The position of the slotted holes 79 with respect to the slotted holes 84 according to Fig. 6 is such that they have an offset 93 to a certain extent, in the exemplary embodiment half of a division. This prevents transverse bulging bulges from the bottom plate 18 in this region, or suppresses it to a tolerable degree. After the longitudinal beam 68 has been accurately described, the insofar as equal construction of the longitudinal beam 69 goes without saying.

Het uitvoeringsvoorbeeld volgens fig. 7 heeft in het gebied van de punt een fijn staalplaat 94, in hoofdzaak om redenen van bescherming tegen roest, want bij laadbordwanden wordt immers de punt bij het neerlaten op de straat beschadigd, zodat lak of dergelijke wordt weggeschraapt. Bij dit uitvoeringsvoorbeeld zijn de ribbels 16 over de gehele bréedte tot ongeveer 20 millimeter verwijderd, zodat daar alleen de 3 millimeter dikke plaatlijst 96 overblijft. Deze wordt daar omgeven door een als ü-profiel 97 gebogen fijn staalpunt, die naar achteren toe een ronding 89 tegen verwondingen bezit. De onderste poot 99 van het U-profiel is langer dan de bovenste en reikt tot aan een knik 101, die de wisselende hoek ten opzichte van de hoek in het gebied van de punt 17 vormt. Het naar voren wijzende kopgebied 102 van de bovenste poot van het U-profiel 97 is door een onderbroken lasnaad 103 verbonden met de bovenzijdeplaat 14. Zoals te zien is, steekt de bovenste poot van het U-profiel met 1 tot 2 millimeter boven de bovenzijde van de ribbels 16 uit. In het gebied achter de knik 101 zijn in de bovenzi jdeplaat 14 dwars op afstand van elkaar sleufgaten 104 aangebracht, die met lasmateriaal gevuld zijn, egaal opgevuld zijn en de daar gelegen binnenzijde 106 stevig verbinden met de bovenzi jdeplaat 14. Op de knik 101 volgt een rechte, vlakke plaatstrook 107, die tot onder de bodem 44 van de dwarsligger 49 reikt en daar met een lasnaad 108 stomp is bevestigd op de bodem 44, die over de gehele breedte van de laadbor-dwand 11 loopt. De lasnaad 108 verbindt met de bodem 44 ook het daar gelegen gebied van de onderzijdeplaat 18. De lasnaad 108 is gevuld en vormt zo een op zijn minst in hoofdzaak plat vlak, dat esthetisch verdraagbaar is. Aangezien de dwarsligger 49 een vergelijkenderwijs klein profiel is, is > hij ook stijf en kan de krachten vooral via zijn bodem 44 in en wegleiden.In the region of the tip, the exemplary embodiment shown in Fig. 7 has a fine steel plate 94, mainly for reasons of protection against rust, since with pallet walls the tip is damaged during lowering on the street, so that lacquer or the like is scraped away. In this exemplary embodiment, the ridges 16 have been removed over the entire width up to about 20 millimeters, so that only the 3 millimeter thick plate frame 96 remains there. It is surrounded there by a fine steel point bent as ü-profile 97, which has a curve 89 against injuries towards the rear. The lower leg 99 of the U-profile is longer than the upper one and extends up to a bend 101, which forms the alternating angle with respect to the angle in the region of the point 17. The forward-facing head region 102 of the top leg of the U-profile 97 is connected to the top plate 14 by an interrupted weld seam 103. As can be seen, the top leg of the U-profile protrudes 1 to 2 millimeters above the top of the ribs 16. In the area behind the bend 101, slotted holes 104 are provided in the top plate 14 at a transverse distance from each other, which are filled with welding material, are evenly filled and firmly connect the inner side 106 there to the top plate 14. Following the bend 101 a straight, flat plate strip 107, which extends below the bottom 44 of the cross beam 49 and is there fixed with a weld seam 108 on the bottom 44, which runs over the entire width of the loading edge 11. The weld seam 108 also connects to the bottom 44 the area of the bottom plate 18 there. The weld seam 108 is filled and thus forms an at least substantially flat surface which is aesthetically compatible. Since the crossbeam 49 is a comparatively small profile, it is also rigid and can mainly force in and out via its bottom 44.

Zoals reeds werd vermeld, kan precies dezelfde of gelijkwaardige constructie worden vervaardigd uit aluminium-platen, afgekant of niet afgekant. Dan wordt echter de punt i volgens fig. 8 anders uitgevoerd: hier eindigen dan de bovenzijdeplaat 14 en de onderzijdeplaat 18 stomp en op afstand van elkaar. Het puntgebied 109 vormt hier een aluminium strengpersprofiel lil, waarvan de bovenzijde 112 en onderzijde 113 in hoofdzaak in lijn ligt met de bijpassende ! buitenvlakken van de bovenzijdeplaat 14 en onderzijdeplaat 18. Het strengpersprofiel 111 bezit voor twee afgebogen lijsten 114, 116, die - zoals het hele strengpersprofiel 111 - daarmee één geheel vormen. De afbuiging komt overeen met de dikte van de bovenzijdeplaat 14 en onderzijdeplaat 18. De i lijsten 114, 116 overlappen deze aan de binnenkant enigs zins, en de bevestiging geschiedt door middel van een doorlopende bovenzijde-lasnaad 117 en een dito onderzijde-las-naad 118, zodat de tijdens bedrijf optredende buigkrachten goed kunnen worden opgenomen en ook de drukkracht in de nu i uit aluminium bestaande onderzijdeplaat 18 kan worden ingeleid.As already mentioned, exactly the same or equivalent construction can be made of aluminum plates, chamfered or chamfered. Then, however, the point i according to Fig. 8 is designed differently: here the top plate 14 and the bottom plate 18 end up blunt and at a distance from each other. The tip area 109 here forms an aluminum extruded profile lil, the top side 112 and the bottom side 113 of which are substantially in line with the matching! outer surfaces of the top side plate 14 and bottom side plate 18. The extruded profile section 111 has two bent strips 114, 116, which - like the entire extruded profile section 111 - form one whole therewith. The deflection corresponds to the thickness of the top plate 14 and bottom plate 18. The frames 114, 116 slightly overlap these on the inside, and the fixing is done by means of a continuous top weld seam 117 and a bottom weld seam. 118, so that the bending forces occurring during operation can be absorbed well and the compressive force can also be introduced into the bottom plate 18, which now consists of aluminum.

Onderzijde- en bovenzijdeplaten, die de noodzakelijke druk en daarmee ook trekkracht kunnen opnemen, zijn in staal- en aluminiumversie bijvoorbeeld de volgende: i Materiaal/plaatdikte draaglastgraad st 37-2 st 52-3 AlMgSi 1 F30 resp. AlMg4,5Mn (kg) (mm) (mm) (mm) 1000 43 5 1500 43 6 i 2000 54 7 - conclusies -The bottom and top plates, which can absorb the necessary pressure and thus also the tensile force, are for example the following in steel and aluminum versions: i Material / plate thickness load-bearing capacity st 37-2 st 52-3 AlMgSi 1 F30 resp. AlMg4,5Mn (kg) (mm) (mm) (mm) 1000 43 5 1500 43 6 i 2000 54 7 - conclusions -

Claims

1. Pallet wall, which is rectangular in top and bottom view, and which is triangular in side view and has a very sharp angle, with connection heads for parallelogram-shaped programs on the narrow side of the triangle, with a top plate, on which roll goods can be driven extending substantially uninterruptedly from the point of the triangle to the narrow side, with crossbeam devices rigidly attached to the top plate from below, with longitudinal beam devices rigidly attached to the top plate from below, longitudinal beam devices fitting between crossbeam devices and a sleeper device extending in the region from the narrow side beyond the terminal heads, and with material-tight connections between the end regions of the transverse and the longitudinal beam devices, characterized by the following measures: a) the bottom of the triangle is formed by a flat bottom plate t, which is designed as a pressure receiving plate. b) the bottom plate extends substantially over the entire surface from the tip to the crossbeam device adjacent to the terminal heads. c) the cross beam devices and the longitudinal beam devices are located between the top side plate and the bottom side plate and are at least connected thereto material-wise.

Pallet wall according to claim 1, characterized in that the top plate, the bottom plate, the longitudinal beam devices and the cross beam devices consist of aluminum.

Pallet wall according to claim 1, characterized in that the top side plate, the bottom side plate, the longitudinal beam devices and the cross beam devices consist of steel plate.

Pallet wall according to claim 1, characterized in that the material-sealing connections are welds.

Pallet wall according to claim 1, characterized in that the material-closing connections are glues.

6. Pallet wall according to claim 4 or 5, characterized in that they weld and bond 21jn.

Pallet wall according to claim 1, characterized in that at least some of the longitudinal beam devices are made of flat plates made of chamfer, substantially uniform box profiles.

Pallet wall according to claim 1, characterized in that at least some of the crossbeam devices are made of flat plates by means of chamfering, which are substantially uniform box profiles.

Pallet wall according to claims 7 and 8, characterized in that the major part of the longitudinal and crossbeam devices consists of such box profiles.

Pallet wall according to claim 9, characterized in that all such cupboard profiles are.

Pallet wall according to claims 8 - 10, characterized in that the cabinet profiles are trench profiles.

Pallet wall according to claim 11, characterized in that the trench profiles - apart from their free edge end areas - are made of at most three chamfers.

Pallet wall according to claim 12, characterized in that they are made of two chamfers.

Pallet wall according to claim 8, characterized in that the cross beam box profiles have two chamfers running parallel to each other.

Pallet wall according to claim 1, characterized in that the cross beam devices and the longitudinal beam devices are at least substantially one-piece devices.

Pallet wall according to claim 15, characterized in that these stump are cut off, preferably at right angles to their geometric longitudinal axis.

Pallet wall according to claim 7, characterized in that the longitudinal beam devices are designed as V-shaped box profiles with a narrow bottom facing the bottom plate, the side plates of which decrease in height to the extent that the space between top plate and bottom plate decreases.

Pallet wall according to claim 8, characterized in that said side plates of the crossbeam devices, which face the adjacent crossbeam device, are perpendicular to the top plate or perpendicular to the bottom plate.

Pallet wall according to claim 18, characterized in that it is perpendicular to the bottom plate.

Pallet wall according to claim 7, characterized in that in the side member arrangements the side plates with their free end areas touch the bottom side of the top plate over a wide distance.

Pallet wall according to claim 20, characterized in that the distance is approximately parallel.

Pallet wall according to claim 21, characterized in that the bottom of the longitudinal beam device widens towards the point of the triangle and the side plates are at the same angle to the bottom.

Pallet wall according to claim 1, characterized in that longitudinal beams preferably correspond to each other only between two crossbeam devices.

Pallet wall according to claim 1, characterized in that - insofar as the bottom plate is composed of several metal plates - the transverse edges of the individual metal plates on the bottom of a sleeper device are next to each other and are welded together with the bottom.

Pallet wall according to claims 1 and 3, characterized in that in the region of the tip the bottom plate consists of a sheet steel strip of fine steel, which is bent in a U-shape to form the rounded tip.

26. Pallet wall according to claim 24, characterized in that the U-shaped bent area comprises covering the top side plate there.

Pallet wall according to claims 1 and 2, characterized in that the area of the point is a extruded, pressed-in aluminum profile.

28. Pallet wall according to claim 1, characterized in that the cross and / or longitudinal beam devices are connected to the bottom plate by hole welding.

Pallet wall according to claim 1, characterized in that at least three sleeper devices are provided.

Method for manufacturing a pallet wall according to one or more of the preceding claims, characterized in that first one of the sleeper devices is attached to the inner surface of the top side plate, then the longitudinal member devices with their one end region against this first the sleeper device to be slid on and at least attached to the top plate, then the second sleeper device is then pushed against the other end region of the longitudinal beams and at least attached to the top plate, and then the third sleeper device to be attached to the top plate least attached.

A method according to claim 29, characterized in that the top side plate with its inner surface lies upwards.

A method according to claim 29, characterized in that the longitudinal beam devices are attached to the top plate by interrupted welding.

A method according to claim 29, characterized in that the second crossbeam device is attached to the top plate with interrupted welding.

34. A method according to claim 29, characterized in that continuous welding seams are arranged as transverse seams only in the region of the top plate and the bottom plate.